UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES

TESIS INVESTIGACIÓN

“INFLUENCIA DEL PORCENTAJE Y TIPO DE ACELERANTE, SOBRE LA

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN LA FABRICACION DE UN
CONCRETO DE RAPIDO FRAGUADO ”

AUTORES : Br. BACA PINELO, Jair Frank

Br. BOY SANCHEZ, Jose Reynerio

ASESOR : Dr. ALVARADO QUINTANA, Hernan Martin

CO – ASESOR : Ing. VASQUEZ ALFARO, Ivan Eugenio

TRUJILLO – PERU
2015
 DEDICATORIA

Dios por darme la vida y bendecirme

siempre, a mi madre que siempre estuvo
dirigiéndome y preocuparse de mi dia a
dia , a mi padre por su preocupación y
constante atención.

A mi tia Tania por sus consejos, a mi

tio Jorge por su apoyo y darme la
oportunidad de iniciar mi experiencia
laboral, a mi tia Rocio que aun
estando lejos siempre se preocupaba
por mi bienestar.

A mis dos grandes amigos Jose y

Carlos, gracias por todo el apoyo
brindado durante estos años. Estaré
eternamente agradecido con ellos. Por
las noches de estudio escuchando
romeo y aprendiendo de ellos. Gracias
hermanos.

Al ingeniero Otiniano por su apoyo y

amistad, al ingeniero Arismendi por
compartir con nosotros su experiencia y
consejos, al ingeniero Danny por su
paciencia y apoyo, al ingeniero Willian
por siempre estar ahí dándonos su
apoyo, al ingeniero Ivan que fue uno de
nuestros mejores docentes y gran amigo
gracias por todo.

A la señorita leyda por apoyarme

buscando información en algún
momento, a la señorita Roxana por
esperarme para matricularme o
dándome una información, a la señora
Carmen por su paciencia y
preocupación.

i
A la señora Camucha por siempre estar
pendiente de nosotros, alcanzándonos
algún material o simplemente por
escucharnos, muchas gracias.

A todos mis amigos de la carrera por toda la

ayuda que me brindaron muchas gracias por
darme una copia, un apunte, una
información de un cambio de examen, por
estar siempre con nosotros, muchas gracias
estaré eternamente agradecido por todo lo
que me han dado. GRACIAS

JAIR
ii
A DIOS POR DARME LA VIDA Y
LAS FUERZAS PARA SEGUIR
ADELANTE POR DARME UNA
FAMILIA UNIDA

AGREDESCO A MI ABUELA
DARME EL APOYO
INCONDICIONAL AMIS
TIOS QUE SIEMPRE ME
MOSTRARON EL LADO
ALEGRE DE LA VIDA

AMI MADRE JULY POR LAS

GRITADAS Y JALONES DE
OREJAS A MI PADRE JOSE POR
PREOCUPARSE Y DARME SU
APOLLO INCONDICIONAL AMI
HERMANA ERIKA QE LIMPIAVA
MI CUARTO CUANDO ESTUDIAVA

A MIS HERMANOS
CARLOS, JAIR Y MARTIN
POR LAS MIL FORMAS DE
REIR Y LAS ENSEÑANSAS
APRENDIDAS

UN AMIGO DENTRO DE LA
FAMILIA MATERIALISTA, EL ING
IVAN AGREDECERLE POR TODO
ESTE TIEMPO DE CONSEJOS Y
ENSEÑANSAS

AL ING OTINIANO POR SU

APOYO Y CONSEJOS Y SU
AMISTAD EL ING
ARISMENDI QUE EN TAN
POCO TIEMPO DEMOSTRO
SU AMISTAD Y
ENSEÑANSAS GRACIAS.

iii
EL ING DANY POR SU COMPRESION

Y SU PACIENCIA CON NOSOTROS

ING WILIAN POR SU AMISTAD SU

ALEGRIA Y SU APOYO HACIA
NOSOTROS

EL ING VEGA POR SU

APOYO HACIA LA TESIS Y
SU AMISTAD.

A DOÑA LEYDA A DOÑA

CARMEN A DOÑA CAMU
POR SU COMPRENSION Y
SU APOYO EN LOS
MOMENTOS MAS
DIFICILES DE LA CARRERA.

A NUESTROS AMIGOS LOS

MANCOREÑOS UN BUENA
EXPERIENCIA UNIVERSITARIA
GRACIAS.

JOSE

iv
 AGRADECIMIENTO

A la Escuela de Ingeniería de Materiales y los Docentes, por los conocimientos y sus

orientaciones que nos brindaron para lograr una buena formación profesional.

Al Dr. Ing. Hernán Alvarado Quintana, por su enseñanza y por ser motivador para que esta
investigación se realice de la mejor manera.

Al Ing. Iván Vásquez Alfaro por su apoyo y confianza en la realización de esta

investigación.

Y el agradecimiento a los integrantes del grupo de investigación ACI-MAT por su apoyo

incondicional y desmesurado en el desarrollo de esta investigación.

LOS AUTORES

v
 RESUMEN

En la presente investigación se evaluó la influencia que tiene el porcentaje y el tipo de

aditivo acelererante sobre la resistencia a la compresión de concreto elaborado con
cemento Pacasmayo tipo ICo.

Las probetas se elaboraron según la norma ASTM C39, en total se realizaron 60 probetas
de 15 cm de diametro x 30 cm de altura a base de arena, piedra, cemento, agua aditivos
Sika3 y Chema3. Los porcentajes de reemplazo que se utilizó en esta investigación fueron
de 1, 2, 3, 4, 5% en peso. Las probetas se dejaron curar durante 7 días, para después
realizarles el ensayo de compresión.

De los resultados obtenidos determinamos que cuando aumentó el porcentaje de aditivo

acelererante la resistencia a la compresión se incrementó moderadamente hasta un 4 % de
reemplazo, a partir de allí la resistencia decae, este hecho sucedió para ambos tipos de
aditivos.

Finalmente se determinó que un concreto con 4% de aditivo acelerante Sika 3 presenta

mejor resistencia a la compresión (209.3 Kg/cm2) a comparación de las probetas testigos
(164.3 kg/cm2) y que presenta también mejor resistencia que un concreto elaborado con
aditivo Chema 3 conteniendo el mismo porcentaje. Concluyendo que ambos aditivos
interfiere en la resistencia del concreto pero siendo el aditivo Sika3 con los cuales se
obtienen mejores resultados.

vi
 ABSTRACT

In this research the influence of the percentage and type of additive acelererante on the
compressive strength of concrete made with cement Pacasmayo ICo type was evaluated.

The specimens were prepared according to ASTM C39 standard, a total of 60 specimens of
15 cm diameter x 30 cm based on sand, stone, cement, water and additives Sika3 Chema3
performed. Replacement percentages as used in this research were 1, 2, 3, 4, 5% by weight.
The specimens were allowed to cure for 7 days, then you realizarles the compression test.

From the results determined that when the percentage of additive increased acelererante the
compressive strength is increased moderately up to 4% replacement, from there the
resistance drops, this actually happened for both types of additives.

Finally it was determined that a concrete with 4% accelerating admixture Sika 3 provides
better compression strength (209.3 Kg / cm2) compared to the specimens controls (164.3
kg / cm2) and also has improved resistance to a concrete prepared with additive Chema 3
containing the same percentage. Concluding that both additives interfere with concrete
strength but being Sika3 additive with which better results.

vii
 INDICE

Dedicatoria……………………………………………………………………………... i
Agradecimiento…………………………………………….……………………….…. v
Resumen………………………………………………..……..……………………..… vi
Abstract…………………………………………..…………….…………….…...….…vii
Índice…………………………………………………………………………….….... viii
Lista de tablas…………………………………………………………………….….….x
Lista de figuras…………………………………………………………………………xi
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN

1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA………………………………………….…….….. 1

1.2 ANTECEDENTES EMPIRICOS………………………………………….….….… 2
1.3 FUNDAMENTO TEORICOS……………………………………………………... .4
1.3.1. El concreto…………………………………………………………………… 4

1.3.2. Componentes básicos del concreto……...…………………………………… 5

1.3.2.1. Cemento……………………………………...……………………… 5
1.3.2.2. Agregados ……………………………………………………...…… 7
1.3.2.3. Agua para el concreto………………………………………………. 10
1.3.3. Propiedades del concreto………………………….………………………... 11
1.3.3.1. Propiedades del concreto fresco…………...…………………………. 11
1.3.3.2. Propiedades del concreto endurecido………………………………… 13
1.3.4. Aditivos para el concreto …………………………………………………… 14

1.3.4.1. Aditivos incorporadores de aire……………...……………………… 15

1.3.4.2. Aditivos Plastificantes (Reductores de Agua)………….…………… 16
1.3.4.3. Aditivos Retardadores………………………………….…………… 17
1.3.4.4.Aditivos Impermeabilizantes………………………………………… 17
1.3.4.5.Aditivos Aceleradores……………………………………..………… 18
1.4. PROBLEMA…………………………………………………….…………. 18
1.5. HIPOTESIS……………………………………………………..………….. 19

viii
 1.6. OBJETIVOS…………………………………………………….……….. 19
1.6.1. Objetivo general………...………………………………….……… 19
1.6.2. Objetivos específicos……………………………………………… 19
1.7. IMPORTANCIA……………………………………………….……. 19

