UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN

INGENIERIA MECÁNICA ELÉCTRICA

LABORATORIO DE MANUFACTURA POR COMPUTADORA

PROF: ING. EUSEBIO REYES CARRANZA

ALUMNO: CRUZ GUERRERO MIGUEL ANGEL

PRACTICA 3

GRUPO: 1905-A

SEMESTRE: 2020-I

Fecha de elaboración Fecha de entrega

23 de Septiembre del 2019 30 de Septiembre del 2019

1
1.- INTRODUCCION

CÓDIGOS BÁSICOS PARA EL TORNO MIRAC

Una vez que se han establecido las bases fundamentales de la máquina de Control Numérico (CN)
Mirac, es necesario definir los códigos o comandos básicos empleados para generar u obtener la
geometría de la pieza. Se establecen las características generales de cada comando y un ejemplo
de aplicación.

Sistema Absoluto

Es el sistema de referencia que toma como valor de movimiento la posición (x0, z0) en el plano
cartesiano, para cualquier desplazamiento siempre es necesario observar esta referencia como base.
Los movimientos de la herramienta se pueden realizar en cualquiera de los cuatro cuadrantes que
conforman el plano cartesiano, tomando valores tanto positivos como negativos aunque siempre
respetando la posición (x0, z0).

En el torno de Control Numérico (CN) Mirac el Sistema Absoluto se reconoce cuando los valores de
las posiciones se indican con las letras x y z, no es necesario colocar un código extra para hacer el
cambio de sistema como sucede en otras máquinas de Control Numérico (CN). Cuando se hace la
“preparación” de la máquina para comenzar el maquinado hasta llegar al punto seguro se debe
programar en Sistema Absoluto ya que se conoce la referencia “HOME” de la máquina, hecha de
fábrica, una vez en este punto es posible comenzar a programar en Sistema Absoluto, Sistema
Incremental o una combinación de ambos.

Sistema Incremental

En este sistema se toma como referencia de inicio para cada nueva posición la posición inmediata
anterior, por lo tanto se tendrán un número infinito de posiciones y nuevos sistemas de referencia,
tal y como se muestra en la figura siguiente.

2
En el torno de Control Numérico (CN) Mirac el Sistema Incremental se reconoce cuando los valores
de las posiciones se indican con las letras u y w, de igual manera que para el Sistema Absoluto de
referencia no es necesario colocar un código extra para hacer el cambio de sistema.

El Sistema Incremental se puede emplear para la programación normal en un programa de Control

Numérico (CN), sin embargo es más empleado en los códigos que emplean ciclos (como se verá
más adelante).

 G00 (Movimiento rápido)

Realiza un movimiento lineal con un avance de 1200 mm/min (llamado movimiento rápido) a lo largo
del eje “x” y/o eje “z” de manera individual o combinada, se debe emplear únicamente para
movimientos de posicionamiento de la herramienta de corte por “fuera” de la pieza, es decir sin
realizar movimientos de corte ya que por la alta velocidad con la que avanza la herramienta esta se
puede “enterrar” en la pieza.

 G01 (Interpolación lineal)

Realiza un movimiento lineal con un avance controlado de corte que va desde 0 hasta 500 mm/min
a lo largo del eje “x” y/o eje “z” de manera individual o combinada, se emplea para realizar cortes
tanto de desbaste como de acabado en la pieza.

 G02 (Interpolación circular SH)

Realiza una interpolación de tipo circular en sentido horario (SH) con un avance controlado de corte
que va desde 0 hasta 500 mm/min a lo largo de los ejes “x” y “z” de manera combinada, se emplea
para realizar cortes de radios, tanto de desbaste como de acabado, en la pieza. Para las condiciones
de maquinado, dependiendo del material a trabajar, se siguen los criterios de avance establecidos
anteriormente.

 G03 (Interpolación circular SAH)

Realiza una interpolación de tipo circular en sentido anti horario (SAH) con un avance controlado de
corte que va desde 0 hasta 500 mm/min a lo largo de los ejes “x” y “z” de manera combinada, se
emplea para realizar cortes de radios, tanto de desbaste como de acabado, en la pieza.

3
2.- MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO

 Torno Marca Denford Modelo Mirac 1997

 Llave de chuck
 Tramo de aluminio previamente cortado

3.- DESARROLLO

1.- El primer paso consistió en analizar la pieza a maquinar por lo que el profesor trazo y definió las
dimensiones y características de esta así como los ángulos de desbaste y refrentado, teniendo como
particularidad el roscado que se realizaría dentro del torno MIRAC por lo que fue necesario prestar
un mayor detalle tanto al programa como a su proceso de maquinado.

