CORROSION-CONCEPTOS

El término “corrosión” se entiende como “descomposición” , lo que es lo

mismo, destrucción de un material por reacción química con el medio
ambiente. En el caso particular de los metales, la forma más común de
corrosión es aquella que se desarrolla en medios húmedos (atmósfera,
suelos, ambiente marino).

El proceso es básicamente de naturaleza electroquímica, es decir, con

transferencia de carga eléctrica e involucra no sólo la disolución del metal
sino una o más reacciones complementarias de reducción, como por ejemplo
la del agua, oxígeno u otras especies presentes

O+ 2H2 O +4e --4OH (en medio alcalino o neutro)

O2+ 4H +4e -2H2 O (en medio ácido)

Para que esto ocurra entre las especies, debe existir un diferencial
electroquímico. Si separamos una especie y su semireacción, se le
denominará semipar electroquímico; si juntamos ambos semipares, se
formará un par electroquímico. Cada semipar está asociado a un potencial de
reducción (antiguamente se manejaba el concepto de potencial de
oxidación). Aquel metal o especie química que exhiba un potencial de
reducción más positivo procederá como una reducción y, viceversa, aquél
que exhiba un potencial de reducción más negativo procederá como una
oxidación.

TIPOS DE CORROSION

Atmosférica
De todas las formas de corrosión, la Atmosférica es la que produce mayor
cantidad de daños en el material y en mayor proporción. Grandes cantidades
de metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la atmósfera
y por lo mismo se ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de esta
clase de corrosión se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y
otros contaminantes atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase
de corrosión es mejor dividirla según ambientes. Los ambientes atmosféricos
son los siguientes:

 Industriales: Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y

otros agentes ácidos que pueden promover la corrosión de los
metales.
 Marinos: Esta clase de ambientes se caracterizan por la presentia de
cloridro, un ión particularmente perjudicial que favorece la corrosión
de muchos sistemas metálicos.
 Rurales: En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión
atmosférica, caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y
otras especies agresivas.

GALVANICA

Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre

sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el
potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y
viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de
reducción más positivo procederá como una reducción. Este par de metales
constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida
(ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los
electrones.

ATAQUE POR METAL LÍQUIDO

La corrosión con metales líquidos corresponde a una degradación de los

metales en presencia de ciertos metales líquidos como el Zinc, Mercurio,
Cadmio, etc. Ejemplos del ataque por metal líquido incluyen a las
Disoluciones Químicas, Aleaciones Metal-a-Metal (por ej., el
amalgamamiento) y otras formas.
CORROSIÓN QUÍMICA

En la corrosión química un material que se disuelve en líquido corrosivo se

seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.

Las aleaciones base cobre (Cu) desarrollan un barniz verde a causa de la

formación de carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual la
Estatua de la Libertad se ve con ese color verdezco.

TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICAS

Celdas de composición

Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso de cobre y

hierro forma una celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los
elementos aleados y las concentraciones del electrolito las series fem quizá
no nos digan que región se corroerá y cual quedara protegida.

Celdas de esfuerzo

La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvánica pero puede

suceder por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente.
La falla se presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado,
a mayores esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.

Corrosión por oxígeno

Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al

oxígeno diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas
temperaturas y presión elevada ( ejemplo: calderas de vapor). La corrosión
en las máquinas térmicas (calderas de vapor) representa una constante
pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación.

CORROSIÓN MICROBIOLÓGICA (MIC)

Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la

falla o actúan como aceleradores del proceso corrosivo localizado. La MIC se
produce generalmente en medios acuosos en donde los metales están
sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión. Los
organismos biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del metal,
acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal, acelerando o
produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosión

FACTORES O CAUSAS DE LA CORROSION

El comportamiento general del sistema resulta de la combinación de factores

que dependen tanto de la naturaleza del metal, su historia térmica, la
presencia de impurezas, de tensiones a las que es sometido antes y durante
su vida en servicio, como también de la composición química del medio
corrosivo. En este sentido, cuando una estructura está expuesta a la
atmósfera su comportamiento es fuertemente influenciado por la no
uniforme accesibilidad del oxígeno a distintas zonas de la misma, la humedad
ambiente y los contaminantes atmosféricos (SO2, NaCl, NOx). Todos estos
factores, sumados al efecto de la radiación solar, determinan el llamado
“Macroclima” de una zona determinada. Sin embargo, cada estructura
responderá en forma particular según el clima específico que se forme a su
alrededor, es decir, su “Microclima”. Entre los parámetros que definen este
último pueden mencionarse:

a) la formación de rocío b)
b) el calentamiento de los objetos por la radiación global, especialmente
infrarroja
 c) c) la contaminación con iones de naturaleza ácida

