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DISEÑO DE UN SISTEMA DIGITAL DE MEDICIÓN Y CONTROL DE
COMBUSTIBLE
LINA MARÍA GUHL RADA
CAMILO ENRIQUE JARAMILLO BARRERA
KAREN VIVIANA TÉLLEZ CHAVARRO
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
BOGOTÁ
2007
1
COMBUSTIBLE
LINA MARÍA GUHL RADA
CAMILO ENRIQUE JARAMILLO BARRERA
KAREN VIVIANA TÉLLEZ CHAVARRO
Proyecto de grado como requisito para optar al título de Ingeniero Electrónico
Director
Ing. LELY ADRIANA LUENGAS
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
BOGOTÁ
2007
2
Nota de aceptación:
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
Firma del presidente del jurado
_________________________
Firma del jurado
_________________________
Firma del jurado
3
Bogotá, Mayo de 2007
Son muchas las personas a las que debemos agradecer y dedicar todo nuestro
trabajo, empezando por nuestros padres, quienes nos han acompañado en
todos los momentos buenos, malos y difíciles de nuestro proceso académico; a
nuestra excelente directora, Ingeniera Lely Adriana Luengas, quien encaminó
nuestra idea de comienzo a fin, realizando un acompañamiento dedicado todo
el tiempo; a nuestra asesora metodológica Patricia Carreño, por sus
observaciones y colaboración. De una manera muy especial le extendemos el
más grande agradecimiento al Ingeniero Sergio Andrés Bustos, quien nos
colaboró durante todo el desarrollo del proyecto y nos asesoró de una manera
desinteresada y constante; de igual manera al Ingeniero Guillermo Aguirre
Abad por su colaboración.
4
Le dedico de manera muy especial este trabajo a todas aquellas personas que han creído en
mi y en mis ideas. Ofrezco los resultados de todo este proceso a mi papá y a mi mamá, que
durante toda mi vida me brindaron los recursos e hicieron de mi una mejor persona; a mi
hermana, que no ha dudado ni un momento de mis capacidades y me ha acompañado
siempre; a mis abuelos, familiares y amigos. De igual manera le dedico mi trabajo al
Ingeniero Sergio Bustos, quien ha sido el más grande apoyo durante todo el proceso de esta
investigación, porque es un modelo a seguir y ha creído en mi trabajo siempre.
Lina María Guhl Rada.
A lo largo de este proceso de aprendizaje he encontrado personas sin cuya colaboración no
podría dar por terminado este ciclo. A mis padres quienes con su esfuerzo y dedicación me
dieron ejemplo de perseverancia y espíritu de lucha. A mi tía en quien encontré siempre
palabras de apoyo. A mis hermanos, cada uno en una manera peculiar estuvo
acompañándome durante este camino. Gracias a todos, este triunfo es nuestro .‫دﺟﺎج أﺣﺒﻚ‬
.‫ غ‬Eo
Camilo Enrique Jaramillo Barrera
Gracias a Dios, quien me brindó la oportunidad de estudiar, a mis padres Luzlinda y Ángel,
quienes con su amor, dedicación y apoyo me dieron las bases para enfrentar los retos que a
lo largo de mi vida se han presentado, a mis hermanas Ángela y Patricia, quienes a partir de
su experiencia me guiaron en este camino, a mis amigas quienes siempre me dieron una voz
de aliento y de lucha en los momentos difíciles, a Wilson Tellez, quien me brindó su
colaboración para la culminación de mi carrera, a mis profesores, quienes de una u otra
5
manera contribuyeron en mi formación como Ingeniera, les agradezco cada uno por sus
aportes.
Karen Viviana Téllez Chavarro
6
COMBUSTIBLE
7
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 16

1.1 ANTECEDENTES............................................................................................... 16
1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA................................. 18
1.3 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 19
1.4 OBJETIVOS ........................................................................................................ 20
1.4.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................... 20
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS....................................................................... 20
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO ................................................. 21
1.5.1 ALCANCES......................................................................................................... 21
1.5.2 LIMITACIONES ................................................................................................ 21
2. MARCO DE REFERENCIA ....................................................................................... 23
2.1 MARCO CONCEPTUAL.................................................................................... 23
2.2 MARCO LEGAL ................................................................................................. 25
2.3 MARCO TEÓRICO............................................................................................. 29
2.3.1 MEDICIÓN DE NIVELES LÍQUIDOS MEDIANTE LA TÉCNICA
HIDROSTÁTICA ................................................................................................................ 29
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO........................................................... 30
COMPENSACIÓN DE LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA............................... 31
2.3.2 MEDIDOR DE TIPO BURBUJEO ............................................................. 32
2.3.3 NIVELIMETRÍA ......................................................................................... 33
NIVELIMETRÍA EN TANQUES ................................................................... 35
2.3.4 TRANSMISIÓN DE DATOS...................................................................... 40
PUERTO SERIAL – Protocolo RS-232 – ...................................................... 40
COMUNICACIÓN SERIAL RS-232 .............................................................. 43
2.3.5 MICROCONTROLADORES...................................................................... 48
APLICACIONES DE LOS MICROCONTROLADORES ............................. 50
PROCESAMIENTO DE DATOS ................................................................... 51
ARQUITECTURA BÁSICA ........................................................................... 51
EL PROCESADOR O UCP............................................................................. 52
MEMORIA ...................................................................................................... 54
PUERTAS DE ENTRADA Y SALIDA .......................................................... 58
RELOJ PRINCIPAL ........................................................................................ 58
CONVERSOR A/D (CAD).............................................................................. 59
CONVERSOR D/A (CDA).............................................................................. 59
COMPARADOR ANALÓGICO..................................................................... 60
MODULADOR DE ANCHURA DE IMPULSOS O PWM ........................... 60
PUERTOS DE E/S DIGITALES ..................................................................... 60
PUERTOS DE COMUNICACIÓN ................................................................. 61
DESARROLLO DEL SOFTWARE ................................................................ 62
2.3.6 MICROCONTROLADOR MOTOROLA MC68HC908GP32................... 64
2.3.7 SISTEMAS DE CONTROL ........................................................................ 64
2.3.8 AMPLIFICADORES OPERACIONALES ................................................. 66
COMPORTAMIENTO EN CONTINUA........................................................ 68
2.3.9 INCIDENCIAS DE LA MEZCLA DE AGUA CON COMBUSTIBLE .... 75
3. METODOLOGÍA ........................................................................................................ 77
3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................. 77
3.2 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN ........................................................................... 77
3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN ............................. 78
3.4 HIPÓTESIS.......................................................................................................... 78
3.5 VARIABLES ....................................................................................................... 79
3.5.1 VARIABLES INDEPENDIENTES ............................................................ 79
3.5.2 VARIABLES DEPENDIENTES................................................................. 79
4. DESARROLLO INGENIERIL.................................................................................... 80
4.1 MÓDULO DE MEDICIÓN................................................................................. 80
4.1.1 TEORÍAS APLICADAS ............................................................................. 82
4.1.2 CARACTERÍSTICAS DEL MÓDULO ...................................................... 82
MODULARIDAD ........................................................................................... 82
4.1.3 SELECCIÓN DEL SENSOR DE PRESIÓN............................................... 84
4.1.4 MEDIDOR ANÁLOGO .............................................................................. 87
4.1.5 MEDIDOR DIGITAL.................................................................................. 91
• CIRCUITO DE AMPLIFICACIÓN ................................................................ 91
• CIRCUITO DE ADQUISICIÓN DE DATOS............................................... 105
• TABLAS DE AFORO DEL TANQUE ..................................................... 108
• SOFTWARE DE APLICACIÓN PARA LA MEDICIÓN........................ 111
4.2 MÓDULO DE CONTROL ................................................................................ 121
4.2.1 SELECCIÓN DEL SENSOR ÓPTICO ..................................................... 122
4.2.2 COMPONENTES DEL MÓDULO DE CONTROL................................. 125
4.2.3 SISTEMA HIDRÁULICO......................................................................... 125
4.2.4 SISTEMA ELECTRÓNICO DE CONTROL............................................ 132
4.2.5 CIRCUITO DE AMPLIFICACIÓN .......................................................... 133
4.2.6 CIRCUITO DE CONTROL....................................................................... 134
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................................ 139
6. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 141
BIBLIOGRAFÍA
9
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Configuración de pines puerto serie RS-232 42

Tabla 2. Peso de líquidos. 88
Tabla 3. Peso del líquido – Peso de la probeta 88
Tabla 4. Relación de los datos obtenidos 89
Tabla 5. Densidad de los fluidos pesados. 89
Tabla 6. Parámetros para el desarrollo 90
Tabla 7. Relación Presión-Altura. 91
Tabla 8. Análisis de parámetros hoja de cálculo. 102
Tabla 9. Cuadro comparativo de Amplificadores. 103
Tabla 10. Resultados Tabla de aforo 109
10
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Esquema general del conversor A/D. 24

