MATERIALDEESTUDIOPARTEIVDiap191-223 PDF

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191
 Calculamos el ratio de concentración:
R=C-t/f-t
C ley concentrado
C=
f = ley cabeza
t= ley de relave
R= 66.7
 Con este dato calculamos las TMD de concentrado:
MSc. Carlos Reátegui Ordoñez - Consultor Intercade
192
 Finalmente el balance metalúrgico que será necesario para

saber cuanto de metal fino se obtendrá:
TMD % Peso ley TM Cu contenido metalico TM
ley de cabeza 35,035 100.0% 0.00915 321

concentrado 525 1.5% 0.55000 289
Relave 34,509 98.5% 0.00092 32
 El p
porcentaje
j de recuperación
p es :
% recuperación = (C*(f-t))/f(C-t)
% recuperación 90.15
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97
193
5. COSTO DE REFINACION
194
 Para conseguir recuperar los metales desde los concentrados o

las soluciones lixiviadas se los somete a procesos de fundición
y/o refinación, en los cuales se obtienen los metales en estado
de pureza listos para su transformación industrial.
FUNDICION PROMETALURGICA:
PROMETALURGICA
 Una gran parte de los metales no ferrosos, se encuentran en la

naturaleza ligados al oxigeno y otros se encuentran bajo la
forma de sulfuros. La mayoría de los sulfuros metálicos se
tuestan con el fin de convertirlos en sus respectivos óxidos.
 La obtención de los metales a partir de sus óxidos mediante el

uso del calor se denomina “Procesos Piro metalúrgicos” y
consiste en la obtención de los metales mediante la destrucción
de la unión de enlaces entre el oxigeno y el metal, el cual puede
ser muy débil o muy fuerte.
98
195
 Los procesos de fundición consisten en la separación de los

metales contenidos en los concentrados. Comienzan con la
eliminación del azufre, para ello se aplica, en hornos de soleras
múltiples un tostado a temperaturas moderadas (de 600º a 800º C)
que causa una transformación de sulfuros a óxidos al haber
eliminado el azufre.
azufre
 El proceso continua en hornos de reverberos y convertidores a

temperaturas mas elevadas (de 1000º a 1500ºC). Se logra así la
fusión de los materiales que ingresan. Con ello se obtienen
metales, aun en forma impura, con contenidos de metales
valiosos.
• Por ejemplo, en el caso del cobre, se obtiene el cobre

ampolloso o blister con un contenido de cobre que alcanza
hasta el 99.2%, recuperándose también plata, oro, bismuto,
selenio, telurio y arsénico.
196
CONCENTRADO Cu (8% H2O)
ESCORIA DE BOTADERO
HORNO CONVENCIONAL (<1% Cu)
(1)
SECADOR DE
LECHO FLUIDIZADO (2)
EJE
((50-55% Cu))
CONVERTIDOR TENIENTE
ESCORIA (2) CONCENTRADO Cu (0.2% H2O)
(10% Cu)
AIRE + OXIGENO
AIRE + CARBON HORNO DE
LIMPIEZA (3) EJE
METAL BLANCO (75% Cu)
(7.2-75% Cu)
AIRE
CONVERTIDOR
PIERCE-SMITH (4)
ESCORIA DE BOTADERO COBRE BLISTER
(<0.855 Cu) (99% Cu)
REUDA DE
HORNO DE MOLDEO (2)
REFINADO A FUEGO
(2)
LINGOTE DE REFINADO A FUEGO
99
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FUNDICION DE COBRE
PREPARACION DE CAMAS Y MANIPULEO DE MATERIALES DE COBRE:
 Los concentrados mezclados con los fundentes y otros materiales más, más
constituyen la materia prima que se va a fundir. En este proceso se
preparan los “blending” o “mezclas” adecuadas para optimizar los procesos
de fundición los que van a pasar.
 Aquí también se acondicionan determinados materiales con otros

contenidos metálicos que se deseen recuperar. En fundiciones de circuitos
compuestos, esta fase del proceso puede constituir costos conjuntos que
luego se distribuyen proporcionalmente a los volúmenes preparados o
mezclados para cada uno de los circuitos.
 El producto resultante, del proceso de preparación, se transfiere a los

tostadores de cobre.
198
DIAGRAMA BASICO TOSTACION
CALOR
TOSTACION SO 2
CONCENTRADO
600 - 800ºC (GAS)
SULFUROS
CALCINA
(OXIDOS)
100
199
TOSTADORES DE COBRE:
 Proceso que consiste en el calentamiento o tostado