CAPITULO II: MATERIAL Y METODOS

2.1 MATERIALES….………………………………………………………………. 20
2.1.1. Universo Objetivo ……………...………………………………………… 20
2.1.2. Universo Muestral…………….………………………………………….. 20
2.1.3. Muestra………………….………………………………………………… 20
2.2 METODOS Y TECNICAS………………………….…………………………... 20
2.2.1. Matriz de Diseño …………………………….…………………………… 20
2.2.2. Variables y Niveles ………………………….…………………..……….. 21
2.2.3. Procedimiento Experimental……………………………..………………. 22

CAPITUO III: RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1. ENSAYO DE COMPRESION …………………………………………….….. 25

CAPITULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 CONCLUSIONES…………………………………………………..…………. 28
4.2 RECOMENDACIONES…………………………………………..…………… 28

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………………. 28

APENDICE
APENDICE A: TABLAS DE RESULTADOS…………………………………… 31
APENDICE B: ANALISIS ESTADISTICOS DE DATOS….……….……………33
Apendice B.1 análisis estadísticos de los datos experimentales del ensayo de resistencia
a la compresión…………………………………………………………………… 33

ix
ANEXOS
ANEXO A: Datos y cálculos de la caracterización de agregados………………… 38
ANEXO B: Fotos de materiales e insumos…..…………………………………….44
ANEXO C: Fotos de caracterización de agregados………………………………. 45
ANEXO D: Fotos de procesamiento…………………………………………...…. 48
ANEXO E: FICHA TECNICA DE ADITIVO…………………………………….52

x
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1. Componentes del cemento 4

Figura 1.2. Clinker 5
Figura 1.3. Alternativas para modificar la Resistencia y la Trabajabilidad del
Concreto con Aditivos 15
Figura 1.4. Esquema del problema de investigación.
18
Figura 2.1. Probetas cilíndricas para el ensayo de resistencia a la compresión. Norma ASTM C39
Figura 2.2. Diagrama de bloques del procedimiento experimental 20

Figura 3.1. Resistencia a la compresión de un concreto elaborado con 22

distintos porcentajes de aditivo acelerante SIKA3 25

Figura 3.2. Resistencia a la compresión de un concreto elaborado con distintos porcentajes

de aditivo acelerante Chema 3. 26

xi
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1.1. Clasificación de los cementos según su composición. 6

Tabla 1.2. Clasificación de los cementos según su resistencia. 7
Tabla 2.1. Niveles de las Variables de Estudio 20
Tabla 2.2. Tabla de aleatorización de pruebas para la Resistencia a la Compresión 21
Tabla 2.3. Características determinadas del agregado fino (arena) 23
Tabla 2.4. Características determinadas del agregado grueso (grava). 23
Tabla 2.5. Diseño de mezcla para un 1 m3 de concreto de 180 Kg/cm2 y con
relación a/c de 0.56. 24

xii
 CAPITULO I: INTRODUCCIÓN

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

La elaboración de cunetas de concreto en las temporadas de lluvia en la provincia de
Santiago de chuco en el caserío de Ichal donde el clima es demasiado agresivo se
requiere un fraguado y curado rápido se hicieron 1250 metros de vaciado de concreto
con el apoyo del pueblo y el alcalde.
Porque las vías de comunicación son importantes para el desarrollo y progreso de los
pueblos Se llevó a cabo la construcción del puente peatonal yuraspaccha en la
municipalidad provincial de pataz en junio 2015 con unos días de demora debido a la
crecida del rio debido las lluvias incesantes de dicha localidad Ahora este puente ha
sido construido sobre un muro de piedra y un estribo de piedras al otro extremo, con
vigas de madera cubiertas por concreto armado.
Una rama que está dando a muchas investigación es el concreto lanzado en obras
civiles donde no se puede encofrar se utiliza el concreto lanzado, una de las obras
de concreto lanzado fue la costa verde en el año 2014 debido a demasiada caída de
piedra se logró colocar una malla y luego el concreto lanzado como muro de
contención el llenado parejo de concreto lanzado es importante asi el concreto tendría
mejor agarre y no se terminaría colgándose y conllevaría a correr riesgos de
derrumbe .
En el Perú, un país con una variedad de climas; muchas veces, se necesitará de un
fraguado más rápido del concreto, para la parte Sierra zonas como Huamachuco 2015
donde se llevó acabo la obra deportiva se manifiesto en los días de trabajo bajas
temperaturas que datan en un rango de 3 a 12 °C, lo que se buscó con los aditivos es
que el concreto que se utiliza acelere su fraguado para evitar que las temperaturas
extremadamente frías disminuyan e calor de hidratación y así prolonguen el tiempo de
fraguado del concreto, por lo tanto que incremente el desarrollo de resistencias
tempranas.

1
1.2. ANTECEDENTES EMPIRICOS
 El investigador realizo el, “Estudio de las propiedades del concreto con un
aditivo acelerante de alto poder que mejora la performance de la resistencia y
fraguado utilizando cemento portland tipo I” trata sobre el estudio de un
concreto elaborado con el cemento "Sol" más la inclusión del aditivo CHEMA 3,
el cual, según el fabricante, viene a ser un acelerante de alto poder para concreto,
con elevada ganancia final de la resistencia a comprensión. El aditivo CHEMA 3
no logra alcanzar las bondades señaladas en su cartilla técnica y si es que en
algunos casos mejora la performance del concreto es hasta, es en porcentaje de
3%. (Arroyo.J 2008)
 En esta investigación acerca de Efectos del aditivo plastificante acelerante
sikacrete sobre las propiedades del concreto” Describe y analiza al supercemento
atlas puzolánico tipo 1P, estudio de las propiedades físicas y químicas de este
cemento. Estudio de los agregados en la preparación del concreto. Aditivo
sikacrete (plastocrete 161 HE), analiza la influencia de los aditivos sobre las
propiedades del concreto y clasificación de los mismos. Diseño de mezclas de
concreto con el supercemento atlas puzolánico tipo 1P y relaciones agua cemento.
Determinación de las propiedades del concreto al estado endurecido sin aditivo y
con aditivo. (Yanque B y Genara M. 2009)
 En sesta investigación acerca de “Efectos sobre las propiedades del concreto por
el uso de dos aditivos, un acelerante de fragua y un plastificante” Tiene como
finalidad determinar, mediante ensayos de laboratorio, los efectos del empleo de
dos aditivos: un plastificante reductor de agua y un aditivo acelerante de fragua,
sobre las propiedades del concreto tanto en su estado fresco como en su estado
endurecido. Los aditivos a utilizar son: el aditivo plastificante reductor de agua
Plastiment HE, y el aditivo acelerante de fragua Plastocrete 161 HE, distribuidas
por la firma SIKA PERU S.A. (Gómez A, 2009)

 Este es un trabajo experimental, efectuado con la finalidad de valorar y conocer los

aditivos para concreto de uso más difundido en el país. Se ensayaron los 10
aditivos reductores de agua, reguladores de fraguado y acelerantes de resistencias
iniciales disponibles en el comercio, a los cuales evaluamos por medio de 250
2
 ensayos efectuados en pasta pura y 156 probetas cilíndricas de concreto,
correspondientes a 13 mezclas. Se escogieron todas las dosis de aditivos que en
pasta pura dieron mejores resultados en cuanto a reducción de agua. Se tuvieron
cuidados especiales en lograr mantener la reproducibilidad de las mezclas para
poder comparar los efectos de cada aditivo respecto a la mezcla patrón. A los
cilindros de concreto, se les determinó la resistencia a compresión a la edad de 3, 7
y 28 días, adicionalmente, los cilindros con aditivos acelerantes de resistencias
iniciales y los de la mezcla patrón fueron ensayados también a las 24 horas. Todos
los resultados obtenidos de los ensayos son presentados en tablas, donde se
expresa que las resistencias a la compresión de concreto con 4 % de aditivos
acelerante llegan a una resistencia muy parecida a las probetas que fueron
ensayadas a 28 dias y que a edades mayores a resistencia no decae. (Castaldo V,
2000)
1.3. FUNDAMENTO TEORICO
1.3.1. El concreto

El concreto es una masa constituida por materiales pétreos ligados con productos
aglomerantes, este fue utilizado por el hombre desde comienzos de la civilización
en la construcción de diversas obras, las cuales destacan por su belleza, magnitud,
resistencia y extraordinaria durabilidad. (Grupo GCC, 2007)

A. Los componentes del concreto

La Tecnología del concreto moderna define para este material cuatro

componentes: Cemento, agua, agregados y aditivos como elementos activos y el
aire como elemento pasivo. Si bien la definición tradicional consideraba a los
aditivos como un elemento opcional, en la práctica moderna mundial estos
constituyen un ingrediente normal, por cuanto está científicamente demostrada la
conveniencia de su empleo en mejorar condiciones de trabajabilidad, resistencia y
durabilidad, siendo a la larga una solución más económica si se toma en cuenta el
ahorro en mano de obra y equipo de colocación y compactación, mantenimiento,
reparaciones e incluso en reducción de uso de cemento. (Grupo GCC, 2007)

3
 Figura 1.1. Componentes del cemento

1.3.2. Componentes básicos

1.3.2.1.Cemento

Los cementos pertenecen a la clase de materiales denominados Aglomerados

Hidráulicos. Esta denominación comprende aquellos aglomerados que
endurecen una vez mezclados con el agua y al mismo tiempo resisten a esta.

