22 de enero de 2019

TOPICOS SELECTOS

Core Tools

1. PPA
2. APQP
3. AMEF
4. MSA/MSE
5. SPC

*Únicamente se revisarán las cuatro primeras herramientas durante el curso.

28 de enero del 2019

FUNDAMENTOS DEL QFD

Origen

Mitsubishi Kobe Shipyard 1972

Desarrollado por Toyota y sus proveedores

Principio

Creer que los productos deben ser diseñados de tal manera que reflejen los deseos del
cliente

Debe ser usado cuando

Una comunicación pobre y perdida de expectativas debido a la complejidad en el

desarrollo del producto.

Falta de estructura o lógica en la asignación de los recursos para el desarrollo del

producto.

Falta de eficiencia y o efectividad por parte del equipo de desarrollo.

Tiempo de desarrollo prolongado causado por rediseño de problemas o “fire fighting”.

QFD Quality Function Deployment o Despliegue de función de la calidad La casa de la

calidad
22 de enero de 2019

Método para convertir los requisitos del cliente en progrmas apropiados de la empresa y
requerimientos tecnicos en cada fae del ciclo de realiación del producto.

Un proceso ordenado para determinar los CTQs (Critical To Quality)

Una estretefia con sentido común

Principio = Preguntar al cliente (Escuchar)

Resultados del uso de QFD

Concepto cliente

 Mayor tiempo de planeación

 Mucho menor tiempo de diseño
 Mucho menor timepo de rediseño
 Mismo timepo de manufactura
 Alcance de los beneficios mucho antes
22 de enero de 2019

Elementos clave de la casa de la calidad WHAT´S

Whats does the customer want

Customer needs
CTQs
Ys

Para la matriz de correlación

22 de enero de 2019

Errores del QFD

QFD en todos los proyectos

Prioridades inadecudas

Mala trabajo en equipo

Demasiadosenfoque en la grafica

Hacer las cosas con prisa

Fallar en integrar e implementar el QFD

22 de enero de 2019
5 de febrero de 2019

FAILURE MODE and EFFECTS ANALYSIS (FMEA)

FMEA it’s a procedure in product development and operations management

Mide:

 Severidad
 Frecuencia
 Detección

USED IN: Analysis of potential failure modes within a system. Clsificados de acuerdoa ala
severidad

TIPOS DE AMEF

AMEF de diesño: analisis de productos antes de la produccion reguar, ayuda a evaluar

requerimienos de diseño de los productos.

AMEF de procesos: Analisis de procesos de manufactura y ensamble, se enfoca en

controles para reducir la ocurrecnia de salidas inaceptables

Otros AMEF: Sistemas y subsistemas, componentes (software y hardware), servicios.

CUANDO USAR?:

Nuevo diseño
Nueva tecnologia
Nuevo proceso
Modificación a un diseño actual
Modificación aun proceso actual
Diseño actual en un nuevo ambiente o aplicación
Proceso actual en un nuevo ambiente o aplicación

En la industria automotriz:

PPAP: Production Part Approval Proces

AMEF DE DISEÑO Y DE PROCESO

18 requisitos para poder ser proveedor de producción regular de los cuales 2 son los amef
antes mencionados.

Ventajas:

Mejorar la calidad, confiabilidad y seuridad delos productos y procesos

Incrementa la satisfación del cliente
5 de febrero de 2019

Reduce el timpo de desarrollo y el costo

Colecta infomrmacion para reducir futuras fallas
Captura conociemitnos de ingenieria
Facil identificacion y eliminacion de potenciales modos de falla
Acentua la prevencion de problemas
Catalizador para el trabajo en equipo e intercambio de ideas entre funciones

AMEF requires Teamwork

Engage people from all areas affected by the desing/process

Manufacturing, quality, engineering, customer satisfaction, etc.

The more heterogeneous your team is, the more failure modes are the detected

The customer may be involved un the FMEA process

Serie de pasos:

Definir el proceso produco y/o requerimientos

Lista potencial de fallas potenciales
Definir el efecto en los modos de falla
Definir la severidad de las fallas
Definir las causas de las fallas
Definir la probabilidad de la ocurrencia
Definir los metodos de control actuales para los modos de falla
Determinar detecciones usando controles actulaes
Calcular el riesgo de proridad por nimero
Definir acciones recomendadas para delegar responsabilidades y tareas
Evaluar las acciones tomadas
5 de febrero de 2019

AMEF DE DISEÑO

Diseño fucional de un producto

System Boundary Diagram (Diagrama de fronteras):

Es una herramienta para identificar las partes de más importantes de un sistema.

