“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“CONTROL DE CALIDAD”

DATOS INFORMATIVOS:

 Facultad : Ingeniería
 Curso : Ingeniería de Mantenimiento
 Área : Ciencias de la Ingeniería
 Código del curso : 1611-0048
 Carácter del curso : Obligatorio
 Ciclo de estudios : IX
 Semestre Académico : 2019 - I
 Docente responsable : Ing. Ramiro Carranza Martínez
 Grupo :9

DATOS DE LOS ESTUDIANTES:

 Apellidos y Nombres : Avalos Carrascal Jefferson

: Ávila Chonsén Jesús Aldair
: Quiroz Damián Marsselo
: Ríos Valverde Steven
: Ruíz Jaramillo Nayit

02 de Agosto del 2019

Nvo. Chimbote - Perú

i
 RESUMEN

La implementación de un plan de calidad para obras metal mecánicas en la

empresa VYP ICE SAC; se realizó con la finalidad de aplicar un plan de calidad
para mejorar los procesos de producción que se realiza en cada trabajo metal
mecánico (procedimientos estandarizados, métodos y controles a través de
normas y códigos internacionales). Y de esta manera la empresa aumento su
eficacia, cobertura, competitividad; ya que los trabajos se realizan de forma
empírica.
Con la implementación del plan de calidad, se activó una nueva área (Área de
Supervisión) la cual se encargara de supervisar y controlar cada proceso en la
fabricación de las obras metal mecánicas, mediante un plan de puntos de
inspección. El área implementada se encargó de realizar y verificar la calidad a
partir de la observación y ensayos (END), los cuales fueron establecidos en sus
respectivos formatos de calidad. A su vez se capacito a los trabajadores en sus
respectivas áreas de trabajo para así brindar un servicio de calidad.
Actualmente la empresa se encuentra en una mejora continua con respecto a la
calidad, por medio de la implementación de este plan. En los últimos años la
participación de la empresa era inferior frente a sus competidores, sin embargo
en el presente año se logró un aumento del 6% con respecto al promedio de los
3 últimos años en los proyectos de la U.M. Yauli.
Palabras claves: Plan de calidad, obras metal mecánicas, calidad, soldadura,
normas y códigos internacionale

ii
 Contenido
RESUMEN .........................................................................................................................................................1
INDICE GENERAL................................................................................................. Error! Bookmark not defined.
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................ Error! Bookmark not defined.
ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................. Error! Bookmark not defined.
ÍNDICE DE ANEXOS ............................................................................................. Error! Bookmark not defined.
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................................17
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ........................................................................ Error! Bookmark not defined.
1. Objetivos de la investigación. ...........................................................................................18
1.1 Objetivo general. ................................................................................................................18
2. Antecedentes de la investigación. ....................................................................................18
a. Bases teóricas. ..................................................................................................................20
i. Concepto de calidad..........................................................................................................20
ii. Plan de calidad...................................................................................................................20
iii. Indicadores de la calidad. .................................................................................................21
iv. Control de calidad. ............................................................................................................22
v. Control de calidad en Obras metal mecánicas. ...............................................................22
vi. Obras metal mecánicas. ....................................................................................................23
vii. Estructuras metálicas........................................................................................................24
(Azcapotzalco, 2010). .....................................................................................................................................26
viii. Materiales consumibles. ...................................................................................................26
ix. ISO. .....................................................................................................................................26
¿Qué son las normas ISO Serie 9000? .........................................................................................................27
¿Quiénes usan las normas ISO 9001? ..........................................................................................................27
x. Plan de puntos de inspección (PPI). ................................................................................30
xi. Trazabilidad........................................................................................................................30
xii. Proceso de la fabricación de materiales en acero...........................................................32
xiii. Soldadura. ..........................................................................................................................34
2.a.13.1 Soldadura por arco eléctrico. ..........................................................................................................34
2.a.13.2 Soldadura por proceso SMAW. .......................................................................................................35
2.a.13.3 Soldadura por proceso GMAW. .......................................................................................................35
2.a.13.4 Soldadura por proceso GTAW.........................................................................................................38
2.a.13.5 Nomenclatura y simbología. ............................................................................................................39
2.a.13.6 Juntas y soldadura. ..........................................................................................................................39
xiv
Tipos de Soldadura ........................................................................................................................................39
Tipos de Juntas: .............................................................................................................................................40
2.a.13.7 Posiciones de aplicación de soldadura. .........................................................................................43
2.a.13.8 Simbología de la soldadura. ............................................................................................................46
2.a.13.9 Simbología de ensayos no destructivos. ........................................................................................47
2.a.13.10 Electrodos revestidos. ...................................................................................................................48
2.a.13.11 Electrodos para aceros al carbono. ..............................................................................................51
3.1.1 Visión..................................................................................................................................53
3.1.2 Misión. ................................................................................................................................53
3.1.3 Política del plan de calidad. ..............................................................................................53
3.1.4 Estructura organizacional. ................................................................................................54
3.1.5 Personal. ............................................................................................................................56
3.1.6 Principios para la fabricación. ..........................................................................................58
3.1.7 Elaboración del plan de calidad para la fabricación de obras metal mecánicas. ..........58
3.1.8 Diseño del plan de puntos de inspección. .......................................................................59
3.1.9 Requerimiento de material. ...............................................................................................61
 Recepción de material. ......................................................................................................62
 Control de instrumentos y equipos. .................................................................................63
 Inspección de materiales. .................................................................................................64
 Habilitación de materiales para la fabricación.................................................................64
3.1.10 Soldadura. ..........................................................................................................................65
3.1.10..1 Registro de calificación del procedimiento (PQR). ..........................................................68
3.1.10..2 Calificación del soldador. .................................................................................................70
 Ensayos no destructivos (END)........................................................................................70
3.2 Implementación del plan de calidad. ................................................................................73
3.2.1 Actividades y etapas de inspección a implementar. ........................................................74
 Implementación del plan de calidad. ................................................................................74
 Plan de puntos de inspección. .........................................................................................76
 Control de equipos e instrumentos de medición. ...........................................................77
 Inspección de materiales. .................................................................................................79
 Controles del procedimiento de armado..........................................................................80
 Procedimientos de soldadura. ..........................................................................................82
 Calificación de soldadores. ...............................................................................................84
 Parámetros de soldadura. .................................................................................................85
 Ensayos no destructivos (END)........................................................................................85

xv
 Control de limpieza superficial y pintada. ........................................................................88
 Dossier de calidad. ............................................................................................................89
CONCLUSIONES ............................................................................................................................................90
RECOMENDACIONES ....................................................................................................................................91
BIBLIOGRAFÍA ...............................................................................................................................................92

xvi
 INTRODUCCIÓN

Hoy en día hablar de calidad, significa satisfacción tanto a clientes y empresarios,

ya que es un indicador muy importante de garantía y aval. Actualmente gran
porcentaje de las empresas apuestan por un plan de calidad dentro de su
política, sin embargo, las empresas dedicadas al rubro metal mecánicas llevan
el control de sus procesos de manera empírica y poco profesional.

Es por ello que se implementó un plan de calidad para el proceso de fabricación

de obras metal mecánicas de la empresa VYP ICE SAC lugar donde se ejecutó
la tesis.

El beneficio para la empresa VYP ICE SAC a través de esta implementación será
el de brindar en sus procesos de fabricación confianza y garantía a sus clientes,
de esta manera la empresa podrá ser competitiva en el mercado con respecto a
este rubro.

17
1. Objetivos de la investigación.

1.1 Objetivo general.

Implementar un plan de calidad para obras metal mecánicas en la
empresa VYP ICE SAC

2. Antecedentes de la investigación.

En la biblioteca de la Universidad Católica San Pablo se encontró la tesis

titulada “Propuesta de implementación de un modelo de Gestión por
procesos y calidad en la empresa O&C Metals S.A.C.” cuyo autor es
Antonio Franco Coaguila Gonzales “quien presento y sustento paraobtener
el grado de ingeniero industrial en el año 2017, del cual deduce la
conclusión siguiente”.

“Que para la mejora y optimización de los procesos, implica aplicar y

mantener una gestión adecuada de los mismos a través de un correcto
diseño, orientación y control, con miras a lograr brindar un producto y/o
servicio de calidad y así poder asegurar la satisfacción del cliente, algo que
no está ocurriendo en la empresa O&C Metals S.A.C, y para lograrlo es
necesario estar orientado hacia el concepto de calidad y la mejora continua”
(Caballero Nuñez, 2016). “Es decir que tanto los procesos administrativos y
operativos mejoren la calidad y gestión en todos los niveles jerárquicos de
la empresa” (Coaguila Gonzales, 2017).

“Así mismo en la escuela de ingeniería de Antioquia se encontró la tesis

titulada” (Maldonado Villavicencio & Siguenza Maldonado, 2012).
“Propuesta de mejoramiento de procesos productivos para empresas metal
mecánicas Caso: Productos Confort S.A” cuyos autores son Andrés

18
Jaramillo Restrepo y Sergio Andrés López quienes presentaron y
sustentaron para obtener el grado de ingenieros industriales en el año 2012,
del cual se infiere que, para desarrollar con profundidad, una “análisis de
los procesos operativos realizados, con la finalidad de mejorar su capacidad
competitiva en cuanto a costos y flexibilidad. Por tal motivo se hace
indispensable elaborar una documentación de los procesos productivos,
bajo la cual se especifique los métodos de trabajo de acuerdo con los
recursos y necesidades de la empresa” (Caballero Nuñez, 2016).
(Jaramillo Restrepo & López López, 2012).

