UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL ACÚSTICA
 
 
 
 

Pérdida de Carga en Silenciadores Pasivos

Disipativos tipo Splitter
 
   
Tesis presentada como parte de los requisitos para optar al Grado Académico de Licenciado
en Ciencias de la Ingeniería y al título profesional de Ingeniero
Civil Acústico.
 
 
 
CRISTIAN FELIPE RIVAS VILLARROEL
 
 

Profesor Guía: Dr. José Luís Barros

Profesor Informante: Ing. Mauricio Canales Reveco
Profesor Informante: M.Sc. Víctor Poblete Ramírez
 
 

Valdivia, Chile, Abril de 2010

 

ÍNDICE

RESUMEN............................................................................................................................... IV
ABSTRACT .............................................................................................................................. IV
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................................. 1
2. OBJETIVOS .......................................................................................................................... 4
2.1. OBJETIVO GENERAL ..............................................................................................................4
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .....................................................................................................4
3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................... 5
3.1. PÉRDIDA DE CARGA EN CONDUCTOS .............................................................................5
 
3.1.1. Generalidades.........................................................................................................................................5
3.1.2. Cálculo de Pérdida de Carga por Fricción - Método Simplificado ........................................................7
3.1.3. Cálculo de Pérdida de Carga por Choque - Método Simplificado .......................................................12
3.2. SILENCIADORES PASIVOS DISIPATIVOS .......................................................................15
 
3.2.1. Silenciador Pasivo Disipativo Tipo Splitter .........................................................................................15
3.2.2. Otros Silenciadores ..............................................................................................................................17
3.2.3. Parámetros Principales en Silenciadores Pasivos Disipativos..............................................................19
3.2.3.1. Atenuación Requerida...................................................................................................................20
3.2.3.2. Ruido de Flujo de Aire Generado o Ruido Propio........................................................................32
3.2.3.3. Temperatura del Flujo...................................................................................................................35
3.2.3.4. Material Absorbente .....................................................................................................................39
3.2.3.5. Caudal de Aire ..............................................................................................................................53
3.2.3.6. Tamaño, Costo y Expectativa de Vida Útil...................................................................................59
3.3. PÉRDIDA DE CARGA EN SILENCIADORES DISIPATIVOS..........................................60
 
3.3.1. Expresiones de Cálculo Contenidas en la Literatura Técnica ..............................................................64
3.3.1.1. Samir N. Gerges............................................................................................................................64
3.3.1.2. Leo Beranek - István Vér..............................................................................................................65
3.3.1.3. Gerhard Müller - Michael Möser..................................................................................................67
3.3.1.4. F. P. Mechel..................................................................................................................................68
3.3.1.5. Davis A. Bies - Colin H. Hansen ..................................................................................................69
3.3.1.6. ISO 14163:1998 (E)......................................................................................................................73
3.3.2. Influencia de las Celdas de Absorción en la Pérdida por Inserción y Caída de Presión.......................75
3.3.3. Influencia de la Disposición de las Celdas Absorbentes en la Pérdida por Inserción y Caída de Presión
.......................................................................................................................................................................82
3.3.4. Gráficos y Tablas Relacionadas a la Caída de Presión.........................................................................85
3.3.4.1. Eficiencia Energética ...................................................................................................................86
3.4. MEDIDA DE LA CAÍDA DE PRESIÓN.................................................................................90
 

II
 

3.4.1. Medición Mediante Procedimiento Normalizado ................................................................................90

3.4.1.1. Conceptos y Definiciones .............................................................................................................91
3.4.1.2. Sistema Estructural, Consideraciones y Esquemas Utilizados......................................................93
3.4.1.3. Medición del Coeficiente de Caída de Presión .............................................................................98
3.4.1.4. Resultados Obtenidos .................................................................................................................101
3.4.2. Comparación de Resultados ...............................................................................................................109
4. CONCLUSIONES.............................................................................................................. 114
5. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................ 117
ANEXO................................................................................................................................... 122

III
 

RESUMEN
El presente documento, se basa fundamentalmente en un análisis comparativo entre las diversas
fórmulas existentes para predecir la caída de presión en silenciadores pasivos disipativos del tipo
splitter, y datos empíricos obtenidos a través de mediciones bajo condiciones controladas, utilizando
normativa internacional ISO 7235:1991 “Acoustics - measurements procedures for ducted
silencers - Insertion loss, flow noise and total pressure loss”.

Primeramente, se justifica la proporcionalidad existente entre la pérdida de carga y la caída de presión

en conductos, para un modelo en dos dimensiones simplificado. Luego, se exponen los principales
factores involucrados en el diseño de silenciadores pasivos disipativos del tipo splitter y su variabilidad
de acuerdo a la selección de estos. Posteriormente, se exponen las fórmulas de predicción de la caída
de presión existentes y la inferencia de las celdas de absorción y su disposición, junto a gráficos y
tablas que muestran la variación de este parámetro. Seguido a esto, se presenta y detalla el método
utilizado para la obtención de los datos empíricos bajo normativa internacional, y todos los aspectos
relacionados a esta. Finalmente, se presentan los resultados obtenidos, las comparaciones generadas a
través de un análisis estadístico del error y las conclusiones obtenidas de aquellos, que arrojan como
resultado, que la fórmula presentada por Hansen consigue el menor error porcentual absoluto
promedio.

Palabras Clave: Caída de presión, fórmulas de predicción, pérdida de carga, silenciadores pasivos
disipativos, splitter.

ABSTRACT
This document is largely based on a comparative analysis between various existing fórmulas for
predicting the pressure drop in passive dissipative silencers of the type splitter, and empirical data
obtained through measurements under controlled conditions, using international standard ISO
7235:1991 “Acoustics - measurements procedures for ducted silencers - Insertion loss, flow noise and
total pressure loss”.

First, justify the proportionality between pressure head and pressure drop in ducts, for a simplified
model in two dimensions. Then, set out the main factors involved in the design of passive dissipative
silencers splitter rate and its variability according to the selection of these. Subsequently, sets out the
fórmulas for predicting the pressure drop and inference existing cell absorption and disposition, along
with charts and tables that show the variation of this parameter. Following this, presents and details the
method used to obtain empirical data under international standars, and all aspects related to this.
Finally, we present the results, comparisons generated through a statistical analysis of the error and the
conclusions drawn from those that do result in that the fórmula presented by Hansen get the lowest
average absolute percentage error.

Keywords: pressure drop, prediction fórmulas, pressure head, passive dissipative silencers, splitter

IV
 

1. INTRODUCCIÓN
La civilización moderna actual somete a las personas y las obliga a soportar ambientes en el
que los ruidos alcanzan niveles a veces alarmantes. Debemos ser capaces de tomar conciencia,
asumir este problema y realizar el esfuerzo de reducir los ruidos en los diferentes ambientes en
que se desenvuelven las personas hoy en día, todo esto con el propósito de intentar paliar sus
efectos nocivos.

El ruido en las personas causa una serie de trastornos con efectos fisiológicos, psicológicos,
económicos y sociales. Siendo los efectos más comúnmente identificados los dos primeros
nombrados anteriormente, entre los cuales se destacan [43]:

¾ Malestar
¾ Interferencia en la comunicación
¾ Pérdida de atención, de concentración y de rendimiento
¾ Trastornos del sueño
¾ Pérdida de capacidad auditiva
¾ El estrés y sus manifestaciones y consecuencias

Referente a los efectos sociales y económicos, estos están referidos a un deterioro en los
niveles de comunicación, pautas de convivencia y de vida [43].

Asimismo, los efectos fisiológicos provocados por el ruido en el ser humano, pueden ser
clasificados como de corto plazo (segundos, minutos) y de largo plazo (horas, días), estos
efectos involucran a la mayoría de los sistemas del cuerpo humano, destacando algunos
efectos sobre los siguientes sistemas [8]:

¾ Corto plazo.

¾ La actividad muscular.
¾ Respuesta de sobresalto.
¾ Respuesta de tensión muscular.
¾ Reflejos respiratorios.
¾ Respuesta del corazón y la circulación.
¾ Tasa cardiaca y presión sanguínea.
¾ Cambios en la circulación periférica.
¾ Otras respuestas.
¾ Respuestas de la pupila ocular.
¾ Efectos vestibulares.
¾ Motilidad gastrointestinal.
¾ Pulmones y tracto respiratorio superior.

1 
 

¾ Reacciones bioquímicas y endocrinológicas.

¾ Efectos sobre el sueño.

¾ Largo plazo.

¾ Homeostasis y estrés.
¾ Reacción tardía y restitucional.
¾ Vaso-constricción periférica.
¾ Alteración en la tasa de secreción en la corriente sanguínea de sustancias.

La acústica como ciencia que estudia las ondas sonoras y su repercusión sobre las personas, y
principalmente el área de Control de Ruido, son los llamados a afrontar esta tarea como parte
de la primera línea de acción, causando conciencia en la sociedad y generando medidas que
permitan mitigar estos problemas desde su concepción.

En la actualidad, debido al gran desarrollo de las ciudades con zonas industriales y urbanas en
constante expansión, a veces con cambios bruscos en la zonificación presente de una cuadra a
la otra, crea la necesidad de entregar soluciones eficaces y eficientes en todos los ámbitos,
para cada uno de los problemas de ruido que se pueden presentar.

Una de las soluciones más recurrentes con las que se trabaja, es el uso de silenciadores en
sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado o sistemas HVAC (Heating,
Ventilation and Air Conditioning), además de su uso en salas de equipos ruidosos como:
compresores, chillers, grupos electrógenos, ventiladores, motores, tanto eléctricos como de
combustión interna, etc., como parte de los encierros acústicos, específicamente para admisión
y expulsión de aire.

Los silenciadores tienen la finalidad de reducir el nivel de ruido generado por estos sistemas y
cumplir conjuntamente, con las necesidades de ventilación y temperatura de trabajo de los
equipos tratados, minimizando el impacto causado.

La disminución del nivel de ruido se consigue ya sea por efecto reactivo (cambios de sección
transversales que producen reflexiones) o por efecto disipativo (uso de material absorbente
que transforma la energía en calor) tema del cual trata este trabajo.

Para el diseño de silenciadores disipativos, se deben tener en cuenta aspectos los cuales
pueden ser conflictivos entre si, estos son [5]: atenuación requerida, ruido del flujo de aire
generado, temperatura del aire, caudal de aire, tamaño, costo, materialidad, expectativa de vida
útil y la pérdida de carga. Este último factor, corresponde a un tema poco tratado en esta área,
pero a la vez muy importante, pues permite la realización de soluciones eficientes en el
aspecto energético y en el aspecto funcional, permitiendo un cálculo y proyección certero de
equipos específicos en un sistema HVAC u otro proyectado, cumpliendo el objetivo para cual

2
 

fueron diseñados de la mejor manera posible, sin perjudicar ni alterar los equipos presentes en
los sistemas en cuestión.

3
 

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

¾ Investigar y comprender el fenómeno de pérdida de carga en silenciadores disipativos

y los factores relacionados a esta, que condicionan y repercuten sobre su variabilidad,
teniendo en cuenta el diseño de silenciadores disipativos comunes presentes en el
mercado. Conjuntamente, validar el uso de alguna de las fórmulas de predicción
existentes, mediante comparación de los resultados obtenidos a través de mediciones
en laboratorio según norma ISO 7235:1991 y los resultados obtenidos al utilizar la
literatura técnica al respecto. 

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

¾ Detallar los factores principales que influyen en el diseño de silenciadores pasivos

disipativos tipo splitter.

¾ Realizar en el Laboratorio CPIA, mediciones del coeficiente de caída de presión total

para diferentes configuraciones de silenciadores splitter según norma ISO 7235:1991
“Acoustics - measurements procedures for ducted silencers - Insertion loss, flow noise
and total pressure loss”.

¾ Comparar los datos obtenidos para silenciadores splitter, con los resultantes al utilizar
las expresiones contenidas en la literatura técnica, de manera de poder obtener la mejor
correlación entre los datos experimentados y predichos.

4
 

3. MARCO TEÓRICO

3.1. PÉRDIDA DE CARGA EN CONDUCTOS [10] [11] [31] [34] [37]

3.1.1. Generalidades

El concepto de pérdida de carga es un factor no acústico y esta íntimamente relacionado con la

pérdida de energía presente en un sistema que transporta fluidos, ya que los efectos de
fricción, aceleración y gravedad, producen variaciones de velocidad que se traducen en un
gradiente de presión entre la entrada y salida del sistema. Visto desde otro modo, si no existe
gradiente de presión en el sistema descrito, no existe velocidad de partículas, ni movimiento y
la pérdida de carga no puede ser calculada. La relación establecida por Euler mostrada a
continuación da cuento de ello.

j ⎛ ∂p ∂p ∂p ⎞
v= ⎜ + + ⎟ (1)
ωρ ⎜⎝ ∂x ∂y ∂z ⎟⎠

La pérdida de carga total (h) de un sistema que transporta fluidos, ya sea líquidos o gases, se
compone de pérdidas fricciónales o estáticas y pérdidas por choque o dinámicas.

La pérdida de carga por fricción o estática (h f ) , es el resultado de la resistencia que encuentra

el fluido circulante cuando entra en contacto con una superficie sólida, como la pared interna
de un conducto, y simultáneamente con las propias partículas que componen el fluido
(viscosidad), depende de la geometría, rugosidad interna del conducto y del régimen de
movimiento. Constituyen entre el 70 % y 90 % del total de las pérdidas de carga en un
sistema.

La pérdida de carga por choque o dinámica (hl ) es producto de la disipación de energía

debido a: Cambios de dirección del flujo, entradas y salidas del aire del sistema, bifurcaciones
o uniones de dos o más flujos, obstrucción en los conductos, poca hermeticidad de las junturas
y uniones, cambios de sección de los conductos, etc. Estas pérdidas constituyen entre el 10 %
y 30 % del total de las pérdidas de carga en un sistema.

Como se describió recientemente, el flujo de un fluido en un conducto viene acompañado de

una pérdida de energía, que suele expresarse en términos de energía por unidad de peso de
fluido circulante, denominada comúnmente pérdida de carga por fricción y que presenta
unidades de longitud.

5
 

El desarrollo analítico de las expresiones para el cálculo de la pérdida de carga solo considera
la pérdida de energía por factores estáticos, debido al mayor porcentaje de influencia de este y
no considera la pérdida de energía por factores dinámicos. No obstante, dicha aproximación
entrega resultados bastante concordantes en las aplicaciones de ingeniería y las pérdidas por
factores dinámicos, pueden ser agregadas posteriormente.

Teniendo en cuenta lo anterior y considerando un sistema en dos dimensiones, para la

obtención de la pérdida de carga teórica entre dos puntos de un conducto (entrada y salida), se
realiza un balance de energía entre dichos puntos, mediante la ecuación de la energía, la cual
cumple la relación Q-W=∆E (Primer Principio de la Termodinámica), donde Q corresponde al
calor generado por el flujo, W corresponde al trabajo realizado por flujo y ∆E a la variación de
energía interna. De esta relación se tiene:

 
Ilustración 1. Conducto transversal en 2-D.

⎛V 2 ⎞ ⎛V 2 ⎞
Q − (Weje − Wvis cos idad − W flujo ) = m⎜⎜ 2 + g z 2 + uˆ 2 ⎟⎟ − m⎜⎜ 1 + g z1 + uˆ1 ⎟⎟ (2)
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠

Si consideramos un proceso adiabático (Q=0), sin trabajo técnico entre las dos secciones
( Weje =0), suponiendo flujo incompresible (ρ=cte) y sin variación de energía interna ( uˆ1 = uˆ 2 ),
y como conjuntamente, en régimen estacionario en un conducto de sección constante la
velocidad media no se modifica en cada sección ( V1 = V2 ), la expresión anterior se transforma
a:

− (Wvis cos o − W flujo ) = mg ( z 2 − z1 ) (3)

El trabajo del flujo entre las dos secciones del conducto, viene determinado por:

m m p 2 − p1
W flujo = p 2V2 − p1V1 = p 2 − p1 =m (4)
ρ ρ ρ

6
 

Al trabajo consumido por los esfuerzos viscosos se le suele denominar energía pérdida
( Wvis cos o = E perdida ). Al término de energía pérdida por unidad de peso se le denomina pérdida
de carga por fricción h f , que con las consideraciones anteriores tiene la expresión:

E perdida p1 − p 2
hf = = ( z1 − z 2 ) + (5)
mg ρg

En el caso de conductos horizontales, los efectos de la gravedad se anulan, luego:

p1 − p 2
hf = (m) (6)
ρg

p1 − p 2
hf = (J/Kg) (7)
ρ

Resultando que la pérdida de carga por fricción es directamente proporcional a la diferencia o

caída de presión en el conducto.

Esta caída de presión no representa la pérdida de energía total del sistema, ya que como
sabemos, no considera la pérdida dinámica que se produce.

3.1.2. Cálculo de Pérdida de Carga por Fricción - Método Simplificado

 
El cálculo mediante un método simplificado de la pérdida de carga por fricción o estática,
puede ser realizado mediante dos métodos principalmente:

¾ Fórmulas Logarítmicas
¾ Fórmulas Empíricas

En general, las fórmulas logarítmicas tienen mayor precisión que las empíricas, no obstante,
algunas de éstas proporcionan una excelente aproximación. En cualquier de estos casos, es
necesario conocer el tipo de flujo existente en el conducto, ya que, cada fórmula es válida para
un determinado régimen, debiéndose comprobar el número de Reynolds para cada situación, el
cual determina el régimen existente.

El Número de Reynolds representa la relación entre las fuerzas inerciales y las viscosas. Es un
número adimensional y esta dado por la relación:

7
 

Vmed D
Re = (8)
υ

Donde υ representa a la viscosidad cinemática.

La viscosidad cinemática representa la característica propia del líquido, no considerando las

fuerzas que generan su movimiento, se obtiene a través del cociente entre la viscosidad
absoluta y la densidad del fluido en cuestión. Su unidad es el Stoke (m2/seg), y se encuentra
normalmente especificado en tablas para diferentes tipos de fluidos, obedeciendo a la relación:

µ vis cos idad absoluta

vis cos idad cinematica = v = = (9)
ρ densidad

La viscosidad absoluta por su parte, representa la viscosidad dinámica de un fluido. Ambas

viscosidades dependen de la temperatura del flujo en cuestión.

En la tabla 1, se aprecia la variación de la viscosidad cinemática y dinámica del aire con la

temperatura.

Tabla 1. Variación de la viscosidad del aire con la temperatura.

Temperatura (ºC) Viscosidad dinámica (Nseg/m2) Viscosidad cinemática (m2/seg)

- 40 1.51 x 10-5 0.99 x 10-5
0 1.71 x 10-5 1.33 x 10-5
20 1.80 x 10-5 1.50 x 10-5
50 1.95 x 10-5 1.79 x 10-5

El número de Reynolds esta basado en configuraciones cilíndricas que tienen un radio

constante, para las diversas configuraciones de conductos se utiliza el radio hidráulico, que
representa el radio que debería tener un conducto como si fuera cilíndrico, y esta dado por la
relación:

2S
Rh = (10)
pm

Donde D = 2 Rh , S representa el área de la sección transversal del conducto y p m al perímetro

de esta.

8
 

Para régimen laminar puede ser realizado utilizando la ecuación de Hagen – Poiseuille dada
por:

32 µ L Vmed 128µ L
hf = = Q (m) (11)
ρ gD 2 ρ gπD 4

Para régimen turbulento puede ser realizado utilizando la ecuación de Darcy - Weisbach, que
cumple la relación:

2
L Vmed 8f L
hf = f = 2 5 Q2 (J/Kg) (12)
D 2 π D
2
L Vmed 8f L
hf = f = Q2 (m) (13)
D 2g gπ D
2 5

Donde L es la longitud del conducto, Vmed es la velocidad media de flujo, D es el diámetro

interno del conducto, µ la viscosidad dinámica, g la aceleración de gravedad, Q el caudal y f
el coeficiente de fricción.