Partes internas y externas de las fronteras.
Define las interfaces entre esas partes, e interfaces con sistemas vecinos y en el ambiente.
Separa sistemas conocidos de sistemas vecinos

Layout:

Señal de entrada
Partes relacionadas
Señal de salida

Desarrollo del Diagrama de fronteras

1. Observar la representación esquematica o al sistema fisico si ya eiste un portotipo

- Señalar todos los componentes del sitema

2. Identificar las partes en el sitema y representarlas en bloques

- Crear bloques
- Idnetificar los sistemas externos que se relacionan.

3. Dibujar y clasificar las intefaces existentes entre las partes

- Relaciones físicas
- Tranferencia de energia
- Intercambio de información
- Intercambio de material

4. Dibujar el diagrama de fronteras

- Determinar sobre que componentes el equipo de diseño tiene influencia.

5. Definir las entradas y salidas (cuantificables)

- Señal de entrada para que funcione
- Sistemas de salidas
12 de febrero de 2019

Sistem P diagram

Diagrama de parametros

Es una herrmainta visual que representa y = f(x)

Contruida y categorizada en diferentes tipos de salidas al sistema

Descibe las tiferencias de las salidas del sitema.

Layout:

Pasos para contruir el diagrama:

1. Describir el sistema por el sitema de fronteras

2. Describir las salidas medibles:
Intentos de salida: función
Slaidas sin intentos: Error de estaso
3. Describir mediblemente las entrasas
4. Identificar los parametros de control para que funcione corectamente el sistema y
mejore su funcionamiento.: Para los parametros que quedaron dentro de la forntera
(dimensiones nominales, propiedades de los materilaes, tamaño, densidad)
5. Identificar los parametros de ruido: Son los que afectan a las salidas:
 Variación pieza a pieza (inevitable por razones de producción)
 Degradación con el timepo (organicos, metales bajo cargas)
 Uso del cliente (mal uso o uso rudo)
 Medio ambiente (temperatura, humedad, presion, ozono, luz de sol,
UV.light, polvo)
 Interacción con el sitema al que pertenece.
18 de febrero de 2019

FUNTIONAL PROCESS MAP

Es un proceso estructurado que:

Ayuda a entender la energia transferida y el comportamiento del sistema, si este es

desconocido

Visualmente representa y = f(x)

Construido en el diagrama de fronteras

Identidicar las salidas individuales/ funciones del sitema

Identificar las entradas de cada componenete

Layput

Cc

Parte 1 Parte 2 Parte 3 Parte 4

Entradas: Salidas: Salidas: Salidas
-Control -Control -Control -Control
-Ruido -Ruido -Ruido -Ruido

Como desarrollar el mapa funcional de proceso

1. Representación esquematica del sistem fisico

2. Identificar las partes del sistema y representarla en bloques
3. Identificar las salidas / funciones de cada parte con el sitema
4. Identificar las entradas para cada parte del sistema
5. Clasficacar las entradas en controlables o ruido
6. Agregar especificaciones iimportantes para las entradas que son control
19 de febrero de 2019

Formato de AMEF DE DISEÑO

1. Item/function: Parte o etapa del proceso

2. Pruebas de falla potenciales: Se sacan de las salidas del mapa de función del
proceso (salidas no deseadas). Tendría que estar por encima o por debajo de lo
especificado o lo contrario.

3. Efetctos de los modos de falla potenciales: Consecuencias de los efectos.

4. Severidad: El manual del AMEF establece las escalas depediendo de la severidad.

(del 1 al 10)

1: Imperceptible
2: Less than Minor
3: Minor
4: Very Low
5: Low
6: Moderate
7: High
9: Dangerous with warning
10: Dangerous without warning

Estos se calculan en base a datos historicos, prueba y error, simulación.

5. Causas potennciales (Entradas del mapa funcional): No controlables o no deseadas.

6. Indice de ocurrencia (probabilidad):

1: Remote 1 de 1150000
2: Very Low 1 de 150000
3: Low
4: Moderate
5:
6:
7: High 1 de 20
8: 1 de 8
9: Very High 1 de 3
10: 1 de 2

7. Métodos de Control actuales

Ejmeplos:

Pasa no pasa
Fixtures
Graficas de control
19 de febrero de 2019

Inspección visual
Inspección por computadora (Vision artificial)