“Así mismo en la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo se encontró

una tesis titulada” “Metodología para la implementación de la norma ISO
9001 – 2000 para la empresa metal arco en la ciudad Francisco de Orellana”
“cuyos autores son Alejandro Emilio Álvarez Bonilla y Fredy Leonardo
Toainga Cunalata quienes presentaron y sustentaron para obtener el grado
de ingeniero industrial en el año 2011”, de dicho trabajo se concluye que la
adopción de “un sistema de gestión de la calidad con un enfoque basados
a procesos, lleva implícito el compromiso de mejora, siendo los procesos
actualmente la base operativa de muchas organizaciones exitosas; para
que una empresa pueda proporcionar productos y servicios que demandan
sus clientes, es necesario que el trabajo fluya entre las diferentes áreas,
teniendo en cuenta requisitos aplicables en cada actividad y proceso que
se realiza, relativos a producción, calidad, recursos humanos, etc” (Becerra
Arévalo & Paulino Romero, 2012). (Álvarez Bonilla & Toainga Cunalata,
2011).

“Así mismo en la universidad de San Carlos de Guatemala se encontró la

tesis titulada” “Propuesta para el control de calidad a una empresa fabricante
de estructuras metálicas en acero para bodegas a dos” cuyo autor es
Williams Willson Arreola Aceituno “quien presento y sustento para obtener
el grado de ingeniero mecánico industrial en el año 2004”, del cual se infiere
que con “un control de calidad eficiente dentro del proceso hará que se
comentan menos errores, ya que por más sencillo que se considere un
proceso el garantizar su calidad en la producción, estará subiendo de

19
estatus la empresa y dará credibilidad dentro del mercado actual, y por
consiguiente vendrán más contratos de trabajo”. (Arreola Aceituno, 2004).

a. Bases teóricas.

i. Concepto de calidad.

“De acuerdo con la norma UNE-EN ISO 9001-2015, el término calidad

debe entenderse como el grado en el que un conjunto de
características (rasgos diferenciadores) cumplen con ciertos
requisitos (necesidades o expectativas establecidas). Los requisitos
hacen satisfacer las expectativas del cliente” (Alcalde San Miguel,
2015).

ii. Plan de calidad.

“Según el ISO 9000 nos dice que es la Especificación (documento
que establece requisitos) de los Procedimientos (forma específica de
llevar a cabo una actividad o un proceso) y recursos asociados a
aplicar, cuando deban aplicarse y quien debe aplicarlo a un objeto”
(ISO 9001-2015).
“Esos procedimientos generalmente incluyen aquellos que hacen
referencia a los procesos de gestión de la calidad y a los procesos
de realización del producto”.
“Un plan de la calidad a menudo hace referencia a partes del manual
de la calidad o a documentos de procedimiento.
Un plan de la calidad generalmente es uno de los resultados de la
planificación de la calidad” (ISO 9001-2015).
“El plan de calidad se concibe con el fin de proporcionar a las
organizaciones una herramienta eficaz que permite aumentar la
satisfacción del cliente mediante la mejora continua de la gestión de
los procesos internos”.
“Para lograr este objetivo se definen una serie de cláusulas cuyo
cumplimiento por parte de la empresa traerá consigo una mejora de
calidad en los procesos, con la finalidad de ofrecer productos y
servicios de alto valor añadido para el cliente” (Becerra Arévalo &
Paulino Romero, 2012).

20
Los planes de calidad establecen los requisitos mínimos que deben
cumplir aquellas organizaciones comprometidas con la calidad, con
el correspondiente reconocimiento del público por parte de los
organismos competentes.
Por ello, es necesario que la adaptación de un plan de calidad
responda a una decisión estratégica de la dirección, que fomenta una
cultura de calidad en el seno de la organización, que fomenta una
cultura de calidad en el seno de la organización como elemento
competitivo y diferenciador. La implantación del presente plan de
calidad supone un paso hacia la implantación de sistemas de gestión
de calidad más completos y está en línea con la Norma Internacional
del UNE – EN ISO 9001:2015 (Alcalde San Miguel, 2015).

iii. Indicadores de la calidad.

Como definir “los estándares de calidad de un producto a través de
indicadores es el momento perfecto para empezar a plasmar todo
ello en la empresa” (Caballero Nuñez, 2016). Para ello debemos de
tener en cuenta los indicadores de calidad:
1. Cobertura: “se entiende por la relación entre el número de
artículos disponibles y la demandad de estos en el
mercado” (Caballero Nuñez, 2016).
2. Eficacia: “hace referencia a si la necesidad del usuario
ha sido satisfecha por el producto” (Caballero Nuñez,
2016).
3. Volumen de ventas: “tener en cuenta el nivel de un
producto es uno de los estándares de calidad de un
producto más valorados”.
4. Satisfacción del cliente: “es imprescindible generar vías
para recibir feedback tras la compra y ver que se puede
mejorar en este proceso” (Caballero Nuñez, 2016).
5. Competitividad: “si puede seguir el ritmo de
competidores y de lo que demanda el mercado son
varias cuestiones que se deben plantear a la hora de
medir la calidad de una empresa” (EAE Bussines School,
2017).

21
iv. Control de calidad.
“Es asegurar que los productos o servicios cumplan con los requisitos
mínimos de calidad”. Existe primordialmente como una organización
de servicio, para conocer las especificaciones establecidas por la
ingeniería del producto y proporcionar asistencia al departamento de
fabricación, para que la producción alcance estas especificaciones.
Como tal, la función consiste en la recolección y análisis de grandes
cantidades de datos que después se presentan a diferentes
departamentos para iniciar una acción correctiva adecuada.
Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir
que es correcto, será eliminado, sin poderse corregir los posibles
defectos de fabricación que podrían evitar esos costos añadidos y
desperdicios de material.
Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o
pruebas de muestreo para verificar que las características del mismo
sean óptimas. El único inconveniente de estas pruebas es el gasto
que conlleva el control de cada producto fabricado, ya que se
eliminan los defectuosos, sin posibilidad de reutilizarlo (Carbellido
Nava, 2005).

v. Control de calidad en Obras metal mecánicas.

Las palabras claves para este tipo de controles de calidad en obras
metal mecánicas es: inspección, verificación y pruebas de
laboratorio.
“El control de las estructuras debe de estar presente desde el inicio
del diseño, pasando por la elección de los materiales más adecuados
y la previsión de los procesos de fabricación de las obras metal
mecánicas, hasta las pruebas de carga y las comprobaciones
periódicas” (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).
A través de los múltiples métodos que existen de verificación (END,
controles de apriete, controles de pintura) (TUV SUD, 2017).
En el caso de la soldadura para poder hablar de calidad la soldadura
debe ser sana y resistente.
El primer control de calidad que se realiza es visual, “si esta cumple

22
satisfactoriamente con relación a una norma, específicamente
técnica; en esta inspección puede complementarse con END” con el
fin de detectar indicaciones o discontinuidades externas e internas
en dichos cordones de soldaduras; y una de las medidas más
importantes es la implementación de un plan de calidad basándose
en una serie de requisitos:
1. “Ingeniería (proyecto que contemple todos los
requerimientos de calidad y que incluya la documentación
necesaria)”.
2. “Compra y recepción de los materiales base y consumibles
(involucrando la documentación respaldatoria de estos
elementos)”.
3. Selección, compra y utilización del equipamiento desoldadura.
4. “Capacitación y calificación del personal (Soldador,
Inspección, Supervisión e Ingeniería)”.
5. “Inspección en taller y obra (antes, durante y luego de
realizadas las soldaduras)”.
6. Ensayos y pruebas.
7. “Inspección final y aprobación de la obra metal mecánica
para su uso” (Senra & Casas , 2014).

vi. Obras metal mecánicas.

1. “Elaboración de memorias de cálculo estructural, elaboración
de planos de Ingeniería”.
2. “Fabricación y montaje de estructuras livianas, medianas
y pesadas”.
3. “Construcción de galpones metálicos, cerramientos y coberturas.
4. Construcción de naves industriales.
5. Servicio de mantenimiento mecánico, de planta y equipos
pesados”.
6. “Promover, desarrollar, realizar fabricaciones, mantenimiento
mecánico y eléctrico y su respectivo montaje de proyectos
privados o estatales, sea por contrato o subcontrato”
7. Supervisión y control de obras mecánicas.

23
8. “Elaboración de presupuestos de todo tipo de proyectos, asesoría
técnica y gestión”. “Servicio de control de calidad: elaboración de
dossier y procedimientos de calidad; ensayos no destructivos en
soldadura; inspección y evaluación de aplicación de sistemas de
recubrimientos, (conductividad de arena; perfil de anclaje de
sustrato metálico; medición de espesores de película; ensayos
de adherencia; monitoreo de condiciones atmosférica
(higrómetro)” (PAKIM METALES SAC, 2016).

vii. Estructuras metálicas.

“Una estructura es un conjunto de partes unidas entre sí que forman
un cuerpo, una forma o un todo, destinadas a soportar los efectos de
las fuerzas que actúan sobre el cuerpo”.
“Las estructuras metálicas son las que la mayor parte de los
elementos o partes que la forman son de metal (más del 80%),
normalmente acero. A una estructura de este tipo se le puede llamar
estructura de acero” (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).
“Recuerda que el acero es una aleación (combinación o mezcla) de
hierro (Fe) y carbono (C) siempre que el porcentaje de carbono sea
inferior al 2%. Este porcentaje de carbono suele variar entre el 0,05%
y el 2% como máximo”. “A veces se incorpora a la aleación otros
materiales como el Cr (Cromo), el Ni (Níquel) o el Mn (Manganeso)
con el fin de conseguir determinadas propiedades y se llaman aceros
aleados” (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).
El acero tiene 3 grandes ventajas a la hora de construir estructuras:
• “Soporta grandes esfuerzos o pesos sin romperse”.
• “Es flexible, se puede doblar sin romperse hasta ciertas fuerzas. Un
edificio de acero puede flexionar cuando se empuja a un lado por
ejemplo, por el viento o un terremoto”.
• “Tiene plasticidad, incluso puede doblarse sin romperse. Esta
propiedad permite que los edificios de acero se deformen, dando
así a la advertencia a los habitantes para escapar”.
“Una estructura de acero rara vez se derrumba. El acero en la
mayoría de los casos se comporta mucho mejor en el terremoto que

24
la mayoría de otros materiales debido a sus propiedades”.
“Una desventaja es que pierden sus propiedades en altas
temperaturas, lo que hace que no se comporten bien en los
incendios” (Caballero Nuñez, 2016).