El coeficiente de fricción (f) es un parámetro adimensional y depende de la rugosidad relativa

( ε /D) del conducto de transporte y de la característica del flujo propiamente tal, ya sea
laminar, en transición o turbulento.

La rugosidad absoluta ε, como factor independiente, puede definirse como la variación media
del radio interno de la tubería, se encuentra contenida ampliamente en tablas como la mostrada
a continuación, siendo el principal investigador en esta materia Nikuradse resumiendo su
trabajo en el Arpa de Nikuradse.

La influencia de la rugosidad absoluta depende del tamaño del tubo. Un mismo valor de
rugosidad absoluta puede ser muy importante en tubos de pequeño diámetro y ser
insignificante en un tubo de gran diámetro.

Tabla 2. Coeficientes de rugosidad absoluta.

Material Rugosidad absoluta ε (mm)

Fibra de vidrio 0.0009
Acero galvanizado 0.00015
Concreto 0.3 - 3
Acero bridado 0.91 - 9.1
Madera cepillada 0.18 - 0.9

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Material Rugosidad absoluta ε (mm)

Hierro fundido asfaltado 0.12
Hierro fundido 0.26
Tubería de acero soldada 0.046
Acero comercial o hierro dulce 0.046
Arcilla vitrificada 0.15
Hierro galvanizado 0.15
Asbesto cemento 0.03
PVC, CPCB 0.0015
Vidrio, cobre, madera bien cepillada, acero
nuevo soldado y con una capa interior de pintura,
0.0015
tubos de acero de precisión sin costuras,
serpentines industriales, plástico y hule
 
Muchos autores han dado aproximaciones para el cálculo del coeficiente de fricción, los cuales
con el paso del tiempo se dividieron en tres grandes áreas:

Para régimen laminar la rugosidad no influye en el coeficiente de fricción ( ε ≈ 0 ), luego esta,

solo depende del número de Reynolds, siendo valida la expresión dada por Hagen- Poiseuille:

64
f = (14)
Re

El régimen de transición, comprende una región de corriente inestable en la cual el coeficiente

de rozamiento depende simultáneamente del número de Reynolds y de la rugosidad. No existe
conocimiento de la existencia de una fórmula simple que exprese este coeficiente de
rozamiento en la región de transición. Tres modelos alternativos para el coeficiente de
rozamiento en el régimen de transición son presentados por Idelchik en su libro “Handbook of
Hydraulic Resistance” [33]. Los modelos presentados en esa obra son relativamente complejos
y presentan la desventaja de envolver múltiples relaciones lo que los torna poco atractivo para
aplicaciones prácticas.

El régimen turbulento o cuadrático, se caracteriza por el hecho de que el coeficiente de

fricción a una determinada rugosidad disminuye paulatinamente con el aumento del número de
Reynolds. Las expresiones más utilizadas para el cálculo del coeficiente de fricción son las
establecidas por Colebrook-White (1939), la cual también sirve para el cálculo en flujo
laminar:

10
 

1 ⎡ε 2.51 ⎤
= −2 log ⎢ D + ⎥                                                        (15)
f ⎢ 3.7 Re f ⎥
⎣ ⎦
 
Debido al proceso de iteración que hay que recurrir para calcular el coeficiente de fricción,
muchos investigadores han basado sus esfuerzos en encontrar una expresión de primer orden
como aproximación a la expresión de Colebrook-White, que no presente tanta desviación en
los resultados obtenidos y disminuya el costo computacional en problemas de alta
complejidad. Algunos de estos autores, ordenados en orden cronológico son [32][35]: Blasius
(1911), Prandtl y Von - Karman (1930), Nikuradse (1933), Moody (1945), Teplov (1961),
Altshul (1968), Barr (1972), Churchill (1973), Jain (1976), Chen (1979), Round (1980),
Zigrang - silvestre (1982), Haaland (1983), Sá Marques - Sousa (1996), Manadili (1997).

El primer autor nombrado anteriormente (Moody) desarrollo una serie de curvas de iso-
rugosidad relativa con el fin de calcular el coeficiente de fricción de una forma gráfica más
sencilla y practica, dicho gráfico es conocido como el Diagrama de Moody, y es mostrado a
continuación.

 
Ilustración 2. Diagrama de Moody.

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En la escala inferior se presentan los valores para el número de Reynolds, en la escala lateral
derecha los valores para la rugosidad relativa y en la escala lateral izquierda los valores para el
coeficiente de fricción.

Cabe destacar que esta pérdida se encuentra expresada en unidades de energía por unidad de
peso o simplemente de longitud, y es directamente proporcional al largo del conducto, a la
velocidad de flujo en este y al caudal.

3.1.3. Cálculo de Pérdida de Carga por Choque - Método Simplificado

Para el cálculo de la pérdida de carga por choque o dinámica, el método más utilizado, es el
del coeficiente de resistencia al flujo, dado por la expresión:

2
V
hl = ζ med (16)
2

Donde Vmed es la velocidad media de flujo y ζ el coeficiente de resistencia al flujo

característico.

El coeficiente de resistencia al flujo es calculado para cada tipo y condición particular del
obstáculo presente o resistencia local del sistema. Algunos valores para obstáculos tipo
utilizados comúnmente son presentados en la tabla 3.

El cálculo del coeficiente de resistencia al flujo en algunos casos se torna demasiado

complejo, debido a la infinidad de condiciones que se pueden presentar en un sistema y a los
factores involucrados en esta, para conocer en mayor detalle respecto a este tema se
recomienda consultar el libro “Handbook of Hydraulic Resistance” [33], el cual está dedicado
netamente al cálculo del coeficiente de resistencia al flujo para un sin número de condiciones.

Otro método utilizado para este propósito es el método de la longitud equivalente, en el cual la
pérdida esta dada por:

⎛ L ⎞V
2

hl = ⎜ f e ⎟ med (17)
⎝ D⎠ 2

Donde Le representa lo longitud equivalente del obstáculo, D al diámetro del conducto y Vmed
a la velocidad media del flujo.

12
 

Para determinar la longitud equivalente, se relaciona la pérdida local y la pérdida como si

fuera un tramo recto con igual diámetro, obteniéndose la expresión:

D
Le = ζ (18)
f

Donde D representa al diámetro del conducto, f al coeficiente de fricción y ζ al coeficiente de

resistencia al flujo.

Tabla 3. Coeficientes de resistencia al flujo ζ nominales.

Tipo de aditamento Roscado Bridado

Diámetro 1 in 2 in 4 in 2 in 4 in 8 in
Válvula de globo (totalmente abierta) 8.2 6.9 5.7 8.5 6.0 5.8
(abierta a la mitad) 20 17 14 21 15 14
(abierta un cuarto) 57 48 40 60 42 41
Válvula de ángulo (abierta) 4.7 2.0 1.0 2.4 2.0 2.0
Válvula de retención de disco oscilante (abierta) 2.9 2.1 2.0 2.0 2.0 2.0
Válvula de compuerta (abierta) 0.24 0.16 0.11 0.35 0.16 0.07
Curva de retorno 1.5 0.95 0.64 0.35 0.16 0.07
Te (ramificación) 1.8 1.4 1.1 0.8 0.64 0.58
Te (línea) 0.9 0.9 0.9 0.19 0.14 0.10
Codo estándar 1.5 0.95 0.64 0.39 0.30 0.26
Codo de extensión larga 0.72 0.41 0.23 0.30 0.19 0.15
Codo de 45º 0.32 0.30 0.29 -
Admisión con borde cuadrado (o arista viva) 0.5
Admisión entrante 0.8
Admisión bien redondeada 0.03
Salida de tubería 1.0
Relación de áreas
2:1 0.25
Contracción repentina
5:1 0.41
10:1 0.46
Relación de áreas A/A0
0.85
1.5:1 3.4
2:1 29
Placa de orificio
4:1 ⎛ A ⎞
2

2.78 ⎜⎜ − 0.6 ⎟⎟
≥ 6:1 ⎝ 0
A ⎠

13
 

Tipo de aditamento Roscado Bridado

2
⎛ A ⎞
Ensanchamiento repentino ⎜⎜1 − 1 ⎟⎟
⎝ A2 ⎠
Esquina de inglete a 90º (sin alabes) 1.1
(con alabes) 0.2
Contracción general (ángulo incluido 30º) 0.02
(ángulo incluido 70º) 0.07

14
 

3.2. SILENCIADORES PASIVOS DISIPATIVOS

Los silenciadores pueden ser del tipo pasivo o activo. En el primero de estos, el sonido es
atenuado mediante reflexiones o absorción de la energía acústica, y en los segundos, el sonido
es cancelado mediante procedimientos y técnicas electrónicas relacionadas con sonidos con
fases opuestas.

Los silenciadores pasivos pueden ser clasificados como reactivos o disipativos. Los primeros
basan su atenuación sonora en las reflexiones producidas por los cambios de sección en un
conducto preferentemente circular. Los silenciadores pasivos disipativos, corresponden a un
dispositivo que convierte la energía acústica que viaja en un conducto en calor, mediante el
uso de materiales absorbentes dispuestos en el interior de estos.

Los silenciadores pasivos disipativos, son usados extensamente para atenuar el ruido de banda
ancha que emana del fluido en movimiento de diversos sistemas [2], como sistemas de
climatización, ventilación y aire acondicionado o sistemas HVAC, además de su uso en
diferentes salas de equipos ruidosos como compresores, bombas hidráulicas, calderas, grupos
electrógenos, etc., como parte de los encierros acústicos, específicamente para admisión y
expulsión de aire.

3.2.1. Silenciador Pasivo Disipativo Tipo Splitter

Los silenciadores splitter son los silenciadores más comunes de la familia de los silenciadores
pasivos disipativos. Están conformados por un conducto rectangular dotado de celdas
absorbentes o baffles de un espesor determinado, colocadas en forma vertical, paralela a una
de las caras laterales de la estructura externa y separadas por una distancia generalmente
equidistante entre ellas, permitiendo el flujo de elevados caudales de aire con distintas
atenuaciones acústicas dependiendo de su diseño y características.

Se fabrica generalmente en una estructura construida en acero galvanizado con estructura de

soporte, albergando en su interior celdas con material absorbente que poseen un pequeño perfil
aerodinámico en el sector de entrada del silenciador, para facilitar el paso del flujo y disminuir
la pérdida de carga.

Generalmente su diseño implica dimensiones muy grandes, por lo cual es usado mayormente
para atenuar ruidos en frecuencias medias - bajas.

En la figura mostrada a continuación, se presenta un modelo típico de estos silenciadores en

condiciones de uso habituales.

15
 

 
Ilustración 3. Silenciador splitter.

Para todos los procedimientos y expresiones descritas en este trabajo, se asume que las
dimensiones y geometría del silenciador están dadas como en la ilustración mostrada a
continuación. Teniendo este la forma de un silenciador splitter, siendo este último, el único
modelo descrito en la literatura técnica.

 
Ilustración 4. Geometría y dimensión básica de los silenciadores citados en la literatura técnica.

Donde B corresponde al ancho del silenciador, L a la longitud, H a la altura, PL al perímetro de

la sección transversal sin revestimiento o área libre, AL al área sin revestimiento o área libre,
2h a la separación entre celdas y 2d al espesor de las celdas absorbentes.

16
 

3.2.2. Otros Silenciadores

Es importante destacar, que dentro de la familia de silenciadores pasivos disipativos se

encuentran varias formas de silenciadores más, estos son:

• Silenciadores Louver o Louvre

• Silenciadores Cilíndricos con Núcleo y Sin Núcleo
• Cámaras Plenum
• Codos Revestidos (Elbow)
• Geometrías Irregulares revestidas, etc.

Los primeros nombrados, conocidos comúnmente como celosías, altamente utilizadas al igual
que los silenciadores splitter, se caracterizan por que sus celdas absorbentes no están
dispuestas de forma vertical respecto de una línea de visión frontal, como en el caso de los
silenciadores splitter, sino que su disposición es en forma horizontal y sus celdas presentan
una inclinación o ángulo. Este ángulo viene dado por el largo del silenciador, la disposición de
las celdas dependiendo de la cantidad de fases o cambios de sección que se le quiera dar y la
separación entre estas en dirección vertical, la idea es lograr un efecto que no permita el paso
de luz (“quebra-vista”) al mirar a este en una línea de visión frontal.

En la ilustración mostrada a continuación, se presenta una vista lateral interna con la

disposición de las celdas con un cambio de sección o fase. Seguido a esto, se presenta una
ilustración con un modelo típico de estos silenciadores en el mercado.

17
 

Ilustración 5. Vista lateral interna de un silenciador louver de dos fases.

Ilustración 6. Silenciador louver.

 

18
 

A continuación se presentan algunos tipos de silenciadores pasivos disipativos mencionados

anteriormente.
 

     

    
Ilustración 7. Silenciadores pasivos disipativos.

3.2.3. Parámetros Principales en Silenciadores Pasivos Disipativos

Existen parámetros importantes que caracterizan el funcionamiento de los silenciadores

disipativos, estos factores repercuten en su diseño, vida útil y eficiencia en la atenuación,
siendo en alguno de estos casos conflictivos entre si.

El diseño de silenciadores disipativos, debe tener en cuenta aspectos tales como [5][14]: la
atenuación requerida, el ruido de flujo de aire generado, el caudal de aire, el tamaño, el costo,
la temperatura del flujo, la materialidad, la expectativa de vida útil y la pérdida de carga o
caída de presión que generen.

La eficiencia en la atenuación de un silenciador disipativo depende de los siguientes factores

[12]:

19
 

¾ Características acústicas de los materiales del revestimiento usado, su fijación y

protección (impedancia acústica).

¾ Espesor y longitud de los materiales absorbentes usados.

¾ Formas y dimensiones de los espacios del paso de aire.

A continuación, se detallaran los parámetros más importantes enunciados anteriormente.

3.2.3.1. Atenuación Requerida

Es uno de los parámetros más importantes, ya que dependiendo del valor de atenuación que se
requiera alcanzar, varían las dimensiones, fundamentalmente el largo y ancho de los canales
de paso del silenciador.

La atenuación generada por un silenciador puede ser cuantificada mediante tres parámetros,
estos son [44]:

¾ Pérdida por Transmisión (TL, Transmission Loss)

¾ Pérdida por Inserción (IL, Insertion Loss)

¾ Reducción de Ruido (NR, Noise Reduction)

La diferencia entre estos factores es presentada esquemáticamente en la ilustración a

continuación.

20
 

Pérdida por Transmisión

Reducción de Ruido

Pérdida por Inserción

 
Ilustración 8. Cuantificación de atenuación sonora en silenciadores.

La pérdida de transmisión (TL), es el cambio en el nivel de potencia acústica a través del

silenciador, si no hay energía reflejada al silenciador en la zona de salida o escape. Este
parámetro es uno de los más usados, ya que depende de características netamente del
silenciador, por lo cual para conocer el nivel atenuado se debe realizar la sustracción entre el
ruido a atenuar y este factor. Este factor puede ser modelado mediante diferentes softwares de
métodos numéricos, destacándose los que utilizan el método de elementos finitos (MEF).

Es importante destacar los trabajos realizados por F. P. Mechel [41], el cual ha podido
establecer relaciones matriciales numéricas adecuadas para el cálculo de la atenuación en
silenciadores, involucrando aspectos fundamentales de flujo y concluyendo sobre la
variabilidad del cálculo con un número determinado de baffles.

21
 

La reducción de ruido (NR), es la diferencia en el nivel de presión sonora, inmediatamente

después de la entrada y salida del silenciador. Este parámetro es usualmente utilizado en
mediciones en terreno, en las cuales se mide dentro del recinto donde se empleo el silenciador
y fuera de este. Además, en instancias en las cuales los silenciadores están instalados con
anterioridad y los equipos ruidosos no pueden ser detenidos. Este parámetro produce un mayor
margen de error, ya que durante las mediciones realizadas influyen factores externos de ruido,
que alteran en mayor o menor medida la evaluación, significando que la real atenuación
lograda por el silenciador posea una variabilidad en función de parámetros ajenos al
silenciador, en vez de estar en función de parámetros inherentes de este ultimo.

La pérdida por inserción (IL) es la diferencia en el nivel de potencia acústica o nivel de

presión sonora promedio, según sea el caso, medido en un punto posterior del sistema,
considerando su evaluación para dos casos específicos, con silenciador y sin silenciador. Esta
forma de evaluación es la que se utiliza principalmente en laboratorio, ya que permite
cuantificar el real aporte de un silenciador en un sistema estándar, entendiéndose esto como la
mejora lograda. Su medición involucra condiciones de ruido controladas, ocasionando
resultados representativos para una situación real. Su cálculo esta dado por las expresiones
[5][14]:

IL = LWb − LWa (19)

Ya que el nivel de potencia acústica es calculado en base a un promedio de niveles de presión

sonora, la pérdida por inserción es calculada mediante la diferencia aritmética entre el nivel de
presión sonora promedio medido sin silenciador y el nivel de presión sonora promedio medido
con silenciador, resultando la expresión:

IL = LWb − LWa = L pb − L pa (20)

Donde L pb y L pa   representan al nivel de presión sonora promedio medido sin silenciador y

con silenciador respectivamente.

Conjuntamente, la expresión (19) puede ser expresada por:

⎛W ⎞
IL = 10 log⎜⎜ b ⎟⎟ (21)
⎝ Wa ⎠

Donde Wb representa la potencia acústica y Lwb el nivel de potencia acústica sin silenciador en
(dB). Wa la potencia acústica y Lwa el nivel de potencia acústica ambos con silenciador en
(dB).

22
 

Existen actualmente algunos desarrollos matemáticos, que permiten el cálculo de este factor
en función de parámetros inherentes y característicos del silenciador a emplear. Teniendo
como base la expresión (21), podemos describir el desarrollo formulado por Leo Beranek e
Istvan Vér en su libro “Noise and Vibration Control Engineering - Principles and
Applications”, donde Wa puede ser representada por:

− ((∆Ll + ∆LE NT + ∆LEX ) / 10 )

Wa = Wb ×10 + WSG (22)

Combinando las expresiones (27) y (28) se obtiene:

⎛W −((∆L + ∆L + ∆L ) / 10 ) ⎞
IL = −10 log⎜⎜ SG + 10 l E NT EX ⎟⎟ (23)
⎝ b
W ⎠

En el caso extremo de que la atenuación sea muy alta, el segundo término de la expresión (28)
es comparable con el primero y la pérdida por inserción es afectada por el ruido propio del
flujo de aire a través del silenciador.

Cuando la velocidad de flujo es baja en el silenciador, el ruido de flujo es insignificante y la

pérdida por inserción puede ser simplificada a la expresión:

IL ≅ ∆Ll + ∆L E NT + ∆L EX (24)

∆Ll Representa la atenuación del silenciador debido a su longitud. Esta atenuación es

proporcional al largo del mismo (L), y al perímetro de la sección sin revestimiento (PL) e
inversamente proporcional al área de sección transversal de esta misma (AL) y puede ser
representado por:

PL
∆Ll = L Lh (25)
AL

Donde Lh corresponde a la atenuación normalizada, la cual es un parámetro que depende de

la geometría de paso del conducto, de la velocidad de flujo y del silenciador propiamente tal,
asimismo depende del material absorbente poroso, de la frecuencia y la temperatura. Este
factor es encontrado numéricamente resolviendo la ecuación de onda acoplada al canal de
paso que contiene los baffles o celdas con material absorbente, resultando la expresión:

Lh = 8.68 h Re{Γc } (dB/m) (26)

23
 

Donde h corresponde a la separación entre celdas. La constante de propagación en el

silenciador Γc depende de la impedancia característica del gas ρ c en el canal de paso, de la
impedancia característica Z a y de la constante de propagación Γa del material poroso en el
baffle y como bien es sabido de la geometría.