10. Detectabilidad

Mide la eficacia con la que se epuede detectar y prevenir un modo de falla

1 Always
2 Very high
3 High
4 High moderates
5 Moderate
6 Low
7 Very Low
8 Remote
9 Very remote
10 Almost impossible

11. Número de prioridad de riesgo

El valor combinado de la severidad, probabilidad y detectabilidad

Rango de 1 a 1000

3 Criterios más comunes para priorizar:

1. Con un diagrama de pareto se prioriza cuales riesgos prevenir primero.

2. Usar un valor como umbral

3. Con una dinamica de tabla con severidad, ocurrencia, detección, resutado y

acciones que se tomarían.
27 de febrero de 2019

PMAP MAPA DE PROCEOSO

Herramientas para mapear el proceso:

1. Diagrama de flujo
2. VSM (Mapa de la cadena de valor) Identifica las acividades que generan valor y las
que no
3. Mapa de Proceso

MAPA DE PROCESOS (Pasos para elabrorarlo)

1. Lista de l as entradas y salidas del proceso de alto nivel
2. Identifica los pasos de proceso
3. Identifica las salidas claves para cada paso del rpoceso
4. Identifica y clsifica las entradas cleve para cada uso del proceso
5. Agrefa las especificaciones de operación y los objetivos proceso para entradas
controlables y criticas

28 de febrero del 2019

Crea un mapa del proceso en 5 sencillos pasos

Clasificación de las entradas del proceso (X´s)

Entradas controlables: Las variables de entrada que pueden ser cambiadas para ver el
efecto en las variables de salida del proceso (y´s).

Procesos de operación estándar (BOP): procedimientos que describen como contener un

proceso e identificar ciertos factores que hay que monitorear y mantener.

Paso 3 Identificar las salidas

Paso 4 identificar las entradas para cada operación
Paso 5 Agregar parámetros operacionales, especificaciones y metas de proceso a las
entradas controlables y críticas.
6 de marzo de 2019

M easurement
S ystem
A/E analysis/evaluation

El CENAM (Quéretaro) = es el encargado de las certificaciones y calibraciones del país.

El tipo de datos que se pueden recolectar son:

 Discretos tipo 1 = (distribución binomial) Numero de elementos en una categoria.

Ejemplos: Cara o cruz, Pasar o no pasar

 Discretos tipo 2 = (distribución poisson) No se pueden contar el numero de no

ocurrencias.
Ejemplo: Número de rayones en el capo de un auto, Número de accidentes por mes

 Continuos = (Las divisiones decimales son impoertantes)

Ejemplo: Timepo para contestar el telefono

Cualquier proceso se puede medir con cualquiera de los tres tipos de mediciones.
7 de marzo de 2019

ESTUIDOS R&R

Gage R&R (repetitibilidad y reproducibilidad)

Los limites de especificacion del cliente son por fuera de los limietes de contro del
proceoso superior e inferior para controlar cualquier dato que esta por fuera del proceso sin
quedar mal al cliente.
7 de marzo de 2019

Reducir las variaciones del GAGE R&R

Para decidir sobre la calidad media de un producto:

7 de marzo de 2019

Si reduzco la variación general de proceso de medicion las muestras siguientes también lo

haran

Es importante hacer que el porcentaje del Gage R&R tienda a 0.

11 de marzo de 2019

CALIDAD MEDIA (Porcentaje): Número de defectos por cada 100 unidades, después de
efectuada la inspección, y que comprende, por una parte, los lotes aceptados por el plan de
muestreo y, por otra, los lotes rechazados, después de haberlos sometido a una inspección
100% y de haber reemplazado las unidades defectuosas por unidades no defectuosas.

La calidad media de salida depende del plan de muestreo elegido. Es función de la calidad
de los lotes sometidos a la inspección y puede representarse por una curva.
20 de marzo de 2019

ANALISIS DEL SITEMA DE MEDICIÓN

Método corto

 Proporciona un rapido estimado de la variacion de la medicion o Sgage

 Solo requiere de 5 piezas y 2 operadores
 Los calculos son rapidos y a mano
 La contrbucion de Repetibilidad y Reproductibilidad no pueden separarse

Ejmplo de Tolerancias Bilaterales: (+,-)

Mediciones de un barreno
Peso de una pieza
20 de marzo de 2019

EJEMPLO:
26 de marzo de 2019

Grafica de medias o barras en MINITAB

Click en Graficas de contlol

> X-BARRA-r

> Grafica de subgrupos para realizar la grafica

Llenar los campos con los datos que pide y obtenemos las graficas de medias y grafica de
rangos.

MÉTODOS DE GRAFIAS DE CONTROL

El metodo de graficas de control es preferido porque muestra la variacion del producto en

comparacion con la variacion en el sistema de medivion,

Es un metodo grafico facil de usar para determinar las siguientes caracteristicas (no
contempladas por otros metodos)
26 de marzo de 2019

PASO IMPORTANTE PASO 8:

26 de marzo de 2019

Cambio más pequeño de los los grupos de 3 mediciones. En la imagen anterior se

especifica que es de una milecima (0.001).