“Como las estructuras están formadas por un conjunto de

partes, estas partes deben cumplir unas condiciones”.
Condiciones que debe cumplir cualquier estructura
• Que sea Rígida: “Que la estructura no se deforme al aplicar
las fuerzas sobre ella”.
• Que sea Estable: “Que no vuelque”.
• Que sea Resistente: “Que al aplicarle las fuerzas, cada uno de los
elementos que la forman sean capaces de soportar la fuerza a la
que se verán sometidos sin romperse o deformarse”
(INDUSTIASPAMA, 2015).
Según el AISC, los materiales se clasifican según la norma ASTM
en:
a) Perfiles estructurales laminados en caliente:
 “ASTM A36/A36M
 ASTM A529/A529M
 ASTM 572/A572M
 ASTM 588/A588M
 ASTM A709/A709M
 ASTM A913/A913M
 ASTM A992/A992M”
b) Tubos Estructurales:
 “ASTM A500.
 ASTM A501
 ASTM A618
 ASTM A847”

c) Cañerías:
 “ASTM A53/A53M, GR.B”

25
 d) Planchas:
 “ASTM A36/A36M
 ASTM A242/A242M
 ASTM A283/A283M
 ASTM A514/A514M
 ASTM A529/A529M
 ASTM A572/A572M
 ASTM A588/A588M
 ASTM A709/A709M
 ASTM A852/A852M
 ASTM A1011/A1011M”
e) Barras:
 “ASTM A36/A36M
 ASTM A529/A529M
 ASTM A572/A572M
 ASTM A709/A709M”
(Azcapotzalco, 2010).

viii. Materiales consumibles.

En el proceso de fabricación una parte importante para realizar las
obras de metalmecánicas los insumos consumibles, desde balones
de oxígeno, acetileno, argón, discos de corte, discos de desbaste,
escobillas circulares, electrodos, brocas, trapos, etc., son usadas
para transformar componentes de acero en diseños requeridos por
nuestros clientes (AHMSA, 2013).

ix. ISO.
“La Organización Internacional para la Estandarización (ISO) es una
federación de alcance mundial integrada por cuerpos de
estandarización nacionales de 153 países, uno por cada país”. “La
ISO es una organización no gubernamental establecida en 1947”.
“La misión de la ISO es promover el desarrollo de la estandarización
y las actividades con ella relacionada en el mundo con la mira en
facilitar el intercambio de servicios y bienes, y para promover la
cooperación en la esfera de lo intelectual, científico, tecnológico y

26
económico” (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).
“Todos los trabajos realizados por la ISO resultan en acuerdos
internacionales los cuales son publicados como Estándares
Internacionales”.

¿Qué son las normas ISO Serie 9000?

“La serie ISO 9000 es un conjunto de cuatro normas relacionadas
entre sí, son normas genéricas, no específicas que permiten ser
usadas en cualquier actividad ya sea industrial o de servicios”.
“La importancia de la aplicación de las normas ISO 9001 para el
desarrollo e implementación de sistemas de aseguramiento de la
calidad radica en que son normas prácticas. Por su sencillez han
permitido su aplicación generalizada sobre todo en pequeñas y
medianas empresas” (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).
“Las normas ISO Serie 9000 brindan el marco para documentar en
forma efectiva los distintos elementos de un sistema de calidad y
mantener la eficiencia del mismo dentro de la organización”
(Caballero Nuñez, 2016).
¿Quiénes usan las normas ISO 9001?
“Hoy, empresas de todo el mundo, grandes y pequeñas, así como
organizaciones dedicadas a la educación, a la salud y todo tipo de
servicios desarrollan su sistema de calidad en base a las normas ISO
serie 9001”.
Enfoque basado en procesos:
“Mediante el siguiente grafico se muestra la interrelación entre los
requisitos de la Norma, considerando al cliente como inicio y termino
del proceso de gestión de la empresa” (Caballero Nuñez, 2016). “Las
cuales se realiza de acuerdo a las recomendaciones generales de
ISO 9001:2015, considerando 4 grandes actividades”.
1. “Responsabilidad de la dirección.
2. Gestión de recursos.
3. Realización del producto.
4. Medición, análisis y mejora”.

27
 Figura 1: Sistema de administración de la calidad.

“La Norma ISO 9000 promueve la adopción de un enfoque basado

en procesos cuando se desarrolla, implementa y mejora la eficacia
del Sistema de Gestión de Calidad, para aumentar la satisfacción del
cliente mediante el cumplimiento de los requisitos”.
“Para que una organización funcione de manera eficaz, tiene que
identificar y gestionar numerosas actividades relacionadas entre sí.
Una actividad que utiliza recursos, y que gestiona con el fin de
permitir que los elementos de entrada se transformen en resultados,
se pueden considerar como un proceso. Frecuentemente las
actividades de un proceso constituyen directamente el elemento de
entrada del siguiente proceso” (Becerra Arévalo & Paulino Romero,
2012).
“La aplicación de un sistema de procesos dentro de la organización,
junto con la identificación e interacciones de estos procesos, así
como su gestión puede denominarse como enfoque basado en
procesos”.
“Una ventaja del enfoque basado en procesos es el control continuo
que proporciona sobre los vínculos entre procesos individuales

28
dentro del sistema de procesos, así como su combinación e

Interacción”.
“Un enfoque de este tipo, cuando se utiliza dentro de un Sistema de
Gestión de la Calidad, enfatiza la importancia de”.
 “La compresión y el cumplimiento de los requisitos.
 La necesidad de considerar los procesos en términos que
aporten valor.
 La obtención de resultados del desempeño y eficacia de
procesos.
 La mejora continua de los procesos con base a mediciones
objetivas” (Gobierno Baja California, 2010).
“Estas actividades se realizan teniendo en cuenta el modelo de
procesos Cliente – Proveedor, lo que permite identificar claramente
cuál es el resultado de la gestión (producto), para quien (cliente),
cuales son las actividades que realizo (proceso), que necesito para
producir (insumos), quien me los provee (proveedor)” (Gobierno de
chile, 2010).

Figura 2: Cadena cliente – proveedor.

29
 x. Plan de puntos de inspección (PPI).
Es un formato de registro muy usado para proyectos, obras o
actividades que estén formadas por varias tareas y donde
normalmente están implicadas varias personas, o varias empresas.
Su objetivo es dejar un registro escrito de que las actividades se han
realizado correctamente.

Básicamente, un PPI es una tabla donde se enumeran las tareas

clave del proyecto o actividad que queremos controlar. En cada fila
se pone una tarea, y a la derecha se ponen columnas con las
personas que deberán controlar que esta se ha realizado
correctamente. Una vez que se realiza la tarea, estas personas
firmaran para dejar constancia de que se ha realizado
correctamente, además de esto se debe incluir los códigos de los
documentos de referencia y los estándares de aceptación (ASTM,
ASME, AWS, OILM, NACE, SSPC) (Jimeno Bernal, 2015).

xi. Trazabilidad.
“La trazabilidad es la propiedad que dispone el resultado de un valor
estándar, que puede vincularse con referencias específicas
mediante una seguidilla continuada de comparaciones”.
“En otras palabras, la trazabilidad está compuesta por procesos
prefijados que se llevan a cabo para determinar los diversos pasos
que recorre un producto, desde su nacimiento hasta su ubicación
actual en la cadena de abasto” (Caballero Nuñez, 2016).
“En concreto, a la hora de estudiar y establecer la trazabilidad de un
producto es fundamental el proceder a identificar tres aspectos
básicos de aquel como son el origen de sus diversos componentes,
el conjunto de procesos que se han aplicado a los mencionados y
también tanto la distribución como la localización del producto en
cuestión después de haberse acometido su entrega” (Becerra
Arévalo & Paulino Romero, 2012).
“Es posible distinguir entre dos tipos de trazabilidad cuando se busca
conocer el estado de un producto que circula dentro de una cadena
logística” (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012). “La trazabilidad

30
interna actúa sobre los procedimientos internos de una empresa y
tiene en cuenta la composición del producto, su manipulación, las
máquinas empleadas y otros factores. La trazabilidad externa, por su
parte, añade otros elementos para externalizar la información que
surge de la trazabilidad interna”.
La trazabilidad, en definitiva, se basa en el registro de las huellas que
deja un producto mientras transita por la cadena antes de llegar al
consumidor final. “Actualmente se trabaja para el desarrollo de un
formato estándar que permita compartir y difundir la trazabilidad de
manera sencilla”.
“La intención es desarrollar la facultad de repasar la trayectoria y el
camino seguido por cada producto, algo que permitiría conocer de
dónde vienen sus componentes, cuáles son los tratamientos que se
le aplican y cómo se concreta la distribución” (Caballero Nuñez,
2016). “Esto posibilitaría, a su vez, mejorar la calidad del producto y
aumentar el valor para el consumidor final” (Pérez Porto, 2010).

31
 Figura 3: Trazabilidad.

xii. Proceso de la fabricación de materiales en acero.

“Durante la ejecución de las obras metalmecánicas, hay una
diversidad de elementos que necesitan ser transformados en su
figura y forma para que cumplan la función para lo cual fueron
diseñados” (Maldonado Villavicencio & Siguenza Maldonado, 2012).
Corte: “Proceso que consiste en dividir una pieza los procesos de
corte más usados en taller son el oxicorte, plasma y cizalladora”.
Oxicorte: “El proceso de oxicorte remueve el metal por una reacción
química del oxígeno con el metal a elevadas temperaturas”.