Este factor ( Lh ) es obtenido mediante gráficos normalizados, como los mostrado en las
ilustraciones siguientes, para diferentes configuraciones de sección transversal (d/h) y
resistencia al flujo normalizada (R).

Los factores involucrados en los gráficos normalizados corresponden a:

¾ Resistencia de flujo normalizada (R): Del material absorbente poroso isotrópico, dada
por la expresión:

R1 d
R= (27)
ρc

Donde R1 representa la resistencia al flujo del baffle o celdas absorbentes, ρ a la

densidad del aire y c la velocidad del sonido, ambos a temperatura ambiente.

¾ Frecuencia normalizada (η): Se encuentra en la escala horizontal inferior del gráfico,

valida para todas las temperaturas y gases a condición de que la velocidad del sonido c
se tome a temperatura real. Esta dada por la expresión:

2hf
η= (28)
c

¾ La escala horizontal superior del gráfico, es válida solamente para el aire a temperatura
ambiente, la cual, representa el producto entre la mitad del ancho del canal de paso h
en (m), y la frecuencia f en (KHz).

24
 

 
Ilustración 9. Gráfico normalizado para el cálculo de Lh , correspondiente al caso d/h = 1
(área libre del 50%).

 
Ilustración 10. Gráfico normalizado para el cálculo de Lh , para un factor R = 5 y diferentes configuraciones
de d/h.

25
 

Cabe destacar que los gráficos presentados, han sido calculados para condiciones de flujo
inexistente, debiéndose aplicar correcciones adicionales al considerar la circulación de flujo.

Estas correcciones están ligadas con la dirección del flujo, ocasionando un Número de Mach
positivo o negativo, el cual influye en que las curvas se desplacen hacia la izquierda o derecha
y aumenten o disminuyan los valores alcanzados. A continuación se presentan algunas
imágenes con la variación de estas curvas para diferentes Números de Mach.

 
Ilustración 11. Variación producto de la propagación del sonido en la dirección del flujo.

26
 

 
Ilustración 12. Variación producto de la propagación del sonido en dirección contraria al flujo.

Posteriormente, ∆LENT Representa la atenuación en la entrada del silenciador. Esta pérdida es

pequeña si la energía sonora incidente en la entrada del silenciador lo hace como onda plana, o
para bajas frecuencias (λ muy grandes en comparación con el diámetro del conducto de paso),
ya que la condición de onda plana esta dada por la relación:

nc
fn = Con n ≥ 0 (29)
2h

La propagación de onda plana ocurre para frecuencias bajo la frecuencia límite f n , no

existiendo radiación sonora significativa, esto no justifica que no existan modos bajo esta
frecuencia, estos se propagan solo como campo cercano [1]. Para frecuencias sobre la
frecuencia límite la onda se propaga normalmente, ya que el diámetro del conducto es mucho
más grande que la longitud de onda del campo sonoro incidente, compuesto generalmente por
un número muy grande de modos.

A continuación se presenta una ilustración que permite estimar la pérdida producida en la

entrada del silenciador, cuando este se encuentra en un conducto de grandes dimensiones.

27
 

 
Ilustración 13. Pérdida en la entrada del silenciador situado en un conducto de grandes dimensiones.

Finalmente, ∆LEX Representa la atenuación en la salida del silenciador. Estas se generan

mayormente cuando el silenciador está situado en el extremo abierto de un conducto y la
dimensiones del canal de paso son pequeñas comparadas con la longitud de onda. En este
caso, la pérdida en la salida está determinada por la reflexión final, producto del cambio en la
impedancia acústica entre el aire en el conducto y el aire fuera de este y conjuntamente al
cambio en la sección transversal que presenta el conducto. Este comportamiento es
dependiente de la frecuencia, siendo los sonidos de baja frecuencia más propensos a esta
atenuación.

A modo ilustrativo, en la tabla 4 y 5, se presentan datos obtenidos para la atenuación en

conductos en (dB), para cinco bandas de frecuencia y diferentes diámetros, debido a la
reflexión final [40].

Tabla 4. Atenuación en conductos debido a la reflexión final - conducto terminando al aire libre.
Diámetro conducto Frecuencia central de banda de octava (Hz)
(mm) 63 125 250 500 1000 2000
150 20 14 9 5 2 1
200 18 12 7 3 1 0
250 16 11 6 2 1 0
300 14 9 5 2 1 0
400 12 7 3 1 0 0
510 10 6 2 1 0 0
610 9 5 2 1 0 0
710 8 4 1 0 0 0
810 7 3 1 0 0 0
910 6 3 1 0 0 0
1220 5 2 1 0 0 0

28
 

Diámetro conducto Frecuencia central de banda de octava (Hz)

(mm) 63 125 250 500 1000 2000
1830 3 1 0 0 0 0

Tabla 5. Atenuación en conductos debido a la reflexión final - conducto terminando a ras de la pared.
Frecuencia central de banda de octava
Diámetro conducto
(Hz)
(mm)
63 125 250 500 1000
150 18 13 8 4 1
200 16 11 6 2 1
250 14 9 5 2 1
300 13 8 4 1 0
400 10 6 2 1 0
510 9 5 2 1 0
610 8 4 1 0 0
710 7 3 1 0 0
810 6 2 1 0 0
910 5 2 1 0 0
1220 4 1 0 0 0
1830 2 1 0 0 0

Se observa claramente en las tablas anteriores la influencia de este fenómeno en bajas

frecuencias, aumentando mientras más pequeño sea el diámetro del conducto, y más grandes
son las longitudes de onda.

Generalmente las pérdidas de salida para silenciadores insertados en conductos son pequeñas y
se pueden omitir.

Las pérdidas por entrada ∆LENT y por salida ∆LEX , no dependen del largo del conducto, luego,
si este aumenta su longitud las pérdidas permanecen constantes.

Los grandes empresas de control de ruido industrial y fabricantes de silenciadores en el

mundo, con el objetivo de certificar sus productos y entregar un producto probado y de
calidad, realizan ensayos acústicos en laboratorios acreditados o en sus propios laboratorios,
en los cuales es posible cuantificar mediante un método normativo estandarizado
internacional, las características acústicas más relevantes de estos dispositivos.

La ilustración mostrada a continuación, da muestra de la pérdida por inserción presentada por

la empresa Trox Technik, para su silenciador splitter modelo MSA 100 [15]. Los valores de

29
 

atenuación se encuentran en (dB) y en banda de octava, siendo obtenidos según DIN EN ISO
7235 (1995), para diferentes separaciones de celdas y dos longitudes del silenciador evaluado.

Ilustración 14. Atenuación en banda de octava - Splitter modelo MSA 100 de Trox Technik.

Se aprecia en esta ilustración, que al aumentar el largo del silenciador, aumenta la atenuación
para todo el espectro en banda de octava mostrado. Desde otra perspectiva, para un largo
determinado la atenuación aumenta al disminuir la separación entre celdas.

Existen actualmente un par de expresiones que permiten calcular la atenuación teórica

obtenida en conductos revestidos internamente con material absorbente (similar a un canal
individual de un silenciador), algunas de estas expresiones son:

La razón de reducción de presión acústica cuadrada entregada por Purcell. Esta atenuación en
dB por metro (dB/m) para onda plana esta dada por [12]:

AT = 4.34 α (30)

Donde α corresponde al coeficiente de absorción del material de revestimiento

La ecuación de Sabine, para conductos cuya sección rectangular tiene proporciones no

mayores a la razón 2:1 y para un rango de frecuencias entre los 250 (Hz) y 2 (KHz), considera

30
 

ondas incidentes, reflejadas, y transversales, lo cual se asemeja mucho más a lo que realmente
sucede en la práctica, esta expresión esta dada por [12]:

⎛P ⎞
AT = 1.05 α 1.4 ⎜⎜ L ⎟⎟ (31)
⎝ AL ⎠

Donde la atenuación AT, viene dada por unidad de longitud en (dB/m), PL es el perímetro de la
sección transversal sin revestimiento en (m) y AL es el área de la sección transversal sin
revestimiento en (m2) y α corresponde al coeficiente de absorción del material de
revestimiento.

Esta ecuación presenta algunas restricciones:

¾ El largo del conducto debe tener valores entre 0.5 ≥ L ≥ 0.15 (m).
¾ La razón altura/largo debe quedar entre 1 a 2.
¾ La velocidad de flujo de aire debe ser ≤ 15 (m/s).
¾ Precisión alrededor de 10 %

Respecto al rango del coeficiente de absorción para la utilización de esta fórmula, la literatura
técnica difiere en estos, α < 0.8 para referencia [12] y 0.2 < α < 0.4 para referencia [16].

Otro autor, Piening, también establece una relación para la atenuación de conductos revestidos
lateralmente con material absorbente (silenciador splitter de un canal), dada por:

PC
AT = 1.5 L α (32)
AL

Donde PC representa al perímetro de la sección transversal cubierta por el material de

revestimiento, AL es el área de la sección transversal sin revestimiento en (m2), α corresponde
al coeficiente de absorción del material de revestimiento y L al largo del silenciador.

El rango de frecuencias y la forma de atenuar de esta expresión, dado por la frecuencia inicial
f0 y la frecuencia final fu, se muestra en la ilustración a continuación.

31
 

 
Ilustración 15. Rango de atenuación dado para la expresión de Piening.
 
c
λ = h → fu = (33)
h

λ c
d= → f0 = (34)
4 4d

Donde h representa al ancho del canal sin revestimiento, d al espesor del revestimiento y c a la
velocidad del sonido.

Luego, para las frecuencias bajo f 0 y sobre f u se deben restar 6 (dB/oct) a la atenuación
calculada por la expresión (32).

3.2.3.2. Ruido de Flujo de Aire Generado o Ruido Propio

En locales donde el ruido ambiental o ruido de fondo es de bajo nivel, como por ejemplo en
los cines, salas de concierto, auditorios, hospitales, etc. Este ruido puede llegar a ser
significativo.

El término WSG de la expresión (22), representa la energía generada por el flujo de aire que
circula por el silenciador. El flujo afecta a la atenuación de sonido en silenciadores de tres
formas [5]:

¾ Cambia ligeramente la velocidad efectiva de propagación del sonido.

¾ Crea un gradiente de velocidad cerca de los bordes del canal de paso, refractando el
sonido, si este se propaga en la dirección del flujo, hacia los bordes, y si este se
propaga en dirección contraria al flujo, hacia el centro.

32
 

¾ Aumenta la resistencia eficaz de flujo de las celdas absorbentes o baffles.

Cuando el sonido se propaga en la dirección del flujo la atenuación disminuye en frecuencias

bajas y aumenta en frecuencias altas; si por el contrario el sonido se propaga en dirección
opuesta al flujo, la atenuación en frecuencias bajas aumenta, esto debido a que el sonido se
demora un poco más de tiempo en recorrer el silenciador, y en frecuencias altas disminuye,
debido a que el gradiente de velocidad en el canal de paso produce que el sonido se dirija
hacia el centro de este, perdiéndose fricción.

Hay que tener presente, que los niveles de atenuación alcanzados al diseñar un silenciador,
deben ser corregidos debido a este nivel de potencia sonora no considerado en los cálculos,
producto de la circulación de aire, y que realmente interfiere, disminuyendo la atenuación
lograda. Esta corrección se basa simplemente en sumar energéticamente al nivel obtenido con
la inserción del silenciador en un cierto punto del sistema, el nivel de potencia sonora del flujo
de aire generado.

Esta corrección crea la necesidad en ciertos casos, de diseñar silenciadores

sobredimensionados para suplir la carencia existente en la atenuación.

Existe algunos métodos para calcular el ruido de flujo de aire generado en silenciadores uno
de estos es el desarrollado por István Vér [3]. Este método se encuentra limitado para
frecuencias altas y materiales fibrosos. Además, existen algunos efectos no considerados en el
análisis ya que es muy difícil poder cuantificarlos, como lo son la convección de corriente, la
difracción lateral y el cambio en las propiedades de absorción de los materiales. La relación
que nos permite calcular este factor esta dada por:

⎛ 10 5 V 5.4 S ⎞
L w (oct ) = 10 log⎜ 2.16 × 2.27 4 t ⎟ (35)
⎜ ⎟
⎝ T PA ⎠

Donde LW (oct ) es el nivel de potencia sonora por banda de octava en (dB), V es la velocidad
de flujo del aire en (m/s), S t es el área de la sección transversal del silenciador en (m2), T es la
temperatura del medio en (°K) y PA es la fracción abierta de área AL del silenciador.

Las discontinuidades del área dentro del silenciador, aumentan el ruido de flujo generado,
debido a la proporcionalidad con la sección transversal S f y a las turbulencias que provocan.

El factor más preponderante para un aumento en el nivel de ruido de flujo, son las velocidades
de flujo altas, existiendo la posibilidad que su espectro sonoro se amplié hacia el rango de
bajas frecuencias.

33
 

La máxima pérdida por inserción posible si se aumenta el largo del silenciador, es igual a la
diferencia entre el nivel de potencia incidente en el silenciador y el nivel de ruido generado
por el flujo.

En la tabla 7, se muestra la información proporcionada por la empresa Trox Technik [15], para
el nivel de potencia acústica del flujo de aire generado por los splitter modelo MSA 100 y
MSA 200, para diferentes velocidades. Estos datos fueron medidos en el laboratorio de la
compañía según la norma DIN EN ISO 7235 (1995), y son validos para el producto entre
ancho y alto de la sección transversal de estos silenciadores igual a 1 (m2), (B x H = 1 m2). La
tabla con valores de corrección presentada en la parte inferior es utilizada para (B x H ≠ 1 m2),
aplicándose esta corrección LS al valor de Lw mostrado en la columna lateral derecha de la
tabla.

Tabla 6. Nivel de potencia acústica del flujo de aire generado por los splitter modelo MSA 100 y MSA 200 de
Trox Technik.
V en f m, oct en (Hz) Lw en
(m/s) 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000 (dBA)
4 30 26 22 19 15 12 9 6 21
6 41 36 32 28 25 21 18 15 31
8 48 43 39 35 31 28 25 22 38
10 53 49 44 40 37 33 30 27 43
12 58 53 49 45 41 37 34 31 47
14 62 57 53 49 45 41 38 35 51
16 65 61 56 52 48 44 41 38 54
18 68 64 59 55 51 48 44 41 57
20 71 66 62 57 53 49 46 43 60

Corrección LS en (dB)
B x H en (m2) 0.1 0.2 0.4 0.8 1.0 2.0 4.0 8.0 10.0
LS en (dB) -10 -7 -4 -1 0 +3 +6 +9 +10

Se observa claramente que la mayor parte de la energía se concentra en bajas frecuencias.

Conjuntamente, el aumento de la velocidad de flujo, genera un considerable aumento en el
nivel de potencia acústica.

Complementando la información entregada anteriormente, se presenta a continuación, un

gráfico entregado por la empresa Mercaillament [47], para el nivel de potencia sonora producto
de la circulación de flujo de aire en el silenciador SPI 15-5, de longitud 1200 mm.

34
 

Ilustración 16. Nivel de potencia acústica del flujo de aire generado por silenciador SPI 15 - Mercaillament.

Se observa claramente el aumento en el nivel de ruido al aumentar la velocidad del flujo,

llegando a ser este considerable.

3.2.3.3. Temperatura del Flujo

La temperatura es un factor que afecta al diseño de silenciadores, ya que los factores más
comunes como la velocidad del sonido, densidad del gas y la resistencia al flujo dependen de
esta. A continuación se presentan las expresiones que manifiestan esta dependencia:

¾ Velocidad del sonido.

273 + T (°C )
c(T ) = c 0 (36)
293

35
 

Donde c 0 es la velocidad del sonido a 20 (°C), correspondiente a 344 (m/s).

¾ Densidad del aire.

ρ (T ) = ρ 0
293
(37)
273 + T (°C )

Donde ρ 0 es la densidad del aire a 20 (°C), correspondiente a 1.18 (kg/m3).

¾ Resistencia al flujo o viscosidad por unidad de área.

⎛ 273 + T (°C ) ⎞
R(T ) = R0 ⎜ ⎟ (38)
⎝ 293 ⎠

Donde R0 es la resistencia al flujo especifica, dada por la expresión:

R1 (20 °C )d
R0 = (39)
ρ 0 c0

Donde R1 representa la resistencia al flujo del baffle, generalmente se utiliza una

resistencia al flujo por unidad de espesor igual a cinco veces la impedancia del aire
( R1 d = 5 ρ 0 c 0 ), como se muestra en la ilustración a continuación.

36
 

 
Ilustración 17. Curva resistividad al flujo de aire v/s densidad para materiales absorbentes. G variación de la
lana de vidrio, R: variación de la lana de roca o mineral.

Donde G representa a la lana de vidrio y R a la lana mineral o de roca.

La temperatura es un factor que también afecta a otros aspectos, debido a que altas
temperaturas de flujo pueden dañar rápidamente el material absorbente dispuesto en los baffles
en el interior de los silenciadores, por esto, en algunas aplicaciones se reviste a este material
con placas de metal perforado, con un porcentaje de perforación de alrededor de un 15% a un
25%, con el fin de que sea prácticamente invisible a la onda sonora, el cual a su vez aporta un
grado de atenuación extra sobretodo para frecuencias altas. Esto pude verse reflejado en la
ilustración siguiente, en la cual se presenta un gráfico en bandas de frecuencia de tercio de
octava, de la atenuación obtenida para diferentes porcentajes de perforación, relacionados
mediante el Índice de Transparencia (TI, Transparency Index ) [39].

El Índice de Transparencia corresponde a un factor que relaciona el número y diámetro de

perforaciones de un material con la distancia entre estas. Cabe destacar que mientras menor es
el Índice de Transparencia mayor es la atenuación lograda por un sistema perforado,
destacándose este fenómeno en frecuencias altas.

El Índice de Transparencia, cuya unidad corresponde a (1/Pulg2), cumple la siguiente relación:

37
 

= 0,04 P
2
TI = nd (40)
ta 2 π ta 2

Donde n corresponde al número de perforaciones por pulgada cuadrada, d al diámetro de

perforaciones, t al espesor del material perforado, a corresponde a la distancia mas corta entre
agujeros y P al porcentaje de área abierta del material perforado. Todos estos parámetros en
unidades inglesas.

 
Ilustración 18. Atenuación para diferentes porcentajes del Índice de Transparencia.

Otra alternativa consiste en cambiar la lana por alguna espuma polímera, las cuales son más
resistentes a las altas temperaturas, prolongando de esta forma la vida útil de los silenciadores.

38
 

En general los equipos industriales como grupos electrógenos, compresores y ventiladores

presentan información en sus fichas técnicas sobre temperatura, referente a los gases de
combustión y a la temperatura máxima de trabajo.

3.2.3.4. Material Absorbente

El material absorbente de los baffles es el elemento preponderante que genera la atenuación

sonora de un dispositivo silenciador pasivo disipativo. Se encuentra definido como todos
aquellos materiales o sistemas que poseen la característica de absorber gran parte de la energía
acústica que incide sobre ellos, en todo o en parte del espectro de frecuencias audibles.

El coeficiente de absorción sonora es una medida de la propiedad absorbente del sonido de un

material. Este coeficiente corresponde a la relación entre la energía sonora absorbida y la
energía sonora incidente sobre una superficie de este material, variando en una escala de
(0 ≤ α ≤ 1) y depende principalmente de la frecuencia, ángulo de incidencia del campo
sonoro, densidad, espesor y estructura interna del material, esta dado por la relación:

Ia I
α= = 1− r (41)
Ii Ii

Donde I a es la intensidad acústica absorbida, I r es la intensidad acústica reflejada y I i es la

intensidad acústica incidente.

Existen varios tipos de sistemas o estructuras absorbentes, los cuales pueden ser clasificados
de la siguiente forma [6]:

¾ Absorbentes porosos.

¾ De esqueleto rígido.
¾ De esqueleto flexible.

¾ Resonadores.

¾ Simples.