Figura 2. Principio de funcionamiento de la técnica Hidrostática. 31
Figura 3. Medidor de tipo Burbujeo 33
Figura 4. Configuración física del puerto serial de 9 pines DB9. 41
Figura 5. RS-232 del dispositivo; 2: cable RS-232; 3: Puerto serial 43
Figura 7. ARQUITECTURA HARVARD 52
Figura 8. Ejemplo de un diagrama de bloques de control 66
Figura 9. Ejemplo de un comparador implementado con amplificadores operacionales. 69
Figura 10. Ejemplo de un seguidor inversor implementado con amplificadores
operacionales. 70
Figura 11. Ejemplo de un amplificador en configuración inversora. 70
Figura 12. Ejemplo de un amplificador no inversor. 71
Figura 13. Ejemplo de un sumador con amplificadores operacionales. 71
Figura 14. Ejemplo de un restador con amplificadores operacionales. 72
Figura 15. Ejemplo de un circuito integrador con amplificadores operacionales. 73
Figura 16. Ejemplo de un derivador con amplificadores operacionales. 74
Figura 17. Diagrama de bloques general del Sistema. 80
Figura 18. Diagrama general del Módulo 81
Figura 19. Diagrama de Bloques del Módulo de Medición 82
Figura 20. Esquema del Módulo de Medición 84
Figura 21. Transmisor de presión MBS 33 86
Figura 22. Circuito de Amplificación 92
Figura 25. Esquemático del circuito de Amplificación 96
Figura 26. Circuito de Adquisición de datos 106
Figura 27. Diagrama de bloques del circuito de Adquisición de datos 106
Figura 28. Diagrama de flujo del programa de Microgrades para el medidor. 108
Figura 29. Pantalla inicial del software de aplicación 113
Figura 30. Pantalla de acceso a la aplicación. 114
Figura 31. Activación de la aplicación. 115
Figura 32. Comando de activación de voz digital 116
Figura 33. Botones para modo de grabación manual 116
Figura 34. Fecha y hora del desarrollo de la aplicación. 117
Figura 35. Exportación de datos 117
Figura 36. Gráficas de consumo 118
Figura 37. Variación de parámetros. 119
Figura 38. Registro de datos. 120
Figura 39. Diagrama de bloques del Módulo de control. 121
Figura 42. Configuraciones del OPB732WZ 124
11
Figura 43. Esquema del Sistema Hidráulico 126
Figura 44. Válvula solenoide. 130
Figura 45. Esquema de Posiciones de la válvula. 131
Figura 46. Esquema completo del Sistema Hidráulico. 132
Figura 47. Circuito de Amplificación de la etapa de Control. 133
Figura 48. Diagrama de Flujo del Circuito de Control. 136
Figura 49. Circuito del Sistema de Control 137
Figura 50. Circuito de control con etapa de potencia. 138
12
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A. TABLA COMPLETA RELACIÓN PRESIÓN-ALTURA
ANEXO B. PLANOS
ANEXO C. PDF SENSOR DE PRESIÓN
ANEXO D. PDF AD620
ANEXO E. PDF MOTOROLA MC68HC908GP32
ANEXO F. PDF OPB732WZ
ANEXO G. PROGRAMA EN MICROGRADES DEL MÓDULO DE MEDICIÓN
ANEXO H. PROGRAMA EN MICROGRADES DEL MÓDULO DE CONTROL
13
INTRODUCCIÓN
El impacto de la tecnología ha tenido gran incidencia en los sistemas; partiendo de este
concepto se han hecho más aplicables los sistemas digitales para los desarrollos y enfoques
de la tecnología. La digitalización de los sistemas de medición de cualquier variable física
ha sido aplicada para facilitar a los usuarios la visualización de los datos que se obtengan de
forma analógica. A nivel industrial es importante establecer este tipo de cambios
tecnológicos, para ir a la vanguardia en el mercado tanto en el ámbito nacional como
internacional.
El dispositivo al que se refiere esta investigación es un sistema de medición, con el cual se
permite al usuario visualizar medidas reales de nivel de combustible, en un tanque de una
estación de servicio. Esta visualización se realiza en una pantalla digital y a su vez se
almacena en el computador, adicionando datos exactos de la fecha y la hora de la medición.
Adicionalmente a la medición, se plantea un sistema de control de agua, ya que esta puede
llegar a filtrarse en los tanques de combustible, causando graves daños en la estructura y en
los vehículos dado el caso que también sea succionada por el dispensador. Este sistema
permite la extracción del agua.
El sistema es completamente modular, cuenta con las siguientes fases: la primera es una
etapa analógica, en la cual el usuario de manera visual puede percibir el nivel del tanque de
14
manera precisa; la siguiente es a través de una pantalla de cristal líquido de manera digital,
donde se especifica la hora exacta de la medición y el correspondiente nivel en cada tanque
y por último, el módulo de visualización por PC, del cual se pueden extraer los datos
correspondientes a la medición. Tiene también una relación exacta del momento en el que
se realizó la medición y del nivel en cada tanque en ese instante de tiempo.
Un sistema con estas características permite a los usuarios tener un mejor control sobre sus
inventarios y volúmenes de venta del combustible.
15
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 ANTECEDENTES
Para la realización de la investigación se tomó como fundamento la problemática que viven
de manera latente las estaciones de servicio en nuestro país desde hace algún tiempo. Se
trata de la imprecisión en la medición del nivel de combustible en los tanques, producido
por el método que se ven obligados a utilizar. Existen actualmente algunos sistemas que
suplen esta necesidad, sin embargo, la gran mayoría de estaciones no tienen los recursos
para adquirirlos e implementarlos.
En este momento en Colombia, las estaciones de servicio cuentan con medios de medición
de combustible extremadamente primitivos e imprecisos, por lo que el objetivo de este
proyecto es desarrollar un dispositivo digital que mejore en un 100% la medición actual de
los tanques en dichas estaciones.
Mediante visitas a varias estaciones de servicio ubicadas en Bogotá, se ha detectado la
necesidad que tienen las mismas de adquirir un dispositivo que les brinde la medición
exacta del nivel de sus tanques, por lo cual, el proyecto soluciona un problema que afecta
actualmente a la mayoría de los distribuidores de combustible en el país.
16
La empresa Gilbarco es líder global en soluciones de abastecimiento y ofrece un producto
que permite la medición de nivel llamado Veeder-Root y que tiene las siguientes
características: el TLS-350R es un sistema completamente integrado de reconciliación de
stock del producto y detección de fugas. Está diseñado en forma modular, lo que permite
configurarlo según las necesidades de cada Estación de Servicio. El sistema modular
significa que puede ser ampliado para satisfacer nuevas necesidades o adaptarlo a nuevas
tecnologías. El sistema proporciona la calibración automática, reconciliación automática y
detección dinámica de fugas.
También puede controlar una gama muy amplia de sensores, incluyendo el control
intersticial típico de los tanques de doble pared. Para los tanques de pared sencilla, el
sistema puede realizar la prueba de estanqueidad de los reservorios, bien automáticamente
o cuando se precise.
La razón por la cual este sistema no está implementado en todas las estaciones de servicio
es su alto costo. Es un producto que soluciona en parte la problemática, pero para una
estación de servicio regular es bastante difícil de adquirir; además, requiere importación, lo
cual dificulta aun más su adquisición.
Otros dispositivos similares, al igual que el Veeder-root son costosos para las estaciones de
servicio, por lo que los distribuidores han preferido continuar realizando sus mediciones
con la anticuada vara aforada, que no les proporciona ningún control sobre los inventarios
en sus estaciones.
17
1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Pese al creciente desarrollo tecnológico por el que atraviesa nuestro país, la mayoría de las
empresas dedicadas a la distribución de combustible, al no poseer sistemas que permitan
visualizar los niveles de combustible en sus tanques, continúan realizando la medición del
abastecimiento de una manera algo primitiva e imprecisa. Esto los lleva a tener cierta falta
de control sobre los inventarios en cada cierre. Esto demuestra que no conocen con
exactitud los niveles de sus existencias de combustible en ningún momento.
Además, a partir del momento del ingreso de la biogasolina (gasolina con alcohol
carburante) al sector de los hidrocarburos en nuestro país, se generó una problemática para
los dueños de estaciones de servicio. Los niveles permisibles de agua en los tanques
disminuyeron por la contaminación que esta genera en el combustible, lo que lleva a crear
expectativa de un sistema para mantener estos niveles dentro de un rango manejable.
¿Cómo visualizar a través de un conjunto de sistemas electrónicos y mecánicos, los niveles
de combustible en los tanques de abastecimiento de una estación de servicio a bajo costo,
de manera precisa y drenar el exceso de agua en los tanques al sobrepasar los límites
permitidos?
18
1.3 JUSTIFICACIÓN
El dispositivo que se propone con el desarrollo de este proyecto, es un dispositivo digital
para la medición de combustible, con un costo inferior a los existentes en el mercado.
Brinda servicios adicionales y plena seguridad en la medición por el principio físico que
utiliza para la misma. Este es un dispositivo de fácil adquisición y fácil operación para el
usuario.
Esta propuesta brinda aportes desde muchos puntos de vista, pues sería un producto
novedoso a nivel nacional, competitivo con la industria extranjera y de calidad superior.
La factibilidad para el desarrollo de este proyecto es alta, ya que esta clase de dispositivos
tiene gran demanda en la industria y beneficia en gran medida a los distribuidores; además
con el nivel tecnológico colombiano en ascenso, se cuenta con fuentes de información
suficientes para producir un dispositivo de altísima calidad a un costo inferior al de lo
existente en este momento.
Varios distribuidores de combustible que tienen ubicadas sus estaciones de servicio en
Bogotá han manifestado la necesidad de adquirir un medidor que sea más confiable que los
que tienen actualmente, algunos de ellos han tomado la determinación de adquirir
dispositivos como el Veeder-Root de Gilbarco 1 a costos elevados, dado que trabajan con
1
Veeder-Root, Medidor de Nivel, (http://www.zemos.es/medidor.htm), Consultado 15/09/2006, 10:35
19
sistemas de radar por pulsos electromagnéticos, los cuales tienen un alto nivel de
complejidad en su desarrollo. De esta manera, la investigación plantea la posibilidad de
atacar una problemática actual en uno de los sectores más importantes de la industria
nacional, con un dispositivo que reconozca diferencias de presión, que es un principio más
fácil de abordar y por consiguiente de desarrollar.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar un dispositivo digital para medir el nivel del combustible en una
estación de servicio, y para realizar el control del agua acumulada en el tanque, drenándola
al sobrepasar los límites permitidos de la misma.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Diseñar a partir de principios físicos y electrónicos un dispositivo digital que
proporcione una medida exacta del nivel de combustible en los tanques.
2. Crear un programa que permita la comunicación entre la tarjeta de adquisición de
datos y el PC para la posterior visualización de la medición realizada.
3. Diseñar un sistema de control para el bombeo y extracción de agua represada en los
tanques.
20
4. Diseñar un modelo a escala para la demostración del funcionamiento del
dispositivo.
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO
1.5.1 ALCANCES
El proyecto abarca desde la investigación bibliográfica hasta el diseño de una propuesta
tecnológica para la prestación del servicio de medición del nivel de combustible en los
tanques en las estaciones de servicio en Colombia. Incluye toda la conceptualización del
diseño y el desarrollo ingenieril del mismo. Además de plantear la investigación y el
desarrollo del dispositivo se debe llegar a la fabricación de un prototipo del medidor con las
especificaciones planteadas en el proyecto.
1.5.2 LIMITACIONES
Se tendrá en cuenta que el acceso a los tanques de almacenamiento de combustible en las
estaciones de servicio se dificulta ya que debido a los requerimientos de seguridad
establecidos por las empresas solo se permite el ingreso a personal perteneciente a la
empresa de abastecimiento y algunos operarios de la estación de servicio.
21
El proyecto se limitará al diseño y construcción de un prototipo, el cual será implementado
en un modelo a escala para las pruebas experimentales de funcionamiento.
22
2. MARCO DE REFERENCIA
2.1 MARCO CONCEPTUAL
Es indispensable para el desarrollo de este proyecto la utilización de varios dispositivos
electrónicos necesarios para cumplir los objetivos propuestos, tales como los sensores y
transductores.
Un sensor es un dispositivo que detecta, o sensa manifestaciones de cualidades o
fenómenos físicos, como la energía, velocidad, aceleración, tamaño, cantidad, etc.
Muchos de los sensores son eléctricos o electrónicos, aunque existen otros tipos. Un sensor
es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se quiere medir, en otra que
facilita su medida. Para poder realizar cualquier adquisición de datos para su posterior
procesamiento es indispensable realizar una digitalización de dichas señales. Este proceso
re realiza a través de los conversores de señales análogo/digital (ver figura 1). Esta
conversión consiste en la trascripción de señales analógicas en señales digitales, con el
propósito de facilitar su procesamiento (encriptación, compresión, etc.) y hacer la señal
resultante (la digital) más inmune al ruido y otras interferencias a las que son más sensibles
las señales analógicas.
23
Figura 1. Esquema general del conversor A/D.
Fuente. http://www.monografias.com/trabajos17
Luego de la codificación de las señales para un posterior procesamiento, estas deben ser
enviadas al PC, valiéndose de un Sistema de Adquisición de Datos, el cual no es mas que
un equipo electrónico, cuya función es el control o simplemente el registro de una o varias
variables de un proceso cualquiera.
El ingreso de la información hacia el PC se realiza por el puerto serial, teniendo en
consideración los estándares dados para el protocolo RS-232. La comunicación efectuada
por un Puerto RS232 es asincrónica. Esto significa que no hay señal de reloj asociada a la
señal de datos. Cada palabra es sincronizada empleando un bit de comienzo (start bit) y un
reloj interno en cada lado que mantiene la temporización. Los datos recibidos en el pc serán
utilizados para llevar registro del inventario y una visualización para llevar un control.
Este nivel se obtendrá partiendo de una medida de presión, la cual matemáticamente será
equivalente a una de nivel partiendo de los fundamentos de la hidrostática. Dicha
24
equivalencia matemática se realizara gracias a la programación del microcontrolador, el
cual en su memoria almacena un pequeño software para realizar las acciones en él
contenidas. Los microcontroladores son circuitos integrados de alta escala de integración
que incorporan la mayor parte de los elementos que configuran un controlador. Dispone
normalmente de un procesador o UCP, una memoria RAM para Contener los datos, una
memoria para el programa tipo ROM/PROM/EPROM, líneas de Entrada y salida para
comunicarse con el exterior y diversos módulos para el control de periféricos como
temporizadores, puertas serie y paralelo, conversores Analógico/Digital y
Digital/Analógico.
2.2 MARCO LEGAL
El presente proyecto se fundamenta en las siguientes normas existentes:
Normas ASTM:
Creada en 1898, ASTM International 2 es una de las mayores organizaciones en el mundo
que desarrollan normas voluntarias por consenso. ASTM es una organización sin ánimo de
lucro, que brinda un foro para el desarrollo y publicación de normas voluntarias por
consenso, aplicables a los materiales, productos, sistemas y servicios. Los miembros de
2
ASTM internacional, Normativa AMTS, (http://www.astm.org/cgi-
bin/SoftCart.exe/FAQ/whatisastmspanish_answers.html?L+mystore+sxzl3211+1161543690#anchor3),
consulta 23/09/2006, 2:33 p.m
25
ASTM, que representan a productores, usuarios, consumidores, el gobierno y el mundo
académico de más de 100 países, desarrollan documentos técnicos que son la base para la
fabricación, gestión y adquisición, y para la elaboración de códigos y regulaciones.
Estos miembros pertenecen a uno o más comités, cada uno de los cuales cubre un área
temática, como por ejemplo acero, petróleo, dispositivos médicos, gestión de la propiedad,
productos para el consumidor, y muchos más. Estos comités han desarrollado más de
11,000 normas ASTM que se pueden encontrar en el Annual Book of ASTM Standards, de
