UNIVERSIDAD UTE

Facultad de Ciencias de la Ingeniería e

Industrias

SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD

Grupo N.- 3
Nombre o Integrantes grupo Fecha
Moncayo Marco 11/09/2019
Herrera Josselyn
Tutillo Freddy
Espín Ricardo

Carrera Curso Número de sesión

Ingeniería de Petróleos 9A 8
Desarrollo del tema:

Análisis modal de efectos y fallos (AMEF)

Un aspecto clave de la Calkdad es la prevención, realizar acciones que consigan que los fallos
se eliminen antes de cometerlos, la técnica de AMFE se fundamentan en este principio, e
intentan ayudarnos a encontrar todos los faloos potenciales en un diseño, producto o proceso,
antes que ocurran.

Una vez que conozcamos todos los posibles fallos y sus efectos, se tienen en cuenta en su
diseño y desarrollo con el fin de reducirlos al mínimo. En todo caso, si fuese imposible evitar
un posible fallo, el conocimiento de sus efectos no ayudará a rediseñar el proceso o el
producto para que el impacto en su calidad final sea el mínimo.

Tipos de AMFE

 AMFE de diseño: Se dirife al análisis del producto y a todos los elementos que lo
componen. Su objetivo es detectar, gracias a la experiencia previa de todos los
componentes del grupo de trabajo, todos aquellos posibles fallos que puedan afectar al
resultado final del producto o servicio.

 AMFE de proceso: Se dirige a estudiar como los fallos pontenciales de los procesos,
que se realizan antes de que el producto llegue a manos del cliente, pueden afectar a
la calidad de dicho producto.
Su objetivo es predecir estos fallos, analizar sus efectos y reducirlos al mínimo. Aquí
se tienen en cuenta fundamentalmente los procesos de fabricación o de prestación de
sericios, incluyendo todos los medios de producción.

Realización de un AMFE
Para llevar a cabo el análisis modal de fallos y efectos de un producto o preceso se siguen
una serie de pasos.

1. Selección del grupo de trabajo: Se constituye un grupo de trabajo por personas que
tengan una gran experiencia y conocimiento del producto, servicio o proceso a
analizar.
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Se establecen los objetivos y, para el caso de un proceso, se construye un diagrama.

2. Definir las funciones del producto o proceso analizado: Para un proceso, se
descompone este en sus diferentes fases y operaciones elemetales y se indica la
función de cada una de ellas.
Para la realización de este paso resulta muy útil la elaboración de un diagrama de
bloques funcionales y la de un diagrama de flujo.
3. Preveer los modos potenciales del fallos: Aquí se estudian con detenimiento los
posibles fallos que puedan llegar a ocurrir para cada una de las funciones previstas.
4. Identificar los efectos potenciales de fallos: En este paso se identifican para cada
modo potencial de fallo las posibles consecuencias que puediera tener para el cliente,
tanto interno como externo.
5. Analizar las causas posibles de fallos: Aquí se analizan todas las posibles causas
que pueden llegar a provocar los fallos enunciados.
Para llevar a cabo esta tarea resulta de gran utilidad utilizar el digrama de causa y
efecto.
6. Identificar sistemas de control actuales: En este paso se indaga sobre qué
controles existen actualmente para prevenir las causas de fallo y detectar el efecto
resultante.
7. Fijar índices de valoración para cada modo de fallo: Una vez que hemos
identificado los posibles fallos, sus causas y sus efectos, será de gran ayuda
establecer la importancia que tienen estos fallos en el resultado final de producto o
procesos. Para ello se les asignan tres indices de valoración:
 Gravedad (G): Valora la gracedad del efecto producido por el fallo para el
cliente.
 Ocurrencia (O): Valora la frecuencia probable con la que puede aparecer el
fallo.
 Detección (D): Valora la probabilidad de detectar el fallo antes de que llegue al
cliente.
Una vez asignado a cada posible fallo su indice de gravedad, ocurrencia y
detección, se pasa a calcular el índice de Prioridad de Riesgos, multiplicando
los tres índices conocidos: IPR= G * O * D
El conocimiento del IPR es muy importante, ya que nos muestra el impacto
potencial que puede tener un posible fallo en el cliente.