¾ Tipo Helmholtz.
¾ De membrana.

¾ Tipo Bekesy.

39
 

¾ Membranas propiamente dichas.

¾ Acoplados

¾ En serie.
¾ En paralelo: Paneles perforados.

¾ Mixtos: Combinación de los anteriores.

¾ Anecoicos: Variación gradual de características físicas.

¾ Por transmisión real.

¾ Por configuración geométrica.

El más típico, y desde luego el único, de entre los considerados en esta clasificación, con
características de verdadero material es el material poroso y no sistema absorbente.

Material Poroso [6]. Los materiales porosos son permeables al sonido, pudiendo ser
esponjosos o fibrosos como se muestra en la ilustración siguiente. Están constituidos por un
medio sólido denominado esqueleto, recorrido por cavidades más o menos tortuosas
denominadas poros, su configuración presenta una elevada cantidad de estos poros, que se
encuentran comunicados entre si y con el exterior.

40
 

 
Ilustración 19. Composición del material poroso.

La disminución de la energía acústica en estos materiales se produce ya que al incidir una

onda acústica sobre su superficie, un importante porcentaje de la misma penetra por los
intersticios, haciendo entrar en vibración a las fibras, con lo que se produce una
transformación de parte de la energía acústica en energía cinética. Además, los cambios de
dirección del flujo sonoro junto al fenómeno de expansión y compresión debido a la
irregularidad de los poros, produce también una pequeña pérdida de impulso [26].

Por otra parte, el aire que ocupa los poros entra en movimiento, produciéndose una pérdida de
energía por el rozamiento de las partículas con el esqueleto, transformándose esta energía en
calor.

Este proceso involucra también fenómenos de gradiente de viscosidad y temperatura [7]. Las
moléculas de aire al estar periódicamente en expansión y compresión, producen un cambio en
la temperatura, este cambio es isotérmico a baja frecuencia y adiabático a frecuencias altas
[26], involucrando también una pequeña pérdida por estas fluctuaciones de temperatura.
 
Desde el punto de vista del comportamiento acústico, conviene distinguir entre materiales de
esqueleto rígido y flexible. En los primeros el coeficiente de absorción sonora aumenta con la

41
 

frecuencia, mientras que en los segundos se presentan resonancias, que producen máximos de
absorción a frecuencias bajas y medias. Por lo general la absorción acústica con materiales
porosos es muy elevada en altas frecuencias y limitada en bajas frecuencias.

El comportamiento acústico del material depende de varios factores. No obstante, los

espesores de capa que normalmente se utilizan son muy limitados, esto por problemas de
espacio y costo.

Los parámetros estructurales relacionados con la capacidad de absorción de estos materiales

son [7]:

¾ Porosidad (Ω): factor que se define a través del cuociente entre el volumen de aire
contenido en las cavidades del material y el volumen total del materia, se encuentra
dado por:

Volumen de las cavidades

Ω= (42)
Volumen total del material

Materiales que tienen una elevada porosidad (85% - 95%) tienen un elevado
coeficiente de absorción sonora. En la ilustración siguiente se verifica lo anteriormente
expresado, visualizándose la influencia de la porosidad en el coeficiente de absorción
[27].

 
Ilustración 20. Influencia de la porosidad en el coeficiente de absorción.

¾ Tortuosidad (Tr): factor que está directamente relacionado con la forma de los poros y
la variación de su sección recta a lo largo de su longitud, así como con la existencia de

42
 

ramificaciones colaterales. También puede ser definida como la influencia de la

estructura interna de un material sobre sus propiedades acústicas o como la medida en
que los poros se apartan de lo normal [26].

Para el caso general de materiales con poros no cilíndricos, la expresión de la

tortuosidad viene dada por:

rc
Tr = Ω (43)
rf

Donde r f y rc corresponden a las resistividades eléctricas de un fluido conductor y

del material saturado con dicho fluido, respectivamente.

¾ Resistencia al flujo de Aire (R): parámetro enunciado anteriormente y más

característico de las propiedades acústicas de los materiales porosos, es definido como
la resistencia que un material presenta a un flujo continuo de aire que pasa a través de
una muestra de material de un espesor determinado.

La resistencia al flujo de aire por unidad de espesor de un material poroso, es

proporcional al coeficiente de viscosidad de cizalla del aire e inversamente
proporcional al cuadrado del tamaño de los poros. Por otra parte, para un material
fibroso con una cierta porosidad, la resistencia al flujo de aire es inversamente
proporcional al cuadrado del diámetro de la fibra [26].

La medida de la resistividad se realiza según la norma ISO 9053:1991. El método

descrito en ella, consiste en hacer pasar una corriente de aire a través de la muestra
de material, determinar la diferencia de presión entre ambos lados de la muestra y
dividir esta diferencia de presión ∆P, entre el flujo de aire incidente φ , según la
expresión:

∆P Am
R= (44)
φ d

Donde Am es el área de la muestra de material, d el espesor de dicha muestra.

La siguiente ilustración, muestra una gráfica que relaciona la resistividad al flujo y el

coeficiente de absorción sonora a incidencia normal [12]. Donde ρ corresponde a la
densidad, f a la frecuencia y R a la resistividad al flujo, relacionados mediante las
siguientes expresiones:

43
 

4k
αn = (45)
(k + 1) 2 + Ψ 2

−0 , 754
⎛ρ f ⎞
k = 1 + 0,0571⎜ ⎟ (46)
⎝ R ⎠

−0 , 732
⎛ρ f ⎞
Ψ = −0,0870⎜ ⎟ (47)
⎝ R ⎠

 
Ilustración 21. Relación entre la resistencia al flujo y el coeficiente de absorción sonora a incidencia normal.

¾ Factor de Estructura (κ): Este último junto con la tortuosidad da cuenta de la estructura
interna del material y tiene en cuenta el efecto de los poros y cavidades de aire que son
perpendiculares a la dirección de propagación, además, se encuentra relacionado con la
porosidad, la impedancia característica del material y el coeficiente de absorción.

La ilustración presentada a continuación, muestra una relación entregada por Leo

Beranek, que relaciona el factor de estructura con la porosidad [26] para materiales
absorbentes homogéneos fibrosos o porosos, con sus cavidades interconectadas.

44
 

 
Ilustración 22. Relación entre el factor de estructura y la porosidad.
 
Otras características o consideraciones importantes que debe poseer el material absorbente
para su selección corresponden a [14]:
 
¾ Resistencia al fuego: (capacidad ignífuga) Es una medida del flujo de las llamas a
través de la superficie expuesta del material. Esta dado por el índice de reacción o
propagación al fuego y su cálculo esta normado por instituciones como ISO, UNE,
ASTM, NCh. Estos materiales al ser componentes utilizados en actividades de
construcción, esta característica es un requisito exigido en el Listado Oficial de
Comportamiento al Fuego de Elementos y Componentes de la Construcción.
Establecido por la Ordenanza General de Urbanismo y Construcción (O.G.U.C.).

¾ Resistencia mecánica: Ya que la resistencia mecánica de la mayoría de los materiales

absorbentes acústicos es relativamente baja, por esto deben ser protegidos mediante
algún sistema adicional.

¾ Resistencia a la compresión [25]: Es una propiedad utilizada para determinar la

estabilidad dimensional. Un material acústico es dimensionalmente estable si sus
dimensiones físicas no cambian significativamente con los cambios de humedad y
temperatura. Esta característica depende de la fibra que esta confeccionado el material,
su esqueleto y el aglutinante que mantiene unidas las fibras.

¾ Reflectancia a la luz: Es una medida de la capacidad de un material para reflejar la luz

sobre su superficie, es expresado usualmente como fracción decimal de la luz incidente
que es reflejada. Por lo general los fabricantes de estos materiales no entregan
información sobre esta característica, que viene expresada en un rango de valores
como el mostrado a continuación:

45
 

a = 0.75 ó más
b = 0.70 - 0.74
c = 0.65 - 0.69
d = 0.60 - 0.64

¾ Higroscopia [25]: Corresponde a la capacidad que tienen los materiales para absorber la
humedad. Generalmente este representa un problema a evitar.

Otras características físicas presentes, más complejas de calcular son [15][25]: su impedancia
característica, la constante de propagación de onda en el material y el factor de resistencia a la
difusión del vapor de agua.

Otros parámetros presentes en estos materiales, están relacionados con aspectos térmicos, tales
como [25]:

¾ Conductividad térmica: Es la capacidad de un material de transmitir el frió o el calor.

El coeficiente de conductividad térmica, expresa la magnitud de esta capacidad. En el
sistema internacional de unidades se encuentra expresada en (W/mºK) o en
(Kcal/mhºC).

¾ Resistencia térmica: Es la capacidad de un material para resistir el paso de flujos de

temperatura. Esta definido como el cuociente entre el espesor del material y la
conductividad térmica. Se encuentra expresada en (m2 ºK/W) o en (m2 h ºC/kcal).

Algunos de los materiales absorbentes porosos de sonido más utilizados en la actualidad,

existiendo de variadas formas y tipos, dependiendo de su uso y aplicación son:

¾ Lana de vidrio.
¾ Lana mineral o de roca.
¾ Vermiculita expandida [12]
¾ Laminas de fibra de madera
¾ Tela no tejida de fibras de poliéster
¾ Espumas polímeras

¾ Poliuretano flexible
¾ Melamina [16]
¾ Poliimida (Polyimides) [16]

Además de alfombras y cortinas utilizadas para motivos estéticos, que permiten un grado de
absorción sonora en frecuencias altas.

46
 

A la hora de diseñar soluciones que utilizan material absorbente poroso, comúnmente se

trabaja con datos de espesor, densidad del material absorbente y la valoración de número
único de las propiedades de absorción.

Esta valoración de número único de las propiedades de absorción del sonido de un material,
corresponde al Coeficiente de Reducción Sonora (NRC, Noise Reduction Coefficient), el cual
corresponde a la fracción de energía sonora que es absorbida al promediar todos los ángulos
de dirección incidentes a un material y los valores ascendentes de frecuencia sonora. Se
calcula promediando los coeficientes de absorción del sonido con las frecuencias de 250, 500,
1000 y 2000 (Hz), como se muestra en la expresión (50), y se aproxima como el múltiplo más
próximo de 0.05. Este número debe tomarse con cautela, ya que materiales con
comportamiento muy diferente podrían tener similares valores de NRC cumpliendo la
relación:

f 250 + f 500 + f 1000 + f 2000

NRC = (48)
4

En la disipación de energía acústica influyen, además de las características intrínsecas del

material, otras características tales como:

Influencia del Tipo de Montaje [16]. Los mecanismos de disipación de energía acústica
requieren que exista movimiento relativo entre el aire y el material para que el proceso de
fricción pueda llevarse a cabo. La potencia disipada para tales efectos cumple la siguiente
relación:

W dis = ξ v 2 = Fuerza × Velocidad (49)

Donde ξ representa al coeficiente de amortiguamiento y v a la velocidad de partículas.

De esta relación podemos apreciar, que mientras más alta sea la velocidad relativa entre las
moléculas de aire y el material, mayor será la energía sonora absorbida.

Si el material absorbente se encuentra apoyado directamente sobre una superficie rígida, la

velocidad de las moléculas de aire en una zona muy cercana a la superficie del material, es
prácticamente nula, ya que al ser la pared rígida no admite desplazamientos. A medida que nos
alejamos de la superficie la velocidad de las partículas irá creciendo hasta alcanzar: un
máximo cuando la distancia sea igual a λ/4 y un mínimo cuando la distancia sea igual a λ/2,
lográndose máxima y mínima eficiencia en la absorción respectivamente.

En los casos en que la superficie rígida nombrada anteriormente, posea un porcentaje de

perforación, haciendo que esta sea acústicamente invisible, la disposición del material
absorbente altera la efectividad en la atenuación del sistema en donde se emplea.

47
 

En las ilustraciones siguientes, podemos apreciar este fenómeno, para tres configuraciones
posibles de material absorbente en un sistema de panel con superficie rígida perforada más
cámara de aire sobre una superficie sólida de base [39].

En los tres sistemas mostrados a continuación, “a” representa a la superficie rígida perforada,
“b” al material absorbente y “c” al muro rígido posterior de soporte.

 
Ilustración 23. Configuraciones para disposición del material absorbente. a: superficie rigida perforada, b
material absorbente, c: muro rigido.

48
 

 
Ilustración 24. Coeficiente de absorción para las configuraciones anteriormente citadas.

Como se aprecia en la ilustración anterior, los sistemas II y III son los que mejor se
comportan, entregando elevados valores para el coeficiente de absorción.

Existe una clasificación para los diferentes tipos de montaje de materiales acústicos, una
visualización de estos se muestra la ilustración a continuación. Dicha clasificación se
encuentra en la tabla 7.

Tabla 7. Tipos de montaje de los materiales acústicos.

Montaje Descripción
El material acústico se apoya directamente contra una superficie
Tipo A rígida.
El material acústico se cementa en puntos aislados a una placa
Tipo B de yeso dejando un mínimo espacio de aire (3 a 4 mm) entre
ambos.
Tipo C El material acústico se encuentra protegido por una placa

49
 

Montaje Descripción
perforada directamente yuxtapuesta al mismo, y el conjunto
separado por una distancia en mm especificada después de la
"C".
El material se encuentra separado por una distancia en mm
Tipo D (especificada luego de la "D") de la superficie a tratar, por
medio de listones de madera.
El material se instala colgando de un cielorraso por medio de
Tipo E una suspensión metálica, dejando un espacio de aire cuyo
espesor en mm se especifica a continuación de la "E".
El material se encuentra montado sobre una chapa metálica a
Tipo F una distancia en mm especificada luego de la "F".

 
Ilustración 25. Tipos de montaje de los materiales acústicos.

Influencia del Espesor [16]. Un material absorbente de gran porosidad se comporta en cierta
forma como un conducto, en el cual el efecto de atenuación de energía sonora en el aire se
incrementa debido a las múltiples ocasiones de fricción que encuentra la onda en su trayecto.
Por este motivo, la energía de una onda sonora que incide sobre este tipo de materiales se
reduce exponencialmente con la distancia de penetración, o, lo que es lo mismo, el nivel de
presión sonora se reduce linealmente con el espesor de la muestra. Esto se ve mayormente
expresado en frecuencias bajas, debido a la directa relación que presentan las frecuencias bajas
con el espesor [26] debido a la mayor longitud de onda de estas, como se aprecia en la
ilustración a continuación.

50
 

Cuando la profundidad total del espacio entre el material absorbente y su apoyo detrás de él,
es menor que un cuarto de la longitud de onda, el coeficiente de absorción decrece al decrecer
la frecuencia [12]. La frecuencia f por debajo de la cual decrece el coeficiente de absorción
sonora esta dada aproximadamente por la relación:

c
f = (50)
2d

Donde c corresponde a la velocidad del sonido y d al espesor total.

Ilustración 26. Curvas de absorción acústica para diferentes espesores de material absorbente.

Observando la ilustración anterior, puede apreciarse la influencia del espesor sobre el

coeficiente de absorción para una densidad determinada. Para frecuencias altas el
comportamiento es muy similar para las distintas configuraciones presentes, en frecuencias
bajas y medias, se aprecia claramente la disminución de la absorción al reducir el espesor para
una densidad determinada.

Influencia de la Densidad [16]. Los materiales absorbentes, pueden asumir diversos grados de
compactación, aglomerándose con resinas ligeras de endurecimiento por calor. Una vez
endurecida, según la proporción de resina agregada, se obtienen placas rígidas semi-rígidas o
fieltros.

Para densidades muy bajas la absorción es pequeña, bajo 20 (kg/m3) aproximadamente, al

aumentar la densidad aumenta el coeficiente de absorción sonora en todo el rango de

51
 

frecuencias, esto es valido si la densidad se mantiene por debajo de unos 100 (kg/m3)
aproximadamente. Por encima de dicho valor las fibras están muy aprisionadas, lo cual hace
que la resistencia al flujo sea tan alta obstruyendo la propagación de las ondas sonoras por los
intersticios, de modo que el coeficiente de absorción sonora vuelve a disminuir.

 
Ilustración 27. Variación del coeficiente de absorción sonora con la densidad.

No obstante, estudios recientes han demostrado la poca relevancia en el coeficiente de

absorción sonora que tiene una variación de la densidad para un espesor específico, lo cual
contrasta con la gran influencia y dependencia que tiene el coeficiente de absorción sonora
debido al espesor [28].

Influencia del Diámetro de las Fibras [26]. El trabajo realizado por Koizumi et al,
denominado “The Development Of Sound Absorbing Materials Using Natural Bamboo
Fibers”, da cuenta del aumento en el coeficiente de absorción al disminuir el diámetro de las
fibras. Esto se debe a que fibras delgadas pueden moverse con mayor facilidad que fibras
gruesas. Conjuntamente, fibras más delgadas originan una mayor tortuosidad y mayor
resistencia al flujo para un volumen determinado. En este mismo sentido, en el trabajo
realizado por Eung Lee et al, denominado “Sound Absorption Properties Of Recycled
Polyester Fibrous Assembly Absorbers” concluye que fibras finas aumentan el valor del
coeficiente de absorción sonora a incidencia normal NAC (Normal Incidence Sound
Absorption Coefficient).

Otros Factores. Existen otros factores, que también influyen en las propiedades de absorción
de estos materiales, que para efecto de este trabajo serán solo mencionados para efectos de
cultura general, estos son [26][39]:

52
 

¾ Compresión del material

¾ Tratamiento de la superficie del material
¾ Posicionamiento del material
¾ Impedancia de la superficie del material

3.2.3.5. Caudal de Aire

Corresponde al caudal de aire total (Q) de trabajo de un sistema y requerido para funcionar
correctamente, generalmente se encuentra expresado en (m3/h).

Este es un factor muy importante, ya que el área libre de la sección transversal de un

silenciador (área sin material absorbente), está relacionada con la velocidad de flujo y
consecutivamente con el caudal transportado, por tanto, para una velocidad de flujo específica,
el cuociente entre caudal y la velocidad dada, nos proporciona el área libre de la sección
transversal necesaria para el diseño del silenciador. Como medida de seguridad, a esta área
suele aplicarse un factor de seguridad (FS), el cual varia entre un 15% y un 20% del área
obtenida, el cual es sumado al área total libre de la sección transversal, cumpliéndose la
relación:

Caudal transportado Caudal transportado

Area libre = + × FS (51)
Velocidad del flujo transportado Velocidad del flujo transportado

En general los equipos industriales como grupos electrógenos, compresores y ventiladores

presentan información en sus fichas técnicas sobre el caudal, referente al flujo de aire de
combustión, al flujo del gas de escape y al radiador que refresca el flujo de aire.

El caudal dependiendo del equipo industrial que se utilice, puede tomar características de
caudal fijo o de caudal variable. En un sistema de caudal variable, el flujo de aire se regula
normalmente mediante dos métodos:
 
¾ Impulsando el equipo a velocidad constante por medio de un control de aspas variables
en su interior.

¾ Modificando la velocidad del equipo, alterando la línea de frecuencia de potencia del

motor de accionamiento. Siendo este método el más eficaz energéticamente y que
alcanza menores niveles de ruido.

Generalmente, en los sistemas que transportan flujos de aire o sistemas HVAC, se producen
descompensaciones del flujo, lo cual acarrea que la resistencia del sistema pueda ser mayor
que la prevista, debiéndose aumentar la velocidad del flujo para compensar la resistencia
adicional, aumentando de igual manera, la presión de trabajo del equipo, disminuyendo su
eficiencia y aumentando los niveles de ruido producidos por estos.

53
 

En general, los componentes a considerar en un sistema que transporta flujo son [9]:

¾ Características de los conductos: Forma, tamaño, dimensiones, materiales de

construcción, espesor, resistencia a la presión.

¾ Características del fluido:

¾ Fase: Monofásico (líquido o gas), bifásico o multifásico.

¾ Características de la fase o fases: Densidad, viscosidad, tensión superficial, peso

molecular, etc.