FOTO 1: Trazado inicial de la pieza y desarrollo del programa dentro del laboratorio

2.- Una vez analizada la pieza y sus características, se procedió con el desarrollo del programa, el
cual con ayuda del profesor y de los conocimientos previamente adquiridos en teoría se definió
poniendo especial énfasis en el ciclo de roscado el cual se pudo visualizar de manera física hasta
esta práctica. Para ello se dio aplicación del ciclo anidado el cual se aplicó del mismo modo en la
práctica anterior teniendo como finalidad la eliminación de procesos y líneas de trabajo para el torno
MIRAC durante el maquinado. Resultando el programa de la siguiente manera:

PROGRAMA

 Billet X12.7 Z55

 Tooldef T02 T03
 G21
 M06 T01
 M03 S2250

4
  G00 X12.7 Z2
 G71 U0.6 R0.1
 G71 P10 Q80 U0.1 W0.1 F90
 G00 X0
 G01 Z0
 X8 Z-5
 Z-14
 G02 X10 Z-15 R1
 G01 Z-22
 X12 Z-23
 Z-30
 G70 P10 Q80
 G28 U0 W0
 M06 T03
 M03 S500
 G00 X8 Z-3
 G76 P010060 Q100 R0.1
 G76 X6.774 Z-12 P613 Q150 F1
 G28 U0 W0
 M30

3.- Definido el programa, se procedió con su captura dentro del software del torno MIRAC ubicado
en el laboratorio de tornos CNC.

FOTO 2: Captura del programa dentro del software del torno MIRAC

5
4.- Al termino de realizar la captura del programa en el software se dio paso a la simulación
pudiéndose observar al final de esta que el proceso de roscado se completó correctamente.

FOTO 3: Simulación final del proceso de maquinado de la pieza

5.- Del mismo modo y con el fin de tener un mayor detalle e identificación de las características de la
pieza con el proceso de roscado, se realizó la simulación en 3D de esta permitiendo tener una idea
general de la apariencia física que tendría de la pieza al término de su maquinado real.

FOTO 4: Simulación en 3D de la pieza dentro del software

6
6.- Terminada la simulación en 3D de la pieza, con ayuda del profesor se continuo con la preparación
para el maquinado real por lo que fue necesaria la aplicación y uso de la herramienta para rosca fina
la cual previo a su colocación dentro del portaherramientas, se dio un breve espacio de tiempo para
poder observar de manera física sus diferencias en comparación con las herramientas ya conocidas
y usadas anteriormente.

FOTO 5: Herramienta para rosca fina previo a su instalación en el portaherramientas

7.- Visualizadas las características de la herramienta para rosca fina la cual se encargaría del proceso
de roscado de le pieza se procedió con su colocación dentro del portaherramientas.

FOTO 6: Herramienta para rosca fina colocada dentro portaherramientas del torno MIRAC

7
8.- Con ayuda del profesor, se colocó el trozo de aluminio a maquinar dentro de la llave de chuck
teniendo como fin la toma de mediciones a través del vernier que permitieran realizar el proceso de
careado, desbaste y roscado sin inconvenientes proporcionando a las herramientas, la cantidad
correcta del material a maquinar.

FOTO 7: Medición del material a maquinar con ayuda del vernier

9.- Posterior a la medición del material que se maquinaria dentro del torno MIRAC y comprobando
que era correcto, se dio continuidad con la prueba de cabeceo de la pieza dentro de la llave de chuck
la cual se realizó a 500 rpm teniendo como objetivo principal comprobar movimientos irregulares de
la pieza durante sus proceso de maquinado para evitar algún tipo de incidente.

FOTO 8: Prueba de cabeceo de la pieza a 500 rpm

8
10.- Al no observarse mayores movimientos en la prueba de cabeceo, se dio paso al acercamiento
de la herramienta de manera cuidadosa al centro del diámetro de la pieza con el fin de determinar el
Z0 de esta.

FOTO 9: Acercamiento de la herramienta para determinar el Z0 de la pieza

11.- Terminado dicho proceso se detuvo el movimiento de la maquina con el fin de comprobar su
marcado desde el centro de la pieza el cual fue correcto.