77 volúmenes.
Las normas ASTM son usadas por individuos, compañías y agencias en todo el mundo. Los
compradores y vendedores incorporan normas en sus contratos; los científicos e ingenieros
las usan en sus laboratorios y oficinas; los arquitectos y diseñadores las usan en sus planos;
las agencias gubernamentales de todo el mundo hacen referencia a ellas en códigos,
regulaciones y leyes; y muchos otros las consultan para obtener orientación sobre muchos
temas.
Las normas ASTM son "voluntarias" en el sentido de que ASTM no exige observarlas. Sin
embargo, las autoridades gubernamentales con facultad normativa, con frecuencia dan
fuerza de ley a las normas voluntarias, mediante su cita en leyes, regulaciones y códigos.
En los Estados Unidos, la relación entre los normalizadores del sector privado y el sector
público se ha fortalecido con la promulgación, en 1995, de la Ley Nacional sobre
Transferencia y Avance Tecnológico (Ley Pública 104-113). La ley exige a las agencias
26
gubernamentales el uso de normas desarrolladas en forma privada, siempre que sea posible,
ahorrando de esta manera millones de dólares a los contribuyentes, al evitar la duplicación
de esfuerzos de normalización. Los usos de las normas ASTM son innumerables, y entre
ellos se encuentran:
Petróleo: los viajeros por tierra y por aire tienen confianza en la calidad estándar de los
combustibles que usan a donde quiera que vayan, debido al gran número de normas ASTM
aplicables al petróleo, reconocidas alrededor del mundo.
Medio ambiente: los constructores de edificaciones comerciales pueden satisfacer los
requisitos de la Ley de Respuesta Ambiental Exhaustiva, Compensación y Responsabilidad
(CERCLA), valiéndose de las normas ASTM para evaluaciones ambientales en el sitio.
Normas UL 3:
UL ha desarrollado más de 800 normas dentro del ámbito de la seguridad. Éstas recogen los
requisitos que deben utilizarse para investigar materiales, componentes, productos y
sistemas. Las normas UL han sido utilizadas para ensayar y examinar productos
clasificados en casi 12.000 categorías de producto genéricas que se incluyen en nuestros
Directorios de Producto publicados.
3
Underwriters laboratories Inc., Normas UL, (http://www.ul-europe.com/es/solutions/standards.php).
Consultado 23/09/2006 , 2:45 p.m
27
Las Normas de seguridad de UL son revisadas y actualizadas permanentemente. Una norma
es vigente únicamente si incluye las versiones adoptadas más recientemente.
UL está especializada en prestar servicios a las industrias eléctricas y electrónicas y a otros
sectores afines, así como a los sectores industriales y comerciales. Entre dichos sectores se
incluyen los productos siguientes:
Equipos Informáticos y de Telecomunicaciones
Electrónica de Consumo
Equipos Médicos y de Laboratorio
Componentes de Control Industrial
Motores Eléctricos
Cables y Alambres
Luminarias y Componentes
Electrodomésticos y Componentes
28
2.3 MARCO TEÓRICO
2.3.1 MEDICIÓN DE NIVELES LÍQUIDOS MEDIANTE LA TÉCNICA
HIDROSTÁTICA
Como bien se conoce, la medición de niveles de líquidos es de fundamental importancia en
procesos industriales, tanques elevados, cisternas etc.
En cada caso se debe elegir cuidadosamente la técnica de medición y el tipo de sensor a fin
de asegurar que los datos suministrados sean suficientemente exactos y de que el
instrumento opere confiablemente y con un mínimo de mantenimiento.
Con muy pocas excepciones, la técnica de medición hidrostática ha probado ser una de las
más sencillas, libre de fallas y de muy bajo mantenimiento.
La presión del líquido se transfiere a una célula de medición mediante una membrana de
acero inoxidable. Mide el PESO, por lo tanto el nivel es influenciado por la presión y la
temperatura. La medición no se afecta debido a la conductividad, viscosidad, espuma ó
vapores en los tanques.
29
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
La presión hidrostática 4 puede ser utilizada como un indicador de la altura de un líquido de
acuerdo a la siguiente relación:
Densidad del agua: 1g/cm3
La presión ejercida por un centímetro de columna de agua es:
Para una columna de 10 m de agua la presión será:
1 kg/cm²
Este ejemplo indica que la presión ejercida depende solo de la altura de la columna del
líquido siendo independiente del área afectada y dependiente solamente de la densidad del
líquido.
Sin embargo, la medición de nivel por este método es dependiente de la presión atmosférica
que se ejerce sobre el líquido (ver figura 2).
4
http://www.tecmes.com/pdf. Consultado 18/02/2007, 11:32 a.m
30
Figura 2. Principio de funcionamiento de la técnica Hidrostática.
Fuente. http://www.tecmes.com
COMPENSACIÓN DE LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA
Cuando se diseña un sistema para determinar en forma exacta la altura de un líquido, el
usuario debe recordar que la presión medida por el transmisor es la presión total
hidrostática ejercida por la columna del líquido más la presión atmosférica local ejercida
sobre la superficie del líquido. (Ver Figura 2.).
En sistemas que utilizan celdas del tipo absolutas o selladas, la variación de la presión
atmosférica puede producir errores aleatorios del orden de +/- 15 cm. de columna de agua.
31
Por ejemplo, si la columna a medir tuviera 100 cm., se podría llegar a un error de +/- 15%.
Se hace entonces necesario compensar la incidencia de la presión atmosférica en la
medición. Esto se realiza fácilmente utilizando transmisores sumergibles en donde el cable
de conexión eléctrica tiene un tubo capilar que vincula el interior de la cápsula con la
presión atmosférica.
De esta forma el transductor se limita a medir la columna de líquido, teniendo presente que
del otro lado del diafragma, la presión atmosférica ejercida, se resta de la que se esta
ejerciendo sobre el líquido.
2.3.2 MEDIDOR DE TIPO BURBUJEO
Mediante un regulador de caudal se hace pasar por un tubo (sumergido en el depósito hasta
el nivel mínimo), un pequeño caudal de aire o gas inerte hasta producir una corriente
continua de burbujas. La presión requerida para producir el flujo continuo de burbujas es
una medida de la columna de líquido 5 (ver figura 3).
Este sistema es muy ventajoso en aplicaciones con líquidos corrosivos y materiales en
suspensión (el fluido no penetra en el medidor, ni en la tubería de conexión).
5
http://www.infoplc.net/documentacion. Consultado 18/02/2007, 12:27 p.m
32
Figura 3. Medidor de tipo Burbujeo
Fuente. http://www.infoplc.net
2.3.3 NIVELIMETRÍA 6
El desarrollo acelerado de la electrónica ha estado brindando nuevos sistemas de Medición
de Nivel, cada vez más sofisticados y a costos cada vez menores, que hacen obsoleta
nuestra folklórica "varilla". No obstante, muchos principios físicos tradicionales tienen
particularidades técnicas o prácticas que los mantienen siempre vigentes.
Si se necesita controlar el nivel en un Tanque, con dos sencillos y tradicionales
Sensores/Detectores, como los simplísimos "Norma" a flotante (flotadores), es posible
6
http://www.schilling.com.ar/medicion_nivel_grandes_tanques_fr.htm. Consultado 18/02/2007, 10:33 a.m
33
automatizar la tarea, colocando un detector al nivel mínimo y otro al máximo para que estos
accionen y detengan la bomba en forma oportuna, automática y silenciosa.
Si se tratara de líquidos de gran valor, o peligrosos, y no se quiere tener el riesgo de un
derrame, frecuentemente se agrega un tercer detector como alarma de muy alto nivel, o
como corte de emergencia si fallara el primero.
La existencia de altas presiones, altas temperaturas, agitación, agresivos químicos y otras
condiciones severas de servicio, ha dado origen a la utilización de nuevos principios físicos
que las toleran.
Líquidos corrosivos, explosivos, viscosos o de contenidos sólidos pueden corroer, quedar
adheridos a, y/o trabar varillas, flotantes, sondas u otros dispositivos sumergidos,
requiriendo limpieza, reparaciones, lubricación, ajustes y reemplazos. Para detectar o medir
estos materiales se usan los Sensores/Detectores y los Sensores/Medidores que no toman
contacto con el producto como los Ultrasónicos, Capacitivos “Exteriores”, Radares y
Láseres aunque, en algunos casos, según la viscosidad o la corrosividad, se destacan
también los que tienen escaso contacto como los Magnéticos a Paletitas, Potenciométricos,
Hidrostáticos o Capacitivos “Interiores”. Las descripciones que siguen son de ayuda para
seleccionar el dispositivo mas apto según la aplicación.
34
NIVELIMETRÍA EN TANQUES
Los distintos requerimientos que pueden plantearse para un tanque se podrían clasificar más
o menos así:
Movimientos y Operaciones.
Control de Inventario.
Custody Transfer y Facturación.
Medición de Pérdidas y Filtraciones.
Conciliación.
Movimientos y Operaciones
Para medir Movimientos y Operaciones se puede utilizar masa o volumen. El volumen
puede ser derivado de la medición de nivel, mientras que la masa se puede medir en forma
directa por medio de transmisores de presión.
Cuando la medición se necesita para la operación diaria interna de un parque de tanques, o
para programar operaciones, usualmente no necesita ser demasiado exacta.
En estos casos la pérdida ocasionada por el aprovechamiento menos eficiente de la
capacidad de almacenamiento se ve, de alguna manera, compensada por la instalación de
instrumentos menos costosos aunque a veces tampoco es tan así.
35
En todos los casos la facilidad de mantenimiento juega un rol importante en la selección.
Control de Inventario
En cualquier refinería o industria química o petroquímica la contabilización prolija de su
inventario es un requerimiento importante para determinar costos y facturación. Los
sistemas modernos de control distribuido con su creciente cantidad de paquetes de
aplicación y progresivo mejoramiento en la comunicación de datos desarrollan su
funcionalidad más y más hacia la automatización completa del parque de tanques.
Un control de inventario se puede hacer también por masa o volumen. Sin embargo ni el
control por volumen solamente, ni el control por masa solamente, constituyen una solución
suficiente debido a que es frecuente que las entradas y salidas de una misma planta tengan
que ser medidas contemporáneamente en unidades distintas.
Lógicamente siempre se han hecho conversiones de volumen a masa y viceversa, utilizando
la temperatura y/o la densidad del producto como factores. Desde los albores de la industria
del petróleo se han empleado varillas graduadas en litros y anotaciones en cuadernos pero
los descuidos, y los errores, tanto en las mediciones, como en las conversiones, han
provocado pérdidas en muchas operaciones y ganancias en otras.
Custody Transfer (Sistema de Custodia y Transferencia de Liquidos)
En el caso de las grandes terminales y plantas de almacenamiento, que reciben y despachan
enormes volúmenes todos los días, pequeños errores en la medición, pueden provocar
36
grandes pérdidas, o ganancias, financieras; y el éxito o la bancarrota de Terminales
intermediarias.
En la mayoría de los países la contabilización de entradas y despachos de producto tiene
que cumplir con rígidos reglamentos aduaneros e impositivos. Para que la facturación en
base a la medición de un instrumento sea aceptable a ambas partes, tanto la compradora
como la vendedora, necesitan tener certificación para “Custody Transfer”.
Control de Pérdidas y Conciliación
Muchos responsables de la industria petrolera han estado preocupándose recientemente por
las consecuencias financieras y ecológicas de las filtraciones y pérdidas de producto. En los
últimos años se nota un incremento en la toma de conciencia del impacto ambiental
producido por las actividades de las industrias en general. La contaminación, causada tanto
por derrames líquidos como emisiones atmosféricas, es tema de creciente atención y a nivel
mundial muchas industrias están viendo la necesidad de implementar programas activos
que acoten este riesgo.
En algunos países de Europa ya se está volviendo obligatoria la recuperación, cuando se
llena un tanque, de los vapores de hidrocarburos desplazados que históricamente se han
venteado. Están obligando a instalar tuberías que los retornen al recipiente proveedor, ya
sea en tanques fijos o en buques, vagones y camiones-cisterna.
37
Mantener un control exacto de pérdidas, filtraciones y evaporación mediante un programa
de conciliación preciso no sólo protege el medio ambiente sino que permite identificar, y
cuantificar, las causas de esas pérdidas, reducir costos y amortizarse.
Otras Prestaciones de los Sistemas de Medición
Los Sistemas de Medición nacieron de la necesidad de sustituir la inexactitud y
subjetividad del cuaderno y la varilla con datos confiables. Los métodos elegidos
permitieron desarrollar prestaciones laterales, algunas de las cuales, si bien pueden parecer
triviales al observador superficial, en cambio ofrecen funciones específicas cuyo verdadero
valor se comprende sólo cuando se las utiliza.
Alarmas de Sobrellenado.
Interfaz Producto/Agua.
Densidad y Perfil de la Densidad.
Verificación, Chequeo Remoto y Mantenimiento.
Alarmas de Sobrellenado
Las alarmas de sobrellenado son un requisito esencial para la mayoría de los tanques.
Originalmente se usaron alarmas independientes cuya respuesta es, en el mejor de los
casos, siempre dudosa. Su monitoreo periódico es complicado y, en la práctica, a menudo
imposible de hacer. Los sistemas de medición más sofisticados disponibles hoy, en cambio
utilizan un microprocesador que puede estar siempre atento a los puntos de alarma. Su
38
cambio se está monitoreando en forma continua y su comunicación bidireccional provee un
completo y constante prueba de integridad.
La facilidad de monitoreo remoto hace además que este tipo de alarma de nivel sea aún más
atractivo para la función primordial de aprovechar hasta el último milímetro la capacidad
de los tanques sin arriesgar derrames.
Los medidores hidrostáticos por si solos no pueden dar una protección tan confiable y
precisa contra el sobrellenado. Su exactitud en el cómputo de nivel es variable y tiende a
subestimar el nivel del producto frente a cualquier forma de estratificación por densidad,
por lo que se utiliza una interfaz de comunicación para establecer la máxima precisión de
visualización de la medida obtenida.
Interfaz Producto/Agua
El agua almacenada en los tanques debe ser purgada periódicamente para que no reste
capacidad de almacenamiento y el nivel de su interfaz con el producto debe ser establecido
con la misma exactitud que el nivel final del producto, para que el cómputo de volumen sea
exacto y confiable. Como consecuencia, la correcta medición de la interfaz con agua es tan
importante como la medición de nivel.
La medición del agua puede basarse en una lectura progresiva de la conductividad o con
base en la diferencia de densidad entre el producto y el agua o líquido de fondo. La segunda
alternativa permite detectar esta interfaz aún si el líquido de fondo no es conductivo.
39
Esta medición, en sistemas hidrostáticos, suele realizarse por medio de sensores capacitivos
adicionales. Este tipo de sensor es bastante complicado de instalar, relativamente costoso
(se necesita hacer una perforación tipo Hot-Tap en la pared del tanque) y generalmente
poco exacto cuando su medición es analógica. Exactitudes varían de 0,5% a 2% para rangos
de nivel de 1 a 2 metros.
2.3.4 TRANSMISIÓN DE DATOS
PUERTO SERIAL – Protocolo RS-232 –
El RS232 es un estándar de comunicaciones propuesto por la Asociación de Industrias
Electrónicas (EIA) y es la última de varias versiones anteriores, el cual en sus principios fue
utilizado para conectar terminales a un ordenador Host. Como características iniciales se
tiene el envío de 7, 8 o 9 bits, su velocidad se mide en baudios y sólo son necesarios dos
cables, uno de transmisión y otro de recepción.
Las señales con la que actúa el puerto son digitales (0 - 1) y la tensión a la que trabaja es de
12 Voltios, es decir:
• Entre +3 y +15V = Lógica “0”
• Entre -3 y -15V = Lógica “1”
Las características de los pines y su nombre típico son (ver Tabla 1):
ÎTXD Transmitir Datos Señal de salida
40
ÎRXD Recibir Datos Señal de entrada
ÎRTS Solicitud de envío Señal de salida
ÎDTR Terminal de datos listo Señal de salida
ÎCTS Libre para envío Señal de entrada
ÎDSR Equipo de datos listo Señal de entrada
ÎDCD Detección de portadora Señal de entrada
ÎSG Tierra Referencia para señales
ÎRI Indicador de llamada Señal de entrada
Figura 4. Configuración física del puerto serial de 9 pines DB9.
Fuente. http://cnx.org
41
Tabla 1. Configuración de pines puerto serie RS-232
CONECTOR 25 PINES CONECTOR 9 PINES NOMBRE DESCRIPCIÓN