¾ Características del flujo monofásico:

o En cuanto a su velocidad: Laminar, turbulento o en transición;

o En cuanto a su medición: Volumétrico o másico.
o Sistemas bifásicos poseen hasta siete patrones de flujos [37].

¾ La conformación de sistemas de tuberías y conductos se logra mediante diversos

accesorios:

¾ Unión de tuberías: Coplas, niples, tuercas de unión, etc.

¾ Desviación de tuberías: Codos, Yes, Tes, etc.
¾ Cambios de diámetro de tuberías: Expansiones, reducciones.

¾ Características de válvulas para regulación o control de flujo: Compuerta, globo,

mariposa, aguja, etc.

¾ Características del dispositivo mecánico para impulsar el fluido.

Características del Flujo Monofásico [10]. Cuando entre dos partículas en movimiento
existe gradiente de velocidad, o sea que una se mueve más rápido que la otra, se desarrollan
fuerzas de fricción que actúan tangencialmente a las mismas. Estas fuerzas de fricción tratan
de introducir rotación entre las partículas en movimiento, pero simultáneamente la viscosidad
trata de impedir la rotación. Dependiendo del valor relativo de estas fuerzas es que se
producen los diferentes estados de flujo.

Existen tres parámetros físicos que describen las condiciones de flujo, estos son:

¾ Longitud del campo de flujo: Si es bastante grande, la perturbación del flujo podría
aumentar y el flujo podría volverse turbulento.

54
 

¾ Velocidad: Si es bastante grande el flujo puede ser turbulento.

¾ Viscosidad cinemática: Si es pequeña el flujo puede ser turbulento.

Estos factores se combinan en el número de Reynolds, nombrado en la sección (3.1.2), el cual

es la base de comparación o criterio para establecer el tipo de flujo presente en un conducto.
Los tipos de flujo que se pueden producir son:

¾ Flujo Laminar

Cuando el gradiente de velocidad es bajo, la fuerza de inercia es mayor que la de

fricción, las partículas se desplazan pero no rotan, o lo hacen pero con muy poca
energía, el resultado final es un movimiento en el cual las partículas siguen
trayectorias definidas, y todas las partículas que pasan por un punto en el campo del
flujo siguen la misma trayectoria. Este tipo de flujo es denominado laminar,
queriendo significar con ello que las partículas se desplazan en forma de capas o
láminas.

Para obtener un flujo laminar el número de Reynolds debe ser, Re < 1000.

¾ Flujo en Transición

Este se presenta cuando el número de Reynolds se aproxima al valor crítico que

determina el estado de flujo laminar o turbulento en un fluido, y esta caracterizado
por ser una zona de propagación inestable.

Para obtener un flujo en transición el número de Reynolds debe estar comprendido

en el rango 1000 < Re < 2000.

¾ Flujo Turbulento

Al aumentar el gradiente de velocidad se incrementa la fricción entre partículas vecinas

al fluido, y estas adquieren una energía de rotación apreciable, la viscosidad pierde su
efecto, y debido a la rotación las partículas cambian de trayectoria. Al pasar de unas
trayectorias a otras, las partículas chocan entre sí y cambian de rumbo en forma
errática. Éste tipo de flujo se denomina turbulento y puede producirse tanto en tubos
lisos como en tubos rugosos.

En flujo turbulento, las moléculas de fluido al desplazarse en forma totalmente

aleatoria, la energía que las mueve se desperdicia en gran medida en corrientes
parásitas (de Foucault) y otros factores dinámicos.

55
 

Para obtener un flujo turbulento el número de Reynolds debe ser, Re > 2000
aproximadamente

Hay que tener en consideración que los valores entregados para clasificar el flujo dentro de
una cierta área, pueden variar dependiendo del autor.

En conductos siempre se encuentran estos tres tipos de flujos, presentándose el flujo laminar
en el centro del conducto, en los bordes el flujo turbulento y entre estos el flujo en transición.
Este fenómeno se debe a la viscosidad del fluido, que produce en los bordes una velocidad
casi nula y en el centro del conducto una velocidad máxima, generándose un perfil de
velocidades como el mostrado en la ilustración a continuación, que depende de la viscosidad y
el gradiente de presión.

 
Ilustración 28. Perfil de velocidades en un conducto.
 
Cuando el régimen predominante dentro del conducto es turbulento, existe una mayor
homogeneidad de velocidades a lo largo de este que cuando el régimen es laminar.
 

 
Ilustración 29. Perfil de velocidades predominante en los distintos regimenes.
 
Las curvas, bifurcaciones, ensambladuras y obstáculos, como se aprecia en la ilustración
siguiente, causan cambios abruptos en las condiciones del flujo, sobretodo si este es
turbulento, aumentando de esta forma el nivel de presión sonora debido al aumento de la

56
 

velocidad de este, dependiendo dichos cambios, principalmente del tamaño y de las

configuraciones del conducto. El ruido puede ser reducido redondeando las curvas o
estilizando estas secciones.

 
Ilustración 30. Propagación de un flujo laminar y un flujo turbulento para similares características.

Por lo general, los conductos rectangulares aportan una atenuación más alta que los conductos
circulares, debido a que las paredes planas del anterior del conducto rectangular son menos
rígidas y vibran más fácilmente, disipando energía.

La American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers (ASHRAE),

en su publicación “A practical guide to noise and vibration control for HVAC systems” [40],
establece criterios respecto de la velocidad limite de flujo, para su uso en sistemas de aire
acondicionado y conductos de ventilación, para un correcto diseño acorde en términos
acústicos, utilizando las curvas RC (Room Criteria), las cuales se utilizan para evaluar el ruido
de fondo en recintos con sistemas que transportan fluidos.

Estas velocidades dependen del tipo de conducto utilizado, su ubicación y configuración,

debiendo estar de acuerdo a la tabla 8:

57
 

Tabla 8. Velocidades de flujo en conductos principales.

Ubicación del Velocidad de flujo máxima (m/seg) 

conducto
principal  Criterio RC Conducto rectangular Conducto circular
45 17.8 25.4
En shaft o sobre
35 12.7 17.8
cielo falso
25 8.6 12.7
Sobre cielo 45 12.7 22.9
acústico 35 8.9 15.2
suspendido 25 6.1 10.2
45 10.2 19.8
Al descubierto 35 7.4 13.2
25 4.8 8.6

Cabe destacar, que las ramificaciones del conducto principal deben tener velocidades de flujo
del 80 % de los valores mostrados en la tabla anterior
 
A continuación se muestran las velocidades máximas recomendadas que deben tener las
salidas y entradas de aire (sin difusores y rejillas) para lograr un criterio de diseño acústico
adecuado.

Se debe tener presente que la presencia de difusores o rejillas pueden aumentar los niveles de
ruido en mayor o menor medida, dependiendo de cuantos difusores o rejillas estén instalados
en el diseño, construcción instalación, etc. Por lo tanto, las velocidades de flujo mencionadas
deben ser disminuidas acordemente.

Tabla 9. Velocidades de flujo en entradas y salidas de aire.

Velocidad de flujo máxima para entradas y

salidas de aire 
Tipo de abertura 
Velocidad de flujo en
Criterio RC
abertura libre (m/s)
Salida de aire  45 3.2
40 2.8
35 2.5
30 2.2

58
 

Velocidad de flujo máxima para entradas y

salidas de aire 
Tipo de abertura 
Velocidad de flujo en
Criterio RC
abertura libre (m/s)
25 1.8
45 3.8
40 3.4
Entrada de aire  35 3.0
30 2.5
25 2.5

3.2.3.6. Tamaño, Costo y Expectativa de Vida Útil

Sin duda dos factores que se encuentran relacionados directamente con el diseño de
silenciadores, son el costo y el tamaño. Claramente, a mayor tamaño de silenciador mayor es
el costo, debido a que se necesita una mayor cantidad de material y mano de obra para
confeccionar este último, asimismo la instalación de este presenta mayores gastos.

La longitud del silenciador es un factor sumamente importante, ya que la pérdida por inserción
es directamente proporcional a la longitud del silenciador. También es importante destacar que
el tamaño del silenciador, ya sea su altura y ancho, esta determinado principalmente por el
caudal de aire, siendo dependiente del área libre de paso necesaria.

Respecto de la vida útil de los silenciadores, esta depende de las condiciones en las cuales se
encuentre trabajando, ya sea en espacios exteriores o interiores, lo cual puede afectar la capa
externa de su estructura debido a condiciones climáticas extremas o adversas, o afectar sus
componentes interiores, ya sea por humedad o flujos a elevada temperatura y velocidad, lo
cual aumenta el desgaste del material interno, degradándose en un tiempo menor al previsto,
acortando la vida útil del silenciador.

Sin duda un buen cuidado de estos, manteniéndolos en condiciones favorables de

mantenimiento, permite que la vida útil de los silenciadores se prolongue por bastantes años.

59
 

3.3. PÉRDIDA DE CARGA EN SILENCIADORES DISIPATIVOS

El concepto de pérdida de energía o pérdida de carga en silenciadores pasivos disipativos del

tipo splitter, es abarcado y tratado mediante la caída de presión que se genera a lo largo del
silenciador. Esto se debe exclusivamente a la proporcionalidad existente entre la pérdida de
carga y la caída de presión en sistemas que transportan o trabajan con fluidos (expresión (6)).
Conjuntamente, en términos acústicos y aerodinámicos resulta mucho más interesante obtener
información en unidades de presión que en unidades de longitud o energía sobre peso. Por esto
el funcionamiento de un silenciador, es descrito en términos de la caída de presión en (Pa o
mm c.d.a.), a lo largo del silenciador [14]. Aunque comúnmente, ambos términos son
utilizados para describir un fenómeno similar.

Conociendo lo anterior, desde ahora se utiliza el término caída de presión que es el que
realmente es calculado.

La presión total (Pt) en un sistema, es la suma algebraica de la presión estática (Pest) y la

presión dinámica (Pdin). La cual, cumple la relación:

Pt = Pest + Pdin (52)

La presión estática es consecuencia de la compresión del aire dentro del silenciador, en

dirección perpendicular al desplazamiento del flujo y es medida por defecto sobre la presión
atmosférica ambiental. Esta decrece a lo largo del silenciador por efecto de las pérdidas por
fricción.

La presión dinámica es la componente de energía que ejercería el fluido sobre un obstáculo

que interfiriera su flujo, se relaciona con la energía cinética del fluido y su valor se obtiene
mediante la expresión:

ρV 2
Pdin = (53)
2

Donde ρ corresponde al la densidad del aire circulante y V a la velocidad del mismo.

Para silenciadores pasivos disipativos tipo splitter, la variación total de presión es representada
a partir de la siguiente expresión:

⎛ V2 ⎞
∆pt = ζ ⎜⎜ ρ ⎟⎟ (54)
⎝ 2 ⎠

60
 

Donde ρ representa a la densidad del aire, V a la velocidad media de este y ζ al coeficiente

de resistencia al flujo.

Este último coeficiente adimensional representa sin duda, a la variable más compleja de
calcular, ya que depende de la geometría del silenciador en todos los ámbitos (entrada, salida,
diámetro, etc.), de las condiciones de fricción y del largo de este, presentándose un sin número
de casos probables, los cuales son imposibles de tratar en su totalidad, por lo cual algunos
autores presentan algunas expresiones para la realización de este cálculo simplificado.

En la ilustración siguiente, se muestra la variación de la presión o caída de presión, de diversas

zonas presentes en un sistema de conductos, con un silenciador instalado estilizado en su
sección de entrada y salida [22].

 
Ilustración 31. Variación de la caída de presión con el desplazamiento de flujo en un conducto que contiene
un silenciador instalado.

La ilustración anterior se aprecia claramente la caída de presión a través del silenciador y la

recuperación de esta al salir del silenciador.

Las zonas presentes en esta ilustración se refieren a:

¾ ∆p1 es el descenso de la presión atmosférica, necesaria para acelerar el aire en el

conducto.
¾ ∆p 2 es la disminución de la presión, necesaria para acelerar el aire del conducto de
una velocidad dada, a la velocidad en el silenciador.

61
 

¾ ∆p7 caída de presión producida por la fricción del flujo con el interior del silenciador
¾ ∆p8 es el aumento de presión, debido a la desaceleración del flujo en la salida difusa
del silenciador.
¾ ∆p9 recuperación del impulso de velocidad desde la salida difusa del silenciador

Las caídas de presión ∆p3 a ∆p6 , representan los efectos de las configuraciones de
instalación típicas, sobre la caída de presión de los silenciadores. Estas configuraciones son
mostradas en las ilustraciones siguientes.

¾ ∆p3 boca estilizada de entrada a descarga libre - silenciador montado en un muro (B).
¾ ∆p 4 conducto de entrada a descarga libre - silenciador de descarga (D).
¾ ∆p5 boca estilizada de entrada a conducto de descarga - silenciador de entrada (C).
¾ ∆p6 conducto de entrada a conducto de descarga - instalación ideal (A).

(A)

(D)

(A)

 
Ilustración 32. Configuración de instalación típica (∆p6 y ∆p4).
 
 
 

62
 

(B)

(C)

(D)

 
Ilustración 33. Configuración de instalación típica (∆p3, ∆p4 Y ∆p5).

Es importante tener en cuenta que en algunos casos, la caída de presión provocada por el
silenciador puede ser igual o mayor a la del resto del sistema donde esta situado este último,
debiéndose tener presente lo anteriormente dicho a la hora de su utilización en sistemas con
equipos sensibles que soporten bajas caídas de presión.

Caídas de presión sobredimensionadas, alteran el normal funcionamiento de los dispositivos o

equipos presentes en los sistemas a tratar acústicamente, provocando que estos dispositivos
trabajen forzadamente, fuera de su rango de trabajo admisible recomendado, debiendo superar
la contrapresión extra a la cual se ven afectados, lo que se traduce con el paso del tiempo, en
un ineficiente uso de la energía, lo cual limita el ahorro y aumenta los gastos, generándose
fallas recurrentes, y la realización de mantenciones cada vez más periódicas, acortando la
expectativa de vida útil del equipo y su rentabilidad.

En general los silenciadores que proporcionan una baja caída de presión producen una baja
pérdida por inserción [14], ya que ambos factores están en función de similares parámetros, por

63
 

lo cual el diseño de estos debe ser tratado con la cautela necesaria para no provocar efectos
adversos.

3.3.1. Expresiones de Cálculo Contenidas en la Literatura Técnica

La literatura técnica al respecto, entrega algunas expresiones para estimar la caída de presión
en silenciadores pasivos disipativos tipo splitter, sin embargo, no hace referencia alguna a los
restantes tipos de silenciadores de la familia de silenciadores pasivos disipativos, ni explica los
fundamentos y limitaciones de las expresiones presentadas. Las expresiones siguientes
obedecen a la morfología típica de un silenciador splitter como la presente en la figura a
continuación.

 
Ilustración 34. Geometría y dimensión básica de los silenciadores citados en la literatura técnica.

3.3.1.1. Samir N. Gerges

La primera expresión presentada en el libro “Ruido: Fundamentos y Control” de Samir N.

Gerges esta dada por [12]:

⎛ 0.425 L ⎞
∆Pt = ∆P1200 ⎜ 0.49 + ⎟ (55)
⎝ 1000 ⎠

Donde ∆Pt representa la caída de presión total del silenciador en (Pa), L representa la longitud
del conducto en (mm) y ∆P1200 la caída de presión de referencia para un silenciador de

64
 

longitud 1200 mm, dada por la ilustración mostrada a continuación. La velocidad de superficie
(dentro del silenciador) VS esta dada por la expresión:

Q B
VS = (56)
S t ba

En esta expresión, Q representa al caudal de entrada en (m3/h), St es el área de la sección

transversal del silenciador en (m2), B es el ancho total del mismo y ba es el ancho total de la
sección transversal sin revestimiento del silenciador.

Ilustración 35. Caída de presión para ∆P1200 .

3.3.1.2. Leo Beranek - István Vér

Otra expresión es entregada por Leo Beranek e István Vér en el libro “Noise and Vibration
Control Engineering - Principles and Applications”, la cual es más detallada que la mostrada
anteriormente, involucrando a la geometría de entrada y salida del silenciador y a la fricción
presente, y esta dada por [5]:

1 ⎛ P ⎞
∆pt = ρ V 2 ⎜⎜ K ENT + K EX + L L K F ⎟⎟ = ∆p ENT + ∆p EX + ∆p F (57)
2 ⎝ AL ⎠

Donde ρ representa a la densidad del flujo, V a la velocidad dentro del silenciador. Las
constantes K ENT , K F y K EX son los coeficientes de pérdida de cabeza en la entrada y salida
del silenciador, que dependen solo de la geometría del canal de paso de flujo, PL al perímetro
de la sección transversal sin revestimiento y AL al área de esta misma.

65
 

El tercer término del lado derecho de la expresión (53) representa la caída de presión por
fricción y esta dada por:

1 ⎛P ⎞
∆p F = ρ V 2 ⎜⎜ L LK F ⎟⎟ (58)
2 ⎝ AL ⎠

Los coeficientes K ENT , K F y K EX para silenciadores splitter se encuentran para diferentes

configuraciones, y son presentados para las condiciones más características en las ilustraciones
siguientes.

Entrada

Fricción

 
Ilustración 36. Coeficientes KENT y KF .

66
 

Salida

 
Ilustración 37. Coeficientes KEX.
 
3.3.1.3. Gerhard Müller - Michael Möser
 
La siguiente expresión para la caída de presión, es encontrada en el libro de Gerhard Müller y
Michael Möser “Taschenbuch der Technischen Akustik” [24], la cual para silenciadores splitter
esta dada por:

ρ V 2 (ζ )
1
∆pt = (59)
2

Los términos ρ y V representan a la densidad y velocidad del flujo dentro del silenciador
respectivamente. El término ζ representa al coeficiente de resistencia al flujo, que en este
caso considera las pérdidas en el interior del silenciador en conjunto con las pérdidas en la
entrada y salida del mismo. Este último término es desglosado como:

ζ =ζ f +ζs (60)

Donde la pérdida en el interior del silenciador debido a la fricción, cumple la relación:

2
L⎛ d ⎞
ζ f = 0.013 ⎜1 + ⎟ (61)
h⎝ h⎠

67
 

Y la pérdida en la entrada y salida del silenciador la expresión:

⎡ ⎤
2
⎛d ⎞ ⎛h ⎞
ζs =⎜ ⎟ ⎢0.5ζ 1 ⎜ d + 1⎟ + ζ 2 ⎥ (62)
⎝h⎠ ⎣ ⎝ ⎠ ⎦

L corresponde a la longitud del silenciador. Los términos ζ 1 y ζ 2 varían dependiendo de la

geometría presente en los extremos de los baffles, esto según lo mostrado en la ilustración
siguiente.

 
Ilustración 38. Coeficientes de pérdida según la geometría de los baffles.

3.3.1.4. F. P. Mechel

Otra expresión, contenida en el libro “Fórmulas of Acoustics” [13] del autor F. P. Mechel, para
silenciadores splitter con esquinas no estilizadas, considerando la velocidad media de flujo
dentro del silenciador, obedece a la relación:

68
 

ρV 2 (ζ s )
1
∆pt = (63)
2

Donde:

⎛ 0.004 ⎞⎟ L
⎛ 2d ⎞ ⎜
ζ s = 0.53 + 0.66 log⎜ ⎟ + ⎜ 0.027 − (64)
⎝ 2h ⎠ ⎜ 2d ⎟⎟ 2h
⎝ 2h ⎠

Donde L corresponde al largo del silenciador.