de los materiales, a temperaturas de 650º a 800º C
(calentamiento y combustión parcial llamado también
fusión incipiente debido a que no llega a la fusión),
para eliminar: la humedad, el arsénico, y parte del
contenido de azufre que contienen los concentrados.
 El producto obtenido se denomina calcina de cobre y

es transferido a los hornos reverberos.
200
REVERBEROS
 Es en los reverberos que la calcina se funde a temperaturas que varían de
1300º a 1500º C, convirtiéndose en una masa liquida dividida en dos capas.
La superior que se compone de fierro, sílice y otros, denominada escoria, la
que es sacada del reverbero y granulada con agua a presión, para facilitar su
manipuleo.
 La inferior, que está constituida básicamente por el cobre licuado bajo la

forma de sulfuro de cobre, se le denomina “mata”, la misma que absorbe casi
la totalidad de los metales preciosos (oro, plata, etc.). La mata
inmediatamente pasa al proceso de los convertidores.
CONVERTIDORES:
 La mata caliente transferida de los reverberos es tratada en hornos llamados

convertidores, en estos se agregan determinados materiales como sílica y se
inyecta oxigeno para producir la oxidación en determinados metales que se
encuentran en la mata conjuntamente con el cobre.
101
201
 Los metales oxidados forman escorias que se

separan en la parte superior facilitando su
eliminación y/o traslado a otras plantas para su
posterior recuperación.
recuperación
 De los reverberos así como de los convertidores a

través de ductos de ventilación se recuperan los
humos y polvos que son conducidos a unos filtros
antes de ser expulsados los gases al exterior. Deben
mencionarse
i t bié los
también l nuevos convertidores
tid que
utilizan una moderna tecnología, como “Flush
Furnaces”, “El Teniente”, “Outokumpu”, etc.
202
SISTEMA DE GASES Y VENTILACION:
 En los procesos de tostación, fusión y conversión, se producen

gases que forman parte de los re circulantes del circuito, los
mismos q que recolectan a través de ductos conduciéndoles hasta
los filtros (Cottrelles), todo este proceso identificado con el
circuito, forma parte del mismo. Los materiales o polvos
recuperados por este sistema reingresan al circuito o son
transferidos a otros procesos o subprocesos.
MOLDEO:
 La mata que se obtiene de los convertidores, constituye el cobre

blister y es moldeado en maquinas que normalmente tienen
forma cilíndrica y gira a medida que se va vaciando el cobre, el
producto de este moldeo lo constituyen los ánodos de cobre.
102
203
204
 Determinamos el costo de la refinación del concentrado, para esto

calcularemos el costo horario de una planta de fundición de Cu., en
muchos caso las empresas envián el concentrado a fundiciones de
terceros en este caso el costo por refinación se denomina “maquila”.
 L
La maquila
il generalmente
l t se fija
fij en función
f ió a la
l calidad
lid d del
d l concentrado,
t d la l
cantidad de contaminantes (penalidades), otros metales pagables,
escaladores (aumento o disminución del pago en base a un precio
establecido).
 En el caso de estudio suponemos que solo refinaremos Cu y que los

contaminantes están en los valores permisibles.
 La inversión esta e función de la producción de concentrados para este

proyecto.
 La planta de refinación cuesta 80 millones de $ y esta inversión está

sujeta a los mismos supuestos que se han visto en el módulo.
103
205
A.- DATOS OBS

Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Condiciones de Operación PROMEDIO
Maquina Fundicion
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA ( V) 80,000,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 8,000,000 US$
Precio Base de Depreciación 72,000,000 US$
120,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 20.00 Años ( N)
2 Guardias/día
10 00
10.00 Hrs efect
efect./Gdia.
/Gdia
Horas de operación por año 6,000.00 Horas
N+1 x V
Inversión Anual Promedio =
2N
Inversión Anual Promedio = 42,000,000 US$
B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion
Depreciación por Hora = = 600.00
Tiempo Depreciacion (hrs)
Costo Financiero = (N+1/2N) x V x i x N = 840.00

Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora
= 1,440.00
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo energia 1.00 1,850.00 1,850.00
Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 185.00
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 266.67
Costo de Operación por Hora 2,301.67
F MANO DE OBRA DIRECTA Personas 10 $ hr/mes
basico + bonificaciones 3000 240 125.00
G Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.