1 1 - MASA (TIERRA)
2 3 TxD TRANSMISIÓN DE DATOS
3 2 RxD RECEPCIÓN DE DATOS
4 7 RTS PETICIÓN DE ENVÍO
5 8 CTS LIBRE PARA ENVÍO
6 6 DSR EQUIPO DE DATOS LISTO (ENTRADA)
7 5 SG SEÑAL DE REFERENCIA A TIERRA
8 1 DCD DETECTOR DE PORTADORA DE DATOS
15 - TxC RELOJ DE TRANSMISIÓN
17 - RxC RELOJ DE RECEPCIÓN
20 4 DTR TERMINAL DE DATOS LISTO (SALIDA)
22 9 RI INDICADOR DE LLAMADA ENTRANTE
24 - R TxC RELOJ DE TRANSMISIÓN/RECEPCIÓN
Los pines (ver figura 4) que portan los datos son RxD y TxD los demás se encargan de
otros trabajos. Así, el DTR indica que el ordenador esta encendido, el DSR que el
dispositivo conectado al puerto esta encendido, el RTS que el ordenador al no estar
ocupado puede enviar datos, el CTS informa que el dispositivo conectado al puerto puede
recibir datos, el DCD detecta que existen presencia de datos.
Para controlar al puerto serie, la CPU emplea direcciones de puertos de E/S y líneas de
interrupción (IRQ). En el AT-286 se eligieron las direcciones 3F8h (o 0x3f8) e IRQ 4 para
el COM1, y 2F8h e IRQ 3 para el COM2. El estándar del PC llega hasta aquí, por lo que al
añadir posteriormente otros puertos serie, se eligieron las direcciones 3E8 y 2E8 para
COM3-COM4, pero las IRQ no están especificadas. Se debe elegir las IRQ de acuerdo a las
que tenga libres o el uso que vaya a hacer de los puertos serie (Por ejemplo, no importa
42
compartir una misma IRQ en dos puertos siempre que no se usen conjuntamente, ya que en
caso contrario puede haber problemas).
COMUNICACIÓN SERIAL RS-232
La comunicación serial es uno de los medios más populares de transmitir datos entre una
computadora y un dispositivo periférico (ver figura 5) tal como un instrumento
programable. Esta utiliza un transmisor para enviar los datos, un grupo a la vez, sobre una
sola línea de comunicación a un receptor. La comunicación serial es popular porque la
mayoría de las computadoras tienen uno o más puertos seriales, así que no hay hardware
adicional necesario con excepción de un cable para conectar el instrumento con la
computadora.
Figura 5. RS-232 del dispositivo; 2: cable RS-232; 3: Puerto serial
Fuente. http://cnx.org
43
La comunicación serial requiere que se especifiquen los cuatro parámetros siguientes:
• La velocidad de la transmisión
• El número de los bits de datos que codifican un carácter
• El sentido del bit de paridad opcional
• El número de los bits de parada
La velocidad en baudios es una medida de qué tan rápidamente se están moviendo los datos
entre dispositivos que utilizan la comunicación serial. El RS-232 asume solamente dos
estados del voltaje, llamados MARCA y ESPACIO. En tal esquema de codificación de dos
estados, la velocidad es idéntica al número máximo de bits de la información, incluyendo
los bits de control, transmitidos en un segundo.
El nivel de la señal de salida oscila generalmente entre +15 V (ESPACIO) y -15 V
(MARCA). (Ver figura 6). Se tiene en cuenta unos niveles de voltaje conocidos como área
muerta, cuyo valor oscila entre +3 V y -3 V, estos parámetros se diseñan para absorber el
ruido de la linea.
Un bit de inicio señala el principio de cada secuencia del carácter. Es una transición de
negativo (MARCA) al voltaje positivo (del ESPACIO). Su duración en segundos es la
recíproca de la velocidad. Si el instrumento está transmitiendo a 9.600 baudios, la duración
del bit de Start y de cada bit subsecuente es cerca de 0.104 ms. La secuencia entera de once
bits sería transmitida en 1.146 ms.
44
Antes de iniciar cualquier comunicación con el puerto RS-232 se debe determinar el
protocolo a seguir dado que el estándar del protocolo no permite indicar en que modo se
está trabajando. El usuario que utiliza el protocolo debe decidir y configurar ambas partes
antes de iniciar la transmisión de datos, siendo los parámetros a configurar los siguientes:
• Protocolo serie (Numero bits-paridad-bits stop)
Este da una gran versatilidad a la conexión de la interfase con cualquier otro equipo y no
necesariamente un computador. Es utilizado en esta aplicación, para unir el
microcontrolador PIC, con el PC, para transmitir todos los datos obtenidos en la medición;
esto proporciona una gran ventaja, ya que todo el software de control y adquisición está en
el microcontrolador, y lo único que es necesario es un programa en el computador que sea
capaz de leer y enviar las señales correspondientes al microcontrolador, para obtener los
resultados esperados.
La ventaja del uso de este protocolo, es que permite la expansión y conexión de la unidad
de comunicación y control (microcontrolador) con cualquier otro equipo que posea dicha
comunicación serial, ya que el equipo podrá ser conectado y administrado a través de un
computador o equipos de muy avanzada tecnología como son los computadores de bolsillo
(PocketPC).
El protocolo RS232 (ver figura 6) consta de tres líneas: una de transmisión, una de
recepción y el común entre las dos interfases de comunicación. Para que los dos equipos se
45
entiendan, ambos equipos deben de estar sincronizados a una misma velocidad de
transmisión de datos, que en este caso específico será de 9600 baudios.
La transmisión es relativamente sencilla, simplemente se transmite primero un bit de inicio
de comunicación, luego se transmiten los 8 bits de datos (1 byte) y finalmente un bit de
parada.
Figura 6. Señales de comunicación del protocolo serial RS-232.
• Velocidad de puerto
Al conocer la estructura de la secuencia del carácter y el significado de la tasa de baudios
que aplican para la comunicación por Puerto serial, se puede calcular la máxima tasa de
transmisión en caracteres por segundo, para una configuración de transmisión conocida.
Esta tasa es simplemente la tasa de baudios dividida por el número de bits en cada
secuencia. En el ejemplo anterior había un total de 11 bits en la secuencia, si la tasa de
transmisión de es de 9,600 baudios se obtiene que:
46
9600
= 872− caracteres
11
Esta sería la máxima tasa de transmisión de caracteres.
• Protocolo de control de flujo (RTS/CTS o XON/XOFF).
Este puede ser por hardware (el RTS/CTS) o bien por software (XON/XOFF, el cual no es
muy recomendable ya que no se pueden realizar transferencias binarias).
• RTS, Request To Send.
Este circuito es la señal que indica que el transmisor desea enviar datos al receptor. En
operación normal, la línea de RTS estará OFF, (1 lógico o MARCA). Una vez que el
transmisor tiene los datos para enviar, y han determinado que el canal no está ocupado,
colocará RTS a ON, (0 lógico o ESPACIO), y esperará un estado ON en el receptor desde
el transmisor, al tiempo que puede entonces comenzar a enviar. Una vez que el transmisor
culminó el envío, vuelve a fijar RTS a OFF, (1 lógico o MARCA). Sobre un canal full
duplex o simplex, esta señal puede colocarse a ON una vez en la inicialización y quedar en
esta condición. Algunos transmisores deben tener un RTS entrante a fin de poder transmitir,
(aunque esto no sigue estrictamente el estándar). En este caso, esta señal deberá ser traída
desde el transmisor.
• CTS, Clear To Send.
Esta línea es la señal que indica que el receptor está preparado para aceptar datos desde el
transmisor. En operación normal, la línea CTS estará en la condición OFF. Cuando el
47
receptor confirma RTS, el transmisor hará lo que sea necesario para permitir que los datos
sean enviados. En este momento, el receptor colocaría RTS a la condición ON, que
permitiría entonces al receptor enviar datos. Cuando la línea RTS desde el receptor retorna
a la condición OFF, el transmisor descarga el canal y entonces restaura la condición OFF.
Un receptor típico debe tener un CTS entrante antes que pueda transmitir. Si no existe esta
señal, deberá ser traída desde el transmisor, o proveída por un cortocircuito localmente al
receptor.
Para la visualización de las señales y la comunicación del PC con el micro es necesaria una
rutina macro que gestione el software del micro así como un programa base para el PC que
gestione el control dentro del mismo.
2.3.5 MICROCONTROLADORES
Aunque el concepto de controlador ha permanecido invariable a través del tiempo, su
implementación física ha variado frecuentemente. Hace tres décadas, los controladores se
construían exclusivamente con componentes de lógica discreta, posteriormente se
emplearon los microprocesadores, que se rodeaban con chips de memoria y E/S sobre una
tarjeta de circuito impreso. En la actualidad, todos los elementos del controlador se han
podido incluir en un chip, el cual recibe el nombre de microcontrolador. Realmente consiste
en un sencillo pero completo computador contenido en el corazón (chip) de un circuito
48
integrado. Es un circuito integrado de alta escala de integración que incorpora la mayor
parte de los elementos que configuran un controlador.
Un microcontrolador dispone normalmente de los siguientes componentes:
• Procesador o UCP (Unidad Central de Proceso).
• Memoria RAM para Contener los datos.
• Memoria para el programa tipo ROM/PROM/EPROM.
• Líneas de E/S para comunicarse con el exterior.
• Diversos módulos para el control de periféricos (temporizadores, Puertas Serie y
Paralelo, CAD: Conversores Analógico/Digital, CDA: Conversores
Digital/Analógico, etc.).
• Generador de impulsos de reloj que sincronizan el funcionamiento de todo el
sistema.
Estas características incorporadas en los microcontroladores traen como beneficios a los
dispositivos que los incorporan un mayor control sobre un determinado elemento y
representa una mejora considerable en el mismo, un aumento de la fiabilidad ya que al
reemplazar un elevado número de elementos por el microcontrolador disminuye el riesgo
de averías y se precisan menos ajustes. La integración del microcontrolador en un chip
disminuye el volumen, la mano de obra y los stocks. Las características de control están
49
programadas por lo que su modificación sólo necesita cambios en el programa de
instrucciones.
APLICACIONES DE LOS MICROCONTROLADORES
Cada vez existen más productos que incorporan un microcontrolador con el fin de aumentar
sustancialmente sus prestaciones, reducir su tamaño y coste, mejorar su fiabilidad y
disminuir el consumo.
Los microcontroladores están siendo empleados en multitud de sistemas presentes en la
vida diaria, como pueden ser juguetes, horno microondas, frigoríficos, televisores,
computadoras, impresoras, módems, el sistema de arranque los autos, etc. Y otras
aplicaciones con las que seguramente no estaremos tan familiarizados como
instrumentación electrónica, control de sistemas en una nave espacial, etc. Una aplicación
típica podría emplear varios microcontroladores para controlar pequeñas partes del sistema.
Estos pequeños controladores podrían comunicarse entre ellos y con un procesador central,
probablemente más potente, para compartir la información y coordinar sus acciones, como,
de hecho, ocurre ya habitualmente en cualquier PC.
50
PROCESAMIENTO DE DATOS
Puede ser necesario que el microcontrolador realice cálculos críticos en un tiempo limitado.
En ese caso se debe seleccionar un dispositivo suficientemente rápido para ello. Por otro
lado, habrá que tener en cuenta la precisión de los datos a manejar: si no es suficiente con
un microcontrolador de 8 bits, puede ser necesario acudir a microcontroladores de 16 ó 32
bits, o incluso a hardware de coma flotante. Una alternativa más barata y quizá suficiente es
usar librerías para manejar los datos de alta precisión.
ARQUITECTURA BÁSICA
Aunque inicialmente todos los microcontroladores adoptaron la arquitectura clásica de von
Neumann, en el presente se impone la arquitectura Harvard (como los microcontroladores
PIC). La arquitectura de von Neumann se caracteriza por disponer de una sola memoria
principal donde se almacenan datos e instrucciones de forma indistinta. A dicha memoria se
accede a través de un sistema de buses único (direcciones, datos y control).
La arquitectura Harvard (ver figura 7) dispone de dos memorias independientes una, que
contiene sólo instrucciones y otra, sólo datos. Ambas disponen de sus respectivos sistemas
de buses de acceso y es posible realizar operaciones de acceso (lectura o escritura)
simultáneamente en ambas memorias.
51
Figura 7. ARQUITECTURA HARVARD
EL PROCESADOR O UCP
Es el elemento más importante del microcontrolador y determina sus principales
características, tanto a nivel hardware como software.
Se encarga de direccionar la memoria de instrucciones, recibir el código OP de la
instrucción en curso, su decodificación y la ejecución de la operación que implica la
instrucción, así como la búsqueda de los operandos y el almacenamiento del resultado.
Existen tres orientaciones en cuanto a la arquitectura y funcionalidad de los procesadores
actuales.
• CISC: Un gran número de procesadores usados en los microcontroladores están
basados en la filosofía CISC (Computadores de Juego de Instrucciones Complejo).
Disponen de más de 80 instrucciones máquina en su repertorio, algunas de las
52
cuales son muy sofisticadas y potentes, requiriendo muchos ciclos para su
ejecución.
Una ventaja de los procesadores CISC es que ofrecen al programador instrucciones
complejas que actúan como macros.
• RISC: Tanto la industria de los computadores comerciales como la de los
microcontroladores están decantándose hacia la filosofía RISC (Computadores de
Juego de Instrucciones Reducido). En estos procesadores el repertorio de
instrucciones máquina es muy reducido y las instrucciones son simples y,
generalmente, se ejecutan en un ciclo.
La sencillez y rapidez de las instrucciones permiten optimizar el hardware y el
software del procesador.
• SISC: En los microcontroladores destinados a aplicaciones muy concretas, el juego
de instrucciones, además de ser reducido, es "específico", es decir, las instrucciones
se adaptan a las necesidades de la aplicación prevista. Esta filosofía se ha bautizado
con el nombre de SISC (Computadores de Juego de Instrucciones Específico).
53
MEMORIA
En los microcontroladores la memoria de instrucciones y datos está integrada en el propio
chip. Una parte debe ser no volátil, tipo ROM, y se destina a contener el programa de
instrucciones que gobierna la aplicación. Otra parte de memoria será tipo RAM, volátil, y
se destina a guardar las variables y los datos.
Hay dos peculiaridades que diferencian a los microcontroladores de los computadores
personales:
No existen sistemas de almacenamiento masivo como disco duro o disquetes.
Como el microcontrolador sólo se destina a una tarea, en la memoria ROM sólo hay que
almacenar un único programa de trabajo.
La RAM en estos dispositivos es de poca capacidad pues sólo debe contener las variables y
los cambios de información que se produzcan en el transcurso del programa. Por otra parte,
como sólo existe un programa activo, no se requiere guardar una copia del mismo en la
RAM pues se ejecuta directamente desde la ROM.
54
Los usuarios de computadores personales están habituados a manejar Mega bytes de
memoria, pero, los diseñadores con microcontroladores trabajan con capacidades de ROM
comprendidas entre 512 bytes y 8 k bytes y de RAM comprendidas entre 20 y 512 bytes.
Según el tipo de memoria ROM que dispongan los microcontroladores, la aplicación y
utilización de los mismos es diferente. Se describen las cinco versiones de memoria no
volátil que se pueden encontrar en los microcontroladores del mercado.
• ROM con máscara
Es una memoria no volátil de sólo lectura cuyo contenido se graba durante la fabricación
del chip. El elevado coste del diseño de la máscara sólo hace aconsejable el empleo de los
microcontroladores con este tipo de memoria cuando se precisan cantidades superiores a
varios miles de unidades.
• OTP
El microcontrolador contiene una memoria no volátil de sólo lectura "programable una sola
vez" por el usuario. OTP (One Time Programmable). Es el usuario quien puede escribir el
programa en el chip mediante un sencillo grabador controlado por un programa desde un
PC.
La versión OTP es recomendable cuando es muy corto el ciclo de diseño del producto, o
bien, en la construcción de prototipos y series muy pequeñas.
55
Tanto en este tipo de memoria como en la EPROM, se suele usar la encriptación mediante
fusibles para proteger el código contenido.
• EPROM
Los microcontroladores que disponen de memoria EPROM (Erasable Programmable Read
OnIy Memory) pueden borrarse y grabarse muchas veces. La grabación se realiza, como en
el caso de los OTP, con un grabador gobernado desde un PC. Si, posteriormente, se desea
borrar el contenido, disponen de una ventana de cristal en su superficie por la que se somete
a la EPROM a rayos ultravioleta durante varios minutos. Las cápsulas son de material
cerámico y son más caros que los microcontroladores con memoria OTP que están hechos
con material plástico.
• EEPROM
Se trata de memorias de sólo lectura, programables y borrables eléctricamente EEPROM
(Electrical Erasable Programmable Read OnIy Memory). Tanto la programación como el
borrado, se realizan eléctricamente desde el propio grabador y bajo el control programado
de un PC. Es muy cómoda y rápida la operación de grabado y la de borrado. No disponen
de ventana de cristal en la superficie.
Los microcontroladores dotados de memoria EEPROM una vez instalados en el circuito,
pueden grabarse y borrarse cuantas veces se quiera sin ser retirados de dicho circuito. Para
ello se usan "grabadores en circuito" que confieren una gran flexibilidad y rapidez a la hora
de realizar modificaciones en el programa de trabajo.
56
El número de veces que puede grabarse y borrarse una memoria EEPROM es finito, por lo
que no es recomendable una reprogramación continua. Son muy idóneos para la enseñanza
y la Ingeniería de diseño.
Se va extendiendo en los fabricantes la tendencia de incluir una pequeña zona de memoria
EEPROM en los circuitos programables para guardar y modificar cómodamente una serie
de parámetros que adecuan el dispositivo a las condiciones del entorno. Este tipo de
memoria es relativamente lenta.
• FLASH
Se trata de una memoria no volátil, de bajo consumo, que se puede escribir y borrar.
Funciona como una ROM y una RAM pero consume menos energía y es más pequeña.
A diferencia de la ROM, la memoria FLASH es programable en el circuito. Es más rápida y
de mayor densidad que la EEPROM.
La alternativa FLASH está recomendada frente a la EEPROM cuando se precisa gran
cantidad de memoria de programa no volátil. Es más veloz y tolera más ciclos de
escritura/borrado.
Las memorias EEPROM y FLASH son muy útiles al permitir que los microcontroladores
que las incorporan puedan ser reprogramados "en circuito", es decir, sin tener que sacar el
circuito integrado de la tarjeta. Así, un dispositivo con este tipo de memoria incorporado al
57
control del motor de un automóvil permite que pueda modificarse el programa durante la
rutina de mantenimiento periódico, compensando los desgastes y otros factores tales como
la compresión, la instalación de nuevas piezas, etc. La reprogramación del
microcontrolador puede convertirse en una labor rutinaria dentro de la puesta a punto.
PUERTAS DE ENTRADA Y SALIDA
La principal utilidad de los pines que posee el encapsulado que contiene un
microcontrolador es soportar las líneas de E/S que comunican al computador interno con
los periféricos exteriores.
Según los controladores de periféricos que posea cada modelo de microcontrolador, las
líneas de E/S se destinan a proporcionar el soporte a las señales de entrada, salida y control
RELOJ PRINCIPAL
Todos los microcontroladores disponen de un circuito oscilador que genera una onda
cuadrada de alta frecuencia, que configura los impulsos de reloj usados en la sincronización