Para considerar la velocidad media de flujo fuera del silenciador, el coeficiente de resistencia
al flujo ζ s debe ser multiplicado por un factor de corrección, el cual da como resultado un
coeficiente de resistencia al flujo que presenta la siguiente expresión:

2
⎛ 2d ⎞
ζ = ζ s ⎜1 + ⎟                                                         (65) 
⎝ 2h ⎠
 
Al considerar esquinas estilizadas, el coeficiente de resistencia al flujo ζ se reduce alrededor
de ∆ζ ≈ 0.5 −1.5

3.3.1.5. Davis A. Bies - Colin H. Hansen

Otra expresión es encontrada en el libro “Engineering Noise Control - Theory and Practice”
[42] de los autores Davis A. Bies - Colin H. Hansen, es el resultado del ajuste de una curva de
datos empíricos registrados en el año 2001 por la ASHRAE.

Esta expresión es utilizada preferentemente para silenciadores reactivos, no obstante, el autor

también recomienda utilizarla para silenciadores disipativos, teniendo la consideración de
utilizar la rugosidad absoluta de la lana de vidrio en el caso correspondiente.

Esta expresión esta dada por:

1 ⎡ ⎛LP ⎞ ⎤
∆pt = ρV 2 ⎢ f m ⎜ D ⎟ + ∑ k ⎥ = ∆p f + ∆p d (66)
2 ⎣ ⎝ 4A ⎠ ⎦

Donde la pérdida por fricción esta dada por:

69
 

1 ⎡ ⎛LP ⎞⎤
∆p f = ρV 2 ⎢ f m ⎜ D ⎟⎥ (67)
2 ⎣ ⎝ 4A ⎠⎦

Donde las pérdidas dinámicas están dadas por:

ρV 2 (∑ k )
1
∆p d = (68)
2

Los términos secundarios cumplen las siguientes relaciones:

′ ′
f m = f ´m si f ´m ≥ 0.018 (69)

′ ′
f m = 0.85 f ´m + 0.0028 si f ´m ≤ 0.018 (70)

′ ⎛ε P 68 ⎞
f m = 0.11⎜ D + ⎟ (71)
⎝ 4 A Re ⎠

4 AV
Re = (72)
PD ν

A representa al área de sección transversal, PD al perímetro de la sección transversal, L al largo

del silenciador, V a la velocidad media de flujo dentro del silenciador, ν a la viscosidad
dinámica del aire, ε a la rugosidad absoluta de la lana de vidrio (ε = 9x10-4).

Las pérdidas dinámicas, los coeficientes de pérdida para las entradas y salidas y las diferentes
geometrías existentes, mostradas en las ilustraciones a continuación, obedecen a las siguientes
relaciones:

a) Contracting Bellmouth

F1 ( y ) = 6.82 y 3 + 0.56 y 2 + 1.25 y

0.97
k = 0.03 + , y = 10 r , (73)
1 + F1 ( y ) D

b) Contracting Bellmouth with wall

F1 ( y ) = 6.82 y 3 + 0.56 y 2 + 1.25 y

0.47
k = 0.03 + , y = 10 r , (74)
1 + F1 ( y ) D

70
 

c) Step contraction

F2 ( y ) = 0.222 y 2 + 1.892 y − 2.114

0.5
k = 0.5 − , y = d1 ≥ 1, (75)
1 + F2 ( y ) d2

d) Gradual contraction

k = 0.05 (76)

e) Sharp edge, inward-projecting contractions

k = 1 .0 (77)

f) Limited expansion

k= 2
[z
+ 0.004 1 − y 2
2
][
,
]2
(
z = d 2 − d1
) , y = d1 ≤1 (78)
z − 0.1682 z + 0.0807 L d2

g) Various unlimited expansions

k = 1 .0 (79)

h) Mitered duct bends

k = k MB k RE (80)

⎡θ ⎤ ⎡1.11 + 2.03 y 2 + 7.72 y ⎤

1.82

k MB = 0.34⎢ ⎥ ⎢ ⎥ (81)
⎣ 45 ⎦ ⎣ 1.0 + 3.5 y + 6.36 y ⎦
2

0.613 0.213
k RE = 1.0 + − (82)
µ µ2

Donde µ = Re x10 −4 y Re = 6.63x10 4 VD . Para conductos circulares y = 1, D = H = W , para

conductos rectangulares y = H , D = 2 HW
W (W + H )

71
 

Ilustración 39. Geometrías existentes de entrada y salida.

72
 

 
Ilustración 40. Geometrías existentes de entrada y salida.

Generalmente para silenciadores splitter, las geometrías utilizadas corresponden a la geometría

(a) para entrada y (g) para salida.

3.3.1.6. ISO 14163:1998 (E)

Una ultima expresión encontrada para el cálculo de la caída de presión, se encuentra presente
en la norma ISO 14163:1998 (E) “Acoustics - Guidelines for Noise Control by Silencers” [45],
la cual para silenciadores splitter esta dada por:

ρV 2 (ζ + ∆ζ )
1
∆pt = (83)
2

73
 

Los términos ρ y V representan a la densidad y velocidad del flujo en la entrada del

silenciador respectivamente. El término ζ representa al coeficiente de pérdida de presión
total, calculado bajo la norma ISO 7235 y ∆ζ es el coeficiente de pérdida de presión adicional
valor estimado empíricamente, para condiciones de flujo in situ, no obstante comúnmente no
es calculado.

Un calculado simplificado del coeficiente de pérdida de presión total, basado en mediciones

realizadas bajo ISO 7235, considera pérdidas en el interior del silenciador en conjunto con las
pérdidas en la entrada y salida del mismo. Lo cual puede ser calculado bajo la expresión
siguiente:

ζ =ζ f +ζs (84)

Donde la pérdida en el interior del silenciador debido a la fricción, cumple la relación:

2
L ⎛ 2d ⎞
ζ f = 0.025 ⎜1 + ⎟ (85)
2h ⎝ 2h ⎠

Y la pérdida en la entrada y salida del silenciador la expresión:

⎛ 2d ⎞ ⎡ ⎤
2
⎛ 2h ⎞
ζ s = ⎜ ⎟ ⎢0.5ζ 1 ⎜ + 1⎟ + ζ 2 ⎥ (86)
⎝ 2h ⎠ ⎣ ⎝ 2d ⎠ ⎦

L corresponde a la longitud del silenciador. Los términos ζ 1 y ζ 2 varían dependiendo de la

geometría presente en los extremos de los baffles, esto según lo mostrado en la ilustración
siguiente.

74
 

 
Ilustración 41. Coeficientes de pérdida según la geometría de los baffles.

Esta expresión es muy similar a la presentada por Gerhard Müller y Michael Möser, variando
levemente la pérdida en el interior del silenciador debido a la fricción.

3.3.2. Influencia de las Celdas de Absorción en la Pérdida por Inserción y Caída

de Presión

La mayoría de las expresiones citadas en la literatura técnica, trabajan con configuraciones de

silenciadores splitter, solo con revestimiento para una sección del canal de paso de flujo,
debido a la simetría que presentan estas, y no consideran las variaciones que se pueden
producir al agregar baffles intermedios a esta disposición y variaciones en la geometría de
estos últimos, debido a que la relación (PL /AL) no cambia por este concepto. Esta
simplificación es reafirmada por los trabajos realizados por F. P. Mechel, el cual establece que
se puede calcular la atenuación de un silenciador splitter con K baffles utilizando solo un
canal, ya que realizar esta simplificación no afecta significativamente a la solución final [41].

75
 

Ilustración 42. Configuración de silenciador Splitter básica utilizada por la literatura técnica.

Estas expresiones al ser directamente proporcionales a la relación (PL/AL), genera que

secciones cuadradas obtengan mayores valores para esta relación que secciones rectangulares,
sin embargo configuraciones cuadradas producen mayores caídas de presión que
configuraciones rectangulares para un largo determinado, ya que la caída de presión también
depende de esta relación.

Un aspecto a destacar es el aumento en la superficie expuesta que produce el insertar

subdivisiones intermedias en una sección cuadrada dada o de referencia, pudiendo ser estas
celdas absorbentes o baffles, esto se ve reflejado en la ilustración siguiente, donde los
porcentajes mostrados representan el aumento en la superficie expuesta respecto de la
referencia proporcionada [17].

76
 

 
Ilustración 43. Influencia de la inserción de subdivisiones intermedias.

El ancho de los baffles acústicos, así como los canales de paso de aire, se deben diseñar
preferentemente basándose en la frecuencia predominante de ruido, debido a las longitudes de
onda presentes [29]. Canales de paso y espesores de baffles anchos producen una mayor
pérdida por inserción en frecuencias bajas, por otro lado, canales de paso y espesores de
baffles angostos producen una mayor pérdida por inserción en frecuencias altas. Se
recomienda utilizar esta combinación de efectos, de manera de abarcar y lograr una mayor
eficiencia en la atenuación en todo el rango de frecuencias, utilizando para ello canales de
paso angostos y espesores de baffles más anchos, como se muestra en la ilustración a
continuación, siempre teniendo presente en no aumentar la caída de presión
considerablemente, debido al angostamiento de los canales de paso.

77
 

 
Ilustración 44. Influencia del espesor en la atenuación en el rango de frecuencias.

Los perfiles en las extremidades de los baffles (entrada y salida del silenciador) deben ser
estilizados, ya que la mayor parte de la caída de presión, ocurre como consecuencia de la
repentina aceleración y desaceleración que se produce en la entrada y salida del silenciador y
solo una mínima pérdida se produce por la fricción interna con las celdas absorbentes [4]. El
estilizar las extremidades de los baffles, permite que el flujo acelere y desacelere, según sea el
caso, gradualmente, minimizando de esta forma la caída de presión y conjuntamente, evitando
la formación de flujos turbulentos que aumenten el ruido de flujo generado.

78
 

 
Ilustración 45. Perfil estilizado de las celdas absorbentes o baffles.

La disposición de las celdas, el número de estas, su longitud, su espesor, y la separación entre

si, influyen significativamente en la atenuación o pérdida por inserción obtenida por los
silenciadores disipativos y por ende en la caída de presión. En las ilustraciones presentadas a
continuación, podemos ver gráficamente en función de la frecuencia, la atenuación o pérdida
por inserción para diferentes configuraciones de los factores nombradas anteriormente [12].

79
 

 
Ilustración 46. Celdas absorbentes simples en configuración paralela y alternada.

 
Ilustración 47. Celdas absorbentes dobles en configuración paralela y alternada.
 
Se aprecia claramente en las dos ilustraciones anteriores, que modificar la disposición de las
celdas absorbentes para un mismo espesor, separación y largo total del conducto, tanto para
cedas absorbentes simple como dobles, produce un aumento en la atenuación en frecuencias
altas.

La caída de presión también se ve afectada, ya que la mayor cantidad de fricción y cambios de

dirección del flujo aumenta a esta ultima.

80
 

 
Ilustración 48. Celdas absorbentes paralelas para distintos espesores y separaciones.

Se aprecia en la ilustración anterior, que para un largo de celdas fijo, el aumento en el espesor
junto con la separación de estas, produce una disminución en la atenuación obtenida, para
frecuencias sobre los 250 (Hz), bajo esta frecuencia no se presenta ningún cambio
significativo. Celdas de espesores más pequeños junto con separaciones pequeñas, producen
atenuaciones significativas lográndose alcanzar en este caso los 60 (dB) en la banda de los 2
(KHz).

81
 

 
Ilustración 49. Celdas absorbentes paralelas para distintas longitudes.

Como habíamos expresado anteriormente, la longitud de los silenciadores corresponde a uno

de los factores más importantes para obtener atenuaciones altas, en la ilustración anterior se
visualiza este efecto, el cual se manifiesta en todo el espectro abarcado.

La construcción de celdas absorbentes en los silenciadores splitter, debe poseer la

característica, de entregar la mayor cantidad posible de área expuesta al material absorbente,
de manera de tener una mayor superficie resistiva, y lograr una eficiente atenuación. En este
sentido, el trabajo realizado por Young Hur et al, denominado “Sound Absorption Properties
Of Fiber And Porous Materials”, da cuenta de ello, en este se explica que la absorción de
sonido en el material poroso, es debida a la viscosidad de la presión del aire en los poros, por
lo tanto, la absorción de sonido aumenta con el área especifica expuesta de las fibras,
conjuntamente con la densidad relativa y la fricción de la superficie porosa [26].

3.3.3. Influencia de la Disposición de las Celdas Absorbentes en la Pérdida por

Inserción y Caída de Presión

La disposición de las celdas absorbentes o baffles dentro de la estructura base de un

silenciador, genera los diferentes tipos de silenciadores pasivos disipativos existentes.
 

82
 

Una disposición particular es la tomada por los silenciadores louvers, ya que la longitud real
del canal de paso de aire difiere de la longitud del silenciador, siendo esta ultima más pequeña.
Si observamos la ilustración siguiente, podemos deducir que se cumple la relación:

L≤ A+ B (87)

Donde A representa a la fase ascendente (lado izquierdo) y B a la fase descendente (lado

derecho) de esta misma.

 
Ilustración 50. Vista lateral interna de un silenciador louver de dos fases.

Este efecto es muy importante, ya que para una longitud (L) fija, una disposición no paralela
(tipo silenciadores louvers), genera una pérdida por inserción o atenuación mayor que una
disposición de celdas paralela (tipo silenciadores splitter), esto se ve reflejado en la ilustración
siguiente [12], en la cual se mantienen condiciones similares para ambos casos, solo difiriendo
la disposición de los baffles.

83
 

 
Ilustración 51. Celdas absorbentes paralelas (tipo splitter) y no paralelas (tipo louver).

Se observa de esta figura, que el efecto de esta disposición presenta una elevada mejora, en un
gran rango del espectro de frecuencia, sobretodo en el rango de frecuencias medias - altas.

Este aumento en la longitud real del conducto influye en la caída de presión, ya que como
sabemos esta es proporcional al largo del silenciador.
 
Otro antecedente importante de resaltar, es el ángulo de abertura ( θ ), que determina la
inclinación de las celdas y permite lograr un efecto que no permite el paso de luz al mirar a
este en una línea de visión frontal, si se respeta una separación equidistante para todas las
celdas que se deseen instalar. Este ángulo depende de la altura de la celda en dirección vertical
(J) y la longitud del silenciador (L) y cumple la relación:

⎛ 2J ⎞
θ = tg −1 ⎜ ⎟ (88)
⎝ L ⎠

Este ángulo de abertura también es importante, ya que determina el ancho de los canales de
paso de aire, de los cuales depende la pérdida por inserción y la caída de presión.

Otro factor importante, es el cambio de sección que se produce en el canal de paso de flujo,
formándose un codo, que este tiene la particularidad reflejar una cierta cantidad de energía
sonora, en dirección contraria al flujo, aportando un grado de atenuación. Además, provoca un

84
 

aumento en la velocidad del flujo, generándose turbulencia y por consiguiente, un aumento en

el ruido de flujo generado [14]. En la tabla 10, se presentan datos para la atenuación
aproximada en (dB) generada por tubos acodados con y sin revestimiento, para una velocidad
de flujo de 10 (m/s) [14].

Tabla 10. Atenuación aproximada generada por tubos acodados con y sin revestimiento.
Frecuencia central de banda de octava en (Hz)
Anchura del
conducto en el
63 125 250 500 1000 2000 4000
plano de la curva
en (cm)
Tubos acodados
con
revestimiento
12.5 a 25 0 1 1 2 3 4 6
27 a 51 0 1 2 3 4 6 8
53 a 102 1 2 3 4 5 6 8
104 a 203 2 3 3 5 6 8 10
Tubos acodados
sin revestimiento
Todos los
0 1 2 3 3 3 3
tamaños

Claramente este efecto es apreciable en frecuencias altas, ya que acá las longitudes de onda
son pequeñas y el codo se presenta como un obstáculo que disipa energía sonora.

3.3.4. Gráficos y Tablas Relacionadas a la Caída de Presión.

Al igual que para la pérdida por inserción, las grandes empresas de control de ruido y
fabricantes de silenciadores, presentan información referente a la caída de presión de estos.
Esta información es indispensable para el diseño de sistemas con adecuados valores para la
caída de presión total del sistema tratado, repercutiendo en mayor o menor medida en la
elección de los equipos a proyectar. Conjuntamente, debido a la escasa información y
conocimiento de este tema, los resultados presentados, nos proporcionan una base informativa
y comparativa para las pruebas realizadas en laboratorio.

La ilustración presentada a continuación, da muestra de la caída de presión generada por el

splitter modelo MSA 100 de Trox Technik, con celdas de 100 (mm) de espesor [15]. Los datos
obtenidos son presentados en (Pa), para diferentes velocidades de flujo, separaciones de celdas

85
 

y diversas longitudes totales del silenciador, obtenidos mediante norma DIN EN ISO 7235
(1995) en su laboratorio de ensayo.

Ilustración 52. Caída de presión splitter modelo MSA 100 de Trox Technik.

Podemos apreciar de la ilustración anterior que para un largo determinado, la caída de presión
aumenta mientras mayor es la velocidad del flujo y menor es la separación de las celdas.

Para una velocidad de flujo fija, vemos el aumento en la caída de presión mientras menor es la
separación de las celdas y conjuntamente mayor es el largo del silenciador.

Para una separación de celdas fija, vemos el aumento en la caída de presión mientras mayor es
la velocidad de flujo y mayor es el largo del silenciador.

3.3.4.1. Eficiencia Energética [38]

La reducción de la caída de presión en un sistema, permite el ahorro de cantidades

considerables de energía, lo cual es beneficioso en sistemas utilizados por periodos de tiempo
prolongados o en sistemas con un gran número de equipos presentes.

Según el departamento de energía de Estados Unidos (DOE, U.S. Department of Energy), el

70% de la carga eléctrica consumida por una planta industrial, es consumida por sistemas de

86
 

motor. Por consiguiente, alrededor del 60% de esta carga proviene de la utilización de
ventiladores, bombas y sopladores. Presentando generalmente estos sistemas, eficiencias que
caen por debajo del 50%.

La optimización de estos sistemas, contribuye a la consecución de diferentes beneficios,

relacionados con las áreas financieras, de mantenimiento y medio ambiente. Llegando
incluso a reducir o eliminar la necesidad del uso de silenciadores.

Cabe destacar que la eficiencia de un sistema, definida como la cantidad de producción de

salida generada por una unidad de entrada, depende de cada una de las distintas piezas o partes
que lo conforman, siendo el producto de las eficiencias individuales de cada uno de estos
componentes, dentro de los cuales, la caída de presión que genera un silenciador, sin duda que
repercute en el sistema.

En la ilustración presentada a continuación, se muestran algunos valores típicos para la

eficiencia de algunos equipos utilizados en procesos industriales.

 
Ilustración 53. Eficiencia típica de algunos equipos.

87
 

Una relación que permite el cálculo del ahorro energético de un sistema de ventilación (típico
sistema que presenta un silenciador disipativo), que involucra a la reducción de la pérdida de
carga, es presentada a continuación:

Q × ∆p red × t
E=                                                         (89)                               
η t × 3600 × 1000
 
Donde E representa al ahorro de energía en (Kw/h), Q al caudal de aire en (m3/h), ∆p red    la
reducción de la pérdida de carga en (Pa), t al tiempo de funcionamiento del equipo en (h) y ηt
al rendimiento del equipo (valores entre 0 y 1).

Para una mejor visualización, en la ilustración siguiente, se visualiza un gráfico presentado por
la empresa Trox Technik, para el ahorro obtenido en función del tiempo de trabajo, para
diferentes valores de reducción de pérdida de carga, para un ventilador con un rendimiento de
η = 0,8 y un caudal de aire de 80000 (m3/h) [15].

 
Ilustración 54. Ahorro de energía para una reducción de la pérdida de carga.

Se observa en esta ilustración el aumento en el ahorro de energía mientras mayor es la

reducción de la pérdida de carga y mayor es el tiempo de funcionamiento del equipo. Por ende

88
 

el diseño de silenciadores con bajas pérdidas de carga, debe ser un factor de diseño buscado,
debido al beneficio que este trae, en tiempos donde el factor energético es clave.