32
“La temperatura necesaria es mantenida por una llama de gas
combustible que se quema en oxígeno, este tipo de corte es muy
usual en planchas gruesas a partir de 6 mm y su desventaja que
produce desviaciones por efecto térmico” (INDURA S.A., 2013).

Figura 4: Proceso de soldadura.

Corte por plasma: “Proceso utilizado para remover material,

mediante el uso de un arco eléctrico que se encuentra
estrangulado, de modo que produce la fusión de un área localizada
de la pieza” (Caballero Nuñez, 2016). “El material fundido se
remueve mediante el flujo de un gas ionizado que viaja a gran
velocidad por un pequeño orificio. El gas ionizado es un plasma, de
ahí su nombre” (INDURA S.A., 2013).

33
 Figura 5: Corte por plasma.

xiii. Soldadura.
“Según el AWS, define la soldadura, como la coalescencia (unión de
dos metales en uno) localizada de metal, en donde esa
conglutinación se produce a temperaturas adecuadas, con o sin la
aplicación de presión y con o sin la utilización de material de aporte”
(Código AWS, 2010).

2.a.13.1 Soldadura por arco eléctrico.

“Actualmente la soldadura por arco eléctrico resulta
indispensable su utilización en diversos proyectos para las
empresas” (Maldonado Villavicencio & Siguenza
Maldonado, 2012).
“Su bajo costo, facilidad y rápida utilización hacen que se
aplica en la unión de todo tipo de metales”.

34
 “El procedimiento de soldadura por arco consiste en
provocar la fusión de los bordes que se desea soldar
mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico”
(Caballero Nuñez, 2016). “Los bordes en fusión de las
´piezas y el material fundido que se separa del electrodo se
mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza
única, resistente y homogénea” (Código AWS, 2010).

2.a.13.2 Soldadura por proceso SMAW.

De acuerdo al código AWS en el proceso SMAW se utiliza
un arco eléctrico como fuente de energía para fundir, unir
metales y aleaciones. En este proceso el arco es producido
entre la pieza a soldar y un electrodo consumible revestido
que es el elemento que transporta la corriente.
Se utiliza el calor del arco eléctrico para llevar la pieza de
trabajo y un electrodo consumible al estado de fusión.
Del equipo o máquina de soldar es la fuente de energía
eléctrica que establece el circuito cerrado, se utilizan dos
cables, uno para conectar al porta electrodo a una de las
terminales de la máquina (cable o electrodo del terminal),
el otro cable conecta a la pinza de tierra (cable de tierra o
de la pieza de trabajo) (Código AWS, 2010).

2.a.13.3 Soldadura por proceso GMAW.

De acuerdo con Bonilla Galo en su libro “Optimización de
los procesos en la construcción de estructuras metálicas de
edificio”, menciona que la soldadura por arco eléctrico y gas
tiene como características principales uso de gas de
protección y la alimentación continua de material de aporte
a la velocidad constante predeterminada. La fusión se
produce por el calentamiento entre la punta del electrodo y
el material base o pieza se trabajó.
La protección del Arco se obtiene mediante el suministro
continuo de un chorro de gas inerte o activo.
La función del gas protector es crear una atmósfera que

35
protege un metal líquido de la acción del oxígeno e
hidrógeno del aire y estabilizar el arco (Bonilla Salazar,
2006).

Figura 6: Soldadura GMAW. Fuente:

(Bonilla Salazar, 2006).

“El equipo básico para este tipo de soldadura debe ser una
máquina soldadora que posee la característica voltio-
amperio plana y además cuenta con: un alimentador de
alambre - electrodo que impulsa automáticamente el mismo
hacia el charco de soldadura a una velocidad constante
previamente seleccionada, una pistola la cual permite la
salida del electrodo y del gas de protección, un conector de
gas para la protección” (Maldonado Villavicencio &
Siguenza Maldonado, 2012).

36
Figura 7: Diagrama esquemático del equipo de
soldadura GMAW.

37
 Las ventajas de usar este proceso son:
 “Es un proceso que tiene un alto factor de operación.
 Se puede tener varios grados de penetración
dependiendo del gas de protección usado.
 Posibilidad de uso en todas las posiciones de
soldadura”.
 “Tiene facilidad para la producción en serie.
 Mejor eficiencia de deposición en el proceso SMAW.
 No produce escoria sobre el cordón de soldadura.
 Se pueden soldar una mayor cantidad de materiales no
ferrosos como el aluminio y sus aleaciones, el cobre y
sus aleaciones”.
Las desventajas son:
 “El uso de gas de protección hace que el transporte
del equipo no sea fácil.
 El costo del equipo utilizado es mayor para procesos
manuales.
 Existe un mayor número de parámetros que se deben
controlar”.
 “Se requiere personal con mayor capacitación.
 Mayor consumo energía eléctrica”.
 “Se tienen un mayor riesgo de enfermedades en los
soldadores cuando se usa argón como gas de
protección” (Bonilla Salazar, 2006).

2.a.13.4 Soldadura por proceso GTAW.

Se caracteriza por usar un electrodo no consumible de
tungsteno Varilla sólida para el proceso TIG (GTAW) cuyo
depósito es que es el que produce el arco eléctrico el cual
es protegido por un gas, generalmente argón o una mezcla
de helio y argón.
El electrodo es el que calienta la pieza produciendo la
unión, también se puede utilizar un material de aporte del

38
 cual funde con el material base un uniendo y dejando un
cordón de soldadura.
La soldadura TIG puede ser manual o mecanizada, y se
considera uno de los procesos de soldadura por arco que
permite un mejor control de las operaciones de control
condiciones de operación. Permite la ejecución de
soldadura de alta calidad y excelente terminación,
generalmente en piezas menores a 10 mm de espesor.
La soldadura TIG es muy usada para aceros inoxidables o
aleados y aleaciones no ferrosas (INDURA S.A., 2013).

2.a.13.5 Nomenclatura y simbología.

“La soldadura al igual que la mayoría de los procesos
industriales disciplinas y técnicas procesos propios”
términos especializados mismos que resultan necesarios
para poder lograr una comunicación efectiva y uniforme
(Bonilla Salazar, 2006).

2.a.13.6 Juntas y soldadura.

Una junta es la unión de las partes, o los extremos de las
mismas, que van a ser unidos o que han sido unidos.
Tipos de Soldadura
Según la forma, la sección transversal del metal a soldar y
otras características, podemos citar los siguientes tipos de
soldaduras:
• Ranura (Groove).
• Filete (Fillet).
• Tapón (Plug).
• Botón ranurado (Slot).
• Pernos (Stud).
• Recubrimiento (Surfacing).
• Borde o Reborde (Flange).
• Costura (Seam).
• Puntos o Proyección (Spot o Projection).

39
 Figura 2.8: Tipos de soldadura.

Fuente: (Miguel Eyheralde, 2012).

Tipos de Juntas:
“Podemos realizar la siguiente clasificación de los
tipos básico de juntas a ser soldadas” (Caballero
Nuñez, 2016).
Citemos cinco tipos básicos de juntas.
• “A Tope (Butt Joint).
• En Esquina (Corner Joint).
• En T (T Joint).
• De Traslape o Solape (Lap Joint).
• De Borde (Edge Joint)”.

Figura 2.9: Tipos de unión.

Fuente: (Miguel Eyheralde, 2012).

40
“En la práctica industrial las juntas de ranura ocuparán un
lugar preponderante, y particularmente al momento de
comenzar prácticas de soldadura es el esquema de junta
con el que se inicia” (Caballero Nuñez, 2016).
Algunos tipos de preparaciones de juntas de ranura: “Al
momento de diseñar una junta de ranura para una
determinada aplicación se deberá tener en cuenta el
espesor del material, el proceso que se va a aplicar y las
posibilidades prácticas de ejecución del trabajo” (Caballero
Nuñez, 2016). “Veamos algunos tipos de preparación de
junta de ranura dados por la geometría de los bordes de
los miembros de la junta”.
1. “Simple V.
2. Media V.
3. Doble V.
4. En U.
5. En J.
6. Doble U.
7. Doble J.
8. En K.
9. Sin bisel o recto”.

Figura 2.10: Tipos de juntas.

Fuente: (Miguel Eyheralde, 2012).

41
“Pueden presentarse variantes y combinaciones de éstas
juntas u otras geometrías que dependerán de la aplicación,
el proceso, el espesor de la junta y las condiciones
operativas donde se vaya a realizar la soldadura” (Becerra
Arévalo & Paulino Romero, 2012).
“Los tipos probados de juntas están descriptos y nos
permiten contar con la certeza del resultado que se
obtendrá, y que el mismo” implicará una junta soldada
Figura: sana.
“Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse
son relativamente numerosos, y a fin de poder interpretar y
describir correctamente cualquier junta, es necesario
identificar y ubicar cada una de sus partes” (Caballero
Nuñez, 2016). “Utilizaremos los siguientes términos técnicos
con traducciones de uso en la industria” (Caballero Nuñez,
2016).

Figura 2.11: Terminología de la junta.

42
 “Consideremos otros esquemas que ayudan a incorporar
otros términos y a reafirmar los anteriores” (Miguel
Eyheralde, 2012).

Figura 2.12: Terminología de la junta.

2.a.13.7 Posiciones de aplicación de soldadura.

“Las posiciones se han homologado en función a su grado
de dificultad; siendo la posición plana la más fácil de soldar
y la de sobre cabeza la más difícil; en el caso de posición”

6G en tubería es considerada la de mayor dificultad debido

a que combina todas las posiciones en una sola probeta
(Código AWS, 2010).

43
Figura 2.13: Posiciones para soldadura de ranuras en placas.

44
Figura 2.14: Posiciones de soldadura de ranuras en tubos.

45
 Figura 2.15: Posiciones para soldadura de filete.

2.a.13.8 Simbología de la soldadura.