Es un polvo finísimo de color gris, la pasta de cemento (mezcla de cemento y

agua) es el material activo dentro de la masa del hormigón y como tal es en
gran medida responsable de la resistencia, variaciones volumétricas y
durabilidad del hormigón. Es la matriz que une los elementos del esqueleto
granular entre sí. (GRUPO GCC, 2007)

Figura 1.2. Clinker

4
Cemento Portland, es denominado al cemento que sigue el procedimiento antes
descrito, y entre todos los distintos tipos de cemento, este es el que se utiliza
más ampliamente en la construcción de edificios. Además de este existen los
cementos Portland con adiciones o especiales, los que a la vez de mantener las
características del Portland poseen otras propiedades relacionadas con la
durabilidad, resistencia química, etc. (Martínez R. 2009)

A. Componentes del cemento

El silicato tricálcico, C3S, se hidrata y endurece rápidamente y es
responsable en gran medida del fraguado inicial y de la resistencia
temprana. En general la resistencia temprana del concreto de cemento
portland es mayor con porcentajes superiores de C3S.
El silicato dicálcico, C2S, se hidrata y endurece lentamente y contribuye
en gran parte al incremento de resistencia a edades mayores de una semana.

El aluminato tricálcico, C3A, libera una gran cantidad de calor durante

los primeros días de hidratación y endurecimiento. También contribuye
levemente al desarrollo de la resistencia temprana. El yeso, que se agrega al
cemento durante la molienda final, retrasa la velocidad de hidratación del
C3A. Sin el yeso, un cemento que contuviera C3A fraguaría rápidamente.
Los cementos con bajos porcentajes de C3A son particularmente resistentes
a los suelos y aguas que contienen sulfatos.

El alúminoferrito tetracálcico, C4AF, reduce la temperatura de formación

del clinker, ayudando por tanto a la manufactura del cemento. Se hidrata
con cierta rapidez pero contribuye mínimamente a la resistencia. La
mayoría de efectos de color se debe al C4AF y a sus hidratos.
(Martínez R. 2009)

5
 B. Clasificación de los cementos
Tabla 1.1. Clasificación de los cementos según su composición.
Proporción de los componentes
Dosificación
Clinker Puzolana Escoria
Portland 100% --- ---
Portland
≥70% ≤30% ---
puzolanico
Portland
≥70% --- ≤30%
siderúrgico
Puzolanico 50-70% 30-50% ---
Fuente: Compendio tecnología del hormigón

Tabla 1.2. Clasificación de los cementos según su resistencia.

Tiempo de Resistencia mínima
Grado
fraguado Compresión Flexión
Inicial Final 7 dias 28 dias 7 dias 28 dias
(min.) (max.) Kgf/cm2 Kgf/cm2 Kgf/cm2 Kgf/cm2
Corriente 60 min 12 h 180 250 35 45
Alta
45 min 10 h 250 350 45 55
resistencia
Fuente: Compendio tecnología del hormigón

1.3.2.2.Agregados

Es el conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o artificial, cuyas

dimensiones están comprendidas en la NTP 400.011. Los agregados
generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que
pueden llegar hasta 10 mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas
partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El
tamaño máximo del agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el
de 25 mm. Los agregados son la parte inerte del concreto, sin embargo al

6
constituir entre 65% y 75% aproximadamente del total del concreto, debemos
tener muy clara su importancia, la cual antiguamente y durante muchos años
fue poco considerada. (Martínez R. 2009)

Clasificación de los agregados para el concreto

 Por su naturaleza:
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso
frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar
en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).
 Por su densidad:
Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos
entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados
pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.
 Por el origen, forma y textura superficial:
Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica
compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En
términos descriptivos la forma de los agregados puede ser:
 Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
 Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
 Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
Redondeada: Bordes casi eliminados. (Martínez R. 2009)

Características mecánicas
a) Resistencia
La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la
textura la estructura y composición de las partículas del agregado influyen
sobre la resistencia.
Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros
consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o compresión
del agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de
la matriz cementante.

7
b) Tenacidad
Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material.
Está directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del
material.
c) Dureza
Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión
o en general al desgaste. La dureza de las partículas depende de sus
constituyentes.
Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a
procesos de abrasión o erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarcita, las
rocas densas de origen volcánico y las rocas silicosas. (Martínez R.
2009)

d) Módulo de elasticidad
Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación
elástica, considerándosele como una medida de la resistencia del material
a las deformaciones.
El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los
agregados sin embargo el concreto experimentara deformaciones por lo
que es razonable intuir que los agregados también deben tener
elasticidades acordes al tipo de concreto. El valor del módulo
de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las
contracciones que puedan presentarse. (Martínez R. 2009)
Características químicas
a) Reacción Álcali-Sílice
Los álcalis en el cemento están constituidos por el Óxido de sodio y de
potasio quienes en condiciones de temperatura y humedad pueden
reaccionar con ciertos minerales, produciendo un gel expansivo
Normalmente para que se produzca esta reacción es necesario contenidos
de álcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de 30°C y humedades
relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción.

8
 Existen pruebas de laboratorio para evaluar estas reacciones que se
encuentran definidas en ASTM C227, ASTM C289, ASTM C-295 y que
permiten obtener información para calificar la reactividad del agregado.
b) Reacción Álcali-carbonatos
Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados
generando sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de este
tipo de reacción. (Martínez R. 2009)
1.3.2.3. Agua

Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un sabor u olor
pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no
potables pueden ser adecuadas para el concreto. Las impurezas excesivas en el agua no
sólo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia del concreto, sino también
pueden ser causa de eflorescencia, manchado, corrosión del esfuerzo, inestabilidad
volumétrica y una menor durabilidad.

Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio tiene diferentes efectos en los

tiempos de fraguado de cementos distintos. El carbonato de sodio puede causar
fraguados muy rápidos, en tanto que los bicarbonatos pueden acelerar o retardar el
fraguado. En concentraciones fuertes estas sales pueden reducir de manera significativa
la resistencia del concreto. También se deberá considerar la posibilidad que se
presenten reacciones álcali-agregado graves. Cloruros. La inquietud respecto a un
elevado contenido de cloruros en el agua de mezclado, se debe principalmente al
posible efecto adverso que los iones de cloruro pudieran tener en la corrosión del acero
de refuerzo, o de los torones de presfuerzo. Los iones cloruro atacan la capa de óxido
protectora formada en el acero por el medio químico altamente alcalino (pH 12.5)
presente en el concreto. El nivel de iones cloruro solubles en el agua en el cual la
corrosión del acero de refuerzo comienza en el concreto es de aproximadamente 0.15%
del peso del cemento. Del contenido total de ión cloruro en el concreto, sólo es soluble
en el agua aproximadamente del 50% al 85%: el resto se combina químicamente en
reacciones del cemento. (GRUPO GCC, 2007)

9
1.3.3. Propiedades del concreto
1.3.3.1.Propiedades del concreto fresco.
 Docilidad:
La resistencia de un hormigón de composición fija, colocado en un molde
determinado y con los medios disponibles, depende del grado de
compactación que tenga y éste, a su vez, es proporcional a la aptitud de ese
hormigón para colocarse en ese molde y con esos medios de compactación, es
decir, a su "docilidad". La docilidad es la aptitud del hormigón fresco a ser
colocado en obra con los medios de compactación normales. Esta relacionada
con su deformabilidad (consistencia), con su homogeneidad, con la trabazón
de sus componentes y con la mayor o menor facilidad de la masa para
eliminar los huecos (aire ocluído), alcanzando una compacidad máxima.
(Universidad de Oviedo, 2012)
 Consistencia:
La consistencia es la menor o mayor facilidad que presenta el hormigón fresco
a experimentar deformaciones, siendo, por tanto, una propiedad física
inherente al propio hormigón. Cuando el hormigón está endurecido, los áridos
que son los componentes más pesados quedan sujetos por la pasta de cemento,
pero cuando el hormigón está fresco estos componentes se encuentran sueltos
y por las acciones del transporte y puesta en obra pueden separarse con
facilidad dando lugar a problemas de segregación y de exudación.
La composición de la masa va a tener una gran importancia en la cohesión de
los componentes al igual que la va a tener en la oposición que presente para
experimentar deformaciones, es decir, de su "consistencia", desde este punto
de vista, la forma, granulometría, y tamaño máximo del árido, así como la
dosificación de cemento, cantidad de agua de amasado y eventual empleo de
aditivos, tienen una influencia muy elevada en estas propiedades.
El hormigón además de tener la consistencia adecuada, debe rellenar
perfectamente todos los huecos de un molde y adaptarse a las armaduras
envolviéndolas para que se tenga una buena adherencia con ellas. Además
debe cerrar bien eliminando los huecos de la masa, salvo los poros que queden