Reactivos 100.00 30000 300.00
miselaneos 100.00 15000 150.00

Costo Accesorios 450.00
H COSTO TOTAL HORARIO 4,316.67
206
RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA
REMUNERA BENEFICIO
CANTIDAD Total mes $/hr
CIÓN S
Jefe Planta 1 5,185.19 3,007.41 8,192.59 34.14
Supervisor 4 2962.96 1,718.52 18,725.93 78.02
mecanicos 4 1,851.85
, 1,074.07
, 11,703.70
, 48.77
Total parcial 9 10,000.00 38,622.22 160.93
Costos Indirectos
$/TM $
Ingeniería y servicios técnicos 4.000 7,172,811

HR y comunicaciones 0.500 896,601
Gerencia general 1.000 1,793,203
Mejoramiento de negocio 1.000 1,793,203
Otros 1.200 2,151,843
T otal 13,807,660
104
207
 En este punto volvemos al balance metalúrgico del concentrado

para determinar la cantidad de ánodos de cobre producidos por
hora, así como la cantidad de Cu fino obtenido en todo el
proyecto.
TMD % Peso ley TM Cu contenido metalico TM

ley de cabeza 35,035 100.0% 0.00915 320.57
concentrado 525 1.5% 0.55000 288.99
Relave 34,509 98.5% 0.00092 31.58
TM/hr = TMD/hr. 289/20 = 14.4500

Cu Fino= 14.5*0.9999 = 14.4486
Cantidad de TM de Cu fino= (14.4486*365*17) = 1,793,065.68
 Con estos datos determinamos los costos de refinación.
208
$/hr.
Costos Directos fundicion 4,316.67
Costos directos mano obra 160.93
Sub total costo directo $/hr. 4,477.59

TM/hr.
producción Cu fino Hr. 14.4486
Costo Unitario mineral $/TM 309.90
Obtencion Cu Fino 1,793,066
Sub Total costo directo $ 555,669,241
Sub Total Costo Indirecto $ 13,806,606
Total costo $ 569,475,846
costo Unitario $/TM 317.60
105
209
6. ANALISIS
DE RESULTADOS
210
 Finalmente haremos un análisis de los resultados obtenidos

para ver la utilidad o perdida de acuerdo a los costos.
 La inversión inicial es del proyecto $ 278,800,000 y de acuerdo

a la vida útil de cada equipo se remplaza en el momento del
final de vida útil, esta inversión de remplazo es $ 57,910,000.
 La suma de estos montos, $ 330,726,126 constituyen el

presupuesto de capital (CAPEX).
 En el cuadro siguiente se detalla el monto invertido en cada

equipo e el monto invertido en el remplazo.
106
211
Equipo Valor Unitario

Equipo cant. Inversión total Inversion en
inicial remplazos
Peforación Perforadora 1,800,000 2 3,600,000
Perforadora 2,000,000 2 4,000,000 2 4,000,000
Voladura Camión Fab 400,000 2 800,000 7 2,720,000
Carguio Pala 15,000,000 2 30,000,000

Transporte camion 789C 2,000,000 16 32,000,000 11 22,000,000
Equipo Auxiliar
CF 994 4,400,000 3 13,200,000 3 13,200,000
Tractor D10 1,100,000 3 3,300,000 3 3,300,000
Wheeldozer 850,000 2 1,700,000 2 1,700,000
Motoniveladora 840,000 3 2,520,000 2 1,680,000
Cisterna 200,000 2 400,000 28 5,666,667
camionetas 30,000 16 480,000 31 939,459
camion
i steming
t i 400 000
400,000 2 800 000
800,000 7 2 720 000
2,720,000
Planta 50,000,000 1 50,000,000

50,000,000 1 50,000,000
80,000,000 1 80,000,000
C APEX 272,800,000 57,926,126
212
 Otro dato de interés es determinar la depreciación anual y la

amortización anual, la suma de estos gastos es el costo de
posesión.
 Como en nuestras hojas de calculo están en hrs.

hrs determinamos
el numero de horas por año del proyecto.
• 24 * 365 = 8760 horas
 La determinación de la depreciación y la amortización de las

tablas p
por equipo
q p es igual
g a:
• Depreciación/hr. * 8760
• costo financiero/hr. * 8760
107
213
depreciación anual amortizacion anual Depreciación y Depreciación y

Equipo x equipo xequipo amortización anual años amortizacin total
Peforación Perforadora 236,520 173,448 409,968 10 4,099,680
Perforadora 262,800 192,720 455,520 17 15,487,680
Voladura Camión Fab 105,120 42,048 147,168 17 5,003,712
17
Carguio Pala 985,500 1,379,700 2,365,200 17 80,416,800
Transporte camion 789C 262,800 192,720 455,520 17 123,901,440
Equipo Auxiliar 17
CF 994 578,160 423,984 1,002,144 17 51,109,344
Tractor D10 206,486 110,126 316,611 17 16,147,183
Wheeldozer 159,557 89,016 248,573 17 8,451,490
Motoniveladora 110,376 84,815 195,191 17 9,954,753
Cisterna 228,522 33,485 262,007 17 8,908,222
camionetas 29,565 4,161 33,726 17 9,173,472
camion steming 105 120
105,120 42 048
42,048 147 168
147,168 17 5 003 712
5,003,712
Planta 2,463,750 3,482,432 5,946,182 17 101,085,091