Los símbolos básicos sirven para representar el tipo de
Unión o de soldadura quedes efecto hacen los más
comunes son las que se refieren a la forma de la ranura de
Unión su forma es lógica y fácil de recordar adicionalmente
están los referentes a soldaduras de recubrimiento, los de
costura y de relleno.
Una regla básica es que la línea perpendicular siempre

46
 debe quedar al lado izquierdo, sin importar la orientación
de la línea de referencia.
A continuación se presentaron los símbolos más usuales
de soldadura (Código AWS, 2010).

Figura 2.26: Símbolos de soldadura.

2.a.13.9 Simbología de ensayos no destructivos.

Los símbolos de soldadura también pueden ser empleados
para indicar los ensayos no destructivos que se deben
realizar a la unión soldada.
Las siglas de los ensayos no destructivos se pueden
combinar con los símbolos básicos o auxiliares de
soldadura. En la siguiente tabla se muestra los tipos de
ensayos no destructivos (END).

47
 Tabla 2. 1: Tipos de ensayo no destructivos.

ENSAYO NO DESTRUCTIVO SIGLAS

“Visual “VT
Líquidos penetrantes PT
Partículas magnéticas MT
Ultrasonido UT
Radiografía RT
Electromagnético ET
Emisión acústica AET
Hermeticidad” LT”

“Radiografía neutrónica “NRT

Termografía TIR
Comprobación” PRT”

Fuente: Elaboración propia.

2.a.13.10 Electrodos revestidos.

“El elemento fundamental de este proceso es el
electrodo, que establece el arco, protege el baño de
fusión y que, al consumirse, produce la aportación del
material que, unido al material fundido del metal base,
va a constituir la soldadura” (Becerra Arévalo &
Paulino Romero, 2012). El electrodo revestido está
formado por:
 “Un núcleo metálico.
 Revestimiento” (Becerra Arévalo & Paulino Romero, 2012).

“Los electrodos tienen longitudes normalizadas de

150, 200, 250, 300, 350, y 450 mm, en función del
diámetro del electrodo” (Caballero Nuñez, 2016). “Un
extremo del alma, de 20 a 30 mm, no lo cubre el
revestimiento, y es la parte que se inserta en la pinza
portaelectrodos”.
“Los diámetros también están normalizados: 1,6; 2;

48
2,5; 3,2; 4; 5; 6, son los más habituales” (Maldonado
Villavicencio & Siguenza Maldonado, 2012).
“Atendiendo al espesor del revestimiento, podemos
clasificar los electrodos en” (Caballero Nuñez, 2016):
Delgados: “protegen poco el metal fundido, por lo que
sólo se utilizan en el aprendizaje de las técnicas de
soldeo”.
Medios: “obtienen mayor estabilidad del arco, permiten
el soldeo con corriente alterna y protegen mejor al
metal soldado” (Maldonado Villavicencio & Siguenza
Maldonado, 2012). “La escoria recubre al metal ya
solidificado reduciendo su velocidad de enfriamiento y
la oxidación”.

Gruesos: “los electrodos con revestimiento grueso

permiten obtener las mejores cualidades del metal
soldado”.

49
 Figura 2.17: Electrodo según grosor.

“La clasificación de los electrodos es variada pudiendo

ser las más principales: revestimientos oxidantes,
ácido, rutílicos, celulósicos, bajos en hidrógeno”
(LINCOLN ELECTRIC, 2015).

50
2.a.13.11 Electrodos para aceros al carbono.
“La designación AWS A5.1 para una soldadura está
formado por una serie de 4 dígitos que lleva como
prefijo la letra E indica que se emplean en la soldadura
eléctrica” (Caballero Nuñez, 2016). “Los números que
van a la izquierda de los dos últimos dígitos,
multiplicados por mil, dan la resistencia mínima a la
tensión en lb/plg2 o ksi, del metal depositado”.
“El dígito del último número indica las características
de la fuente energía, y el último dígito indica el tipo de
escoria, tipo de arco, penetración, presencia de polvo
de hierro” (Código AWS, 2010).

51
3. Plan de calidad.
La investigación se realizó en empresa VyP ICE S.A.C. en la cual los
controles de calidad se hacen de forma empírica y no profesionales, razón
por la cual se presentan soluciones a los problemas a través de ideas,
procedimientos y métodos; basados en normas y códigos internacionales
cuya finalidad es alcanzar un equilibrio en el uso de recursos en la
producción y calidad.
El plan de calidad para estructuras en obras metal mecánicas, se basas en
el uso de conceptos, normas y códigos internacionales como el AISC,
ASME, AWS, ASTM, ISO y términos de ingeniería aplicados a cada proceso
de fabricación.
En si nuestro plan de calidad de consistió en la elaboración de formatos
específicos para cada proceso durante la fabricación de las obras metal
mecánicas, ya que estos tienen por finalidad asegurar el adecuado
cumplimiento de cada proceso desde su inicio hasta su fin, para la
obtención de un producto de calidad que cumpla con la satisfacción del
cliente.

A. Empresa VyP ICE S.A.C. fabricante de obras metal mecánicas.

V y P ICE S.A.C, es una empresa dedicada a desarrollar obras civiles,

tales como: metal mecánicas, mecánicas, electromecánicas, eléctricas
y de mantenimiento, cuenta con una infraestructura adecuada para
elaborar en forma integral los trabajos que realizamos en continua
comunicación con el cliente, con el

52
objetivo de brindar el mejor servicio, productos y obras que
realizamos, los cuales llegan a tener características especiales
de resistencia, precisión, fácil mantenimiento y buena
presentación.

3.1.1 Visión.
Ser reconocida como la mejor empresa peruana en
ejecución de proyectos, que brinda un servicio integral en el
sector minero con la más avanzada tecnología y el personal
altamente calificado, garantizando la seguridad, calidad,
cumplimiento y protección del medio ambiente.

3.1.2 Misión.
Brindar a sus clientes el mejor servicio enmarcado dentro de
la eficiencia tecnológica y profesional, utilizando normas
nacionales e internacionales en calidad y seguridad para
ofrecer servicios altamente competitivos.

Hacer de cada obra y/o servicio el mejor certificado de

garantía, ofreciendo a nuestros clientes soluciones
prácticas, viables y económicas.
Ser partícipes y gestores del desarrollo de nuestro país,
generando fuentes de trabajo y ennobleciendo la labor del
profesional y de todo aquel que conforme nuestra familia
institucional.

3.1.3 Política del plan de calidad.

La política del plan de calidad en la empresa VyP ICE SAC,
está en involucrar a todas las áreas de la empresa en la
gestión de la calidad, alcanzando desde la dirección hasta
todas las personas que trabajen en ella, con un enfoque
hacia una mejora continua y permanente, para que adopte
el compromiso de aplicar en las siguientes decisiones:

Definir, implementar y mantener al día en la empresa un

sistema de calidad; a través de la capacitación al personal,
en cada proceso y la contratación de personal calificado en
cada área.
53
Dotar a la empresa de los recursos humanos y técnicos
apropiados para asegurar la calidad del producto y servicio
con los requisitos establecidos.

Disponer de un clima favorable dentro de la empresa;

formando y motivando al personal en relación con la calidad
y el trabajo en equipo, que permita el desarrollo profesional
y personal de todos sus miembros y la consecución de la
calidad requerida, para así poder obtener los resultados
deseados.

Comisionar al responsable de la calidad las funciones y

responsabilidades para gestionar y verificar el plan de
calidad, el cual será el Supervisor de Calidad quien verificará
el cumplimiento adecuado de cada proceso a través de los
formatos ya establecidos.

Con la implementación y el mantenimiento del plan de

calidad, la empresa VyP ICE SAC, motiva a todo tu personal
para que cada trabajador sea responsable de la calidad de
su trabajo, dado que se considera a cada uno con
responsabilidad y capacidad de trabajar en modo de
autocontrol. Para llegar al autocontrol del personal; fueron
necesarios las apacitaciones, talleres, feedback y material
informativo.

3.1.4 Estructura organizacional.

54
Figura 4.1: Organigrama de la empresa VyP ICE S.A.C.

55
 3.1.5 Personal.
Es la principal fuerza motriz de la empresa VyP ICE S.A.C, por lo
tanto, la calidad de una empresa también involucra la calidad de sus
trabajadores, las habilidades que poseen cada uno de ellos para
poder direccionarlos de la mejor manera. Seleccionar al personal
para cada actividad a realizar conlleva a buscar la calidad desde el
principio del proceso de fabricación.

En la figura 4.1 se observa el organigrama de la empresa antes de

la implementación del plan de calidad en donde encontramos 4 áreas
con su respectivo personal en el cual es muy deficiente para lograr
el objetivo principal debemos reestructurar el organigrama con la
implementación del Área de Supervisión el cual lo conformara un
Ingeniero de calidad, instrumentista, Supervisor de campo quienes
velaran por el cumplimiento de dicho plan de calidad.

En este caso, nuestra principal mano de obra calificada se basara en

la selección de nuestros soldadores, ya que será necesario regirse
al establecimiento del código AWS D1.1.

A su vez el nuevo personal que integrara en la empresa serán : una

trabajadora social, cuya función es velar por la tranquilidad y los
beneficios de los trabajadores; jefe de almacén para el área de
logística, llevaran un mejor control de los equipos y herramientas que
se utilizara en la fabricación, a su vez en llevar un buen control del
stock de materiales a utiliza; el bodeguero, el cual facilitara al
personal con la entrega adecuada e inmediata de los recursos,
herramientas y equipos al personal; y por ultimo un pintor, quien será
el encargado de dar un buen acabado a la obra metal mecánica.
Al no encontrar un registro no adecuado y no actualizado, se realizó
un nuevo registro donde va a constatar la cantidad de personas de
acuerdo a cada área, función y si está capacitado para dicha labor.