10
 por la pérdida del agua en exceso sobre la necesaria para la hidratación del
cemento y esto debe conseguirse con el mínimo posible de energía, es decir,
empleando hormigones dóciles o trabajables. (Universidad de Oviedo, 2012)
 Trabajabilidad
Está definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado, transporte,
colocación y compactación del concreto. Su evaluación es relativa, por
cuanto depende realmente de las facilidades manuales o mecánicas de que se
disponga durante las etapas del proceso, ya que un concreto que puede ser
trabajable bajo ciertas condiciones de colocación y compactación, no
necesariamente resulta tal si dichas condiciones cambian. (Universidad de
Oviedo, 2012)
 Segregación
Las diferencia de densidades entre los componentes del concreto provocan
una tendencia natural a que las partículas más pesadas desciendan, pero en
general, la densidad de la pasta con los agregados finos es sólo un 20% menor
que la de los gruesos (para agregados normales). Cuando la viscosidad del
mortero se reduce por insuficiente concentración la pasta, mala distribución de
las partículas o granulometría deficiente, las partículas gruesas se separan del
mortero y se produce lo que se conoce como segregación. En los concretos
con contenidos de piedra > del 55% en peso con respecto al peso total de
agregados. (Universidad de Oviedo, 2012)

 Exudación
Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y
sube hacia la superficie del concreto.
Es un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan dentro de la
masa plástica. El fenómeno está gobernado por las leyes físicas del flujo de
un líquido en un sistema capilar, antes que el efecto de la viscosidad y la
diferencia de densidades.
Está influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del
cemento, por lo que cuanto más fina es la molienda de este y mayor es el

11
 porcentaje de material menor que la malla N° 100, la exudación será menor
pues se retiene el agua de mezcla. (Universidad de Oviedo, 2012)
1.3.3.2.Propiedades del Hormigón Endurecido.
 Densidad

La densidad del hormigón se define como el peso por unidad de volumen.

Depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno
de los diferentes materiales constituyentes del hormigón. Para los
hormigones convencionales, formados por materiales granulares
provenientes de rocas no mineralizadas de la corteza terrestre su valor
oscila entre 2.35 y 2.55 kg/dm³.

La densidad normalmente experimenta ligeras variaciones con el tiempo,

las que provienen de la evaporación del agua de amasado hacia la
atmósfera y que en total puede significar una variación de hasta alrededor
de un 7% de su densidad inicial. (Abanto, F. 2007)

 Resistencia

La resistencia es una de las propiedades más importantes del hormigón,

ya que se emplea frecuentemente para definir su calidad. El hormigón, en
su calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a
las tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste. Si
sobrepasan su capacidad resistente se producirán fracturas, primero de
origen local y posteriormente generalizadas, que podrán afectar la
seguridad de la estructura.

Por este motivo, los elementos estructurales deben ser dimensionados de

manera que las tensiones producidas no sobrepasen la capacidad
resistente del material constituyente, lo cual muestra la importancia de
conocer esa característica. (Abanto, F. 2007. pp)

12
1.3.4. Aditivos para el concreto

Según ASTM. Aditivo es el material, además del cemento, agua y áridos, que se
añade al hormigón o mortero inmediatamente antes o durante el mezclado.

El objetivo de añadir aditivos es el de modificar, acentuar o conferir alguna

propiedad que de por sí la mezcla no posee, y hacerla temporal o permanente
durante su estado fresco o endurecido. Se aplica en dosis pequeñísimas y su
efecto es de índole físico, químico o físico- químico.

Un aditivo es una sustancia química, generalmente dosificada por debajo del 5%

de la masa del cemento, distinta del agua, los agregados, el cemento y los
refuerzos de fibra, que se emplea como ingrediente de la pasta, del mortero o del
concreto, y se agrega al conjunto antes o durante el proceso de mezclado, con el
fin de modificar alguna o algunas de sus propiedades físicas, de tal manera que el
material se adapte de una mejor forma a las características de la obra o las
necesidades del constructor.

El primer antecedente de los aditivos químicos modernos se encuentra en el

empleo ocasional del sulfonato naftaleno formaldehído, que fue utilizado en
1930 para actuar como dispersante en concretos con adiciones negro de humo,
destinados a carriles de pavimentos que por su coloración pudieran llamar la
atención de los conductores de vehículos. Si bien en 1932 se registró una patente
de los EE.UU. no se aplicó por su elevado costo y exceder los requerimientos de
las construcciones de concreto de esa época. (Sika Perú, 2010)

1.3.4.1.Aditivos Incorporadores de Aire

Burbujas de aire minúsculas distribuidas uniformemente, producidas en el

hormigón por aditivos incorporadores de aire al disminuir la tensión superficial
del agua, mejoran la durabilidad del hormigón expuesto a ciclos de hielo-
deshielos.

El aire incorporado cambia tanto las características del hormigón fresco como
endurecido. Produce hormigones más impermeables cortando la red de
13
 capilares e interconectándolos con burbujas de aire que funcionan como
cámaras de expansión, donde el traspaso de agua se reduce o donde el agua al
congelarse se expande libremente.

La trabajabilidad del hormigón del hormigón fresco también es mejorada

significativamente, y la segregación y exudación son reducidas o eliminadas. .
(Sika Perú, 2010)

Figura 1.3. Alternativas para modificar la Resistencia y la Trabajabilidad del Concreto con
Aditivos

1.3.4.2. Aditivos Plastificantes (Reductores de Agua).

Los aditivos plastificantes se usan con el propósito de reducir la cantidad de

agua en una mezcla, para producir hormigón de una misma consistencia o
docilidad determinada, o aumentarla con una misma razón agua/cemento.

Algunos agentes plastificantes también pueden retardar o acelerar el tiempo de

fraguado del hormigón o introducir aire en el mismo. Generalmente se puede
obtener un aumento de resistencia si el contenido de agua de una cierta mezcla

14
 se reduce. Algunos aditivos reductores de agua presentan grandes aumentos en
la contracción por el secado.

Dentro de esta gama se encuentran los superplastificantes, que permiten rebajar

hormigones con razón agua/cemento muy baja o aumentar la docilidad hasta
producir hormigones fluidos.

Los aditivos superplastificantes solo se pueden emplear en hormigones

perfectamente diseñados, con granulometría bien definida, si es posible, similar
a la del hormigón bombeado con una cantidad de finos inferior a tamiz 0,315
mm, mayor de 400 kg/m3 incluyendo el cemento.

La colocación del hormigón se debe realizar antes de 60 minutos, ya que la

acción de los fluidificantes es de tiempo limitado. El exceso de transporte y
vibración puede producir segregación y/o exudación.

El uso de aditivo plastificante y superplastificante no desmejora las propiedades

del hormigón en cuanto a resistencias mecánicas, las que generalmente son
equivalentes a las que se logran con el hormigón sin aditivo. . (Sika Perú, 2010)

1.3.4.3. Aditivos Retardadores

Estos aditivos se emplean para retardar el tiempo de fraguado o el tiempo de

endurecimiento del hormigón o mortero. A temperaturas altas la colocación del
hormigón puede ser dificultosa en vez de reducir la temperatura enfriando los
ingredientes del hormigón, se pueden añadir retardadores.

Los retardadores se usan para retardar el fraguado inicial del hormigón o

mortero, cuando ocurren condiciones difíciles o no usuales en la colocación,
como en el hormigonado de largos pilares y fundaciones, de grandes volúmenes
tales como presas, cementado de pozos de petróleo, o el bombeo de lechada u
hormigón a distancias considerables. Modifica el desarrollo de calor y
disminuye la resistencia a primeras edades y el efecto retardador varia con el
tiempo de cemento, con la razón agua/cemento, las temperaturas del hormigón
y ambiente, y la dosis empleada. . (Sika Perú, 2010)
15
1.3.4.4. Aditivos Impermeabilizantes.

Un hormigón o mortero es impermeable cuando bajo condiciones normales no

permite el paso del agua. La impermeabilidad de la pasta de cemento
endurecida depende del número y distribución de los poros capilares y empeora
con el aumento del volumen de estos.

El hormigón es tanto más impermeable cuanto mayor es la dosis y la finura del

cemento, cuanto menor es la razón agua-cemento y canto mejor sean las
características y granulometría de los áridos.

1.3.4.5.Aditivos Aceleradores.

Los aditivos aceleradores se usan con el propósito de disminuir el tiempo de

fraguado aumentando la velocidad de endurecimiento. Se emplean
principalmente para modificar las características del hormigón o mortero en
climas fríos, aumentando la velocidad de desarrollo de resistencia a primeras
edades, reducir los plazos de construcción, desmolde y puesta en servicio,
reducir el periodo de curado y reducir la presión a los moldes de hormigonado
de masas.

La mayoría de los aceleradores comúnmente usados causan un aumento en la

contracción durante el secado del hormigón o mortero. Los aceleradores deben
evitarse y el desarrollo de la resistencia debe acelerarse en lo posible por medio
del uso de cemento e endurecimiento rápido, reduciendo la relación agua-
cemento, o aumentando el contenido de cemento, o bien efectuando el curado a
temperaturas más altas. (Sika Perú, 2010)

16
1.4. PROBLEMA

¿Cómo influye del porcentaje y el tipo de aditivo acelerante, sobre el tiempo fraguado
y la resistencia a la compresión en la elaboración de un concreto de rápido fraguado?