8. Plantear acciones de mejora: En el caso de que se hayan obtenido indices de

prioridad de riesgos muy altos (mayores que 100), será necesario proponer acciones
de mejora con el fin de reducir la gravedad de los efectos.
9. Revisión y seguimiento del AMFE: Una vez implantadas las acciones correctoras
con el fin de mejorar el índice de prioridad de riesgos, el equipo de trabajo del AMFE
se reúne para volver a valorar los resultados y comprobar si el nuevo IPR cumple los
objetivos marcados.
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AMFE Producto: Secador de pelo Proceso: Montaje O: Ocurrencia G: Grado D: Detección IPR: Indice de prioridad de Riesgos IPR: O *
G*D
Componente Función Modo Efecto de Causa de Condiciones actuales Acciones Responsable
de fallo fallo fallo Controles O G D IPR de mejora
Motor Mover el No No funciona Mala Inspección 3 10 3 90 Autocontrol Responsable de
ventilador arranca conexión producción

Resistencia Calentar Se No funciona Mala Inspección 4 10 4 160 Autocontrol Responsable de

el aire funde Quemaduras conexión Conexiones producción
en usuario Fallo del mejoradas
termostato

Interruptor Controlar No No funciona Mala Inspección 5 10 4 200 Conexiones Responsable de

el conecta conexión antierror producción
aparato

PLAN DE CONTROL DE CALIDAD

Cómo llevarlo a cabo: Para elaborar un buen plan de control de calidad es recomendable
apoyarse en los siguientes elementos:

1. Análisis de coste - beneficio.

2. Estudio del coste de la calidad.
3. Las 7 herramientas básicas de calidad, entre las que se encuentran: los histogramas, el
diagrama de Pareto, diagrama causa -efecto, diagramas de flujo, check lists, gráficos de
control y el diagrama de dispersión.
4. Muestreo estadístico.
5. Herramientas de calidad adicionales, como la lluvia de ideas, la técnica de grupo nominal o
el análisis de campos de fuerza.
6. Evaluaciones comparativas.
7. Reuniones.

A partir de estos elementos será posible determinar todo lo que se necesita para un plan de
control de calidad efectivo, que debe comprender, al menos:
 Plan de gestión de calidad.
 Plan de mejora continua.
 Métricas de calidad.
 Checklist de calidad.
 Actualizaciones de la documentación de proyecto.

Cuando una organización cuenta con un plan de control de calidad sólido, tiene la ventaja
de poder identificar las causas que dan lugar a problemas de calidad y, desde ese
conocimiento, trabajar para garantizar que los entregables el proyecto y las condiciones de
trabajo en general cumplen con los requisitos de calidad acordados.
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DIAGRAMA DE FLUJO

CALCULO DEL VALOR AGREGADO DE PROCESOS

Paso 1. Definición del precio de venta del producto

El precio debe ser definido según el por ciento que decida la cadena o el Estado (en caso de
ser una empresa estatal) para la utilidad del producto en base a su costo de producción y, al
mismo tiempo, debe estar en el rango de los precios del mismo producto vendido por los
competidores.
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Paso 2. Identificación de las operaciones de los procesos

En el caso de los procesos de aprovisionamiento y distribución la capacidad de procesamiento
es:

“Donde Cpij es la capacidad de procesamiento del producto j en la operación i; Pij es la

cantidad de productos que se soliciten, se transporten o se compren del producto j en la
operación i y tij es el tiempo total empleado para el producto j en la operación i” (Vinajera,
2015).
En el caso de las operaciones en el proceso de producción, la capacidad se calculará a través
de la ecuación donde rj es el peso específico del producto j en el volumen total de
producción, Fj es el fondo de tiempo de la operación i y n la cantidad de productos.

Paso 3. Identificación de los requerimientos operacionales

Los requerimientos operacionales pueden ser identificados mediante la lista de materiales,
componentes y otros recursos necesarios para la producción del bien y/o el servicio.