56
Tabla 4.1: Registro del personal activo del año 2016.

57
 3.1.6 Principios para la fabricación.
La fabricación de las estructuras metálicas se realiza en plantas
especializadas, con los equipos modernos y adecuados para cada
proceso, con personales calificados, la cual se vigila
constantemente, mediante un programa de control de calidad e
incentivando a la continuidad capacitación del personal.
Por otro lado se debe tener en cuenta que todos los procesos
descritos serán de acuerdo al reconocimiento de normas y códigos
internacionales (AISC, ASME, AWS, ASTM).

3.1.7 Elaboración del plan de calidad para la

fabricación de obras metal mecánicas.
El plan de calidad es el documento descriptivo, informativo,
explicativo y técnico, esta deberá llevar lo siguiente:
 “Información general; es donde se menciona el nombre, la razón
social, comercial y antecedentes de la empresa contratista”.
 “Misión y visión; donde describen las fortalezas y servicios que
brindan y hacia dónde quiere llegar”.
 “Políticas y objetivos de calidad, la alta gerencia deberá establecer
los lineamientos a seguir, la implementación, desarrollo, mejora
continua y cumplimiento en temas de calidad”.
 “Funciones y responsabilidades; se deberá establecer de manera
clara qué responsabilidades y funciones tendrá cada personal
dentro de la organización desde el gerente general hasta los
obreros”.
 “Gestión de calidad; este documento describe las
responsabilidades y los procedimientos en los trabajos realizados
por VyP ICE S.A.C”. “El cual asegura que los registros aplicados
son los autorizados; y que los planos de fabricación para taller,
listados de material e instrucciones aplicables, así como los
cambios autorizados sean usados en la fabricación e inspección
de las fabricaciones”.

58
 Términos y definiciones:
 “ASME: AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL
ENGINEERS
 API: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
 AWS: AMERICAN WELDING SOCIETY
 END: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
 WPS: ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA”.
 “PQR: REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO
 WPQ: DESEMPEÑO DE CALIFICACIÓN DE SOLDADOR
 QA: ASEGURAMIENTO DE CALIDAD”.
 “QC: CONTROL DE CALIDAD
 OC: ORDEN DE COMPRA
 OT: ORDEN DE TRABAJO
 SGC: SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
 PC: PLAN DE CALIDAD
 RFI: REQUERIMIENTO DE INFORMACIÓN
 PPI: PLAN DE PUNTOS DE INSPECCIÓN”.
 “Control documentario; el aseguramiento y control de calidad
deben ser documentados y archivados para sus revisiones,
incluido el dossier de calidad además de controlar todos los
documentos externos durante la ejecución del proyecto”.
 “Consultas y cambios en la construcción; se deberá hacer con
un RFI enviado al el área de proyectos”.
 “Liberación y entrega final de obra.
 Inspecciones.
 Dossier de calidad del proyecto”.

3.1.8 Diseño del plan de puntos de inspección.

El plan de puntos de inspección (PPI), se debe de laborar para cada
proyecto cada etapa del proyecto, dentro de las fabricaciones
metalmecánicas se deberá considerar.

59
 PLAN DE CALIDAD

PPI

Req. material

Recep. material

Control de instrumentos y equipos

Inspección de materiales

Habilitación de materiales

Soldadura de la estructura

END

Pintado y recubrimiento

Dossier calidad

FIN

Figura 4.2: Diagrama de flujo del plan de calidad.

Fuente: Elaboración propia.

60
 3.1.9 Requerimiento de material.
Al realizar el pedido, deberá tener en cuenta las dimensiones
de las piezas a fabricar, con objeto de ajustar las medidas de
los materiales pedidos y tratar hasta donde sea posible evitar
los desperdicios optimizando así en aspecto económico, el
material deberá pedirse tratando de ajustarse a medidas
comerciales, para ello se deberá consultar a catálogos de
empresas comerciales de acero estructural (Catálogo TRADI
S.A).

La empresa VYP ICE SAC cuenta con los siguientes

proveedores:

 Aceros Arequipa.

 TRADISA.

 EMACOMIN S.A.C.

 FUNDICIÓN EL REY E.I.R.L.

 FUNDICIONES ESPECIALES S.A.

 AGROENERGY AMERICA S.A.C.

 INDUSTRIA REVA GAS S.A.C.

 INDUSTRIAL GINO SA INGISA

 METALES BERA DEL PERU S.A.C.

 INDUSTRIAL TRITON PERÚ S.A.C.

 CORPORACIÓN STEEL COMPANY S.A.C.

 CENTURY METAL Y SUPPLIES PERU S.A.C.

 TECNOFIL S.A.

 FUNGEN S.A.C.

 ELLEANCE S.C.R.L.

61
Se deberá verificar la esbeltez, redondez, paralelismo y el
aspecto físico, evitando que se acepte materiales dañados o
con golpes severos.
Otro aspecto importante a tomar en cuenta en este tipo de
material solicitado, el cual deberá consultarse en las
especificaciones técnicas y/o los alcances del trabajo, para
el archivamiento el personal de control documentario deberá
solicitar la hoja del certificado de calidad donde deberá estar
descrito la norma con la cual está fabricada, las dimensiones,
características, composición y el número de colada.

 Recepción de material.
Al recepcionar los materiales, se deberá hacerse una
selección cuidadosa del material, seleccionándolo de
acuerdo a su tipo material (planchas, barras, perfiles, otros),
las longitudes, secciones y tipo de material, esto con el
objeto de evitar pérdidas de tiempo en el aprovisionamiento
del material en el taller.

Para la recepción de materiales se utilizara el formato de

RECEPCIÓN DE MATERIALES, en el cual se debe rellenar
con el código del proyecto y su respectivo nombre, a su vez
se debe transcribir la guía de remisión para tener en cuenta
que materiales están ingresando al almacén, se rellena una
breve descripción del material, la cantidad, su proveniencia,
la fecha de recepción y también su certificado de calidad del
material.

Así mismo, se puede realizar observaciones respecto al

material por si este tiene alguna inconformidad con respecto
a lo solicitado. La aprobación final se dará por parte del jefe
de almacén e ingeniero de calidad o supervisor de campo.

62
  Control de instrumentos y equipos.
Las herramientas usadas en taller, deberán estar de acorde
con la norma ANSI.
Tanto los instrumentos a ser utilizados y los equipos deben
realizarse el check list de pre uso al inicio de cada labor, los
cuales deben estar operativos y en buenas condiciones.
En la fabricación, el uso de diferentes instrumentos y
herramientas es necesario e indispensable para poder
satisfacer lo establecido en los planos de fabricación e
ingeniería de detalle, el inadecuado control de las
herramientas e instrumentos era un problema en la calidad
de las fabricaciones.
Ya que el uso de herramientas desgastadas y/o dudosa
procedencia dificultaban el trabajo que se realizaba.
Mediante este control se pudo verificar que se trabaje con
herramientas adecuadas según el tipo de trabajo a realizar
en cada proceso. Las herramientas más usuales en un taller
metalmecánico son:
 Tecles.
 Alicates.

 Brocas.

 Compas.

 Buril, cincel.

 Destornillador.

 Martillo.

 Remachadoras.

 Sierra manual.

 Tenazas.

 Tijeras.

 Tornillo de banco.

63
  Cinta métrica.

 Escuadra.

 Flexómetros.

 Nivel.

 Regla graduada.

 Reloj comparador

Todas estas herramientas y equipos deben estar en óptimas

condiciones, para poder diseñar productos de calidad.

 Inspección de materiales.
Se deberá verificar el certificado de calidad si coincide o no
con el producto solicitado, el personal a inspeccionar deberá
conocer la lectura de formatos y normas en las cuales fueron
fabricados.
Todos estos documentos deberán ser archivados en el
dossier de calidad, si hubiese algún error o daño en el
material el personal deberá emitir un informe en el área de
logística para que haga el respectivo tramite de cambio con
la tienda comercializadora.

 Habilitación de materiales para la fabricación.

 Trazo y preparación del material.
El trazo en función a los planos preestablecidos de
acuerdo al área de ingeniería (Diseño), el método a seguir
de simplemente respetar las cotas, las dimensiones y las
distribuciones dadas en los planos de corte.
Una vez proyectadas se deberá optar por el método que
se aplica para cortar (con tijeras, equipo oxicorte u otros),
pero si no hay detalle sobre la forma de corte el trabajador
deberá informar a su jefe inmediato para solicitar dicha
información al área de diseño, cuidando de rectificar cada
una de las medidas en ellas indicadas, solicitando,
además la aprobación del jefe de taller.

64
 El trazador deberá también ordenar la composición de sus
preparaciones de las piezas para efectos de soldadura,
tales como cortes especiales, biseles, etc.
Las tolerancias para el corte serán asumidas de acuerdo
a lo establecido en el AISC (Code of estándar practice for
Steel building and bridges); las cuales deben ser en
milímetros.

 Enderezado y corte del material.

De acuerdo con los planos de detalle, deberá hacerse una

revisión cuidadosa del mismo, como objeto de enderezar
aquellas piezas que, ya sea por defecto de laminación o
por maltrato de su manejo hayan sufrido algún deterioro,
una vez preparado, en esta forma se procederá a cortar
el material con el apoyo de un equipo especializado en
doblado o enderezado de la pieza que será de acuerdo al
plano, bajo la vigilancia del jefe de taller.

3.1.10 Soldadura.
 Procedimiento de soldadura (WPS).
"Para la investigación que se está realizando y de acuerdo
con el ejemplo, se procederá a calificar de acuerdo al
código AWS D1.1 proceso SMAW.
El WPS, deberá contar con toda la información de las
variables esenciales relativas a cada proceso de
soldadura”.
Además de lo anterior el contenido del WPS deberá
contener lo siguiente:

“Identificación de la WPS, de la empresa y del

responsable de la WPS.

Alcance.