de todas las operaciones del sistema.
58
Generalmente, el circuito de reloj está incorporado en el microcontrolador y sólo se
necesitan unos pocos componentes exteriores para seleccionar y estabilizar la frecuencia de
trabajo. Dichos componentes suelen consistir en un cristal de cuarzo junto a elementos
pasivos o bien un resonador cerámico o una red R-C.
Aumentar la frecuencia de reloj supone disminuir el tiempo en que se ejecutan las
instrucciones pero lleva aparejado un incremento del consumo de energía.
CONVERSOR A/D (CAD)
Los microcontroladores que incorporan un Conversor A/D (Analógico/Digital) pueden
procesar señales analógicas, tan abundantes en las aplicaciones. Suelen disponer de un
multiplexor que permite aplicar a la entrada del CAD diversas señales analógicas desde los
pines del circuito integrado.
CONVERSOR D/A (CDA)
Transforma los datos digitales obtenidos del procesamiento del computador en su
correspondiente señal analógica que saca al exterior por una de los pines del encapsulado.
59
COMPARADOR ANALÓGICO
Algunos modelos de microcontroladores disponen internamente de un Amplificador
Operacional que actúa como comparador entre una señal fija de referencia y otra variable
que se aplica por uno de los pines del circuito integrado. La salida del comparador
proporciona un nivel lógico 1 ó 0 según una señal sea mayor o menor que la otra.
También hay modelos de microcontroladores con un módulo de tensión de referencia que
proporciona diversas tensiones de referencia que se pueden aplicar en los comparadores.
MODULADOR DE ANCHURA DE IMPULSOS O PWM
Son circuitos que proporcionan en su salida impulsos de anchura variable, que se ofrecen al
exterior a través de los pines del encapsulado.
PUERTOS DE E/S DIGITALES
Todos los microcontroladores destinan algunos de sus pines a soportar líneas de E/S
digitales. Por lo general, estas líneas se agrupan de ocho en ocho formando Puertos.
60
Las líneas digitales de los Puertos pueden configurarse como Entrada o como Salida
cargando un 1 ó un 0 en el bit correspondiente de un registro destinado a su configuración.
PUERTOS DE COMUNICACIÓN
Con objeto de dotar al microcontrolador de la posibilidad de comunicarse con otros
dispositivos externos, otros buses de microprocesadores, buses de sistemas, buses de redes
y poder adaptarlos con otros elementos bajo otras normas y protocolos. Algunos modelos
disponen de recursos que permiten directamente esta tarea, entre los que destacan:
UART, adaptador de comunicación serie asíncrona.
USART, adaptador de comunicación serie síncrona y asíncrona
Puerta paralela esclava para poder conectarse con los buses de otros microprocesadores.
USB (Universal Serial Bus), que es un moderno bus serie para los PC.
Bus I2C, que es un interfaz serie de dos hilos desarrollado por Philips.
CAN (Controller Area Network), para permitir la adaptación con redes de conexionado
multiplexado desarrollado conjuntamente por Bosch e Intel para el cableado de dispositivos
en automóviles.
61
DESARROLLO DEL SOFTWARE
• ENSAMBLADOR
La programación en lenguaje ensamblador puede resultar un tanto ardua para el
principiante, pero permite desarrollar programas muy eficientes, ya que otorga al
programador el dominio absoluto del sistema. Los fabricantes suelen proporcionar el
programa ensamblador de forma gratuita y en cualquier caso siempre se puede encontrar
una versión gratuita para los microcontroladores más populares.
• COMPILADOR
La programación en un lenguaje de alto nivel (como el C ó el Basic) permite disminuir el
tiempo de desarrollo de un producto. No obstante, si no se programa con cuidado, el código
resultante puede ser mucho más ineficiente que el programado en ensamblador. Las
versiones más potentes suelen ser muy caras, aunque para los microcontroladores más
populares pueden encontrarse versiones demo limitadas e incluso compiladores gratuitos.
• DEPURACIÓN
Debido a que los microcontroladores van a controlar dispositivos físicos, los
desarrolladores necesitan herramientas que les permitan comprobar el buen funcionamiento
del microcontrolador cuando es conectado al resto de circuitos.
62
• SIMULADOR
Son capaces de ejecutar en un PC programas realizados para el microcontrolador. Los
simuladores permiten tener un control absoluto sobre la ejecución de un programa, siendo
ideales para la depuración de los mismos. Su gran inconveniente es que es difícil simular la
entrada y salida de datos del microcontrolador. Tampoco cuentan con los posibles ruidos en
las entradas, pero, al menos, permiten el paso físico de la implementación de un modo más
seguro y menos costoso, puesto que ahorraremos en grabaciones de chips para la prueba in-
situ.
• PLACAS DE EVALUACIÓN
Se trata de pequeños sistemas con un microcontrolador ya montado y que suelen conectarse
a un PC desde el que se cargan los programas que se ejecutan en el microcontrolador. Las
placas suelen incluir visualizadores LCD, teclados, LEDs, fácil acceso a los pines de E/S,
etc. El sistema operativo de la placa recibe el nombre de programa monitor. El programa
monitor de algunas placas de evaluación, aparte de permitir cargar programas y datos en la
memoria del microcontrolador, puede permitir en cualquier momento realizar ejecución
paso a paso, monitorizar el estado del microcontrolador o modificar los valores
almacenados los registros o en la memoria.
63
2.3.6 MICROCONTROLADOR MOTOROLA MC68HC908GP32
Este microcontrolador pertenece a la familia HC08 de Motorola, cuyas principales
características son:
Modelo de programación HC05 mejorado.
Control de bucles optimizado
16 modos de direccionamiento
Registro de índice y puntero de pila de 16-bits
Transferencia de datos de memoria a memoria
Rápidas instrucciones de multiplicación de 8x8
Rápidas instrucciones de división de 16/8
Instrucciones BCD (Binario codificado en decimal)
Optimización para aplicaciones de control
Soporte eficiente del lenguaje C
2.3.7 SISTEMAS DE CONTROL
El control hace parte importante e integral en los procesos modernos industriales tales
como el control de presión, temperatura, humedad, viscosidad y fluidos, por lo tanto los
avances en la teoría y la práctica del control proporcionan los medios para conseguir un
comportamiento óptimo de los sistemas dinámicos, mejorar la productividad, simplificar el
trabajo de muchas operaciones manuales repetitivas y rutinarias.
64
En estos sistemas se encuentra una variable de salida y otra de entrada. Por lo anterior estas
variables serán medidas dependiendo del sistema que se este utilizando es decir cerrado o
abierto. Si se quiere reducir el error de una variable se utiliza un sistema cerrado en el
cual se alimenta al controlador con una señal de error de actuación, que es la diferencia
entre la señal de entrada y la señal de realimentación, que puede ser la diferencia de la
salida o una función de la señal de salida, con el fin de llevar la salida del sistema a un
valor deseado. Pero si se desea tener una condición de operación fija donde se conozca la
relación entrada-salida y si no hay perturbaciones internas ni externas se desarrolla un
sistema de lazo abierto.
Para el modelamiento de estos sistemas se debe tener en cuenta si el control se desarrolla
de forma analógica, en el cual el modelo matemático se trabaja con transformada de
Laplace para encontrar la función de transferencia y así saber si el sistema es estable o no.
Por otra parte si el sistema se desarrolla digitalmente donde el modelo matemático es la
transformada Z y de igual forma obtener la función y saber si el sistema es estable o no.
Por ende los diferentes controladores que se utilizan en la industria se clasifican
dependiendo de sus acciones. El controlador on-off solo tiene dos posiciones fijas,
encendido y apagado dependiendo de si la señal de error es positiva o negativa. Los
controladores proporcionales por el contrario son en esencia un amplificador con una
ganancia variable, pero si se requiere eliminar o reducir el error que produce el controlador
proporcional en estado estacionario en respuesta a diversas entradas se emplea un control
proporcional integral, el cual elimina estos errores. Si lo que se requiere es un controlador
65
de alta sensibilidad en el sistema, se debe utilizar un control derivativo el cual responde a
la velocidad del cambio de error y produce una acción correctiva oportuna, esto tiende a
aumentar la estabilidad del sistema.
Por otra parte la representación gráfica del sistema en el cual se está trabajando corresponde
a los diagramas de bloques, los cuales representan las funciones que llevan a cabo cada
componente y el flujo de la señal. Tales diagramas muestran las relaciones entre los
diversos componentes. A diferencia de una representación matemática puramente abstracta,
un diagrama de bloques tiene la ventaja de indicar de forma más realista el flujo de las
señales del sistema real.
Figura 8. Ejemplo de un diagrama de bloques de control
2.3.8 AMPLIFICADORES OPERACIONALES
El amplificador operacional 7 es un dispositivo lineal de propósito general el cual tiene
capacidad de manejo de señal desde f=0 Hz hasta una frecuencia definida por el fabricante;
tiene además límites de señal que van desde el orden de los nV, hasta unas docenas de
7
http://www.geocities.com/CapeCanaveral/Lab/2912/quees.html. Consultado 16/03/2007, 11:35 a.m
66
voltio (especificación también definida por el fabricante). Los amplificadores operacionales
se caracterizan por su entrada diferencial y una ganancia muy alta, generalmente mayor que
105 equivalentes a 100dB.
El A.O es un amplificador de alta ganancia directamente acoplado, que en general se
alimenta con fuentes positivas y negativas, lo cual permite que tenga excursiones tanto por
arriba como por debajo de tierra (o el punto de referencia que se considere).
El nombre de Amplificador Operacional proviene de una de las utilidades básicas de este,
como son: realizar operaciones matemáticas en computadores analógicos.
El Amplificador Operacional ideal se caracteriza por:
• Resistencia de entrada,(Ren), tiende a infinito.
• Resistencia de salida, (Ro), tiende a cero.
• Ganancia de tensión de lazo abierto, (A), tiende a infinito
• Ancho de banda (BW) tiende a infinito.
• vo = 0 cuando v+ = v-
Ya que la resistencia de entrada, Ren, es infinita, la corriente en cada entrada, inversora y
no inversora, es cero. Además el hecho de que la ganancia de lazo abierto sea infinita hace
que la tensión entre las dos terminales sea cero, como se muestra a continuación:
67
V0
V+ − V− =
A
V+ − V− = 0
V+ = V−
COMPORTAMIENTO EN CONTINUA 8
• Lazo abierto
Si no existe realimentación la salida del A.O. será la resta de sus dos entradas multiplicada
por un factor. Este factor suele ser del orden de 100.000 (que se considerará infinito en
cálculos con el componente ideal). Por lo tanto si la diferencia entre las dos tensiones es de
1mV la salida debería ser 100V. Debido a la limitación que supone no poder entregar más
tensión de la que hay en la alimentación, el A.O. estará saturado si se da este caso. Si la
tensión más alta es la aplicada a la patilla + la salida será la que corresponde a la
alimentación VS+, mientras que si la tensión más alta es la de la patilla - la salida será la
alimentación VS-.
• Lazo cerrado
Se conoce como lazo a la realimentación en un circuito. Aquí se supondrá realimentación
negativa. Para conocer el funcionamiento de esta configuración se parte de las tensiones en
las dos entradas exactamente iguales, se supone que la tensión en la patilla + sube y, por
tanto, la tensión en la salida también se eleva. Como existe la realimentación entre la salida
y la patilla -, la tensión en esta patilla también se eleva, por tanto la diferencia entre las dos
8
http://es.wikipedia.org/wiki/Amplificador_operacional. Consultado 21/02/2007, 12:35 p.m
68
entradas se reduce, disminuyéndose también la salida. Este proceso pronto se estabiliza y se
tiene que la salida es la necesaria para mantener las dos entradas, idealmente, con el mismo
valor.
Siempre que hay realimentación negativa se aplican estas dos aproximaciones para analizar
el circuito:
• V+ = V-
• I+ = I- = 0
CONFIGURACIONES
• Comparador (ver figura 9)
Figura 9. Ejemplo de un comparador implementado con amplificadores operacionales.
Esta es una aplicación sin la realimentación. Compara entre las dos entradas y saca una
salida en función de qué entrada sea mayor. Se puede usar para adaptar niveles lógicos.
69
• Seguidor (ver figura 10)
Figura 10. Ejemplo de un seguidor inversor implementado con amplificadores
operacionales.
Se usa como un buffer, para eliminar efectos de carga o para adaptar impedancias
(conectar un dispositivo con gran impedancia a otro con baja impedancia y viceversa)
Como la tensión en las dos patillas de entradas es igual: Vout = Vin
Zin = ∞
• Inversor (ver figura 11)
Figura 11. Ejemplo de un amplificador en configuración inversora.
El análisis de este circuito es el siguiente:
o V+ = V- = 0
70
o Definiendo corrientes: y de aquí se despeja
o Para el resto de circuitos el análisis es similar.
o Zin = Rin
• No inversor (ver figura 12)
Figura 12. Ejemplo de un amplificador no inversor.
o Zin = ∞
• Sumador (ver figura 13)
Figura 13. Ejemplo de un sumador con amplificadores operacionales.
71
o La salida está invertida
o Para resistencias independientes R1, R2, ... Rn
o La expresión se simplifica mucho si se usan resistencias del mismo valor
o Impedancias de entrada: Zn = Rn
• Restador (ver figura 14)
Figura 14. Ejemplo de un restador con amplificadores operacionales.
72
o Para resistencias independientes R1,R2,R3,R4:
o Igual que antes esta expresión puede simplificarse con resistencias iguales
o La impedancia diferencial entre dos entradas es Zin = R1 + R2
• Integrador ideal (ver figura 15)
Figura 15. Ejemplo de un circuito integrador con amplificadores operacionales.
o Integra e invierte la señal (Vin y Vout son funciones dependientes del tiempo)
73
o
o Vinicial es la tensión de salida en el origen de tiempos (t = 0)
o Este circuito también se usa como filtro
NOTA: En la práctica se realizan modificaciones a este circuito porque no es estable.
• Derivador ideal (ver figura 16)
Figura 16. Ejemplo de un derivador con amplificadores operacionales.
o Deriva e invierte la señal respecto al tiempo
o Este circuito también se usa como filtro
NOTA: Es un circuito que no se utiliza en la práctica porque no es estable.
• Otros
o Osciladores, como el puente de Wien
o Convertidores carga-tensión
o Convertidores corriente-tensión
74
o Filtros activos
o Girador (simula un inductor)
2.3.9 INCIDENCIAS DE LA MEZCLA DE AGUA CON COMBUSTIBLE 9
Hasta antes del ingreso de la Biogasolina al sector de los Hidrocarburos en Colombia, a las
estaciones de servicio se les permitía tener 13cm de agua en un tanque de gasolina de
10000 galones, lo que corresponde a un aproximado de 218.24 galones, esa proporción
cambió por motivos de seguridad de las estaciones a 1cm de agua para el mismo tanque de
10000 galones, que equivale a 11.63 galones, esta situación preocupa de manera acelerada a
los dueños y administradores de estaciones de servicio ya que se aumenta la probabilidad
de contaminación de la gasolina y representa riesgos para la estación y altas posibilidades
de necesitar procesos industriales de extracción de agua que resultan muy costosos y
dispendiosos para ellos.
Aunque en condiciones óptimas, el tanque de combustible no debe presentar ningún nivel
de agua en su interior, en la mayoría de las estaciones se está filtrando el agua.
¿Qué ocurre cuando hay agua en la mezcla?
9
http://www.presidencia.gov.co/sne/2005/octubre/21/06212005.htm, consultado 18/03/2007, 11:00 a.m.
http://www.rafibra.es/spa/item/ART00035.html. Consultado 01/05/2007, 11:34 a.m
75
Debido a la fuerte afinidad entre el agua y el alcohol, el agua puede ocasionar la separación
de este último, es decir, habría una mezcla entre ambos líquidos que se iría al fondo del
tanque, y cuando la bomba de combustible haga su operación para succionar la
Biogasolina, podría estar succionando sólo agua mezclada con alcohol carburante.
Adicionalmente podría generar corrosión de las estructuras del tanque y pérdida de
combustible.
El agua al combinarse con el alcohol produce una mezcla muy corrosiva que con el tiempo
puede provocar deterioro en las tuberías, ductos y mangueras de conducción del
combustible al motor.
No presencia de agua: Es lo más importante; cuidar que no entre agua al sistema. Si llegara
a haber agua separada en el fondo del tanque, es necesario drenarla totalmente.
El agua se mezcla con el producto residual y los fangos formando una sustancia peligrosa
que requiere ser tratada cuando se retira.
La presencia de agua durante un largo periodo de tiempo en un tanque acelera la corrosión
y supone un continuo peligro ambiental.
76
3. METODOLOGÍA
3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN
El enfoque de la investigación es Empírico-Analítico, cubre toda la investigación,
documentación, diseño, desarrollo e implementación de nuevas alternativas tecnológicas
para la medición de nivel y control de agua en los tanques de combustible.
3.2 LÍNEA DE INVESTIGACIÓN
Siguiendo las Líneas de Investigación Institucionales, el desarrollo del proyecto se enfoca
en las tecnologías actuales y sociedad, tomando como sub-línea de facultad:
instrumentación y control de procesos industriales, por la implementación que se siguió, así
mismo el campo temático del programa para todo el proceso fue: Sistemas de control y
microelectrónica por la aplicación para la que se realizó el diseño.
77
3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
Para obtener la información en la que se fundamenta esta investigación, se partió de la
revisión bibliográfica, esto para documentarla de manera teórica, a su vez debía existir un
soporte estadístico de la problemática que se está abarcando, para este efecto se realizaron
varias visitas a las estaciones de servicio y análisis de las estadísticas. Finalmente se hizo
necesario conseguir asesorías con personas pertenecientes al sector de los Hidrocarburos
que proporcionaran información referente a los inconvenientes generados por el descontrol
en la medición del combustible y el estancamiento de agua en los mismos.
3.4 HIPÓTESIS
Las características actuales de los sistemas de medición de nivel de combustible en el país,
y las consecuencias que ha traído a los distribuidores no tener un sistema confiable y
controlado, permiten el planteamiento de esta propuesta tecnológica novedosa para su
utilización. Se trata de un medidor de nivel de combustible digital confiable que permita la
adquisición de datos de las existencias en los tanques de combustible en las Estaciones de
Servicio en Colombia y el control del porcentaje de agua acumulado en el tanque
subterráneo.
78
3.5 VARIABLES
3.5.1 VARIABLES INDEPENDIENTES
Presión.
Temperatura.
Imprecisión en la medición del nivel en los tanques de combustible de las
Estaciones de Servicio.
Deficiencias de control de existencias en las Estaciones.
Técnicas de sensado.
3.5.2 VARIABLES DEPENDIENTES
Nivel.
Densidad.
Volumen.
Desempeño.
Costos.
Precisión.
Exactitud.
Confiabilidad.
79
4. DESARROLLO INGENIERIL
El sistema de medición de combustible y control de agua en tanques de abastecimiento de
combustible se desarrolló partiendo de la investigación y aplicación de teorías físicas
específicas. Para la implementación y construcción se dividió el sistema en módulos para
facilitar su desarrollo (ver figura 17).
Figura 17. Diagrama de bloques general del Sistema.
MÓDULO DE ADQUISICIÓN DE TRANSMISIÓN DE MÓDULO DE