Tipo de Porcentaje de
acelerante acelerante

Agua Elaboración del concreto

Elaboración de un Concreto Tiempo de fraguado
Grava
De modificado
rápido fraguado Resistencia a la
Arena
Compresión

Figura 1.4. Esquema del problema de investigación.

1.5.HIPÓTESIS
Mediante el incremento del porcentaje y el aditivo adecuado se incrementará la
resistencia a la compresión a edades tempranas en la fabricación de un concreto de
rápido fraguado.
1.6.OBJETIVOS
1.6.1. Objetivo general
 Evaluar y explicar cómo influye el porcentaje y el tipo de aditivo
Acelerante, sobre la resistencia a la compresión en la elaboración de un
concreto de rápido fraguado.
1.6.2. Objetivos específicos
 Determinar el porcentaje necesario de aditivo acelerante para obtener la
resistencia máxima a edades cortas de curado.
 Determinar el tipo de aditivo acelerante adecuado para el acelerante con
el que un concreto pueda alcanzar su máxima resistencia a edades cortas
de curado.

17
1.7. IMPORTANCIA
El manejo y uso de los aditivos se ha convertido en un punto muy importante en
la elaboración de concretos. Así mismo, nuestro trabajo es importante, debido a
que, presenta información sobre el uso de aditivos aceleradores de fraguado de
distintas empresas dedicadas a su elaboración como son Chema y Sika, y el
efecto que tienen estos aditivos al formar parte de un concreto elaborado con
cemento Pacasmayo tipo ICo, evaluando así la influencia que tiene cada uno de
ellos sobre la resistencia a la compresión de un concreto.
La información presente en este trabajo promueve nuevas técnicas y modo de
uso adecuado de un aditivo acelererante de fraguado en la industria de la
construcción en nuestra región y país.

18
 CAPITULO II: MATERIALES Y METODOS
2.1.MATERIALES
2.1.1. Universo objetivo
Concreto convencional
2.1.2. Universo muestral
Concreto elaborado con cementos Pacasmayo ICo, aditivos acelerantes SIKA3
y CHEMA 3, agregado fino, agregado grueso y agua de la localidad.
2.1.3. Muestra
60 Probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura
15 cm

30 cm

Figura 2.1. Probetas cilíndricas para el ensayo de resistencia a la compresión. Norma

ASTM C39

2.2. METODOS Y TENICAS

2.2.1. Matriz de Diseño
Se planteó un diseño bifactorial con dos variables independientes , el porcentaje de
aditivo acelerante 5 con diferentes porcentajes al 1 ,2,3,4,5 % y el tipo de aditivo
acelerante con dos niveles SIKA3 y CHEMA3 .

El número de pruebas se calculó de la siguiente manera:

Número de pruebas = (# niveles de la variable A*# niveles de la variable B) *# réplicas

Número de pruebas= (6*2) *5

Número de pruebas= 60 pruebas

19
2.2.2. Procedimiento Experimental
En la figura 2.2. Se representa el diagrama de bloques del procedimiento
experimental realizado en la investigación y que a continuación se describen cada
una de las etapas .

Grava
- Granulometría: ASTM C-136.
Caracterización de - Peso específico y Absorción: ASTM C-128
agregados - Peso unitario: ASTM C-29
Arena - Humedad: ASTM C-566

Aditivo
Acelerante Sika 3, Chema 3

Diseño de mezcla

Preparación de mezcla

Muestreo

Caracterización en Caracterización en
estado fresco estado endurecido

Ensayo Calorimétrico
Probetas cilíndricas
de Ø15 x 30 cm.
Aguja Vicat ASTM C-91
ASTM C39
Cono de Marsh ASTM C
.2R
939-87
Capeado

Aleatorización y
codificación de
probetas

Ensayo de Compresión.
Norma ASTM C39

Análisis de datos

Figura 2.2. Diagrama de bloques del procedimiento experimental

20
6.3.1. Caracterización de agregados
El control adecuado referente a la preparación de un concreto con aditivo
acelerante inicio con la obtención de la materia prima. Para la preparación de
las muestras de concreto se utilizó el cemento PACASMAYO TIPO ICo
aditivos acelerantes SIKA 3 y CHEMA 3, agregado fino, agregado grueso y
agua potable de la ciudad de Trujillo.

Se procedió a tomar las muestras representativas de los agregados y se les

realizo los respectivos ensayos de caracterización. Se realizó el análisis
granulométrico según la norma ASTM C-136 para ambos agregados. La
determinación del peso específico y la absorción se realizó según norma
ASTM C-128. Así también se determinó el peso unitario basado en el
procedimiento descrito en la norma ASTM C-29 y como ensayo final de
caracterización se realizó la determinación del contenido de humedad en los
agregados según norma ASTM C-566.

Estos resultados se muestran en las tablas 2.3, 2.4 para el agregado grueso y
para el agregado fino

Tabla 2.3. Características determinadas del agregado fino (arena)

Peso Absorción Peso Unitario Humedad

Módulo de
específico (%) (Kg/m3) (%)
Finura (MF)

2.60 1.25 1746.13 0.84

2.65
Tabla 2.4. Características determinadas del agregado grueso (grava).
Tamaño Peso
Tamaño Peso Humedad
máximo específico de Absorción
máximo Unitario (%)
Nominal masa (%)
(TM) (Kg/m3)
(TMN)
½” 2.44 1.67 1531.29 0.95
3/8”

21
 6.3.2. Diseño de la mezcla

Se prepararon probetas de concreto con una relación a/c= 0.56. Las

proporciones necesarias de los componentes están basadas en los datos de
caracterización de los agregados y fueron elaborada en base al diseño de
mezcla de ACI 2010, dichas proporciones se muestran en la tabla siguiente.
Los porcentajes de aditivo a reemplazar fueron de 1%, 2%, 3%, 4% y 5%.

Tabla 2.5. Diseño de mezcla para un 1 m3 de concreto de 210 Kg/cm2 y con relación a/c de
0.56.

Constituyente Pesos (Kg) (%)

407 18%
Cemento
236 11%
Agua
844 38%
Grava
Arena 727 33%

6.3.3. Curado de probetas:

Las probetas se curaron en una solución saturada de hidróxido de calcio y fueron
ensayadas a 7 días de edad según la norma ASTM C-192.

6.3.4. Ensayos de resistencia a la compresión

Se ensayaron las probetas de concreto de acuerdo a la norma ASTM C109
 Se tomaron las medidas promedio de todas las probetas realizadas, luego se
colocaron las probetas en la máquina de compresión ELE. International. Se
aplicó la carga hasta que la probeta falle. La máquina se detiene al tiempo
que el concreto falle o exista un descenso en la fuerza que se aplicó. Se
ensayaron las probetas según la codificación que tenga y se registró el
resultado reportado por la máquina.

22
 CAPITULO III: RESULTADOS Y DISCUSIÓN
A continuación, se presentan los datos obtenidos luego de los ensayos del concreto en
estado fresco y de resistencia a la compresión a las probetas cilíndricas de concreto a base
de cemento tipo ICo y variando los porcentajes de los aditivos acelerantes SIKA 3 y
CHEMA3.
3.1. RESULTADOS.

3.1.1. ENSAYO CALORIMETRICO

En la figura 3. 1. se representa el tiempo de fraguado en función de la

temperatura, la cual tenemos una curva al 0% de aditivo cuyos resultados
fueron tomados del programa tracer DAQ durante 48 horas.

Figura 3.1.Ensayo calorimétrico de la muestra patrón sin aditivo acelerante en

función de tiempo y temperatura.

23
El proceso de hidratación del cemento se lleva cavo de 4 etapas se pude ver un pico
elevado debido a la disolución de C3S, que es altamente exotérmica que pasa por una
cambio d temperatura llegando como máximo 28.3 C° y como mínimo un 27 .4 C° que
cesa a los 15 a 20 minutos debido a la formación de una membrana alrededor del C3S y
el C3A por la precipitación del silicato cálcico hidratado luego viene la etapa 2 el periodo
durmiente de 10 minutos a 1 hora donde la temperatura se mantiene prácticamente
constante en donde hay una significativa reducción en la velocidad d los proceso de
hidratación .Ello es debido a la formación de una membrana alrededor de las partículas en
hidratación que restringe el contacto de estas con el agua exterior En esta etapa se origina
en la mezcla un aumento en la concentración de iones de Ca2+ que atraviesas la
membrana aumentando su presión interna hasta que ,eventualmente, esta se rompe lo que
produce una rápida liberación de iones SiO4- en una solución rica en iones Ca2+ este
proceso marca el fin de la fase durmiente donde se hidrata la alita y la belita con la
formación de calcio hidratado e hidróxido de calcio esto corresponde el inicio de la tercera
etapa de 1 a 3 horas aumentan la temperatura aproximadamente de 27.3 a 28 grados la
cual aumentan las resistencias de la mezcla ; los granos de cemento reaccionan desde la
superficie hacia el interior y la parte anhidra de las partículas va reduciéndose. Al
continuar la hidratación del C3S y del C3A, aumentado la concentración de sulfatos y
aluminatos, se produce un pico de calor que tiene su máximo al final de esta etapa 3
momentos que corresponde al final del fraguado. Por último la etapa 4 la cual hay una
caída de la temperatura. En la cuarta fase, los productos de hidratación forman una densa
corteza alrededor de las partículas originales, que actúa como una barrera para la difusión
de iones, disminuyendo la velocidad de reacción. De esta manera, el proceso de hidratación
es controlado por la velocidad de difusión de iones a través de los productos de hidratación.
El calor de hidratación disminuye proporcionalmente, aunque se muestra un pico en el
momento en que la etringita se vuelve inestable y, debido a la alta concentración de
aluminatos, reacciona con ellos para convertirse en monosulfato.