Identificación de los metales base: especificación, tipo y/o

65
grado.

Proceso(s) de soldadura utilizado(s).

Diseños de las juntas, tolerantes y detalles”.

“Tipo, clasificación y composición de los metales de

aporte y otros materiales de soldadura. También se
pueden incluir las condiciones de almacenamiento de
estos materiales”.

“Posiciones en las cuales sea aplicable procedimiento.

Precalentamiento y temperatura entre capas.

Tipo y composición de los gases de protección, cuando

sea aplicable”.

“Tipo de corriente eléctrica, polaridad y rangos de

corrientes para diferentes tipos y tamaños de electrodos o
varillas utilizadas”.

Voltaje y velocidad de avance del arco.

“Otras características eléctricas (tipo de transferencia,

velocidad de alimentación del alambre, etc.)”.

“Preparación de las juntas y limpieza de la superficie para

la aplicación”.

“Puntos de soldadura para armado y ensamble de las

partes”.

“Preparación de la raíz del metal de soldadura antes de

soldar por el otro lado”.

Entrada de calor a la junta.

“Otros como: tipo de cordón, boquillas de gas, oscilación,

distancia de contacto del electrodo, simple o múltiples
pases de soldadura, martillado de las juntas, y otros
aspectos que se consideran relevantes”.

66
Figura 4.3: WPS/ PQR según AWS D1.1

67
3.1.10..1 Registro de calificación del procedimiento (PQR).
“El PQR es un documento, donde se prueba de una manera
objetiva (por medio de ensayos mecánicos) que la
soldadura descrita en el WPS es capaz de proveer las
propiedades requeridas para la aplicación pretendida, así
como probar que se cumple con las propiedades
Mecánicas” (resistencia, ductilidad, tenacidad, etc.). La
secuencia en la obtención de su calificación es:
1. “Ejecución del cupón de prueba.
2. Aplicación de la VT (Criterios del estándar aplicable).
3. Aplicación del END (Si es del caso)”.
4. “Ubicación, identificación, rayado y estampe de
muestras para preparar las probetas”.
5. “Extracción de muestras y mecanizado de probetas.
6. Ejecución de los respectivos ensayos.
7. Análisis de resultados.
8. Informe: rechazo o certificaciones (PQR; WPQ)”.

68
Figura: 4.4: Registro de calificación de resultado.

69
3.1.10..2 Calificación del soldador.
Para la calificación del soldador hay que tener en cuenta
que lo hace un Ingeniero de calidad, el cual deberá tener
en consideración de acuerdo al código AWS D1.1: 2015
con el proceso SMAW (soldadura por arco con electrodo
revestido).
1. El soldador debe esmerilar toda la cara de la
platina como mínimo 1” a lado y lado del bisel,
donde el ángulo del bisel apropiado debe estar
entre 22,5° y 27,5°.
2. Esmerilar toda la platina de respaldo hasta que
quede el metal limpio.
3. Para ensamblar el cupón o probeta se debe usar
una prensa asegurando que la platina está
centrada y bien ajustada, se puntea la platina de
respaldo en los extremos del bisel.
4. Luego se mide la abertura de la raíz usando dos
electrodos de 1/8” para lograr la medida apropiada
de 1/4” y se puntea la segunda mitad.
5. Iniciar la aplicación de la soldadura con el pase de
raíz.
6. Aplicar el pase en caliente o de relleno.
7. Terminar con el pase de presentación.

 Ensayos no destructivos (END).

Se realizaron 2 tipos de ensayos no destructivos en el trabajo
de investigación, los cuales se realizó en dicho proyecto:

1. Ensayo visual: Lo realizaron los encargados de la

obra (Supervisor y el Ingeniero de calidad), donde
pueden observar por su experiencia y capacitación
que tan uniforme son los cordones realizados, si
pueden observar alguna anomalía en la soldadura
tales como la porosidad en el cordón , la similitud que
tienen sus cordones y el acabado que pueda

70
 presentar el soldador en su probeta.

2. Líquidos penetrantes: Se realizó en las áreas

soldadas en las cuales, se realizó primero la limpieza
del área soldada, para luego aplicar el líquido
penetrante sobre la superficie para que penetre en
las discontinuidades, para que por ultimo aplicar el
líquido revelador, y así de esta manera poder
observar la fisura y porosidad en el cordón de
soldadura.

3. Ultrasonido: Este END lo realizaron terceros por ser

un ensayo con mucha mayor precisión, para poder
identificar las grietas o discontinuidades, la cual la
realizo la empresa especializada Enditec S.A.

4. Radiografía industrial: Este procedimiento consiste

en atravesar con un haz de radiación
electromagnética y ionizante ya sea de rayos gama o
rayos x al componente a ensayar, mediante esta
radiación se podrá localizar la discontinuidad de la
soldadura.

5. Partículas magnéticas: Con este END se puede

identificar discontinuidades superficiales y sub
superficiales en materiales de acero, esta inspección
es mucho más rápida y económica que la de líquidos
penetrantes, a su vez es portable y adaptable a
muestras grandes y pequeñas, y no requiere de
mucha limpieza se puede realizar después de haber
acabado la soldadura.
Este END es válido a espesores no mayores a ¼ de
pulgada.

71
 6. Emisión acústica: Consiste en la recepción de ondas
acústicas producidas por los defectos del material
donde se realizó la soldadura, pudiéndose detectar
así las fisuras, dislocaciones, corrosión, fragilidad en
el material sin tener que dañar la probeta. El uso de
este ensayo es muy importante ya que evita un
mayor gasto en el mantenimiento del elemento
soldado.

7. Hermeticidad: Este END consiste que el espacio

contenedor este totalmente cerrado, para ello
podemos contar con los distintos métodos:
 “Prueba de burbuja.
 Prueba de fuga.
 Prueba por cambio de presión.
 Prueba por espectrómetro de masas.”

 Procedimiento de aplicación de recubrimiento.

Una correcta preparación de superficie previa a la aplicación
de cualquier tipo de revestimiento o pintura es un factor de
suma importancia a considerar que repercute directamente
sobre el resultado final del mismo, es por eso que el material
a ser pintado debe estar limpio en su 100% para que pueda
absorber la pintura en su totalidad. “El rendimiento de un
revestimiento protector está influenciado significativamente
por su capacidad de adherirse adecuadamente al sustrato,
siendo de suma importancia “la eliminación de aceites,
grasas, pinturas viejas y contaminantes de la superficie
como la cascarilla de laminación y herrumbre”. “Los trabajos
de preparación de superficies están normalizados por varias
asociaciones internacionales siendo una de la más
difundidas la norma Americana SSPC” (Steel Structures
Painting Council, Pittsburgh USA) “definiendo en cada

72
 categoría los distintos procedimientos requeridos para
realizar una correcta limpieza de superficie de superficie
previo a la aplicación de un revestimiento o pintura”
Para iniciar con el pintado, se necesitará la secuencia de lo
siguiente:
 “Procedimiento de pintado.
 Procedimiento de resane”.
 “Reporte de abrasivo (arena, escoria, granalla).
 Reporte de sales en abrasivos.
 Reporte de pureza del aire.
 Homologación del pintor”.
 “Reporte de condiciones ambientales.
 Reporte de rugosidad.
 Reporte de película seca.
 Reporte de prueba de adherencia.
 Certificación de la pintura.
 Hoja MSDS de la pintura y disolventes”.

3.2 Implementación del plan de calidad.

En la implementación del plan de calidad, se basara en el cumplimiento y
en el correcto rellenado de los formatos ya diseñado para mejorar el trabajo
en cada proceso, para lo cual tomaremos el proyecto: “Fabricación y
montaje de Spigots en la línea de relave en Rumichaca – Carahuacra”.
Estos documentos deben ser llenados y recopilados para ser archivados en
un dossier de calidad que se le entregara al finalizar el proyecto de obra a
nuestro cliente, detallando como se llevó a cabo en cada proceso.
A continuación estableceremos la forma adecuada para desarrollar un plan
de calidad según lo establecido en el PPI del proyecto mencionado.

73
3.2.1 Actividades y etapas de inspección a implementar.
 Implementación del plan de calidad.
El dossier de calidad que se entregara al cliente deberá
contener en su inicio el plan de calidad, está deberá ser
firmada por quien lo elaboró, a su vez el área de Supervisión
(CALIDAD) debe de dar su visto bueno, además de tener la
revisión por quien la elaboro.
El plan de calidad establece los siguientes procedimientos
que se debe regir en el siguiente trabajo.

Tabla 4.2: Procedimientos de trabajos empleados en un

plan de calidad.

N° DE DOCUMENTO DE
ITEM DESCRIPCIÓN
PROCEDIMIENTO REFERENCIA

“PROCEDIMIENTO DE RECEPCION “CAR-OO1973-

1 “ASTM A-36
DE MATERIALES PRO- 001

CAR-OO1973-PRO-
2 PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN AISC 303
002

CAR-001973-PRO-
3 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA AWS D 1.1
003

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN CAR-001973-PRO-

4 VISUAL DE SOLDADURA 004 AWS D 1.1

PROCEDIMIENTO DE CONTROL CAR-001973-PRO-

5 AISC 303”.
DIMENSIONAL 005

PROCEDIMIENTO DE TINTES CAR-001973-PRO-

6
PENETRANTES”. 006”.

“CAR-001973-
7 “PROCEDIMIENTOS DE RADIOGRAFÍA “AWS D 1.1
PRO- 007

PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN CAR-001973-PRO-

8 DE SUPERFICIE 008 SSPC-SP10

CAR-001973-PRO-
9 ESPESOR DE PELÍCULA SECA SSPC-PA2
009

CAR-001973-PRO-
10 ENSAYOS DESTRUCTIVO”. ASTM D4541-
010”.
02”.