MEDICIÓN DATOS DATOS CONTROL
VISUALIZACIÓN
4.1 MÓDULO DE MEDICIÓN
La Figura 18 muestra el Diagrama general del Módulo de Medición, estableciendo las
partes que componen el sistema y sus correspondientes derivaciones para hacer clara la
diferencia entre la parte análoga y la digital.
80
Figura 18. Diagrama general del Módulo
SISTEMA
MEDIDOR MEDIDOR
ANALOGO DIGITAL
VISUALIZACIÓN VISUALIZACIÓN SOFTWARE

ANÁLOGA LCD
Durante el desarrollo del sistema propuesto, se han tenido en cuenta los siguientes factores
para el módulo de medición (ver figura 19).
• Variable requerida (nivel., masa, densidad, ...)
• Precisión en la medida
• Características del tanque
• Condiciones ambientales
• Características del producto
• Requerimientos en instrumentación, incluyendo precisión, certificaciones,
alimentación.
• Presión
• Temperatura
81
Figura 19. Diagrama de Bloques del Módulo de Medición
MOTOR BURBUJEO PRESIÓN SENSOR
MICRO ADQUISICIÓN DE AMPLIFICACIÓN

CONTROLADOR DATOS
TRANSMISIÓN VISUALIZACIÓN
DE DATOS
4.1.1 TEORÍAS APLICADAS
La metodología desarrollada se basa en las fórmulas soportadas en las teorías de técnica
hidrostática y medidor tipo burbujeo.
4.1.2 CARACTERÍSTICAS DEL MÓDULO
MODULARIDAD
El sistema de medición es un dispositivo de alta tecnología, que lleva el control del nivel en
las estaciones de servicio de combustible, respaldado con sistemas de monitoreo con
grandes prestaciones y alta confiabilidad (ver figura 20) y los servicios que se proporcionan
son:
• Medición análoga de nivel.
82
• Medición electrónica para la lectura de nivel, con un sensor de alta precisión.
• Transferencia de datos (medidor – computador), software.
• Almacenamiento extraíble.
Medidor Análogo:
• Alimentación 110 Vac/60 Hz
• Bajos niveles de ruido.
Características del sistema:
• Compresor neumático de baja presión ya que al generar el burbujeo se debe evitar
la creación de ambiente explosivo dentro del tanque.
• Sensor Danfoss de alta precisión.
• Salidas eléctrica y de presión al tanque:
• Sonda:
- Prevista con cápsulas de ambiente explosivo.
• Escala:
Escala lineal en milímetros del nivel en la columna. De 0 a 1600mm.
83
Figura 20. Esquema del Módulo de Medición
El desarrollo del dispositivo se realiza de manera modular para lograr independencia en
cada uno de los sistemas. El módulo análogo se realiza para visualización de cualquier
usuario y para confrontar los datos que se obtengan simultáneamente en la etapa digital y
posteriormente en el registro extraíble del computador.
4.1.3 SELECCIÓN DEL SENSOR DE PRESIÓN
MBS 33 10: Transmisor de presión para aplicaciones industriales generales.
10
Transmisor MBS 33, http://es.ic.danfoss.com (ver ANEXO C). Consultado 05/08/2006, 3:15 p.m
84
Los transmisores de presión MBS 33 están diseñados para utilizarse en la mayoría de los
equipos industriales y ofrecen una medición de presión fiable, incluso en condiciones
adversas.
Proporcionan una señal de salida de 4 a 20 mA, rangos de medición de 0 a 1 bar y un
amplio rango de conexiones de presión y eléctricas.
Tiene excelente estabilidad frente a las vibraciones, estructura robusta, lo que hace que
cumpla los requisitos industriales más estrictos.
Características:
Señal de salida de 4-20 mA
Temperatura de funcionamiento de -40 a 85º C
Rango de medición de 0 – 1 bar
Gran variedad de conexiones de presión disponibles.
Apto para su uso en entornos industriales con condiciones de trabajo adversas.
85
Figura 21. Transmisor de presión MBS 33
Fuente. http://es.ic.danfoss.com/TechnicalInfo/Approvals
Cuando se mide presión en líquidos, debe asegurarse de que el dispositivo de medición está
a la misma altitud que el punto de medición. Si este está situado por debajo del punto de
medición, indicará un valor mayor; si está situado por encima, indicará un valor menor.
Esto se debe a que la fuerza del peso del agua se añade a la presión actual del sistema.
Si no puede evitarse una diferencia de altitud, puede utilizarse la fórmula siguiente para
calcular la diferencia de presión:
Δp 11 = (_F – pL) x g x Δh x 10 (bar)
11
http://www.testo.es. Consultado 10/02/2007, 9:20 a.m
86
Δp = diferencia del rango de medición (bar)
_F = densidad del líquido (kg/m3)
pL = densidad del aire (1.205 kg/m3)
g = aceleración gravitacional (9.81 m/s2)
Δh = diferencia altitud (m)
Se seleccionó este transmisor de presión porque es un sensor de tipo industrial que maneja
un rango de presión cercano al que se necesita para la aplicación, es de fácil instalación y
brinda la precisión requerida para que el sistema opere en óptimas condiciones.
4.1.4 MEDIDOR ANÁLOGO
Para desarrollar el módulo análogo, aplicando las teorías físicas antes mencionadas se
establecieron relaciones entre las presiones y los pesos de la gasolina y la glicerina que es el
líquido seleccionado para usarla en el proceso de visualización (por su viscosidad y peso) y
se aplicaron las ecuaciones pertinentes implementadas en la mecánica de fluidos para
establecer una escala coherente y concordante con el valor que se obtiene del sensor de
presión.
De manera experimental, se realizó la medición del peso tanto de la gasolina como de la
glicerina, para calcular la densidad y establecer una relación con la altura.
87
De este procedimiento se obtuvieron los siguientes datos:
Tabla 2. Peso de líquidos.
cm^3 ACPM Corriente Glicerina Agua

20 222,2 219,8 225 220,8
30 230,3 227,4 239,1 230,6
40 239 234,4 251 240
50 248,4 241,9 263,3 250,6
60 255,3 249,4 275,5 260,7
70 263,9 256,8 287,7 269,8
80 273,3 264,4 300,1 280,2
90 281 272 312,7 289,8
100 289,1 279 325,3 299,2
110 297,5 286,4 338 309,8
120 306,2 293,7 351,2 319,9
130 314,7 301,7 363,3 330,1
140 322,4 309,2 376,3 340,7
150 331,5 316 389 350
El siguiente paso fue restar el peso de la probeta de lo cual se obtuvo lo siguiente:
Tabla 3. Peso del líquido – Peso de la probeta
cm^3 ACPM Corriente Glicerina Agua

20 14,2 13,3 20,5 16,3
30 22,3 20,9 34,6 26,1
40 31 27,9 46,5 35,5
50 40,4 35,4 58,8 46,1
60 47,3 42,9 71 56,2
70 55,9 50,3 83,2 65,3
80 65,3 57,9 95,6 75,7
90 73 65,5 108,2 85,3
100 81,1 72,5 120,8 94,7
110 89,5 79,9 133,5 105,3
120 98,2 87,2 146,7 115,4
130 106,7 95,2 158,8 125,6
140 114,4 102,7 171,8 136,2
150 123,5 109,5 184,5 145,5
88
Paso seguido, se estableció la relación entre los datos obtenidos:
Tabla 4. Relación de los datos obtenidos
ACPM Corriente Glicerina Agua

8,1 7,6 14,1 9,8
8,7 7 11,9 9,4
9,4 7,5 12,3 10,6
6,9 7,5 12,2 10,1
8,6 7,4 12,2 9,1
9,4 7,6 12,4 10,4
7,7 7,6 12,6 9,6
8,1 7 12,6 9,4
8,4 7,4 12,7 10,6
8,7 7,3 13,2 10,1
8,5 8 12,1 10,2
7,7 7,5 13 10,6
9,1 6,8 12,7 9,3
Se aplica la relación densidad = peso / volumen y se obtiene:
Tabla 5. Densidad de los fluidos pesados.
ACPM Corriente Glicerina Agua

promedio 8,40769231 7,4 12,6153846 9,93846154
densidad 0,84076923 0,74 1,26153846 0,99384615 g/cm3
densidad 840,769231 740 1261,53846 993,846154 kg/m^3
Con estos datos, se aplican las fórmulas de la mecánica de fluidos:
P1 = h1 ρ1 g = P2 = h2 ρ 2 g
h1 ρ1 = h2 ρ 2
89
P: presión
h: altura
ρ: densidad
g: gravedad
Los términos con subíndice 1 corresponden a la gasolina y los términos con subíndice 2
corresponden a la glicerina. Bajo estas condiciones se obtienen los siguientes resultados.
Tabla 6. Parámetros para el desarrollo
densidad de fluido a calibrar 840,769231 kg/m^3
glicerina 1261,53846 kg/m^3

gasolina 740 kg/m^3
ACPM 840,769231 kg/m^3
gravedad 9,8 m/s^2
máximo tanque 150 cm
A continuación se plantea la relación para el tanque que se va a trabajar, obteniendo los
resultados que se observan en la tabla 7, los cuales son usados para establecer la escala y la
proporción en la cual asciende la glicerina en el medidor análogo.
90
Tabla 7. Relación Presión-Altura. 12
Altura-fluido Presion N/m^2 Presion Psi Presion Bares Altura-glicerina

0 0 0 0 0,00
1 82,39538462 0,01195002 0,000823954 0,67
2 164,7907692 0,023900039 0,001647908 1,33
3 247,1861538 0,035850059 0,002471862 2,00
4 329,5815385 0,047800078 0,003295815 2,67
5 411,9769231 0,059750098 0,004119769 3,33
6 494,3723077 0,071700117 0,004943723 4,00
7 576,7676923 0,083650137 0,005767677 4,67
8 659,1630769 0,095600156 0,006591631 5,33
9 741,5584615 0,107550176 0,007415585 6,00
10 823,9538462 0,119500195 0,008239538 6,66
11 906,3492308 0,131450215 0,009063492 7,33
12 988,7446154 0,143400234 0,009887446 8,00
13 1071,14 0,155350254 0,0107114 8,66
14 1153,535385 0,167300273 0,011535354 9,33
15 1235,930769 0,179250293 0,012359308 10,00
4.1.5 MEDIDOR DIGITAL
• CIRCUITO DE AMPLIFICACIÓN
Como se especificó anteriormente, el rango que maneja el transmisor de presión es de 0 a 1
bar. Para la aplicación que se está implementando se utiliza más o menos la cuarta parte de
ese rango por lo cual fue necesario diseñar un sistema con amplificadores operacionales
que realizará una resta para optimizar el uso del sensor y poder sincronizar el cero con el
que se va a trabajar (ver figura 25). Por esta misma razón, las variaciones que se
presentaban con la presión que se imprimía en el sistema eran despreciables. Para
solucionar este inconveniente fue necesario diseñar e implementar una etapa de
12
Tabla completa Relación Presión-Altura (ver ANEXO A)
91
amplificación (ver figura 22) para hacer que estas variaciones fueran mas considerables y
lograran ser percibidas con mayor facilidad y precisión por el microcontrolador.
Figura 22. Circuito de Amplificación
Para sincronizar el cero que se va a manejar en todo el sistema para la digitalización de la
medida, se recurrió a un restador (ver figura 23) implementado con amplificadores
operacionales. Esto para hacer menor el nivel de voltaje más bajo que se estaba obteniendo
y así lograr usar el rango completo del sensor y establecer variaciones significativas que
fueran luego percibidas por el microcontrolador y transformadas en la señal esperada. Para
esta implementación se tomaron algunos valores iniciales y se realizaron los cálculos
pertinentes para ella.
92
Figura 23. Circuito restador para acondicionamiento de la señal del sensor de presión.
Se obtuvieron los siguientes valores:
V1=1.91 V
V2= 2.24 V
Vout= 1.69 V
Para efectos de diseño, se asumen dos de las cuatro resistencias de 1 KΩ, en este caso R3 y
R4 y a su vez R1 de 270 Ω.
⎛ (R + R1 ) ⋅ R4 ⎞ ⎛R ⎞
V0 = V2 ⎜⎜ 3 ⎟⎟ − V1 ⎜⎜ 3 ⎟⎟
⎝ (R4 + R2 ) ⋅ R1 ⎠ ⎝ R1 ⎠
⎛ (1000 + 270 ) ⋅ 1000 ⎞ ⎛ 1000 ⎞

1.69 = 2.24⎜⎜ ⎟⎟ − 1.91⎜ ⎟
⎝ (1000 + R2 ) ⋅ 270 ⎠ ⎝ 270 ⎠
⎛ 1270000 ⎞
1.69 = 2.24⎜⎜ ⎟⎟ − 7.07
⎝ 270000 + 270 ⋅ R2 ⎠
93
⎛ 2844800 ⎞
1.69 = ⎜⎜ ⎟⎟ − 7.07
⎝ 270000 + 270 ⋅ R2 ⎠
2844800
1.69 + 7.07 =
270000 + 270 ⋅ R2
2365200 + 2365.2 ⋅ R2 = 2844800
479600
R2 =
2365.2
R2 = 1313.25 Ω
De igual manera se realizó una etapa de amplificación (ver figura 24) en configuración no
inversora para aprovechar al máximo el rango que ofrece el transmisor de presión:
Figura 24. circuito de amplificación implementado con el AD620
94
En este caso los valores iniciales para el diseño son:
Vin=1.69 V
Vout=5.96 V
Se asume R1= 1 K Ω para acople de impedancias
⎛ R ⎞
VO = Vi ⋅ ⎜⎜1 + 2 ⎟⎟
⎝ R1 ⎠
⎛ R ⎞
5.96 = 1.69 ⋅ ⎜1 + 2 ⎟
⎝ 1000 ⎠
5.96 = 1690 + 1.69 R2
R2 = 2.52 K Ω
Para esta aplicación, se desarrolló una estrategia matemática para obtener los valores de los
elementos y realizar una comprobación teórica de funcionamiento. Para ello se
desarrollaron una serie de ecuaciones, realizando sustituciones para establecer un sistema al
que se acoplen los datos obtenidos experimentalmente, lo cual se muestra a continuación:
95
Figura 25. Esquemático del circuito de Amplificación
⎛ R ⎞ ⎛ R ⎞
VOUT 2 = V IN 2 G⎜⎜1 + 6 ⎟⎟ = VOUT 1G ⎜⎜1 + 6 ⎟⎟
⎝ R5 ⎠ ⎝ R5 ⎠
VOUT 2
VOUT 1 =
⎛ R ⎞ ⎛ 49.4k ⎞
G⎜⎜1 + 6 ⎟⎟ G = 1 + ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ R5 ⎠ Donde ⎝ R G 2 ⎠
(R3 + R1 )R4 R
Vout1 = V2 − V1 3 = V2 ( x r ) − y r
(R4 + R2 )R1 R1
xr =
(R3 + R1 )R4
(R4 + R2 )R1
R3
y r = V1
R1
96
x r , y r Son constantes
Vout1 = V2 ( x r ) − y r
Se definen dos ecuaciones:
( )
1) Vout1 max = V2 max x r − y r
( )
2) Vout1 min = V2 min x r − y r
Se despeja de la ecuación 1, y r :
( )
3) yr = V2 max xr − Vout1 max
Reemplazando en 2, se obtiene:
Vout1 min = V2 min ( x r ) − (V2 max( x r ) − Vout1 max )
V2 max( x r ) − V2 min ( x r ) = Vout1 max − Vout1 min
97
Despejando x r ,
Vout1 max − Vout1 min

xr =
(V2 max − V2 min )
Se reemplaza en 3:
⎛ V max − Vout1 min ⎞ ⎛R ⎞

y r = V2 max⎜⎜ out1 ⎟⎟ − Vout1 max = V1 ⎜⎜ 3 ⎟⎟
⎝ V2 max − V2 min ⎠ ⎝ R1 ⎠
Se despeja R1 :
V1 R3
R1 =
⎛ V max − Vout1 min ⎞
V2 max⎜⎜ out1 ⎟⎟ − Vout1 max
⎝ 2V max − V 2 min ⎠
Deduciendo que:
Vout1 max − Vout1 min (R3 + R1 )R4

xr = =
(V2 max − V2 min ) (R4 + R2 )R1
Se despeja R2 :
R4 (R3 + R1 )(V2 max − V2 min )