El valor se debera comparar con un valor en este caso 5. Si 16 > 15.76 es mayor que 5
hay suficiente descriminación.
27 de marzo de 2019
27 de marzo de 2019
1 de abril de 2019

Propósitos potenciales de un MSE por Atributos

 Determinar para dicriminar lo bueno de lo malo

 Cuantificar la habilidad de los inspectores o gages (dispositivos) para repetir
adecuadamente sus decisiones de inspección.
 Identificar que tan bien los inspectores miden un patron
 Determinar:
 Si se necesita capacitación
 Ajustes en las tareas de inspección.

Recordemos: Repetibilidad

Medir la característica, en la misma parte, misma característica, por la misma persona

usando el mismo instrumento.

Ejemplo: Mismo juez 2 rondas diferentes

Buena
PP
PP
NP NO
PP
NN

Mala
P NP
PP
NP P
P NP
NP P

Reproducibilidad

La variación de las mediciones hechas por diferentes personas, máquinas, herramientas, etc.
Cuando se mide la misma característica en la misma parte

Ejemplo: Diferente juez misma ronda

Buena
PP
PP
NP NO
PP
NN

Mala
1 de abril de 2019

P NP
PP
NP P
P NP
NP P

KAPPA = Pobsevado – Pprobable / 1 – Pprobable

La regla general para interpretar Kappa es:

< 0.7 El sistema necesita revisarse

0.7-0.9 Generalmente aceptable, la mejora puede necesitar de dependiendo de la aplicación
y el riesgo
>0.9 Excelente medición.

Datos por atributos kappa

Suponga que existe un desacuerdo en un departamento en la calidad de las facturas escritas.

Dos jueces son requeridos para evaluar, independientemente diez facturas aleatoriamente
seleccionadas de diferentes días. Los resultados del estudio de muestran a continuación.

Facturas # Juez 1 Juez 2 Acuerdo

1 B
2 B
3 B
4 M
5 B
6 B
7 B
8 B
9 M
10 B B
B S
M N
B S
M S
B S
B S
M N
M N
M S
S

Probabilidad observada = momentos en los que se oscile 70%

Probabilidad probable = (Probabilidad de buenas J1) (Probabilidad de buenas J2) +

(Probabilidad malas J1) (Probabilidad malas J2)

Probabilidad probable = (0.8)(0.5) + (0.2)(0.5) = 0.5

KAPA = 0.7 – 0.5 / 1- 0.5

=0.2/0.5 = 0.4
1 de abril de 2019

Cálculo de una probabilidad con una tabla de contingencia

Evaluaciones de un Juez en una distribución binomial = Pasa, No Pasa

J1
B M
J2
B 0.5 0
M 0.3 0.2

La suma de todas las probabilidades debe ser 1

La probabilidad observada es la suma de la diagonal Po = 0.5 +0.2 0 0.7

La suma de las columnas más 0.8 y 0.2. Las sumas de las filas 0.5 y 0.4 se multiplican.
3 de abril de 2019
3 de abril de 2019

¿Qué es un problema?

Diferencia de dos estados

 Ideal/deseado

 Real/actual

Problemas en la Industria

1. Mnufactura
2. De ingeniría/Diseño
3. Transacinales

Actitudes para solucionar problemas:

Observar (excelencia)
- Reconocer que los problemas son positivos
- Exponerlos en etspas temoranas antes de que sucedan
- Ver el problema en su totalidad

Adueñarse (seguimiento)
- Responsabilisarse
- Reaccione rapda y efectivamente
- Solucionelo uted mismo o cumuniquelo a sus lideres (escalarlo)

Solucionarlo (mantenerse)
- Definirlos claramente
- Seguir proceso estructurado
- Compartir las lecciones aprendidas para estandarizar el proceso

Causa Raiz  Problema  Efecto

30 de abril de 2019

Descripcion del problema

Se esta pagando 90

Situacion actual
Los vecions pagan 40

Metodo de medicion
Los vecionsos pagn 40

Meta
Pagar 40 en 90 días
6 de mayo de 2019

La contencion inicial debe ser al final de tod la producción

2 Situaciones en las que se puede evitar aciones de contención:

 El cliente decide que se le envie la mercancia aunque se le haya avisado a este sobre
un problema en la calidad.

 Ses estan implementando acciones de mejora como la reducción de scrab.

7 de mayo del 2019
7 de mayo del 2019