74
Tabla 4.3: Reportes de control de calidad en referencia a sus procedimientos de fabricación de
obras metal mecánicas.

ITEM DESCRIPCIÓ N° DE REPORTE

N

“PLAN DE PUNTOS DE INSPECCIÓNYENSAYOS “CAR-OA-PPI-

1 NO SEM-
DESTRUCTIVOS (PPI) 001973
REPORTE DE RECEPCIÓN / CONTROL DE
2 CAR-001973-RE-001
MATERIALES Y CONSUMIBLES

3 VS-F-04/13/02
REPORTE DE WPS, PQR, WPQ

4 REPORTE DE CONTROL DIMENSIONAL CAR-001973-RE-005

REPORTE DE ESQUEMA DE UNIONES

5 SOLDADAS CAR-001973-RE-
(WELDING MAP)”. 003”.

6 “CAR-001973-RE-
“REPORTE DE INSPECCIÓNVISAL DE
004
SOLDADURA

7 CAR-001973-RE-006
REPORTE DE RADIOGRAFÍA

8 REPORTE DE PREPARACIÓN SUPERFICIAL CAR-001973-RE-007

9 REPORTE DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA CAR-001973-RE-008

10 CAR-001973-RE-
REPORTE DE ENSAYO NO DESTRUCTIVO”.
009”.

75
 Plan de puntos de inspección.

Figura 4.5: Plan de aseguramiento de calidad.

76
Las técnicas para la elaboración de PPI fueron:
 Lluvia de ideas.

 A través de las visitas constantes que se le hacía a las

diferentes áreas de producción y sus respectivos
procesos.

 Verificación de la base de datos, tales como los archivos

y dossier de calidad de otros proyectos, realizados en la
misma Unidad de Producción, y con el mismo cliente.
 Requerimiento, detalles y especificaciones que
demanda el cliente.

 Estándares de normas y códigos internacionales que se

basan a la fabricación de obras metal mecánicas, en las
cuales se utiliza el acero como materia prima tales como
AWS, AISC, etc.

 Verificación de los recursos, equipos y herramientas con

las que cuenta la empresa.

 Realizar una evaluación pertinente para saber el grado

de capacitación en el que se encuentra el personal.

 También saber que métodos de END se aplicara al

proyecto ya que muchos de ellos son muy costosos e
innecesarios.

 A su vez el cumplimiento del plan de calidad, debe ser

verificada por el área de Supervisión (CALIDAD) para
poder hacer cumplir en cada proceso su respectivo
procedimiento de acuerdo a lo establecido.

 Control de equipos e instrumentos de medición.

Los instrumentos y equipos utilizados son inspeccionados
antes de su uso, en el caso de instrumentos nuevos se pide
al proveedor los certificados de calidad.

77
Todos los equipos e instrumentos de medición son
inspeccionados, para evitar trabajar con equipos e
instrumentos defectuosos que puedan afectar en la calidad
del producto final.

Figura 4.6: Lista de equipos medición.

78
 Inspección de materiales.

Los materiales se inspeccionaron de acuerdo al siguiente

formato:

Figura 4.7: Recepción de materiales.

79
En el caso que los materiales no cumplan con lo
establecido en la Norma ASTM, no serán decepcionados y
serán devueltos al proveedor, hasta que cumplan con el
requerimiento solicitado.

 Controles del procedimiento de armado.

En este procedimiento se resalta el trabajo que realizan el
armador y el soldador, teniendo en cuenta las siguientes
pautas:
Revisión de los planos:
3.2.1..1 Los planos deben estar diseñados por el área de
diseño e ingeniería, el plano debe estar detallado para
facilitar el trabajo del personal.

3.2.1..2 Dichos planos deben contar con la aprobación del

área de Supervisión (CALIDAD) mediante su respectiva
firma y sello del encargado.
3.2.1..3 El soldador deberá trabajar con planos de
fabricación, ya que para el proyecto tiene que unir las bridas
con la tubería de 14” de diámetro según establecido en el
plano.
3.2.1..4 Es importante que el personal cuente con sus EPPs
(casco, overol, ropa de cuero, guantes, zapato de seguridad,
lentes, tapón auditivo, careta de soldar).
3.2.1..5 Para realizar el trabajo el personal debe rellenar
sus herramientas de gestión tales como: PETAR,
IPERC, ATS, y check list en general; los cuales deben
ser visados por el líder o supervisor de turno.

80
Figura 4.8: Trazabilidad del acero.

81
 Procedimientos de soldadura.
El procedimiento que se realizara el soldador en la probeta
designada se tomara en cuenta los siguientes parámetros:
• Tipo de proceso de la soldadura: SMAW
• Tipo de material: acero estructural ASTM A-36.
• “Tipo de estructuras a soldar: tuberías y bridas.
• Posición: 6G – 3F.
• Espesor: 3mm a 9mm”.
“Se elabora primero el WPS (procedimiento de soldadura),
luego el PQR (calificación de procedimiento de soldadura)
de acuerdo a los resultados obtenidos en los ensayos
establecidos en el código AWS D1.1”.

82
Figura 4.9: PQR.

83
 Calificación de soldadores.
Los soldadores que estén aptos para el trabajo deben poseer
un WPQ, en el cual esté su nombre correcto y estampa, se
registrara todos los soldadores según el formato de la figura
4.13 en el cual estará detallado su categoría 3G – 6G.

Figura 4.10: WPQ.

84
 Figura 4.11: Lista de soldadores calificados.

 Parámetros de soldadura.
Los parámetros de soldadura están estipulados en el WPS
(procedimiento de soldadura), el soldador aplica todos los
datos del WPS a la máquina de soldar.

 Ensayos no destructivos (END).

Se realiza de acuerdo a lo estipulado en el Plan de puntos
de inspección, se deberá tener en cuenta lo siguiente.
• “Antes de realizar cualquier END, primero se realiza la
inspección visual por un inspector nivel II ASNT”.
• Para el proyecto de los SPIGOTS se realizó END de
líquidos penetrantes en las uniones soldadas, para
poder visualizar la porosidad y las grietas en las

85
 diferentes cordones de soldadura.
• Se realizó el END ultrasonido con la empresa
especializada Enditec S.A.

Figura 4.12: Inspección visual de soldadura.

86
Figura 4.13: Ensayo por líquidos penetrantes.

87
Figura 4.14: Control de ensayos no destructivos (END).

 Control de limpieza superficial y pintada.

En este proceso el pintado será supervisado adecamente
por inspector de NACE quien deberá contar con
certificación vigente, el cual debe seguir las siguientes
recomendaciones:
3.2.1..1 Antes de limpiar superficialmente tenemos que
evaluar el abrasivo a usar, mediante las distintas
pruebas como: medición de sales, conductividad y
suciedad.
3.2.1..2 Para evitar la presencia de aceite o agua se
deberá realizar la purificación del aire.
3.2.1..3 Se recomienda medir el perfil de rugosidad.
88
 3.2.1..4 El pintor debe ser homologado.
3.2.1..5 Si se encuentra alguna imperfección en el
acabado se volverá a pintar o reparar bajo la
supervisión y recomendación del inspector, hasta llegar
a su conformidad.

 Dossier de calidad.
Deberán ir todos los documentos del plan de calidad, los
procedimientos, las homologaciones, las certificaciones,
los reportes, fotografías, de acuerdo al PPI.
Se deberá realizar un acta de entrega en la cual menciona
que se ha cumplido con todo el trabajo de acuerdo al plan
de calidad integrado implementado para este proyecto.
Se deberán tener dos juegos de dossier de calidad en físico
y en digital, uno se quedará con el cliente final y el otro
estará archivado a cargo del área de control documentario.
En la investigación no se puede observar el dosier de
calidad porque a la fecha aún no es entregado el proyecto
de los SPIGOTS en la relavera de RUMICHACA.

89
 CONCLUSIONES

1. El principal resultado de la implementación del plan de calidad fue la mejora

en calidad de las obras metal mecánicas, elevando el nivel competitivo de
la empresa VYP ICE SAC en el mercado, para ello nuestra principal
herramienta fue establecer un plan de puntos de inspección (PPI) aplicado
a cada proceso de producción.

2. A través de la implementación del plan de calidad generamos un producto

final con un valor agregado superior a lo que se ofrece comúnmente en el
mercado, teniendo este plus elevamos la competitividad de la empresa VYP
ICE SAC así lo demuestra la tabla 5.5 donde se muestra la evolución de la
empresa respecto a otras del mismo rubro, en ella vemos el antes y
después de la implementación del plan de calidad.

3. Para lograr un producto de calidad, los procesos de fabricación deben estar

ceñidos a códigos y normas internacionales (AWS, ASTM, SSPC, ISO
9001-2015, AISC); estas son las que respaldan la ejecución de cada

90
 RECOMENDACIONES

1. Se sugiere a las distintas empresas la implementación de un plan de calidad

para elevar su competitividad, para ello es imprescindible desde el punto
vista de investigación establecer un plan de puntos de inspección.

2. Para llegar a ser una empresa competente, cada proceso desde su inicio
debe ser evaluado y verificado por un Supervisor de Calidad para hacer
cumplir las normas y códigos internacionales que están establecidos en el
plan de calidad.

3. Se recomienda la implementación del plan de calidad para mejorar la

eficacia con respecto al tiempo de entrega de los diversos proyectos que se
le puede asignar a la empresa, ya que estructuraremos cada proceso de
manera ordenada y práctica, optimizando el tiempo y reduciendo el gasto
innecesario de los recursos.

4. Mediante el plan de calidad, se genera un valor agregado a los productos,

ya que en cada proceso de fabricación se cumplen con los parámetros
establecidos según las normas y códigos internacionales para obtener un
producto apto.

5. Por último se recomienda, la implementación del área de Supervisión de

calidad, el cual será el ente fiscalizador y orientador, que hará cumplir con
las normas y códigos internacionales ofreciendo así obras metal mecánicas
de calidad

91
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