Paso 4. Cálculo del coeficiente de valor agregado

“En este paso se calculará el coeficiente de valor agregado en la operación i para el producto j
(Swij)
en los procesos de aprovisionamiento, producción y distribución. Para esto se hace
necesario calcular el tiempo de procesamiento, costos y tiempo de retraso en cada uno de las
operaciones de la cadena de suministro” (Vinajera, 2015).
 Caracterización de las operaciones del proceso.
 Cálculo del tiempo de procesamiento.
 Cálculo del tiempo de retraso.
 Cálculo del costo.
 Cálculo del coeficiente de valor agregado.
 Cálculo del valor agregado neto.

Paso 5. Cálculo del valor de cada producto en cada operación

Por otra parte, el valor de cada producto en cada operación se determinará de acuerdo con la
ecuación donde IVij es el valor de entrada del producto j al proceso i y OVij es el valor de salida
del producto j en la operación i. Esta ecuación debe ser aplicada a las operaciones de atrás
hacia delante, donde el valor final del producto coincide con el precio de venta y el valor final
del producto j en la operación i coincide con el valor inicial del producto j en la operación i+1.
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Paso 6. Cálculo de la cantidad de recursos financieros requeridos para comprar la

materia prima
“Una vez aplicada la ecuación en la primera operación (última en aplicar esta ecuación), se
obtendrá la cantidad de recursos financieros requeridos para comprar la materia prima. Este
número será comparado con el resultado obtenido de la aplicación de la ecuación lo cual
permitirá conocer si habrá ahorro (IV1j<ERBj) o pérdida (IV1j>ERBj) en la compra de la materia prima”
(Vinajera, 2015).

“Donde ERBj es el presupuesto necesario estimado para el producto j, MIj es el presupuesto

disponible para adquirir el producto j, MSTj es el dinero gastado en el proceso de transporte del
producto j y LSBj es tamaño del lote a comprar. Dicho presupuesto estimado será la cantidad de
recursos financieros disponible por unidad de materia prima” (Vinajera, 2015).

TÉCNICAS BÁSICAS PARA LA GESTIÓN DE CALIDAD

Las técnicas básicas para la gestión de calidad también son denominadas “las siete
herramientas básicas de la calidad” (Jacome, 2001). Estas pueden ser descritas como
métodos para la mejora continua y la solución de problemas.
Las siete herramientas básicas de la calidad son:
 Diagrama Causa – Efecto. Ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles
causas, tanto de problemas específicos como de efectos deseados.
 Hoja de Comprobación. Registro de datos relativos a la ocurrencia de determinados
sucesos, mediante un método sencillo.
 Gráficos de Control. Herramienta estadística utilizada para controlar y mejorar un
proceso mediante el análisis de su variación a través del tiempo.
 Histograma. Gráfico de barras verticales que representa la distribución de frecuencias
de un conjunto de datos.
 Diagrama de Pareto. Método de análisis que permite discriminar entre las causas más
importantes de un problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y
triviales).
 Diagrama de Dispersión. Herramienta que ayuda a identificar la posible relación entre
dos variables.
 Estratificación. Procedimiento consistente en clasificar los datos disponibles por grupos
con similares características. Muestra gráficamente la distribución de los datos que
proceden de fuentes o condiciones diferentes.
Su éxito radica en la capacidad que han demostrado para su aplicación en un amplio rango de
problemas. Desde el control de calidad hasta las áreas de producción, marketing y
administración. Las organizaciones de servicios también son susceptibles de aplicarlas,
aunque su uso comenzara en el ámbito industrial.
Estas técnicas pueden ser manejadas por personas con una formación media, lo que ha
hecho que sean la base de las estrategias de resolución de problemas en los círculos de
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calidad y, en general, en los equipos de trabajo conformados para acometer mejoras en

actividades y procesos.

Bibliografía:

Alcalde San Miguel, P. (2010). Calidad. Madrid.

Links:

https://www.obs-edu.com/int/blog-project-management/estrategias-clave-para-minimizar-los-riesgos-
de-un-proyecto/los-7-elementos-de-un-plan-de-control-de-calidad-efectivo.

https://www.aiteco.com/el-control-de-calidad/

https://inqualitas.net/colaboraciones/tecnicas-basicas-para-la-gestion-de-la-calidad/

https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-33052017000300535