2,463,750 3,482,432 5,946,182 17 101,085,091
5,256,000 7,358,400 12,614,400 17 214,444,800
754,272,470
214
 También de las tablas de cada proceso se determina el

costo total de la operación.
Costos
C t TTotales
t l US$ $/TM
Exploracion 48,624,795 0.10
Perforación 141,577,949 0.28
voladura 98,064,343 0.20
carguio 187,101,586 0.37
transporte 226,333,227 0.45
Planta
Chancado 448,532,669 2.24
Flotación 300 702 384
300,702,384 1 50
1.50
Refinación 569,475,846 317.60

2,020,412,798
108
215
 El costo operativo (o presupuesto de operaciones

OPEX) esta dado por:
Costo Operativo = Costo Total – Costo Posesión
Costo total 2,020,412,798

Costo Posesión 754,272,470
Total Operativo (OPEX) 1 266 140 329
1,266,140,329
216
 Para determinar el costo de producción se suma el gasto de venta y los gastos

generales (10% del costo operacional):
Costo Operativo (OPEX) 1,266,140,329
Gasto ventas 255,448,000
gastos administrativos 126,614,033
Costo Producción 1,648,202,361
 Determinado esto podemos ver los costos unitarios en base al costo total y al
costo operacional:
109
217
 Se elabora el Estado de ganancias y perdidas , para esto se toma como

datos la producción de Cu fino y el precio de cutt off (1.4 $/lb):
TMD % Peso le TM Cu
ley C contenido metalico TM
ley de cabeza 35,035 100.0% 0.00915 320.57
concentrado 525 1.5% 0.55000 288.99
Relave 34,509 98.5% 0.00092 31.58
TM/hr = TMD/hr. 289/20 = 14.4500

Cu Fino= 14.5*0.9999 = 14.4486
Cantidad de TM de Cu (14.4486*365*17) = 1,793,065.68
 Finalmente con estos datos se puede elaborar el flujo de caja y determina

el valor presente neto ( VPN) y TIR.
218
ESTADO DE PERDIDAS Y GANANCIAS
Produccion TM Cu Fino 1,793,066

g
Ingreso ventas 4,506,411,551
, , ,
renta bruta 4,506,411,551
(royalty) 0
renta Neta 4,506,411,551
(costo producción) -1,648,202,361

(depreciación amortizacion) -754,272,470
Renta imponible 2,103,936,719
(IR 30%) -631,181,016
Ingreso Neto 1 472 755 704
1,472,755,704
depreciación amortización 754,272,470

(inversión) -57,926,126
flujo total 2,169,102,047
110
219
años 0 1 2 3 4 5 6 7 8
16,503,000 16,810,000 17,118,000 17,220,000 17,223,000 17,938,000 17,220,000 15,170,000
Produccion TM Cu Fino 146,151 148,870 151,598 152,501 152,528 158,860 152,501 134,346
g
Ingreso ventas 367,313,895.62
, , 374,146,917.86
, , 381,002,197.50
, , 383,272,452.44
, , 383,339,224.64
, , 399,253,266.66
, , 383,272,452.44
, , 337,644,779.53
, ,
renta bruta 367,313,895.62 374,146,917.86 381,002,197.50 383,272,452.44 383,339,224.64 399,253,266.66 383,272,452.44 337,644,779.53
(royalty)
renta Neta 367,313,895.62 374,146,917.86 381,002,197.50 383,272,452.44 383,339,224.64 399,253,266.66 383,272,452.44 337,644,779.53
(costo producción) -134,343,618 -136,842,769 -139,350,060 -140,180,397 -140,204,819 -146,025,317 -140,180,397 -123,492,255
(depreciación amortizacion) -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969
Renta imponible 188,601,309 192,935,180 197,283,168 198,723,086 198,765,437 208,858,980 198,723,086 169,783,556
(IR 30%) -56,580,393 -57,880,554 -59,184,950 -59,616,926 -59,629,631 -62,657,694 -59,616,926 -50,935,067
Ingreso Neto 132,020,916 135,054,626 138,098,218 139,106,160 139,135,806 146,201,286 139,106,160 118,848,489
depreciación amortización 44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969
(inversión) -57,926,126
flujo total -272,800,000
272,800,000 176,389,885 179,423,595 182,467,187 183,475,129 183,504,775 190,570,255 183,475,129 105,291,332
VPN 727,621,382.6
TIR 65%
220
9 10 11 12 13 14 15 16 17
14,638,000 14,248,000 13,632,000 5,125,000 4,818,000 4,510,000 3,690,000 3,690,000 2,802,088
129,635 126,181 120,726 45,387 42,668 39,941 32,679 32,679 24,815
325,803,841.98 317,123,455.42 303,412,896.15 114,069,182.27 107,236,160.04 100,380,880.40 82,129,811.24 82,129,811.24 62,367,197.43
325,803,841.98 317,123,455.42 303,412,896.15 114,069,182.27 107,236,160.04 100,380,880.40 82,129,811.24 82,129,811.24 62,367,197.43
325,803,841.98 317,123,455.42 303,412,896.15 114,069,182.27 107,236,160.04 100,380,880.40 82,129,811.24 82,129,811.24 62,367,197.43
-119,161,478 -115,986,661 -110,972,078 -41,720,356 -39,221,205 -36,713,914 -30,038,657 -30,038,657 -22,810,558