89
 

3.4. MEDIDA DE LA CAÍDA DE PRESIÓN

Esta se realiza en los laboratorios del Centro Privado de Investigaciones Acústicas (CPIA),
con el fin de comparar los valores in situ con los estimados por las expresiones existentes de
caída de presión, de manera de poder validar alguna de las fórmulas de cálculo presentadas
anteriormente. Adicionalmente, se analizan las variaciones y cambios producidos al realizar
modificaciones en la longitud de los silenciadores splitter a estudiar, conectando módulos en
serie.

3.4.1. Medición Mediante Procedimiento Normalizado

Una manera de comparar fehacientemente y validar los datos obtenidos en laboratorio, es la

utilización de normas que regulen los métodos de ensayo y los unifiquen. Para este propósito,
existe la norma ISO 7235:1991 “Acoustics - Laboratory measurement procedures for ducted
silencers and air - terminal units - Insertion loss, flow noise and total pressure loss” [19]
(Acústica - Métodos de medición para silenciadores y aire en conductos - Pérdida de
inserción, ruido de flujo y caída de presión total).

Esta norma especifica los métodos para determinar:

¾ La pérdida por inserción, en bandas de frecuencia, de silenciadores en conductos con y

sin circulación de flujo de aire.

¾ El nivel de potencia acústica, en bandas de frecuencia, del ruido del flujo generado por
los silenciadores.

¾ El coeficiente de caída de presión total en silenciadores con circulación de flujo de

aire.

Este último factor, corresponde a coeficiente de resistencia al flujo presente en el cálculo de la

caída de presión en silenciadores, como lo describe la literatura técnica, siendo este último
término un factor adimensional, el cual es utilizado posteriormente para el cálculo de la caída
de presión total.

Cabe destacar que la pérdida por inserción y nivel de potencia acústica no son el objetivo
fundamental de este trabajo, por lo cual no son calculados.

Las normas adicionales que deben ser consideradas para calcular todos los parámetros
mencionados anteriormente corresponden a ISO 3741:1975 (E) “Acoustics - Determination of
sound power levels of noise sources - Precision methods for broad-band sources in

90
 

reverberation rooms” [20]. O su equivalente española UNE - EN ISO 3741:2000

“Determinación de los niveles de potencia acústica de las fuentes de ruido a partir de la
presión acústica - Métodos de precisión en cámaras reverberantes” [21]. y la norma ISO
3382:1997. “Acoustics - Measurement of the reverberation time of rooms with reference to
other acoustical parameters” [30].

La medición de parámetros “in situ” en silenciadores, se especifica en la norma ISO

11820:1996 “Acoustics - Measurements on silencers in situ” [18].

Cabe destacar que los resultados obtenidos en laboratorio según ISO 7235:1991 no son
necesariamente iguales a los resultados obtenidos “in situ”. Por ejemplo, la caída de presión
será más baja en condiciones de laboratorio que “in situ”, pero los datos obtenidos, serán
comparables entre diversos laboratorios.

Esta norma es aplicable a todos los tipos de silenciadores de la familia de silenciadores

pasivos disipativos. La única salvedad, es su no aplicación a silenciadores reactivos usados en
vehículos a motor.

3.4.1.1. Conceptos y Definiciones

Para la aplicación del procedimiento de medición descrito por esta norma, es necesario
describir algunos conceptos y sistemas utilizados:

¾ Rango de frecuencia de interés: Se debe definir un rango de frecuencias de interés, ya

que de este depende la longitud de onda de la frecuencia más baja y las dimensiones
del conducto de prueba. El rango definido comprende desde los 125 (Hz) a los 8
(KHz), siendo la longitud de onda de la frecuencia de interés más baja correspondiente
a 2,75 (m).

¾ Conducto de prueba: Consiste en el conducto por donde se propaga la energía acústica

hacia y fuera del silenciador a evaluar. Este conducto debe ser rígido y esta
conformado por un panel de chapa galvanizada de 0.8 (mm) con placa de yeso-cartón
de 10 (mm) de espesor. La longitud del conducto de prueba delante de la sección
donde se ubica el silenciador y detrás de esta, debe ser de al menos la mitad de la
longitud de onda de la frecuencia más baja de interés y no menor a cuatro veces la
mayor longitud transversal del conducto. Debido a esto, se utilizan ambas secciones
delantera y posterior con una longitud de 2.4 (m). La sección transversal del conducto
es constante en todo el tramo, siendo de forma cuadrada y de igual área que la sección
transversal del silenciador, teniendo sus lados una longitud exterior de 0.6 (m) y un
área de sección transversal exterior de 0.36 (m2). El detalle de las dimensiones de este
elemento se muestra a continuación.

91
 

 
Ilustración 55. Dimensiones exteriores del conducto de prueba.

¾ Sección de prueba: Corresponde al sector o tramo del conducto de prueba, donde se

encuentra el silenciador estudiado o el conducto de sustitución, según sea el caso.

¾ Conducto de sustitución: Consiste en un conducto que posee la misma característica

estructural que el silenciador a estudiar (sección transversal y longitud), la única
excepción es que no contiene celdas absorbentes, siendo utilizado en las mediciones
sin silenciador, remplazando a este último.

¾ Elemento de transición: Consiste en un conducto que permite conectar el conducto de

prueba con los diferentes silenciadores a estudiar. Debe cumplir los siguientes
criterios:

o El máximo ángulo de cierre de los lados será de 15°.

 
Ilustración 56. Angulo de cierre del elemento de transmisión.

o La longitud mínima, Lmin en (m), esta dada por:

area sec cion transversal mayor

Lmin = − 1                                     (90)
area sec cion transversal menor

Debido a que el área de sección transversal mayor, correspondiente al área del

silenciador, y el área de sección transversal menor, correspondiente al área del
conducto de prueba, son de similares dimensiones, no se utiliza este elemento como
conector del sistema.

92
 

¾ Elemento de transmisión: Consiste en un conducto que conecta el conducto de prueba

con la cámara reverberante, debe poseer un coeficiente de reflexión dentro de un rango
especifico y es utilizado netamente para la medición de la pérdida por inserción y ruido
de flujo autogenerado.

¾ Generador de flujo de aire: Corresponde al dispositivo encargado de generar el flujo

de aire utilizado para realizar las mediciones de la caída de presión. Consiste en un
ventilador centrífugo conectado a una cámara generadora, que permite redirigir el flujo
de manera uniforme al silenciador. Este ventilador presenta una junta de dilatación
para disminuir la transmisión de vibraciones al sistema de conductos.

3.4.1.2. Sistema Estructural, Consideraciones y Esquemas Utilizados

Con el conocimiento de los conceptos anteriormente descritos, podemos definir el sistema

estructural utilizado con el cual se realizan las mediciones de la caída de presión.

En las ilustraciones siguientes, se presenta un esquema simple de este arreglo y del detalle de
la disposición de los elementos en la cámara generadora.

 
Ilustración 57. Esquema del sistema utilizado para la medición de los parámetros acústicos a estudiar.

Donde los elementos mostrados en la ilustración anterior, son definidos en la tabla 11.

Tabla 112. Desglose del sistema mecánico utilizado para la realización de las mediciones.

Elemento Especificación
1 Cámara generadora donde se encuentra el ventilador

93
 

Elemento Especificación
2 Conducto de prueba frente al silenciador
3 Elemento de transición (no utilizado)
4a Silenciador de prueba
4b Conducto de sustitución
5 Conducto de prueba detrás del silenciador
6 Sección de prueba

 
Ilustración 58. Detalle de la disposición de los elementos en cámara generadora.

La relación entre el área de sección transversal de la cámara generadora donde se encuentra el

altavoz y el conducto de prueba, no debe ser inferior a 5:1, y su conexión debe ser estilizada
para proporcionar condiciones de flujo uniforme a la entrada del conducto. Al ser el área de
sección transversal exterior del conducto de prueba de 0.36 (m2), el área de sección transversal
exterior de la cámara generadora corresponde a 1.82 (m2), siendo esta cuadrada y con una
longitud de sus lados de 1.35 (m). El largo de esta cámara no es especificado en la norma, por
esto, la longitud utilizada corresponde a 1.35 (m), formándose un cubo construido con paneles
de chapa galvanizada de 0.8 (mm) con placa de yeso-cartón de 10 (mm) de espesor.

El esquema utilizado para la medición del coeficiente de caída de presión total, agrega algunos
dispositivos al sistema mostrado en la ilustración 57, siendo visualizados estos elementos en la
ilustración presentada a continuación y detallados en la tabla 12.

94
 

 
Ilustración 59. Esquema complementario para la medición del caudal y caída de presión.

Tabla 12. Desglose del sistema complementario utilizado para la realización de las mediciones de caudal y
coeficiente de caída de presión.
Elemento Especificación
1 Punto de medición de la temperatura
2 Punto de Medición de la presión estática delante del silenciador
3 Punto de Medición de la presión estática detrás del silenciador
4a Silenciador de Prueba
4b Conducto de sustitución
5 Manómetro
6 Dirección del flujo

Donde de representa al diámetro equivalente, dado por la expresión:

4S
de =                                                                          (91)
π

S corresponde al área de sección transversal del conducto de prueba. El diámetro equivalente

calculado corresponde a de = 0.68 (m).

El producto entre la temperatura dentro del conducto θA en (ºC) y la humedad relativa HR en

(%), no debe diferir en más de un ± 10 % del valor que prevaleció durante las mediciones,
dicho valor de desviación no debe ser mayor a la relación:

95
 

HR × (θ A + 5 º C ) (92)

Las dimensiones de los silenciadores construidos para este estudio, se presentan a

continuación en la tabla 13.

Tabla 13. Silenciadores construidos para el estudio.

Silenciadores
Dimensiones en (m)
Tipo Separación Ancho Nº
Cantidad Alto Ancho Largo
celdas celdas celdas
1 0.6 0.6 0.4 0.1 0.1 3
Splitter 1 0.6 0.6 0.6 0.1 0.1 3
1 0.6 0.6 0.8 0.1 0.1 3

Las combinaciones realizadas para este estudio, utilizando los silenciadores construidos, se
presentan a continuación en la tabla 14. Estas combinaciones se efectúan conectando en serie
los silenciadores, aumentando de esta forma su longitud, conformando de esta manera un
nuevo silenciador a estudiar. Otro tipo de combinaciones dirigidas a cambios en la sección
transversal del silenciador u otras formas, no fueron abarcadas en este trabajo.

Tabla 14. Combinaciones de silenciadores utilizados.

Combinaciones Splitter
Configuración A B C D E F G

Longitud (m) 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.8

La velocidad del flujo de aire entregada por el ventilador centrífugo utilizado bordea los 4
(m/s). Se ha utilizado esta única velocidad de trabajo debido a que el ventilador utilizado no
presenta un variador de frecuencia para modificar la velocidad de flujo. Cabe destacar que este
dispositivo presenta un alto valor comercial y su adquisición ha sido descartada por este
motivo y no abarcada en este trabajo.

Al trabajar con una velocidad de flujo y una sección transversal fija, la variación de la caída de
presión con la longitud se convierte en el principal fenómeno abarcado por este estudio.

El equipamiento utilizado para esta medición consiste en:

o Ventilador centrífugo monofásico.

96
 

o Termo anemómetro digital - Series 471 Dwyer, precisión temperatura +/- 1 (ºC)
con resolución 0,1 (ºC), precisión velocidad de 0 a 7 (m/s) +/- 3% con
resolución 0,1 (m/s).
o Manómetro diferencial de presión para presiones bajas - Mark II Dwyer,
precisión de +/- 3%, con resolución 0,01 (pulg de agua) ó 2,49 (Pa).
o Barómetro Fischer, resolución 1 (HPa).

El esquema de conexión utilizado para la medición del coeficiente de caída de presión, es

mostrado a continuación. La generación de flujo es realizada mediante el ventilador en la
cámara generadora. La temperatura es un factor muy importante y es medida en cada medición
realizada a una distancia de 2de (1,36 m.) de la sección de prueba al igual que el caudal
circulante. La presión manométrica con el silenciador instalado, es determinada por un
manómetro convencional, primeramente, referente a la sección posterior del conducto de
prueba (Pst(1)), conectando un extremo del manómetro delante de la sección de prueba a una
distancia de 1.5de (1,02 m.) y el otro extremo a la sección posterior de esta, ubicada a una
distancia de 2,1 m., y luego referente a la presión atmosférica (Pst(a)), conectando un extremo
del manómetro delante de la sección de prueba a una distancia de 1.5de (1,02 m.) y el otro
extremo en una ubicación libre en la habitación donde se encuentra todo el montaje de
medición. Posteriormente, con el conducto de sustitución instalado se determina la presión
manométrica (Pst(2)) referente a la sección posterior del conducto de prueba, realizando la
misma conexión realizada para el cálculo de (Pst(1)). La presión atmosférica (pa) es medida en
la habitación donde se encuentra el montaje de medición, una vez para cada silenciador y
velocidad de flujo evaluada.

97
 

 
Ilustración 60. Esquema de conexión utilizado para la medición del coeficiente de caída de presión.

3.4.1.3. Medición del Coeficiente de Caída de Presión

La determinación de la caída de presión total producida por el silenciador, involucra

primeramente el cálculo del coeficiente de caída de presión, el cual es específico para cada
silenciador a estudiar. Este procedimiento utiliza el esquema mostrado en la ilustración
anterior. Cabe destacar que este procedimiento es realizado con el silenciador y el conducto de
sustitución respectivamente.

Un aspecto a tomar en consideración, es que el perfil de velocidades a una distancia de 2de del
silenciador en la sección de prueba delantera, debe ser uniforme, y no variar más de un ± 10
%. Esto es comprobado mediante la realización de mediciones con un anemómetro, a
intervalos equidistantes a lo largo de un par de ejes perpendiculares, como se muestra en la
ilustración siguiente.

98
 

 
Ilustración 61. Distribución espacial dentro del conducto para el cálculo del perfil de velocidades.

 
Ilustración 62. Esquema de conexión utilizado para la medición del perfil de velocidades en el sistema.

En este procedimiento, los datos registrados son:

¾ Delante de la sección de prueba, la presión manométrica con el silenciador instalado

(Pst(1)) en (Pa), medida en relación con la presión detrás de la sección de prueba.

¾ La presión delante de la sección de prueba (Pst(a)) en (Pa), medida en relación con la

presión atmosférica.

¾ Delante de la sección de prueba, la presión manométrica con el conducto de sustitución

instalado (Pst(2)) en (Pa), medida en relación con la presión detrás de la sección de
prueba.

99
 

¾ La presión atmosférica (pa) en (Pa) con el silenciador instalado.

¾ La temperatura del aire en la entrada de la sección de prueba  en (ºC).

¾ El caudal de aire volumétrico Qv en (m3/seg), el cual debe ser medido utilizando la

velocidad de flujo V en (m/seg) y el área de la sección transversal del conducto de
prueba de entrada S en (m2), obteniéndose la expresión:

Qv = V × S (93)

La presión manométrica con el silenciador instalado, referente a la sección posterior de la

sección de prueba y referente a la presión atmosférica (Pst(1) y Pst(a)), se miden mediante cuatro
aberturas, las cuales para un conducto de sección cuadrada, se encuentran en el centro de cada
lado. Esta medición se realiza con un manómetro convencional, una cara a la vez, conectando
siempre una misma cara para ambos extremos del manómetro, primeramente en relación con
la presión detrás de la sección de prueba y luego en relación con la presión atmosférica.

La presión manométrica con el conducto de sustitución instalado, en relación con la presión

detrás de la sección de prueba, (Pst(2)), es medida también bajo el mismo procedimiento
nombrado anteriormente para (Pst(1)).

La temperatura es medida antes de realizar cada una de las cuatro mediciones de presión, para
todos los casos correspondientes.

La presión atmosférica es medida en la sala donde se encuentra instalado el sistema estructural

utilizado mediante un barómetro, siendo medida para cada silenciador a evaluar.

El promedio del coeficiente de caída de presión total (factor adimensional) es determinado

utilizando la expresión:

1 N Pst (1) i 1 Pst ( 2) k

ζ = ζ1 −ζ 2 = ∑ ∑
N
−                                 (94)
N i =1 Pdi M k =1
Pdk

Donde N y M son el número de mediciones realizadas con el silenciador y el conducto de

sustitución instalados respectivamente, siendo N y M igual a 4.

Las velocidades de presión Pdi y Pdk , presentes en la expresión anterior, para el silenciador y el
conducto de sustitución instalados respectivamente, se calculan mediante las expresiones:

100
 

2
1 ⎛ Qvi ⎞
  Pdi = ρ1i ⎜ ⎟                                                              (95) 
2 ⎝ S ⎠
 
2
1 ⎛Q ⎞
Pdk = ρ1k ⎜ vk ⎟                                                               (96) 
2 ⎝ S ⎠
 
En donde S es la sección transversal del conducto de prueba. Además, las densidades de flujo
ρ1i y ρ1k , para el silenciador y el conducto de sustitución instalados respectivamente, están
dadas por las expresiones:

Pst ( a ) i + Pa
ρ1i =                                                                (97) 
Y (θ1i + 273)
 
Pst ( a ) k + Pa
ρ1k =                                                                (98)
Y (θ1k + 273)

Donde Y = 287 (Nm/kg ºK), θ1i y θ1k corresponden a la temperatura de entrada del flujo con
el silenciador y el conducto de sustitución instalados respectivamente.

Luego con este valor y la velocidad de presión promedio para el silenciador instalado,
calculamos la caída de presión total la cual cumple la siguiente relación:

             ∆pt = ζ (Pdi )                                                                   (99)

3.4.1.4. Resultados Obtenidos

Los datos experimentales obtenidos (Di) para la caída de presión total obtenida son
presentados a continuación.

 
 
 
 

101
 

Tabla 15. Valores experimentados.

Datos
Coeficiente
Velocidad Presión experimentales
Temperatura de caída de
Configuración de flujo barométrica caída de
promedio presión
silenciador promedio promedio presión (∆p)
(ºC) promedio
(m/s) (Pa) D1 D2
ξ
(Pa) (Pa)
A 4,1 99600 32,88 0,315 3,092 2,781
B 4,08 99850 31,35 0,36 3,472 3,422
C 4,1 99600 31,98 0,70 6,852 6,238
D 4,23 99800 33,45 0,94 9,019 9,975
E 4,35 99800 31,58 1,065 11,221 11,834
F 3,9 100425 25,78 1,40 12,163 12,477
G 3,85 100275 28,20 1,575 13,987 14,292

El valor promedio obtenido para la caída de presión en diferentes unidades es presentado en la

tabla a continuación.

Tabla 16. Caída de presión en diferentes unidades.

Caída de Caída de Caída de
Configuración
presión presión (∆p) presión (∆p)
silenciador
(∆p) (Pa) (i.w.g) (mm cda)
A 2,937 0,0118 0,2997
B 3,447 0,0138 0,3518
C 6,545 0,0263 0,6681
D 9,497 0,0381 0,9694
E 11,528 0,0463 1,1767
F 12,320 0,0495 1,2575
G 14,140 0,0568 1,4433

Las consideraciones para realizar las predicciones con las 5 fórmulas presentadas
corresponden a:

¾ Utilización de temperatura promedio obtenida con silenciador y conducto de

sustitución.
¾ Utilización de velocidad promedio en la entrada del silenciador, regulando el caudal
teórico para obtener la velocidad medida.
¾ Utilización de coeficientes para entrada estilizada y salida no estilizada.
¾ Dimensiones exteriores del silenciador, despreciando espesor de chapa galvanizada de
0,8 mm.

102
 

Los resultados alcanzados son presentados a continuación en la tabla 17.

Tabla 17. Valores predichos.