24
La Figura 3.4 nos muestra tres curvas para el aditivo SIKA 3 las de color azul es la
muestra patrón la de color rojo es al 3 % y la curva verde es a 5% donde se aprecian el
tiempo fraguad en segundos y la temperatura en Celsius

30

29

28
Temperatura (°C)

27
Muestra Patrón
26 3 %"
5%
25

24

23
0.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000 7.000
Tiempo(h)

Figura 3.4 grafica calorimétrica de tiempo de fraguado vs temperatura alcanzada a

diferentes porcentaje de aditivo SIKA 3

La curva azul es la muestra patrón se puede ver cumple con la función e hidratación de
cemento .la curva roja es el aditivo pero al 3 % y la curva verde es del 5 % se puede ver
claramente que la curva azul cumple como toda curva de calorimetría tamien la aptron
tiene etapa de disolución la segunda de durmiente yla tera en la cual nos emfocaremos
ka zona de inicioo y fraguado del concrreto.
La curva roja se puede apreciar que que también tiene la face de disolución y la fase
tmien durmiente la tercera fase de fragaduado esta relacionados hablaremos de lafase del
3 % se puede apreciar que la faxe le toma mas tiempo de lo normal .
La curva verde tiene una pendien demasiado lenta lacual la fase durmiente es
demasiado alta

25
La Figura 3.5 apreciamos tres curvas para el aditivo CHEMA 3 las de color azul es la
muestra patrón la de color rojo es al 3 % y la curva verde es a 5% donde se aprecian el
tiempo fraguad en segundos y la temperatura en Celsius.

30

29
Temperatura (°C)

28
Muestra Patron
27 3%
5%
26

25
0.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000
Tiempo (h)

Figura 3.5 grafica calorimétrica de tiempo de fraguado vs temperatura alcanzada a

diferentes porcentaje de aditivoCHEMA 3

26
 3.1.2. ENSAYO DE AGUJA VICAT
En la Figura 3.7 se obtuvo del ensayo de ajuga vicat para diferentes porcentajes de
aditivo en este caso se utilizó SIKA 3 la cual las curvas fueron diferencias con
colores para mejor apreciación en los cambios de estado del cemento .

Ensayo de aguja vicat

50
170, 46
40 170, 42
penetracion (mm)

170, 38 patron
30 1%

20 2%
3%
10
4%
0
5%
0 50 100 150
tiempo ( min)

Figura 3.7. Curvas de penetración vs tiempo a diferentes porcentajes de aditivos de

SIKA 3.
En la figura 3.8 se obtuvieron las curvas para otro tipo de aditivo en este caso se
utilizó CHEMA 3 la cual se puso en diferente color para mejor apreciación de los
estados del fraguado en las curvas

Ensayo de aguja vicat

60
50
pentracion (mm)

170,
170, 48
45 0%
40 170,
170, 42
170, 40
38 1%
30
2%
20
10 3%

0 4%
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 5%
tiempo (min)

Figura 3.8. Curvas de penetración vs tiempo a diferentes porcentajes de aditivos de

CHEMA 3

27
En la figura 3.7 y 3.8 se ha representado la resistencia a la penetración en mm de la aguja
vicat a lo largo del tiempo en minutos de una pasta fabricada con cemento portland y
aditivos a diferentes porcentajes en dichas curvas se puede observar tres zonas
perfectamente diferenciadas cuando la penetración es total el sistema está en estado
plástico en esta etapa la mezcla está en el proceso de hidratación y formación de la
membrana que cubre al silicato tricalcico (C3S) al añadir el aditivo esta curva acelera el
proceso de hidratación y empesaria un fraguado mas rápido que la del patrón si lo normal
es que tome de 1 a 3 horas en las curvas se observa qe ocurre also 40 a 50 minutos , se
puede observar que empieza la resistencia a la penetración en menos tiempo al cual da
origen al fraguado y donde la curva toma una pendiente alta finaliza el fraguado en
algunas curvas se produce rápidas y otras les toma tiempo, pasado el tiempo de
fraguado la curva toma una pequeña loma la cual empieza la etapa de endurecimiento la
pasta se hace rígida la muestra patrón toma esta forma cuando transcurre dos horas y
media las demás curvas les toma menos tiempo .
3.1.3. ENSAYO DE CONO DE MARSH
En la figura 3.9 se muestra una curva de fluidez tomando tiempos de
fluidez donde la muestra pasa por el cono de marsh a diferentes
porcentajes de aditivo.

Porcentaje vs tiempo
1.4
1.2
1
tiempo (min)

0.8
0.6
SIKA 3
0.4
0.2
0
0 1 2 3 4 5 6
porcentaje ( %)

Figura 3.9. Curva de porcentaje de acelerante vs tiempo de fluidez de SIKA 3

28
 La figura 3.10 nos muestra los tiempos de fluidez vs los diferentes porcentajes
de aditivo la curva la cual en este caso se utilizó el Chema 3

Porcentaje vs tiempo
1.4
1.2
1
tiempo(min)

0.8
0.6
CHEMA 3
0.4
0.2
0
0 1 2 3 4 5 6
porcentaje (%)

Figura 3.10. Curva de porcentaje de acelerante vs tiempo de fluidez de CHEMA 3

Se muestran en la figura 3.9 y 3.10 se puede apreciar claramente que el aditivo
hidratan los cristales del Clinker aumentando la fluidez de dicha pasta y concuerda
con los tiempos obtenidos el tiempo son de un minuto como mínimo para el 5 % de
aditivo ya sea de la marca SIKA 3 o CHEMA 3 y un tiempo máximo de 1’ 22” para
la muestra patrón la fluidez se debe a que lo primeros minutos el silicato tricalcico el
silicato bilcalcico , el aluminato tricalcico y el ferroaluminato tetracalcico se hidratan
de manera rápida y eso mejora la fluidez de la pasta en conclusión amas
acelerante menor tiempo de fluidez en cono de marsh.
3.1.4. ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
En la figura 3.1. Se representa la resistencia a la compresión en función del
porcentaje de acelerante SIKA 3 de un concreto elaborado con cemento
Pacasmayo tipo ICo ensayados a 7 días de curado, aquí se muestra que medida
que se incrementa el porcentaje de aditivo acelerante la resistencia a la
compresión incrementa pero solo hasta un 4%, donde se obtiene la máxima
resistencia que es 209.3 kg/cm2. La mínima resistencia se presenta cuando el
concreto no tiene aditivo acelerante que fue de 164.3 kg/cm2.

29
 220

Resistencia a la compresiòn (kg/cm²)

210

200

190

180

170

160

150
1 2 3 4 5 6
Porcentaje en peso Sika3

Figura 3.7. Resistencia a la compresión de un concreto elaborado con distintos porcentajes

de aditivo acelerante SIKA3.
En la figura 3.2. Se representa la resistencia a la compresión en función del porcentaje de
acelerante CHEMA 3 ensayados a 7 días de curado, al igual que la figura anterior existe
una tendencia de incremento de la resistencia al incrementar el porcentaje de aditivo
acelerante, es decir existe una relación directa, esto solo es posible cuando el concreto
presenta 4% de aditivo cuando alcanza la resistencia máxima de 205.8 kg/cm2, para el 5%
de aditivo la resistencia decae a 203.8 kg/cm2

210
compresiòn(kg/cm²)
Resistencia a la

200

190

180

170

160

150
0 1 2 3 4 5
Porcentaje en peso Chema3

Figura 3.8. Resistencia a la compresión de un concreto elaborado con distintos porcentajes

de aditivo acelerante Chema 3.

30
El incremento de la resistencia se debe a la acción que ejerce el CaCl2 generando el
incremento de las resistencia a edades tempranas y generando una gran liberación de calor
y deshidratación del concreto en las primeras horas, al actuar como catalizador en las
reacciones de hidratación del aluminato del cemento, acelerando la reacción entre el yeso y
el C3A y el C4AF.

C3A + CaCl2 + 10 H2O C3A.CaCl2.10H2O

Con el cloruro cálcico el tiempo de iniciación del fraguado puede reducirse a menos
de la mitad del normal. Al ser mayor la velocidad de desprendimiento de calor en las
primeras horas del hormigón, este acelerante permite el hormigonado en tiempo frío,
debido a que el calor desprendido contrarresta en parte el frío exterior. La velocidad
de endurecimiento aumenta de tal forma que un 1 por 100 de cloruro cálcico sobre el
peso de cemento, es equivalente, desde este punto de vista, a una elevación de
temperatura de 6 °C, dependiendo del tipo y dosificación de cemento.
Aparte de estas ventajas, el cloruro cálcico mejora la docilidad de los hormigones y
aumenta su compacidad, no alterando las resistencias finales de los mismos y no
produciendo regresión de ellas.
La disminución de la resistencia a partir del 5% indica que el exceso de aditivo
acelerante es perjudicial para el concreto, debido a la excesiva deshidratación y
contracción que se genera en el concreto.