R2 = − R4
R1 (Vout1 max − Vout1 min )
98
Para la aplicación actual:
Entrada obtenida del sensor:
I 2 max = 5.71mA
I 2 min = 4mA
Salida requerida:
VOUT 2 max = 5V
VOUT 2 min = 0.1V
De nuevo se asumen resistencias:
R3 = 1kΩ
R4 = 1kΩ
RB = 1kΩ
RC = 1kΩ
RD = 1kΩ
RG 2 = 6.7 kΩ
Obteniendo así:
⎛ 49.4k ⎞ ⎛ 49.4kΩ ⎞
G = 1 + ⎜⎜ ⎟⎟ = 1 + ⎜ ⎟ = 8.37
⎝ RG 2 ⎠ ⎝ 6.7 kΩ ⎠
VOUT 2 max 5V
VOUT 1 max = = = 0.298V
⎛ R6 ⎞ ⎛ 1000Ω ⎞
G⎜⎜1 + ⎟⎟ 8.37⎜1 + ⎟
⎝ R5 ⎠ ⎝ 1000Ω ⎠
99
VOUT 2 min 0.1V
VOUT 1 min = = = 0.0059V
⎛ R6 ⎞ ⎛ 1000Ω ⎞
G⎜⎜1 + ⎟ 8.37⎜1 + ⎟
⎝ R5 ⎟⎠ ⎝ 1000Ω ⎠
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
1 5 . 71mA 1
V2 max = I 2 max⎜ ⎟= ⎜ ⎟ = 2.85V
⎜ 1 1 ⎟ 1000 ⎜ 1 1 ⎟
⎜ + ⎟ ⎜ + ⎟
⎝ RC RD ⎠ ⎝ 1000 1000 ⎠
⎛ ⎞
4mA ⎜⎜ 1 ⎟
V2 min = ⎟ = 2V
1000 ⎜ 1 1 ⎟
⎜ + ⎟
⎝ 1000 1000 ⎠
V2 max = 2.85V
V2 min = 2V
VOUT 1 max = 0.298V
VOUT 1 min = 0.0059V
Se escoge un voltaje V1 de referencia para hallar las resistencias R1 y R2 , para este caso,
V1 = V2 min = 2V
V1 R3
R1 =
⎛ V max − Vout1 min ⎞
V2 max⎜⎜ out1 ⎟⎟ − Vout1 max
⎝ V2 max − V2 min ⎠
100
2V .1kΩ
R1 = = 2963.02Ω
⎛ 0.298V − 0.0059V ⎞
2.85V ⎜ ⎟ − 0.298V
⎝ 2.85V − 2V ⎠
R4 (R3 + R1 )(V2 max − V2 min )

R2 = − R4
R1 (Vout1 max − Vout1 min )
1kΩ(1kΩ + 2963.02Ω )(2.85V − 2V )

R2 = − 1kΩ = 2928.26Ω
2963.02Ω(0.298V − 0.0059 )
Por ultimo para hallar Ra , se deduce de la fórmula:
(V5v − V1 )RB (5V − 2V ).1kΩ = 1500Ω

Ra = =
V1 2V
Para comprobar el funcionamiento del circuito de manera analítica y poder tener la
posibilidad de variar algunos parámetros dependiendo de las características del sistema, se
diseñó una hoja de cálculo con las ecuaciones que se desarrollaron anteriormente, De esta
manera se hace un sistema genérico que se puede reproducir con mayor facilidad y
efectividad. En el caso que se está trabajando los resultados obtenidos se ilustran a
continuación.
101
Tabla 8. Análisis de parámetros hoja de cálculo.
Variable Max Min

sensor 5,71876923 4
Rb 1000 1000
Rc 1000 1000
Rd 1000 1000
V2 2,85938462 2
V5v(tipica) 5 5
V1 2 2
Ra 1500 1500
Variable Max Min

Vout2 5 0,1
R5 1000 1000
R6 1000 1000
Rg2 6700 6700
G 8,37313433 8,37313433
Vin2(+)=Vout1 0,29857398 0,00597148
V2max 2,85938462
V2min 2
Vout1max 0,29857398
Vout1min 0,00597148
V1 2
R3 1000
R4 1000
R1 2963,02131
R2 2928,26866
Xr 0,34047909
Yr 0,33749335
102
ANALISIS TEORICO AMPLIFICADOR
entrada del sensor 5,71876923 4 mA
ETAPA RESTADOR
Ra 1500
Rb 1000
Acondicionamiento Rc 1000 500
Rd 1000
V 5
Vin1(-) 2 2
Vin2(+) 2,85938462 2
R1 2963,02131 2963,02131
Restador AD620 R2 2928,26866 2928,26866
R3 1000 1000
R4 1000 1000
Vout1 0,29857398 0,00597148
ETAPA MULTIPLICADOR NO INVERSOR
Vin2(+)=Vout1 0,29857398 0,00597148

R5 1000 1000
R6 1000 1000
Rg2 6700 6700
Vout2 5 0,1
Se realizó la comparación entre los amplificadores posibles a utilizar para el diseño del
amplificador encontrando lo siguiente:
Tabla 9. Cuadro comparativo de Amplificadores.
Amplificadores de instrumentación Amplificadores operacionales
Poseen una ganancia infinita, esto ayuda a Poseen una ganancia infinita lo cual hace
que haya una mayor estabilidad en el que se deba implementar una
circuito. En este caso, la ganancia del realimentación externa para lograr una
AD620 está dada por la ecuación: ganancia finita.
103
49.4kΩ
G= +1
RG
La entrada diferencial es de alta Cuando los elementos de realimentación se
impedancia, lo cual ayuda a una estabilidad adicionan alrededor del amplificador
en el circuito. operacional, la impedancia de entrada
disminuye considerablemente. Por tal
motivo el amplificador pasa a tener
inconvenientes de estabilidad.
Posee un rango de voltaje y un rechazo de Su rechazo de modo común es inferior al de
modo común alto, o que hace que no haya un amplificador de instrumentación.
diferencia de voltajes a la salida
• El AD620 (ver ANEXO D) posee una ganancia de 1000 a 10v lo cual ayuda a
tener un mayor rango de trabajo de amplificación de la señal.
• La relación de rechazo del voltaje de alimentación es de 1.9 y de 1.4 a un intervalo
de 5 a 18 voltios. Mientras que en otros es de un rango de 30 μ v en un rango de 10
a 20 voltios.
• Su voltaje de offset es bajo pues a un voltaje de 15 v su inpout offset es de 30 μV,
comparado con 1mv del LM 358, lo cual hace que el circuito no sea estable y se
deba colocar un circuito adicional para estabilizarlo. Mientras que en el AD620 el
voltaje es casi despreciable.
104
• Se puede utilizar en procesos industriales mientras que un amplificador normal no
puede realizar estas labores por las especificaciones anteriormente relacionadas.
Y por lo anterior se eligió el AD620 para la aplicación y diseño, ya que se acomoda a
los requerimientos del sistema con menores inconvenientes que un amplificador
convencional.
• CIRCUITO DE ADQUISICIÓN DE DATOS
Después de amplificada la señal y de optimizar el rango del transmisor se realiza el proceso
de adquisición de datos y transmisión de los mismos para lograr la visualización digital de
la medida.
Este proceso se realiza a través de un microcontrolador Motorola MC68HC908GP32 (ver
ANEXO E) y la transmisión de datos usando el puerto serial a través del RS232 (ver figura
26).
Estos sistemas con microcontroladores tienen características especiales de funcionamiento
(ver figura 27). Se deben tener en cuenta todas las funcionalidades del microcontrolador
para aprovechar al máximo todas sus posibilidades. En este caso para la medición se
establece comunicación entre el sensor y el microcontrolador, entre el microcontrolador y
la pantalla LCD y posteriormente entre el microcontrolador y el PC por el puerto serial.
105
Figura 26. Circuito de Adquisición de datos
Figura 27. Diagrama de bloques del circuito de Adquisición de datos
106
Se decidió realizar el montaje con el Motorota MC68HC908GP32, debido a su lenguaje de
programación (microgrades), este se realiza por entorno gráfico y es más claro en todo el
procedimiento, lo que facilita desde cualquier punto de vista el diseño y el desarrollo.
Microgrades es un sistema de desarrollo gráfico para microcontroladores, permite de
manera más sencilla la programación del sistema, es de fácil configuración y manejo. Para
el módulo de medición, el programa de microgrades es bastante sencillo, realiza lectura de
la variable, conversión A/D, visualización por la LCD y transmisión de datos habilitando el
puerto serial (ver figura 28).
El microcontrolador realiza la lectura de la variable y la convierte en un dato digital
hexadecimal, que al ser transmitido a través del puerto serial es leído por el computador y
transformado en un dato de altura y visualizado mediante el software de aplicación que se
diseñó especialmente para hacer gráfica la aplicación (ver ANEXO G).
107
Figura 28. Diagrama de flujo del programa de Microgrades para el medidor.
INICIO
SENSOR=0
CONV A/D SENSOR
LCD
SENSOR SERIAL
• TABLAS DE AFORO DEL TANQUE
Para realizar la construcción del prototipo y realizar todas las pruebas pertinentes de
funcionamiento del sistema tanto de medición como de control, fue necesario simular un
tanque de combustible de dimensiones inferiores a los que poseen las estaciones de
108
servicio. Al igual que en los tanques de combustible reales las tablas de aforo son únicas
para cada tanque. De manera experimental midiendo cada cinco centímetros el nivel del
tanque, se obtuvo una tabla que relaciona el nivel de combustible en cm dentro de la
columna (ver tabla 10), el voltaje que se obtiene a la salida del sensor y un dato digital que
oscila entre 0 y 255 que posteriormente será transformado nuevamente en una unidad de
nivel que será visualizada por el usuario.
Tabla 10. Resultados Tabla de aforo
ALTURA VOLTAJE DATO