-44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969 -44,368,969
162,273,395 156,767,826 148,071,850 27,979,857 23,645,986 19,297,998 7,722,186 7,722,186 -4,812,330
-48,682,018 -47,030,348 -44,421,555 -8,393,957 -7,093,796 -5,789,399 -2,316,656 -2,316,656 1,443,699
113,591,376 109,737,478 103,650,295 19,585,900 16,552,190 13,508,599 5,405,530 5,405,530 -3,368,631
44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969 44,368,969

0
157,960,345 154,106,447 148,019,264 63,954,869 60,921,159 57,877,567 49,774,499 49,774,499 41,000,338
VPN 727,621,382.6
TIR 65%
111
221
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222
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Tesis “Reducción de los Costos Operativos en Mina, mediante la
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96

 Calculamos el ratio de concentración:

 Con este dato calculamos las TMD de concentrado:

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 Finalmente el balance metalúrgico que será necesario para

TMD % Peso ley TM Cu contenido metalico TM

ley de cabeza 35,035 100.0% 0.00915 321

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 Para conseguir recuperar los metales desde los concentrados o

 Una gran parte de los metales no ferrosos, se encuentran en la

 La obtención de los metales a partir de sus óxidos mediante el

 Los procesos de fundición consisten en la separación de los

 El proceso continua en hornos de reverberos y convertidores a

• Por ejemplo, en el caso del cobre, se obtiene el cobre

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CONCENTRADO Cu (8% H2O)

LINGOTE DE REFINADO A FUEGO

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PREPARACION DE CAMAS Y MANIPULEO DE MATERIALES DE COBRE:

 Aquí también se acondicionan determinados materiales con otros

 El producto resultante, del proceso de preparación, se transfiere a los

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DIAGRAMA BASICO TOSTACION

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 Proceso que consiste en el calentamiento o tostado

 El producto obtenido se denomina calcina de cobre y

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 La inferior, que está constituida básicamente por el cobre licuado bajo la

 La mata caliente transferida de los reverberos es tratada en hornos llamados

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 Los metales oxidados forman escorias que se

 De los reverberos así como de los convertidores a

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SISTEMA DE GASES Y VENTILACION:

 En los procesos de tostación, fusión y conversión, se producen

 La mata que se obtiene de los convertidores, constituye el cobre

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 Determinamos el costo de la refinación del concentrado, para esto

 En el caso de estudio suponemos que solo refinaremos Cu y que los

 La inversión esta e función de la producción de concentrados para este

 La planta de refinación cuesta 80 millones de $ y esta inversión está

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A.- DATOS OBS

Costo Financiero = (N+1/2N) x V x i x N = 840.00

Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.

miselaneos 100.00 15000 150.00

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RESUMEN DE MANO DE OBRA DIRECTA

Total parcial 9 10,000.00 38,622.22 160.93

Ingeniería y servicios técnicos 4.000 7,172,811

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 En este punto volvemos al balance metalúrgico del concentrado

TMD % Peso ley TM Cu contenido metalico TM

TM/hr = TMD/hr. 289/20 = 14.4500

Cantidad de TM de Cu fino= (14.4486*365*17) = 1,793,065.68

 Con estos datos determinamos los costos de refinación.

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Costos directos mano obra 160.93

Sub total costo directo $/hr. 4,477.59

Costo Unitario mineral $/TM 309.90

Obtencion Cu Fino 1,793,066

Cantidad de TM de Cu fino= (14.448636517) = 1,793,065.68

Cantidad de TM de Cu (14.448636517) = 1,793,065.68