Comparando con la investigación de Arroyo donde concluye que el aditivo Chema

logra alcanzar mayores resistencias con un 3% pero que no cumple con lo que se
especifica en su ficha técnica así se comprueba porque en esta investigación se
obtuvo resistencias un poco más elevados con el aditivo acelerante Sika 3,
Mientras que la investigación de Castalvo afirma que concreto con el acelerante Sika
3 obtienen resistencias a la compresión similares a las 28 dias con un 4% de aditivo.

31
 6.3.4. Ensayos de resistencia a la compresión
Se ensayaron las probetas de concreto de acuerdo a la norma ASTM C109
 Se tomaron las medidas promedio de todas las probetas realizadas, luego se
colocaron las probetas en la máquina de compresión ELE. International. Se
aplicó la carga hasta que la probeta falle. La máquina se detiene al tiempo
que el concreto falle o exista un descenso en la fuerza que se aplicó. Se
ensayaron las probetas según la codificación que tenga y se registró el
resultado reportado por la máquina.

CAPITULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. CONCLUSIONES

 Se concluyó que el aditivo sika lleva la curva hacia la izquierda acelerando el

tiempo de fragua bajando de dos horas a una hora y media asta 50 minutos
como se observa en la gráfica el 5% es un ejemplo de aquello.
 De los dos aditivos aplicados en la tesis el sika 3 tiene mejores propiedades en
las gráficas se demuestra claramente el movimiento de al curva hacia el lado
izquierdo .
 Se logró determinar que los dos aditivos acelerantes SIKA 3 y CHEMA 3 influyen
incrementando la resistencia a la compresión de un concreto elaborado con cemento
ICo a 7 días de curado, logrando alcanzar la resistencia máxima cuando el concreto
presenta 4% de aditivo.
 Se determinó que el porcentaje aditivo acelerante adecuado para el concreto
elaborado con cemento Pacasmayo ICo es de 4%, debido a que con esta cantidad se
logró alcanzar la resistencia máxima para los acelerantes Sika 3 y Chema 3 cuyos
valores fueron de 209.3 kg/cm2 y 205.8 kg/cm2 respectivamente.
 Se concluyó a partir de los resultados obtenidos que un concreto elaborado con
cemento Pacasmayo tipo ICo presenta mejores resistencias iniciales con un aditivo
acelerante SIKA 3 en comparación con el aditivo acelerante Chema 3.

32
4.2. RECOMENDACIONES
 Analizar la influencia de los aditivos acelerantes a edades de 28 y 60 días para
analizar posibles variaciones en la resistencia del concreto a edades mayores.

 Evaluar cómo influirá el uso de un aditivo SIKA 3 en su resistencia a la compresión

de un concreto elaborado con distintos tipos de cementos.

 Evaluar la porosidad del concreto aplicando los aditivos sika 3 y Chema 3 en la

resistencia del concreto.

 Evaluar aditivos naturales para mejorar costos en el mercado de acelerantes.

33
CAPITULO V: REFERENCIA BIBLIOGRAFICAS

 Abanto, F. (2011). Tecnología del Concreto. Editorial San Marcos. Lima.

15-17.

 Arroyo Escudero, Jesús (2008). Estudio de las propiedades del concreto

con un aditivo acelerante de alto poder que mejora la performance de la
resistencia y fraguado utilizando cemento portland tipo I. Lima. 1.10

 BASF The Chemical Company (2008). Vaciado de concreto en climas

frios. Bolentin técnico. 1-2.

 Castaldo V. (2000). Estudio de las propiedades del concreto endurecido

con distintos aditivos en el mercado Colombiano. Tesis de investigación
para obtener el grado de ingeniero Civil. 12-15.

 Constain CL. (1999). Tecnología del concreto premezclado. Construcción

y Tecnologia.1-9.

 Grupo GCC (2007). El concreto convencional. URL

http://www.gcc.com/opencms/opencms/portal/esp/productos_servicios/conc
reto_premezclado/.
 Gómez Ari, Iber (2009). Efectos sobre las propiedades del concreto por el
uso de dos aditivos, un acelerante de fragua y un plastificante. 3-14

 Ingeniería Y Construcción, (2013). Tecnología del concreto. URL:

http://civilgeeks.com/2011/04/20/libro-de-tecnologia-del-hormigon/.

 Martínez R. (2009). Calidad de dos bancos de agregados para concreto,

en el departamento de Chiquimula”. Tesis para optar el tirulo de Ing.
Civil. Guatemala. 5-8

 Mi vivienda. (2010). CONCRETO.

URL.http://www.vivienda.gob.pe/dnc/archivos/Estudios_Normalizacion/No
rmalizacion/normas/E060_.pdf

34
 Sika Perú. (2010).Aditivos. URL. http://per.sika.com/.

 NTP 339.185 – 2002 CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL DE

AGREGADO POR SECADO, Método de ensayo para, (ASTM C 566).

 NTP 339.033 – 1999 Elaboración y curado de probetas cilíndricas de

concreto en obra, Práctica para, (ASTM C 31/C31M).

 Torres Alayo, Juan Carlos (2009). Comportamiento mecánico y de

fraguado de probetas de concreto con cemento portland gris tipo II con
aditivos.

 UNIVERSIDAD DE OVIEDO. (2012). “El Hormigón”. URL

http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema8.Materiales.Construccion.Hormigo
n.pdf.

35
APENDICE

36
 APENDICE A: TABLAS DE RESULTADOS
Tabla A.1. Resultados de ensayo de aguja vicat SIKA 3

TIEMPO (min) patron 1% 2% 3% 4% 5%

30 0 0 0 1 1 1
50 0 0 0 2 3 4
70 2 5 7 9 13 18
90 8 10 12 15 19 25
110 14 16 19 23 27 34
130 20 25 31 38 45
150 28 33 40 48
170 38 42 46

Tabla A.2. Resultados de ensayo de aguja vicat CHEMA 3

TIEMPO 0% 1% 2% 3% 4% 5%
50 0 0 0 2 3 4
70 2 3 4 5 7 10
90 8 9 10 11 13 15
110 14 16 18 20 25 31
130 20 22 24 26 30 35
150 28 31 34 38 42 47
170 38 40 42 45 48

37
Tabla A.1. Resultados de ensayo de compresión a 7 días de curado de concreto con aditivo
SIKA 3.

RESISTENCIA
NUMERO RESISTENCIA
PORCENTAJE A
DE PROMEDIO
DE ADITIVO COMPRESIÓN
PROBETA (kg/cm²)
(kg/cm²)

1 164.9
2 164.8
0 3 164.2 164.3
4 164.0
5 164.1
1 175.3
2 174.3
1 3 174.6 175.2
4 175.4
5 176.2
1 185.3
2 187.5
2 3 187.2 186.5
4 185.6
5 186.9
1 198.4
2 195.8
3 3 195.9 196.3
4 195.6
5 195.6
1 210.1
2 209.7
4 3 208.5 209.3
4 208.4
5 209.7
1 206.2
2 206.1
5 3 205.3 205.6
4 205.3
5 205.2

38
Tabla A.2. Resultados de ensayo de compresión a 7 días de curado de concreto con aditivo
CHEMA 3.

RESISTENCIA
NUMERO RESISTENCIA
PORCENTAJE A
DE PROMEDIO
DE ADITIVO COMPRESIÓN
PROBETA (kg/cm²)
(kg/cm²)

1 166.6
2 166.5
165.9
0 3 165.5
4 165.9
5 165.3
1 173.0
2 174.6
174.7
1 3 174.9
4 173.0
5 178.2
1 180.2
2 179.9
179.9
2 3 179.7
4 179.3
5 180.2
1 189.8
2 189.1
189.5
3 3 189.6
4 189.7
5 189.5
1 205.3
2 205.6
205.8
4 3 205.8
4 206.3
5 205.9
1 203.1
2 204.5
203.8
5 3 203.6
4 204.7
5 203.1

39
 APENDICE B: ANALISIS ESTADISTICO DE DATOS

B.1 ANALISIS ESTADISTICOS DE LOS DATOS EXPERIMENTALES DEL

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Tabla B.1.1. Cálculos para el análisis de varianza.