150 5,05 255
145 4,91 253
140 4,76 245
135 4,61 238
130 4,47 230
125 4,32 222
120 4,17 215
115 4,03 207
110 3,87 199
105 3,72 191
100 3,57 183
95 3,42 175
90 3,26 167
85 3,11 159
80 2,96 151
75 2,81 143
70 2,67 136
65 2,52 128
60 2,37 120
55 2,23 113
50 2,07 105
45 1,93 97
40 1,78 89
35 1,63 81
30 1,49 74
109
Con los datos obtenidos a partir de las ecuaciones matemáticas y los desarrollos
experimentales realizados a lo largo del desarrollo de la investigación, se establecieron
relaciones aritméticas entre todas las variables (peso, densidad, presión, corriente, voltaje y
altura). A partir de estas ecuaciones propuestas se desarrollo una hoja de cálculo para
realizar todas estas operaciones de manera más sencilla introduciendo los valores que se
obtuvieron previamente. Dicha hoja de cálculo se compone de dos partes, las cuales están
ilustradas en la Tabla 11.
Tabla 11. Resultados hoja de cálculo.
Y = m X + b
voltaje = 0,03266667 altura + 0,1
x = 1
y = 0,13266667
X = m y + b
altura = 30,6122449 voltaje + -3,06122449
y = 0,13266667
x = 1
110
salida sensor 4- Voltaje Voltaje restado Voltaje Micro
20 mA (V2) (Vout1) (Vout2)
4,000 2,000 0,00597 0,100
4,011 2,006 0,00792 0,133
4,023 2,011 0,00987 0,165
4,034 2,017 0,01182 0,198
4,046 2,023 0,01377 0,231
4,057 2,029 0,01572 0,263
4,069 2,034 0,01768 0,296
4,080 2,040 0,01963 0,329
4,092 2,046 0,02158 0,361
4,103 2,052 0,02353 0,394
4,115 2,057 0,02548 0,427
4,126 2,063 0,02743 0,459
4,138 2,069 0,02938 0,492
4,149 2,074 0,03133 0,525
4,160 2,080 0,03328 0,557
4,172 2,086 0,03523 0,590
4,183 2,092 0,03718 0,623
4,195 2,097 0,03913 0,655
4,206 2,103 0,04108 0,688
4,218 2,109 0,04303 0,721
4,229 2,115 0,04499 0,753
4,241 2,120 0,04694 0,786
4,252 2,126 0,04889 0,819
4,264 2,132 0,05084 0,851
• SOFTWARE DE APLICACIÓN PARA LA MEDICIÓN
Como se ha mencionado, una de las principales finalidades de esta investigación es lograr
diseñar un sistema con el cual, cualquier usuario pueda visualizar la medida de combustible
en un tanque. Se desarrolló de forma análoga, a través de una pantalla y finalmente a través
de un programa al cual tiene acceso únicamente el usuario autorizado para manipular los
datos obtenidos y realizar registro de ellos.
111
Para lograr este objetivo se realizó un programa en Visual Basic que es un lenguaje de fácil
aprendizaje pensado tanto para programadores principiantes como expertos, guiado por
eventos, y centrado en un motor de formularios que facilita el rápido desarrollo de
aplicaciones gráficas. Su sintaxis, derivada del antiguo BASIC, ha sido ampliada con el
tiempo al agregarse las características típicas de los lenguajes estructurados modernos. Se
ha agregado una implementación limitada de la programación orientada a objetos (los
propios formularios y controles son objetos), aunque sí admite el polimorfismo mediante el
uso de los Interfaces, no admite la herencia. No requiere de manejo de punteros y posee un
manejo muy sencillo de cadenas de caracteres. Posee varias bibliotecas para manejo de
bases de datos, pudiendo conectar con cualquier base de datos.
Este programa recibe el dato digital enviado por el microcontrolador y realiza todas las
operaciones aritmeticológicas pertinentes para que el usuario finalmente mediante
comandos sencillos (ver figura 29) logre ver en su pantalla la medida del tanque en cm,
galones y como dato anexo el valor digital que proporciona el microcontrolador.
112
Figura 29. Pantalla inicial del software de aplicación
Cada vez que el usuario activa un comando del programa, éste se despliega mostrándole
más opciones para operarlo. El usuario debe ingresar un código para acceder a la aplicación
(ver figura 30).
113
Figura 30. Pantalla de acceso a la aplicación.
Al ingresar el código se debe encender el sistema y así comenzará la lectura de los datos
(ver figura 31).
114
Figura 31. Activación de la aplicación.
La aplicación tiene variadas opciones para el usuario, entre ellas, la de poder escuchar el
dato en cm, en el caso que no este viendo la pantalla o esté realizando cualquier otra
actividad en el computador (ver figura 32).
115
Figura 32. Comando de activación de voz digital
Como ya se había dicho uno de los objetivos de diseñar este programa es que el usuario
autorizado pueda almacenar los datos de la medición que el considere necesarios. Con esta
aplicación, dicho usuario, lo puede hacer de forma manual o automática según las
preferencias (ver figura 33).
Figura 33. Botones para modo de grabación manual
Durante todo el desarrollo de la aplicación, el usuario está viendo de manera constante y sin
interrupciones, la hora y la fecha actualizadas (ver figura 34), así mismo mientras el
programa realiza el registro de los datos, lo hace concordando con estos parámetros.
116
Figura 34. Fecha y hora del desarrollo de la aplicación.
Cuando se activa la opción para grabar, el programa muestra un aviso de exportación de
datos (ver figura 35) y un botón para ejecutar la gráfica del comportamiento del dispositivo
(ver figura 36).
Figura 35. Exportación de datos
117
Figura 36. Gráficas de consumo
Se puede en cualquier momento del desarrollo del programa, modificar los parámetros de
muestreo, para las finalidades que requiera el usuario (ver figura 37).
118
Figura 37. Variación de parámetros.
Paralelamente, el programa va realizando un registro de los datos en un archivo plano que
puede ser visualizado en cualquier momento por el usuario, este archivo proporciona
información de la medición con la fecha y hora exacta de obtención del dato y puede ser
abierto en cualquier programa de texto (ver figura 38) .
119
Figura 38. Registro de datos.
Así se culmina la medición y se pueden extraer los datos por medio impreso o magnético
para controlar el inventario de la estación de servicio.
120
4.2 MÓDULO DE CONTROL
En esta etapa del desarrollo del proyecto se busca principalmente realizar la extracción del
agua que puede llegar a decantarse en el fondo del tanque de combustible, este
procedimiento se hace con el fin de evitar contaminación del líquido y lograr todos los
requerimientos de seguridad de una estación de servicio.
Durante este proceso (ver figura 39), se va a realizar un bombeo del agua depositada en el
tanque, un reconocimiento del líquido bombeado y posteriormente una separación de
líquidos para que no se reporten pérdidas de combustible.
Figura 39. Diagrama de bloques del Módulo de control.
El proceso se realiza acoplando actuadores hidráulicos y componentes electrónicos,
llegando así a un controlador de lazo cerrado que realiza un ciclo de separación de líquidos
para dejar el tanque de abastecimiento libre de agua y evitar contaminación del
combustible.
121
4.2.1 SELECCIÓN DEL SENSOR ÓPTICO
Para esta etapa de la investigación se requería conseguir un sensor que tuviera la capacidad
de diferenciar de alguna manera la presencia de agua o de gasolina en el sistema. para ello
se optó por adquirir un sensor óptico que proporciona un voltaje diferente ante la presencia
de agua o de gasolina respectivamente. Esta variación es leída por el microcontrolador para
realizar todo el proceso de control.
Se seleccionó el sensor OPB732WZ (ver figura 40), que es un interruptor de seguridad de
detección que cubre una distancia reflexiva de 3 pulg, dependiendo del trazado del circuito
y del material reflexivo. Además, incluye una cubierta opaca para reducir la sensibilidad
ambiente-luz del sensor. Dentro de las características incluyen una longitud de onda de 850
nanometros, una disipación de energía de 100 nW, una corriente directa máxima de 50 mA,
un voltaje directo máximo de 1.8 V y un voltaje de c.c inverso de 3 V con una corriente
inversa de 100 μA.
122
Figura 40. Sensor Infrarrojo OPB732WZ 13
Fuente. http://www.optekinc.com/pdf/OPB732.pdf
Este sensor está compuesto por un LED y un fototransistor (ver figura 41) y su
comportamiento depende de la configuración (ver figura 42).
Figura 41. Composición y configuración de pines del OPB732WZ
13
Hoja De especificaciones del OPB732WZ (ver ANEXO F)
123
Figura 42. Configuraciones del OPB732WZ
124
4.2.2 COMPONENTES DEL MÓDULO DE CONTROL
Para el desarrollo de esta etapa de la investigación fue necesario establecer qué
componentes se requerían para lograr que el sistema funcionara de manera integral y se
comportara de la forma esperada.
Este módulo se compone básicamente de un circuito hidráulico y uno electrónico que
realiza todo el control.
4.2.3 SISTEMA HIDRÁULICO
El sistema hidráulico (ver figura 43) tiene los actuadores principales del sistema; cuenta
con dos motores hidráulicas para la extracción y devolución de las muestras de líquido y las
válvulas con las cuales se direcciona el líquido para realizar la separación.
Se realiza el procedimiento de manera cíclica para garantizar que no queden residuos de
agua ni en el tanque ni en las mangueras.
125
Figura 43. Esquema del Sistema Hidráulico
126
127
128
129
Debido a que se está trabajando con combustible, y este es un líquido muy corrosivo fue
necesario diseñar y fabricar la válvula (ver figura 44) 14, porque las existentes en el mercado
no son de uso general y se destruyen con el paso de la gasolina.
Figura 44. Válvula solenoide.
Esta es una válvula de cinco vías y tres posiciones, con paso de 4 a 5 y de 2 a 3 en posición
de reposo, con paso de 1 a 4 y de 2 a 3 en posición derecha, y con paso de 4 a 5 y de 1 a 2
en posición izquierda (ver figura 45). Está fabricada en aluminio con solenoides de 12 V.
Las moto bombas utilizadas son motores hidráulicos para parabrisas y trabajan a 12 V.
14
Planos (ver ANEXO B)
130
Figura 45. Esquema de Posiciones de la válvula.
Las posiciones de las válvulas y el estado de los motores se manejan a través del circuito
electrónico mediante el microcontrolador, manejando tiempos y estados para que la
secuencia sea coherente y repetitiva hasta el final del ciclo.
El esquema del sistema completo se ilustra en la figura 46.
131
Figura 46. Esquema completo del Sistema Hidráulico.
4.2.4 SISTEMA ELECTRÓNICO DE CONTROL
Para el diseño del controlador se tuvieron en cuenta mucho aspectos como: el tipo de
actuadores, el tipo de transductores que se iban a utilizar y el ciclo que se realiza.
En el momento en que se eligió el sensor y se realizaron las primeras pruebas, éste arrojó
variaciones del orden de los mV, lo cual exigía que se realizara una etapa de amplificación
para que dicha variación lograra ser percibida por el microcontrolador y el proceso pudiera
ser efectuado.
132
4.2.5 CIRCUITO DE AMPLIFICACIÓN
Debido a que la variación de voltajes que presentaba el sensor óptico era muy pequeña, se
decidió implementar una etapa de amplificación que permitiera trabajar con rangos
mayores que fueran perceptibles para el microcontrolador.
Nuevamente, por sus características y ventajas frente a otros amplificadores operacionales,
se eligió trabajar con el amplificador AD620 (ver anexo D).
Se implementó una etapa sencilla de amplificación (ver figura 47) con una ganancia
G=100.
Figura 47. Circuito de Amplificación de la etapa de Control.
133
Para el diseño de este segmento del proyecto se resolvió analíticamente con el siguiente
procedimiento.
49.4 KΩ
G= +1
RG
49.4 KΩ
RG =
G −1
49.4 KΩ
RG =
100 − 1
RG = 499Ω
RG ≅ 500Ω
Donde G es la ganancia y RG la resistencia que controla la ganancia del AD620
4.2.6 CIRCUITO DE CONTROL
Para el circuito de control se trabajó con el microcontrolador Motorola MC68HC908GP32
(ver ANEXO E), se acopló al sistema y se realizó el control utilizándolo como una máquina
de estados, que es un sistema cuyas señales de salida dependen no sólo del estado de las
señales de entrada actuales sino también de las señales de salida anteriores que han
configurado un cierto "estado".
134
En el comienzo del proceso de reconocimiento de una cadena, el AF se encuentra en el
estado inicial y a medida que procesa cada símbolo de la cadena va cambiando de estado de
acuerdo a lo determinado por la función de transición. Cuando se ha procesado el último de
los símbolos de la cadena de entrada, el autómata se detiene. Si el estado en el que se
detuvo es un estado de aceptación o final, entonces la cadena pertenece al lenguaje
reconocido por el autómata, caso contrario, la cadena no pertenece a dicho lenguaje.
Para esta aplicación se usa una secuencia de activación de actuadores y reconocimiento de
variables para extraer el agua del tanque de combustible (ver figura 48).
La programación del microcontrolador se realizó en Microgrades (ver ANEXO H).
135
Figura 48. Diagrama de Flujo del Circuito de Control.
INICIO
EXTRACCIÓN
DESDE EL
TANQUE
TEMPORIZACION
PARA
DECANTACION
VÁLVULA AGUA GASOLINA VÁLVULA DE

SENSOR
DEL AGUA GASOLINA
AIRE
0
FLOTADOR
1
RETORNO AL TANQUE
PRINCIPAL
FIN
Para el diseño del circuito de control se utilizó la configuración convencional del Motorola
MC68HC908GP32 (ver figura 49).
136
Figura 49. Circuito del Sistema de Control
Debido a que la segunda válvula es de 110 V, fue necesario implementar un circuito de
potencia para este actuador, este se compone de un moc 3031, tip 31C y un triac BT137
(ver figura 50).
137
Figura 50. Circuito de control con etapa de potencia.
138
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Partiendo de las teorías físicas mencionadas, estableciendo criterios de diseño y
respondiendo con una estrategia de implementación, se lograron acoplar sistemas
mecánicos y electrónicos para solucionar la problemática planteada en la formulación.
A medida que se desarrollaba el prototipo, se presentaron inconvenientes de muchas
índoles, tales como oscilaciones imprevistas en el diseño del sistema de medición de nivel
de combustible cuando se transferían los datos al PC, por lo cual se hizo necesario realizar
un diseño adicional de un circuito que filtrara y acondicionara la señal para lograr la
estabilidad deseada en la medición.
La calibración de los valores iniciales en los tres métodos de visualización fue otro de los
eventos que presentaron cierto grado de dificultad en la implementación del prototipo, fue
necesario realizar pruebas y planteamientos matemáticos específicos que resolvieran dicho
inconveniente.
Se evidencia que los procesos resueltos de manera teórica difieren significativamente de su
aplicación práctica. Esto sucede por factores externos ajenos al control (tolerancias en los
valores de los componentes, calibración de los elementos, rangos de operación).
139
Se aplicaron planteamientos teórico-prácticos de todas las áreas de la electrónica para
implementar un sistema que realizara funciones de medición y control que manejara cargas
de diversos tipos de manera simultánea, retomando conocimientos adquiridos a lo largo del
proceso académico.
A pesar de haber trabajado cada módulo del sistema de manera independiente, para su
correcto funcionamiento fue necesario acoplarlos entre sí, logrando así un dispositivo
multifuncional que cumpliera con los objetivos planteados.
140
6. CONCLUSIONES
A partir de teorías físicas como la hidrostática y aplicando conocimientos estructurados de
electrónica se ha podido construir el prototipo de un sistema de medición de nivel de
combustible y extracción de agua en los tanques de aprovisionamiento de combustible.
Partiendo de esta investigación se demuestra que se puede implementar un sistema
preventivo para la extracción de agua decantada en los tanques de combustible de manera
regular, para evitar que el combustible se contamine.
No obstante al utilizar transductores de tipo industrial, que en sus especificaciones ofrecen
rangos y exactitud bastante altos, el acondicionamiento de las señales obtenidas es
necesario para conseguir el comportamiento esperado y lograr una recepción más precisa
por parte del microcontrolador y así poder manipular la variable de la manera deseada.
El desarrollo de software con herramientas gráficas permitió realizar monitoreo de las
mediciones y almacenamiento de registros de las mediciones de una manera más sencilla y
efectiva.
141
El diseño del software se implementó de manera que sea entendible para cualquier usuario,
hace que el dispositivo sea más atractivo y sencillo de operar, logrando así que sea más
competitivo en el mercado.
Acoplar elementos mecánicos y electrónicos proporcionan la posibilidad de ofrecer
sistemas integrales que solucionen problemáticas a nivel industrial de una manera muy
tecnológica e innovadora.
142
.BIBLIOGRAFÍA
COUGHLIN, Robert F. y DRISCOLL, Frederick F. Amplificadores Opercionales y
circuitos integrados lineales. Editorial Prentice Hall, Quinta edición, México 1999.
MALVINO, Albert Paul. Principios de Electrónica. Editorial Mc Graw Hill, Sexta edición,
España 1999.
MUNSON, Bruce R, YOUNG, Donald F. y OKIISHI, Theodore H. Fundamentos de
Mecánica de Fluidos. Editorial LIMUSA, Primera edición, México 1999.
OGATA, Katsuhiko. Ingeniería de Control Moderna. Editorial Prentice Hall, Cuarta
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RASHID. Circuitos Microelectrónicas Análisis y Diseño. Internacional Thomson Editores
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http://www.tecmes.com/pdf/appnotes/Nota%20de%20Aplicaci%F3n%204-
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Medición de nivel,
http://www.infoplc.net/Documentacion/Docu_Instrumentacion/infoPLC_net_MEDICION_
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MICROCONTROLADORES, http://www.unicrom.com/tut_pics1.asp
Nivelimetría, http://www.schilling.com.ar/medicion_nivel_grandes_tanques_fr.htm.
Normas ISO, http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/difiso.htm
PUERTO SERIAL – Protocolo RS-232 –, http://cnx.org.
144
TLS-350R, EL SISTEMA MÁS AVANZADO DEL MUNDO PARA LA MEDIDA DE
NIVEL DE PRODUCTO EN TANQUES, http://www.zemos.es/medidor.htm
Transmisor MBS 33, http://es.ic.danfoss.com.
Underwriters laboratories Inc., Normas UL, http://www.ul-
europe.com/es/solutions/standards.php.
145

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DISEÑO DE UN SISTEMA DIGITAL DE MEDICIÓN Y CONTROL DE

LINA MARÍA GUHL RADA

CAMILO ENRIQUE JARAMILLO BARRERA

KAREN VIVIANA TÉLLEZ CHAVARRO

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

LINA MARÍA GUHL RADA

CAMILO ENRIQUE JARAMILLO BARRERA

KAREN VIVIANA TÉLLEZ CHAVARRO

Proyecto de grado como requisito para optar al título de Ingeniero Electrónico

Ing. LELY ADRIANA LUENGAS

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

trabajo, empezando por nuestros padres, quienes nos han acompañado en

todos los momentos buenos, malos y difíciles de nuestro proceso académico; a

nuestra excelente directora, Ingeniera Lely Adriana Luengas, quien encaminó

nuestra idea de comienzo a fin, realizando un acompañamiento dedicado todo

el tiempo; a nuestra asesora metodológica Patricia Carreño, por sus

observaciones y colaboración. De una manera muy especial le extendemos el

más grande agradecimiento al Ingeniero Sergio Andrés Bustos, quien nos

desinteresada y constante; de igual manera al Ingeniero Guillermo Aguirre

Abad por su colaboración.

hermana, que no ha dudado ni un momento de mis capacidades y me ha acompañado

siempre; a mis abuelos, familiares y amigos. De igual manera le dedico mi trabajo al

investigación, porque es un modelo a seguir y ha creído en mi trabajo siempre.

Lina María Guhl Rada.

A lo largo de este proceso de aprendizaje he encontrado personas sin cuya colaboración no

dieron ejemplo de perseverancia y espíritu de lucha. A mi tía en quien encontré siempre

Camilo Enrique Jaramillo Barrera

de aliento y de lucha en los momentos difíciles, a Wilson Tellez, quien me brindó su

colaboración para la culminación de mi carrera, a mis profesores, quienes de una u otra

Karen Viviana Téllez Chavarro

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 16

Tabla 1. Configuración de pines puerto serie RS-232 42

Figura 1. Esquema general del conversor A/D. 24

ANEXO A. TABLA COMPLETA RELACIÓN PRESIÓN-ALTURA

ANEXO C. PDF SENSOR DE PRESIÓN

ANEXO D. PDF AD620

ANEXO E. PDF MOTOROLA MC68HC908GP32

ANEXO F. PDF OPB732WZ

ANEXO G. PROGRAMA EN MICROGRADES DEL MÓDULO DE MEDICIÓN

ANEXO H. PROGRAMA EN MICROGRADES DEL MÓDULO DE CONTROL

El impacto de la tecnología ha tenido gran incidencia en los sistemas; partiendo de este

de la tecnología. La digitalización de los sistemas de medición de cualquier variable física

forma analógica. A nivel industrial es importante establecer este tipo de cambios

tecnológicos, para ir a la vanguardia en el mercado tanto en el ámbito nacional como

El dispositivo al que se refiere esta investigación es un sistema de medición, con el cual se

permite al usuario visualizar medidas reales de nivel de combustible, en un tanque de una

estación de servicio. Esta visualización se realiza en una pantalla digital y a su vez se

almacena en el computador, adicionando datos exactos de la fecha y la hora de la medición.

Adicionalmente a la medición, se plantea un sistema de control de agua, ya que esta puede

llegar a filtrarse en los tanques de combustible, causando graves daños en la estructura y en

permite la extracción del agua.

donde se especifica la hora exacta de la medición y el correspondiente nivel en cada tanque

se realizó la medición y del nivel en cada tanque en ese instante de tiempo.

inventarios y volúmenes de venta del combustible.

Para la realización de la investigación se tomó como fundamento la problemática que viven

trata de la imprecisión en la medición del nivel de combustible en los tanques, producido

para adquirirlos e implementarlos.

de combustible extremadamente primitivos e imprecisos, por lo que el objetivo de este

proyecto es desarrollar un dispositivo digital que mejore en un 100% la medición actual de

los tanques en dichas estaciones.

Mediante visitas a varias estaciones de servicio ubicadas en Bogotá, se ha detectado la