FOTO 10: Designación del Z0 de la pieza

9
12.- Posterior al grabado del Z0 de la pieza para la primer herramienta, se continuó con la designación
de las herramientas dentro del software que se utilizarían en el maquinado de esta, por lo que con
ayuda del profesor se ingresaron los datos verificando que fueran correctos en todo momento.

FOTO 11: Designación de las herramientas a utilizar para el maquinado dentro del software

13.- Luego del registro de las herramientas dentro del software y con la aprobación del profesor se
procedió con la medición del cortador al diámetro de la pieza a través del desbaste de la misma por
lo que de manera cuidadosa al igual que en el grabado del cero pieza, se realizó el acercamiento de
la herramienta.

FOTO 12: Medición del cortador del diámetro de la pieza a través del desbaste

10
14.- Medida la cantidad de material desbastada a través del cortador de la herramienta, se dio paso
a la captura de los parámetros del offset en X dentro del software para la primer herramienta
otorgando así las dimensiones iniciales de maquinado de la pieza.

FOTO 13: Captura de valor en X para la primer herramienta

15.- Realizada la captura de los valores del offset dentro del software para la primer herramienta, se
continuo con el proceso del cambio de herramienta dentro del portaherramientas con el fin de
designar de igual manera sus valores previo al inicio del maquinado de la pieza.

FOTO 14: Cambio de herramienta dentro del portaherramientas

11
16.- Al igual que con la primer herramienta, al término del cambio a la segunda herramienta se hizo
el grabado del “cero pieza” dentro del software.

FOTO 15: Grabado del “cero pieza” para la segunda herramienta

17.- Una vez comprobado el “cero pieza” de la segunda herramienta, se detectó un error en los
valores y designación de las herramientas dentro del programa por lo que fue necesario ordenar el
posicionamiento de las mismas con el fin de evitar alguna confusión tanto teórica como practica así
como un accidente dentro del proceso de maquinado de la pieza que pudiera alterar el resultado final
esperado.

FOTO 16: Ordenamiento de las herramientas dentro del programa

12
18.- Terminada la comprobación del programa así como el correcto orden y valores de las
herramientas dentro del software, finalmente se dio inicio al proceso de maquinado de la pieza dentro
del torno MIRAC por lo que se procedió con el cerrado de la puerta de seguridad para evitar el salto
de material sobrante permitiendo una mejor visualización del aspecto de la pieza en cada uno de sus
procesos de maquinado.

FOTO 17: Proceso de desbaste de la pieza

FOTO 18: Proceso de roscado de la pieza

13
19.- Finalmente y en un tiempo no mayor a 5 minutos se dio por terminado el maquinado de la pieza
destacando el proceso de roscado el cual fue la primer vez que pudo observar de manera física
dentro del torno MIRAC, resultando de la siguiente manera el aspecto final de la pieza dando así por
terminada y de manera satisfactoria el desarrollo de esta práctica.

FOTO 19: Pieza terminada

4.- CONCLUSIONES

Terminada la realización de esta práctica se pudo concluir de manera genera e individual que el
proceso de roscado dentro de cualquier pieza es un proceso que involucra factores personales como
atención, conocimientos previos necesarios tanto teóricos como prácticos así como también una
buena precisión y detalle a la hora de realizar mediciones físicas de la pieza y sobretodo contar con
un profundo análisis a la hora del desarrollo del programa previo al maquinado real de la pieza ya
que el mínimo error (como se detectó a la hora de la designación de herramientas) podría
desencadenar una serie de consecuencias que no solo afecten a la pieza sino también al torno y sus
componentes pudiendo tener consecuencias inclusive para los operadores o manipuladores de
dichas maquinas. Por lo que para esta práctica se destacó en todo momento la atención y ayuda del
profesor quien valido y corroboro cada uno de los proceso del maquinado de la pieza con el fin de
obtener los resultados esperados así como el poder identificar las distintas características que tiene
el proceso de roscado y que lo hace diferente de los demás procesos de maquinado permitiendo así
la conclusión de esta práctica sin mayores inconvenientes.

5.- BIBLIOGRAFIA

 http://www.mycncuk.com/threads/6295-Denford-MIRAC-CNC-Lathe-Single-Phase-
Absolutely-complete-and-perfect-running-order
 https://www.cottandco.com/en/lots/denford-mirac-slant-bed-cnc-lathe
 https://es.scribd.com/document/159762848/Notas-Julio-Melendez-Torno-Denford-Cnc1

14