SUMA
A
Yi´

a1 a2 a3 a4 a5
175.3 174.3 174.6 175.4 176.2
b1
173.0 174.6 174.9 173.0 178.2
SUMA 348.254 348.9 349.5 348.441 354.4 1749.495
185.3 187.5 187.2 185.6 186.9
b2
180.2 179.9 179.7 179.3 180.2
SUMA 365.5 367.4 366.9 364.923 367.13 1831.853
198.4 195.8 195.9 195.6 195.6
B b3
189.8 189.1 189.6 189.7 189.5
SUMA 388.2 384.9 385.5 385.3 385.1 1929
210.1 209.7 208.5 208.4 209.7
b4
205.3 205.6 205.8 206.3 205.9
SUMA 415.4 415.3 414.3 414.7 415.6 2075.3
206.2 206.1 205.3 205.3 205.2
b5
203.1 204.5 203.6 204.7 203.1
SUMA 409.3 410.6 408.9 410 408.3 2047.1
SUMA Yj 1926.654 1927.1 1925.1 1923.364 1930.53

=704958.41

40
 b Y j2 YT2
SS B    =405443.20
j 1 axn axbxn

=405443.63

=704949.84
=405443.63

=712952.85
=405443.63

=1118387.49
=405443.63

=176239.60
=405443.63

41
=405443.20
=405443.63

=176237.46
=405443.63

=27959.68
=405443.63

=6.30
=405443.63

=14.50
=405443.63

= 6.30

42
Tabla B1.2. Resultados del anava al 95% de la influencia del porcentaje y el tipo de aditivo
acelerante de un concreto elaborado con cemento tipo ICo.

Fuente Grados Suma de Media de Fo FTABULAR

de de cuadrados cuadrados (observado)
variación libertad
A 4 704958.41 176239.60 6.30 2.61
B 1 405443.20 405443.20 14.50 4.08
AxB 4 704949.84 176237.46 6.30 2.61
Error 40 1118387.5 27959.6872
Total 49 712952.85 377481.3748

Concluimos que existe interacción entre los factores analizados, es decir que tanto el factor
A(porcentaje de aditivo acelerante), como el factor B(tipo de aditivo acelerante), influyen
en la resistencia a la compresión, debido a que Fisher experimental es mayor al teórico de
tablas.

43
ANEXOS

44
 ANEXO A: DATOS Y CALCULOS DE LA CARACTERIZACION DE
AGREGADOS

a) Tabla A.1. Granulometría de agregado fino

Peso malla
Tamiz Abertura Peso malla Peso Peso Retenido % Peso Retenido
+ muestra
Nº (mm) (gr) Retenido Acumulado Acumulado
(gr)
2 50 629.03 629.03 0 0.00 0.00
1½ 37.5 619.57 619.57 0 0.00 0.00
1 25 586.8 586.8 0 0.00 0.00
¾ 19 568.25 568.25 0 0.00 0.00
½ 12.5 512.2 512.2 0 0.00 0.00
3/8 9.5 525.54 528.45 2.91 0.17 0.17
4 4.75 499.85 617.32 117.47 6.86 7.03
8 2.36 513.21 723.12 209.91 12.25 19.28
16 1.18 403.24 729.18 325.94 19.03 38.31
30 0.6 404.64 575.3 170.66 9.96 48.27
50 0.3 292.45 552.4 259.95 15.18 63.45
100 0.15 256.68 693.98 437.3 25.53 88.98
200 0.075 336.67 494.74 158.07 9.23 98.21
ciega - 369.9 400.58 30.68 1.79 100
1712.89 100

∑ %𝑃𝑅𝐴𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎10
Hallamos el módulo de Finura de la Arena: 𝑀𝐹 =
100

Módulo de Finura= 2.65

b) Tabla A.2. Ensayos de peso específico Y Absorción de agregado fino.

1 B 2 C A
Peso de Peso de Peso de fiola + Peso de fiola + Peso de
Muestra fiola seca fiola + agua muestra especial muestra + agua muestra seca
(gr) (gr) (gr) (gr) (gr)
172.37 598.76 936.4 421.13
671.95

45
 Absorción
𝑆−𝐴
%Abs = ( ) 100
𝐴

Peso Específico
𝐴
Pe = ( )
𝐵+𝑆−𝐶

Peso de muestra superficialmente seca

S = 2 – 1 (gr)

Absorción
%Abs = 1.25

Peso Específico
Pe = 2.60

c) HUMEDAD

Factores

A = Peso lata + muestra húmeda

B = Peso lata + muestra 110+/-5°C
C = Peso lata

Fórmula

(𝐴−𝐵)
%H = *100
(𝐵−𝐶)

Tabla A.3. Datos de humedad de agregado fino

WL W L+M W L+M 110+/-5°C % Humedad

1 66.52 182.01 181.38 0.548
2 43.35 142.2 141.35 0.867
3 54.89 170.51 169.26 1.093
0.836

%H = 0.836

46
d) PESO UNITARIO (PUSS Y PUCS)

(𝐺 − 𝑇)
𝑀=
𝑉
𝑀 = (𝐺 − 𝑇) ∗ 𝐹

Dónde:

M = Peso unitario de los agregados (Kg/m3)

G = Peso del agregado más el recipiente (m3)

T = Peso del recipiente (Kg)

V = Volumen del recipiente (m3)

F = Factor para el recipiente (m3)

Tabla A.4. Datos del peso unitario suelto y compacto seco del agregado fino

Peso recipiente + muestra AFCS 9.430KG

Peso recipiente 6.08 kg
Peso de la muestra compacta 4.38 kg
Constante 0.0021877 m3
Peso unitario Compacto seco (kg/m3) 1746.13 kg/m3

AGREGADO GRUESO

a) PESO ESPECIFICO Y ABSORCION

Peso específico de masa:

𝐴
𝐵−𝐶

Porcentaje de Absorción:

47
 𝐵−𝐴
𝑥100
𝐴
Tabla A.5. Datos de peso específico y absorción de agregado grueso.
AGREGADO GRUESO
Peso de la muestra seca en Peso de la muestra Peso de la muestra
el horno gr. (A) saturada con superficie saturada dentro del agua
seca gr. (B) gr. (C)

A= 900.18

B= 915.24

C= 545.8

Absorción = 1.67 %
Peso Específico = 2.44

b) HUMEDAD

Factores

A = Peso lata + muestra húmeda

B = Peso lata + muestra 110+/-5°C
C = Peso lata

Fórmula

(𝐴−𝐵)
%H = *100
(𝐵−𝐶)

Tabla A.6. Datos de humedad del agregado grueso

WL W L+M W L+M 110+/-5°C % Humedad

1 65.12 129.03 128.42 0.964
2 57.8 200.32 198.96 0.963
3 69.3 179.46 178.46 0.916
0.948
%H = 0.948

48
c) PESO UNITARIO (PUSS Y PUCS)

(𝐺 − 𝑇)
𝑀=
𝑉
𝑀 = (𝐺 − 𝑇) ∗ 𝐹

Dónde:

M = Peso unitario de los agregados (Kg/m3)

G = Peso del agregado más el recipiente (m3)

T = Peso del recipiente (Kg)

V = Volumen del recipiente (m3)

F = Factor para el recipiente (m3)

Tabla A.7. Datos del peso unitario suelto y compacto seco del agregado grueso

Peso recipiente + muestra AFCS 9.430KG

Peso recipiente 6.08 kg
Peso de la muestra compacta 4.38 kg
Constante 0.0021877 m3
Peso unitario Compacto seco (kg/m3) 1531.29 kg/m3

49
 ANEXO B: Fotos de Materiales e Insumos

Foto B.1. Agregado grueso (grava).Agregado fino (arena).

Foto B.2. Acelerador de Fraguado – Sika3

50
ANEXO B: Fotos de Caracterización de Agregados

Foto C.1. Ensayo de granulometría de agregado grueso

Foto C.2. Ensayo de Peso Unitario de agregado grueso. (a) Varillado. (b) Enrasado

51
 (a) (b)
Foto C.3. Ensayo de Peso Unitario de agregado fino. (a) Varillado. (b) Enrasado.

(a) (b)
Foto C.4. Ensayo de Peso específico y Absorción de agregado grueso. (a) Determinación
de peso suspendido en agua. (b) Secado superficial de grava.

52
 (a) (b)
Foto C.5. Ensayo de Peso específico y Absorción de agregado fino. (a) Secado superficial de
arena. (b) Comprobación de secado superficial de arena.

(a) (b)

Foto C.6. Ensayo de Peso específico y Absorción de agregado fino. (a) Pesaje de la fiola
sola. (b) Registro de peso de fiola más arena y agua.

53
 (a) (b)

Foto C.7. Ensayo de Contenido de Humedad. (a) Registro del peso inicial (b) Secado de
muestras por 24 horas en estufa.

54
ANEXO C: Fotos de Procedimiento

Foto D.1. Peso de componentes

Foto D.2. Engrase de Moldes cilíndricos

55
Foto D.3. Mezclado manual del concreto Foto D.4. Mezclado mecánico (usando trompo)

Foto D.5. Vaciado del concreto en moldes cilíndricos

56
 Foto D.6. Desmolde de probetas cilíndricas

Foto D.7. Curado de probetas en la posa con agua.

Foto D.8. Control de Probetas cilíndricas (a) y Preparación del Capeada (b)

57
 (a) (b)
Foto D.9. Probeta Capeada (a) y Probeta colocada en la máquina de ensayo (b)

(a) (b) (c)

Foto D.10. Probetas ensayadas a compresión sin sufrir rebentamiento (a), probetas que
sufrieron rebentamiento (b), toma de medidas luego de ser comprimidas (c).

58
 a b
Foto D.11 a) ensayo de cono de MARSH b) ensayo de aguja VICAT

a b

Foto D.12 a) ensayo calorimétrico b) pasta endurecida con orificio de termocupla

59
60