Entre los principales factores externos que determinan la intensidad del

deterioro causado por la corrosión están:

1) el tiempo de residencia de la película de electrolito sobre la superficie

del metal; 2
2) ) la composición química de la atmósfera (contaminación del aire con
gases, vapores ácidos y aerosoles del mar)
3) c) la temperatura ambiente.

La difusión de oxígeno a través de la película acuosa suele ser el factor

controlante de la velocidad de corrosión . Esta velocidad se incrementa al
adelgazar el espesor de la película depositada sobre el metal, alcanzando
su valor máximo para un espesor intermedio y por debajo del cual la
velocidad disminuye no sólo por la alta resistencia óhmica que presenta
una película sumamente delgada sino, además, por estar obstaculizadas
en su seno las reacciones de ionización y disolución del metal. Los
principales contaminantes atmosféricos que afectan el proceso de
corrosión son NaCl y SO2. El NaCl se incorpora al ambiente desde el mar,
siendo sus efectos más notorios cerca de la orilla donde el aire transporta
grandes cantidades de sal y se produce una continua pulverización de
agua. El SO2 se encuentra en atmósferas impurificadas por humos
industriales y en contacto con el agua que cae da lugar a la llamada lluvia
ácida. Ambas sustancias estimulan grandemente la corrosión de la
superficie metálica humedecida ya que aumentan la actividad de la
película acuosa.

PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN EN ESTRUCTURAS

Diseño

El diseño de las estructuras puede parecer de poca importancia, pero

puede ser implementado para aislar las superficies del medio ambiente.

Elección del material

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el

ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios,
cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar
en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a
la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).Cabe
recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el
aluminio se puede corroer.

En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos

entre materiales diferentes y las heterogeneidades en general.

Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el

que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).

Dominio del ambiente

Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado

de agua), se pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión;
composición química (particularmente la acidez), temperatura, presión...
Se puede agregar productos llamados "inhibidores de corrosión". Un
inhibidor de corrosión es una sustancia que, añadida a un determinado
medio, reduce de manera significativa la velocidad de corrosión. Las
sustancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger como del
medio, y un inhibidor que funciona bien en un determinado sistema
puede incluso acelerar la corrosión en otro sistema.

Los principales métodos de protección aplicables a estructuras expuestas

a la atmósfera se basan en la generación de una barrera física entre el
metal y el ambiente agresivo. Los recubrimientos protectores
comúnmente utilizados como protección anticorrosiva de estructuras
metálicas expuestas a la atmósfera son de tres tipos: orgánicos,
inorgánicos y metálicos. La selección del más adecuado debe ser hecha en
función de la severidad del medio corrosivo, la durabilidad deseada y la
probabilidad de realizar trabajos de mantenimiento

LOS RECUBRIMIENTOS

Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la
difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente
que inicia la corrosión o la oxidación. La oxidación se da en lugares
húmedos pero hay métodos para que el metal no se oxide, por ejemplo: la
capa de pintura.

El primer grupo está constituido fundamentalmente por las pinturas y es,

tal vez, el método de protección más frecuentemente empleado. Su
adecuada selección y aplicación serán parámetros determinantes de su
desempeño en servicio.

Los recubrimientos metálicos más utilizados son los de base cinc. Según el
porte del componente a proteger, la cubierta galvánica puede ser aplicada
por inmersión en caliente, proyección o bien por electrodeposición. Su
vida útil en servicio es función del espesor del recubrimiento y de la
composición del medio corrosivo al cual está expuesto. Por lo tanto, el
espesor de película requerido deberá ser determinado no sólo en función
de la agresividad del medio sino también en base a la expectativa de vida
útil de la estructura. Otro tipo de recubrimiento metálico que suele
utilizarse en casos muy particulares es a base de cadmio. Si bien estas
cubiertas poseen alta resistencia a la corrosión en ambiente marinos, la
toxicidad de los baños a emplear para su fabricación hace que su uso se
restrinja a la protección de pequeños componentes expuestos a medios
fuertemente agresivos.