Configuración Datos predichos para la caída de presión (∆p) en (Pa)
silenciador Beranek Möser ISO 14163 Hansen Mechel
A 11,516 14,448 14,296 10,535 5,928
B 22,561 16,377 16,149 10,853 6,345
C 38,172 18,399 18,094 11,234 6,8
D 61,833 21,662 21,258 12,313 7,693
E 93,91 25,418 24,898 13,564 8,725
F 103.265 22.543 22.05 11.393 7.514
G 163.152 25.287 24.675 11.627 8.032

A continuación se presenta una comparación gráfica entre los valores experimentados y

predichos para las 7 configuraciones estudiadas.

Comparación Splitter A - 0,4 m

16.000

14.000
14.448 14.296
12.000

11.516 11.856
10.000
10.535
Caída de Presión (Pa) 8.000

6.000

4.000
2.937
2.000

0.000

Medido Beranek Moser ISO 14163 Hansen Mechel

 
Ilustración 63. Comparación valor experimental y predicho - Splitter A.
 

103
 

Comparación Splitter B - 0,6 m

25

22.561
20

15
16.377 16.149
Caída de Presión (Pa)

10 12.691
10.853

5
3.447

Medido Beranek Moser ISO 14163 Hansen Mechel

 
Ilustración 64. Comparación valor experimental y predicho - Splitter B.
 
Comparación Splitter C - 0,8 m

40

35 38.172

30

25

Caída de Presión (Pa) 20

15 18.399 18.094

10 13.599
11.234
5 6.545

Medido Beranek Moser ISO 14163 Hansen Mechel

 
Ilustración 65. Comparación valor experimental y predicho - Splitter C.
 

104
 

Comparación Splitter D - 1,0 m

70

60
61.833

50

40
Caída de Presión (Pa)
30

20
21.662 21.258
10 12.313 15.386
9.497

Medido Beranek Moser ISO 14163 Hansen Mechel

 
Ilustración 66. Comparación valor experimental y predicho - Splitter D.
 
Comparación Splitter E - 1,2 m

100.000

90.000
93.910
80.000

70.000

60.000

Caída de Presión (Pa) 50.000

40.000

30.000

20.000
25.418 24.898 17.450
10.000 11.528 13.564

0.000

Medido Beranek Moser ISO 14163 Hansen Mechel

 
Ilustración 67. Comparación valor experimental y predicho - Splitter E.
 

105
 

Comparación Splitter F - 1,4 m

120.000

100.000
103.265

80.000

Caída de Presión (Pa) 60.000

40.000

20.000
12.320 22.543 22.050 11.393 15.029

0.000

Medido Beranek Moser ISO 14163 Hansen Mechel

 
Ilustración 68. Comparación valor experimental y predicho - Splitter F.
 
Comparación Splitter G - 1,8 m

180.000

160.000
163.152
140.000

120.000

100.000
Caída de Presión (Pa)
80.000

60.000

40.000

20.000 25.287 24.675 16.064

14.140 11.627
0.000

Medido Beranek Moser ISO 14163 Hansen Mechel

Ilustración 69. Comparación valor experimental y predicho - Splitter G.

106
 

Variación de la caida de presion con la longitud para los diferentes modelos

170.000
160.000
150.000
140.000
130.000
120.000
Caída de Presión (Pa)

110.000
100.000
90.000
80.000
70.000
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0.000
A - 0,4 m B - 0,6 m C - 0,8 m D - 1,0 m E - 1,2 m F - 1,4 m G - 1,8 m

Valor Medido Beranek Moser ISO 14163 Hansen Mechel

Ilustración 70. Variación de la caída de presión con la longitud.

Se observa de la figura anterior, una concordancia entre las fórmulas de predicción para
dimensiones pequeñas de silenciador, no obstante, para mayores longitudes se aprecia como la
fórmula de predicción de Beranek sobreestima en demasía la caída de presión, mientras las
restantes fórmulas de predicción se mantienen en un rango próximo entre si.

Para una mejor visualización, se presenta un gráfico con una menor escala vertical,
obteniéndose una mejor resolución.

107
 

Ilustración 71. Variación de la caída de presión con la longitud - Mayor resolución

Se aprecia la similitud entre los valores predichos por Möser e ISO 14163, lo cual es debido a
su similar expresión de predicción variando solo en los coeficientes de pérdida de entrada y
salida en menor grado.

Conjuntamente, se aprecia una sobreestimación de las fórmulas de predicción para pequeños

largos de silenciador (0,4 a 0,8 m).

Para mayores largos de silenciador (sobre 1 m), se aprecia como los valores experimentados se
aproximan de mejor manera a las fórmulas de predicción de Hansen y Mechel.

Es importante destacar que para una dimensión pequeña (0,4 m) las fórmulas de predicción
presentan valores muy concordantes entre ellos, no obstante, estos valores se encuentran
sobredimensionados referente al valor experimentado en este trabajo.

108
 

Variación de la caida de presion con la longitud para los diferentes modelos

20.000

18.000

16.000
y = -0.0813x2 + 2.6621x - 0.3929
14.000 R2 = 0.9757
Caída de Presión (Pa)

12.000

10.000

8.000

6.000

4.000

2.000

0.000
A - 0,4 m B - 0,6 m C - 0,8 m D - 1,0 m E - 1,2 m F - 1,4 m G - 1,8 m

Valor Medido Polinómica (Valor Medido)

Ilustración 72. Variación de la caída de presión con la longitud y curva de tendencia.

La figura anterior presenta la variación de los valores experimentados, para las diferentes
configuraciones evaluadas ordenadas en forma ascendente.

Conjuntamente, se presenta la curva de tendencia polinomial de segundo orden o de regresión

y el coeficiente de correlación R, el cual para obtener una valoración apropiada debe ser
mayor que 0,8.

La elección de esta curva polinomial de segundo orden, obedece a que entrega un coeficiente
de correlación mayor y más cercano al máximo que otras curvas.

3.4.2. Comparación de Resultados

Al contar con datos producto de mediciones realizadas bajo una normativa internacional,
permite que la realización de comparaciones con la literatura técnica tome real validez.

109
 

Los métodos para el cálculo de error estadístico en este caso son bastante útiles, pues nos
permiten conocer el desempeño de los diferentes métodos y las correlaciones entre los datos
predichos y experimentados.

Para la realización de esta comparación se han utilizado cuatro parámetros estadísticos, los
cuales son [36].

¾ Error Porcentual Absoluto Promedio (E1):

1 n
E1 = ∑ ri
n i =1
(100)

¾ Desviación Porcentual Estándar (E2):

′⎞
2
1 n ⎛
E2 = ∑ i 1⎠⎜
n − 1 i =1 ⎝
r − E ⎟ (101)

Donde E1´ corresponde al error porcentual promedio.

¾ Raíz del Promedio del Error Porcentual al Cuadrado (E3):

1 n
E3 = ∑ (ri )2 (102)
n − 1 i =1

¾ Error Absoluto Promedio (E4):

1 n
E4 = ∑ ei
n i =1
(103)

ei
Donde ei corresponde a dp dx predicho − dp dxexp erimentado , ri = , n al número
dp dxexp erimentado
de datos experimentales, dp dx predicho corresponde a la variación de presión dada por las
formulas de predicción utilizadas y dp dxexp erimentado a la variación de presión experimentada,
obtenida de las pruebas realizadas.

A continuación en las tablas 18 a 24 se presenta un resumen con los valores obtenidos para el
error de los 7 modelos de predicción de acuerdo a los valores experimentados, utilizando las
relaciones estadísticas mencionadas anteriormente.

110
 

Tabla 18. Error alcanzado - Splitter A.

Splitter A - 0,4 m
Modelo Parámetros estadísticos
predicción E1 (%) E2 (%) E3 (%) E4 (Pa/m)
Beranek 393,40 36,95 557,57 11,51
Möser 388,21 36,56 550,22 11,36
ISO 14163 304.88 30.32 432.23 8.92
Hansen 293,27 29,45 415,79 8,58
Mechel 259,77 26,94 368,36 7,60

Tabla 19. Error alcanzado - Splitter B.

Splitter B - 0,6 m
Modelo Parámetros estadísticos
predicción E1 (%) E2 (%) E3 (%) E4 (Pa/m)
Beranek 554,55 6,71 784,27 19,11
Möser 375,13 4,87 530,54 12,93
ISO 14163 368,52 4,81 521,19 12,70
Hansen 214,87 3,23 303,89 7,41
Mechel 268,19 3,78 379,30 9,24

Tabla 30. Error alcanzado - Splitter C.

Splitter C - 0,8 m
Modelo Parámetros estadísticos
predicción E1 (%) E2 (%) E3 (%) E4 (Pa/m)
Beranek 484,51 38,77 686,30 31,63
Möser 181,74 18,69 257,69 11,85
ISO 14163 177,06 18,38 251,08 11,55
Hansen 72,02 11,41 102,49 4,69
Mechel 108,24 13,81 153,69 7,05

Tabla 41. Error alcanzado - Splitter D.

Splitter D - 1,0 m
Modelo Parámetros estadísticos
predicción E1 (%) E2 (%) E3 (%) E4 (Pa/m)
Beranek 552,73 46,46 783,06 52,34
Möser 128,67 16,28 182,70 12,17
ISO 14163 124,41 15,97 176,66 11,76

111
 

Splitter D - 1,0 m
Modelo Parámetros estadísticos
predicción E1 (%) E2 (%) E3 (%) E4 (Pa/m)
Hansen 29,98 9,25 43,40 2,82
Mechel 62,42 11,56 89,03 5,89

Tabla 52. Error alcanzado - Splitter E.

Splitter E - 1,2 m
Modelo Parámetros estadísticos
predicción E1 (%) E2 (%) E3 (%) E4 (Pa/m)
Beranek 715,24 30,65 1011,96 82,38
Möser 120,65 8,30 170,83 13,89
ISO 14163 116,14 8,13 164,45 13,37
Hansen 17,75 4,43 25,49 2,04
Mechel 51,48 5,70 73,03 5,92

Tabla 63. Error alcanzado - Splitter F.

Splitter F - 1,4 m
Modelo Parámetros estadísticos
predicción E1 (%) E2 (%) E3 (%) E4 (Pa/m)
Beranek 738,33 15,11 1044,26 90,95
Möser 83,01 3,30 117,44 10,22
ISO 14163 79,01 3,23 111,78 9,73
Hansen 7,51 1,67 10,75 0,93
Mechel 22,01 2,20 31,20 2,71

Tabla 74. Error alcanzado - Splitter G.

Splitter G - 1,8 m
Modelo Parámetros estadísticos
predicción E1 (%) E2 (%) E3 (%) E4 (Pa/m)
Beranek 1054,01 17,60 1490,70 149,01
Möser 78,86 2,73 111,56 11,15
ISO 14163 74,53 2,66 105,44 10,54
Hansen 17,76 1,25 25,15 2,51
Mechel 13,62 1,73 19,35 1,92

Debido a ser valores bastante reducidos los obtenidos para la caída de presión, es aceptable
obtener un error porcentual absoluto promedio (E1) no mayor al 30%. Este error representa el
grado de concordancia entre los valores experimentados y predichos. Se ha considerado este

112
 

error como parámetro predominante ya que presenta la característica de que los errores
positivos y negativos no se cancelan entre si.

La desviación porcentual estándar (E2) nos indica el grado de dispersión de los errores con
respecto al promedio. La raíz cuadrada del promedio del error porcentual al cuadrado (E3) nos
indica el grado de dispersión entre los valores calculados y experimentales.

El error absoluto promedio, también representa la concordancia pero no basada en un error

relativo y presenta unidades de (Pa/m).

Se destaca que el error porcentual absoluto promedio obtenido en el mejor caso para las
configuraciones de 0,4 (m), 0,6 (m) y 0,8 (m) supera altamente al 30% aceptable.

Para las restantes configuraciones se logran errores de hasta un 7% como mejor valor
alcanzado.

Es importante notar que el manómetro diferencial para bajas presiones utilizado, presenta una
resolución de 2,49 (Pa), lo cual influye y aumenta el grado de error en los valores alcanzados
para la caída de presión de los silenciadores de 0,4 (m), 0,6 (m) y 0,8 (m) de largo, cercana a
los 6,5 (Pa) y debido a la resolución del equipo una afección cercana al 50% en la lectura de
valores.

Para las configuraciones de silenciadores evaluados sobre los 0,8 (m) los valores alcanzados
para la caída de presión se alejan del limite de resolución del equipo de medición, ínfimamente
la lectura de valores.

Teóricamente, al aumentar la velocidad de flujo se produce un aumento en la caída de presión

para una configuración de silenciador determinada. Trabajar con velocidades de flujo más
elevadas, genera que los valores alcanzados para la caída de presión se alejen de los rangos de
resolución de los equipos, afectando en menor medida la lectura de valores alcanzados.

La precisión del termo anemómetro y el barómetro es alta para los rangos de trabajo de
velocidad y presión atmosférica en este estudio, siendo el instrumento más sensible y que
afecta en mayor medida la precisión del sistema total el manómetro diferencial. Este equipo
análogo corresponde al equipo con mayor resolución presente en el mercado para presiones
bajas, teniendo una precisión de +/- 3% y una resolución de 2,49 (Pa).

113
 

4. CONCLUSIONES
Los variados factores involucrados en el diseño de silenciadores pasivos disipativos del tipo
splitter, presentan diferentes características intrínsecas que deben ser conocidas,
comprendiéndose la variabilidad de estas para su correcto uso y selección.

Todos los factores involucrados en el diseño de silenciadores disipativos deben ser tomados en
consideración en la etapa de diseño, ya que de las decisiones tomadas sobre estos factores
depende el efectivo control de ruido que generan estos sistemas, con un uso óptimo de
recursos y una apropiada relación costo-beneficio.

El fenómeno de pérdida de carga es tratado en el área de silenciadores pasivos disipativos,

mediante la caída de presión que se genera a lo largo de este, debido a la directa
proporcionalidad existente entre ambos factores, asociados a un fenómeno de energía similar.

La literatura técnica al respecto presenta 5 expresiones funcionales para la predicción de la

caída de presión en silenciadores pasivos disipativos del tipo splitter. La totalidad de estas
expresiones involucra en mayor o menor medida factores estáticos y dinámicos, considerando
términos de pérdida de entrada, salida y fricción, propios de la geometría utilizada
comercialmente por estos dispositivos.

De acuerdo a las expresiones de predicción existentes se destaca un factor común en ellas, la

velocidad y densidad del flujo de aire, los cuales se relacionan con el coeficiente de caída de
presión total, factor adimensional y único para cada configuración de silenciador. Este factor
es el que difiere en las fórmulas de predicción existentes, tomando variadas configuraciones.

La normativa internacional ISO 7235:1991 “Acoustics - measurements procedures for ducted

silencers - Insertion loss, flow noise and total pressure loss”, permite el cálculo experimental
del coeficiente de caída de presión total, el cual es utilizado posteriormente para el cálculo de
la caída de presión que genera un silenciador pasivo disipativo tipo. Esta normativa establece
los requisitos que deben cumplirse para el cálculo de estos factores y las relaciones a calcular
para obtener dichos factores. 

De las mediciones realizadas para la caída de presión a 7 configuraciones de silenciadores

pasivos disipativos del tipo splitter, de sección transversal fija de dimensiones exteriores 0,6 x
0,6 (m), con celdas de absorción de 0,1 (m) y separación entre celdas de 0,1 (m), utilizando
una velocidad de trabajo promedio que bordeaba los 4 (m/s) entregada por un ventilador
centrífugo monofásico podemos afirmar los siguiente:

114
 

De los modelos existentes para predecir la caída de presión, el modelo presentado por Beranek
es el que presenta la peor correlación con los valores experimentados. Cabe destacar que este
modelo arroja concordancia con sus pares en los valores predichos para una longitud de
silenciador reducida. No obstante, para longitudes sobre los 0,6 (m) sobreestima en demasía
los valores alcanzados por los modelos de predicción restantes y el valor experimentado bajo
mediciones.

La similitud entre los valores predichos por los modelos de Möser e ISO 14163, presentando
ambos una alta correlación entre ellos, se debe a la similitud de estas expresiones, variando
solo las constantes en las expresiones para los coeficientes de pérdida de entrada y salida
presentes en su cálculo.

De acuerdo a los datos estadísticos calculados, el modelo de predicción propuesto por Hansen
es el que presenta un menor porcentaje de error porcentual absoluto promedio, alcanzando
como valor más bajo para error un 7% en la configuración de 1,4 (m) de largo.

El modelo de Mechel es el segundo que arroja resultados cercanos a los valores

experimentados, alcanzando un error porcentual absoluto promedio de 13,62% en la
configuración de 0,8 (m).

Ambos modelos nombrados anteriormente presentan una buena correlación para una
configuración sobre 1 metro de largo.

Los valores más bajos para el error porcentual absoluto promedio alcanzados por los modelos
de Möser e ISO 14163, bordean el 75%.

Todos los modelos de predicción sobreestiman en demasía la caída de presión para

configuraciones de pequeña longitud (0,4 a 0,8 m), con valores para el error porcentual
absoluto promedio en el mejor de los casos mayor al 72%.

Es importante notar que debido a la resolución del manómetro diferencial utilizado, las bajas
caídas de presión obtenidas son más sensibles a obtener errores de lectura elevados en los
valores alcanzados, lo cual ocurre para las configuraciones de 0,4 (m), 0,6 (m) y 0,8 (m).

Para obtener valores más exactos para la caída de presión en configuraciones de silenciadores
pequeñas y con velocidades de flujo bajas, es necesario contar con un manómetro diferencial
de mayor resolución, siendo esta cercana a 1 (Pa), minimizando los errores de lectura.

Si bien la variación en las dimensiones de sección transversal de los silenciadores no ha sido

tratada en este trabajo, junto a la variación en el espesor de celdas y variación de velocidad de
flujo, podemos afirmar de las tablas obtenidas por la empresa Trox Technik lo siguiente:

115
 

Para un largo determinado, la caída de presión aumenta mientras mayor es la velocidad del
flujo y menor es la separación de las celdas.

Para una velocidad de flujo fija, la caída de presión aumenta mientras menor es la separación
de las celdas y conjuntamente mayor es el largo del silenciador.

Para una separación de celdas fija, la caída de presión aumenta mientras mayor es la velocidad
de flujo y mayor es el largo del silenciador.

116
 

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[47] MERCAILLAMENT. “Silenciadores para Conductos de Aire”, Catalogo Técnico.

121
 

ANEXO
El presente anexo muestra los diferentes valores obtenidos para la presión diferencial en las
mediciones realizadas utilizando ISO 7235:1991, en la unidad de pulgadas de agua. Además
de algunas imágenes de la estructura utilizada para la realización de las mediciones.

122
 

123
 

124
 

125
 

126
 

127
 

128
 

Ilustración 73. Ensamble cámara generadora y conducto de prueba.

Ilustración 74. Fijación conducto de prueba a conducto de sustitución.

129
 

Ilustración 75. Detalle banda acústica en unión conducto de prueba con conducto de sustitución.

Ilustración 76. Ventilador centrífugo utilizado.

130
 

Ilustración 77. Manómetro utilizado.

Ilustración 78. Conexión a manguera manómetro a conducto de prueba.

131
 

Ilustración 79. Detalle entrada estilizada silenciador splitter.

Ilustración 80. Vista interior sistema de prueba con silenciador instalado.

132
 

 
Ilustración 81. Vista exterior sistema de prueba - Lado derecho.
 

133
 

Ilustración 82. Vista exterior sistema de prueba - Lado izquierdo.

134
 

Ilustración 83. Perforación para fijación conducto de prueba a conducto de sustitución.

Ilustración 84. Soportes sistema de conductos.

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Ilustración 85. Detalle unión entre conductos con banda acústica y perno.

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Ilustración 86. Vista exterior sistema de conductos antes de ensamble.

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Ilustración 87. Vista exterior sistema en serie doble utilizado.

Ilustración 88. Vista exterior sistema en serie triple utilizado.

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Ilustración 90. Vista interior cámara generadora.

Ilustración 91. Termo anemómetro de pelo utilizado.

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Ilustración 92. Pack manómetro bajas presiones utilizado.

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