7-10-2019

INTRODUCCION A LA
TECNOLOGIA.
MANUELA PATIÑO SEMESTRE: I.
GUTIERREZ. DIA LUNES.
TALLER #9. INSTITUCIÓN
MAQUINAS Y UNIVERSITARIA
HERRAMIENTAS PASCUAL BRAVO.
MECANIZADAS. SISTEMAS
ELECTROMECÁNICOS.
REINALDO ORTIZ.
 1. TIPOS DE MAQUINAS HERRAMIENTA. POR LA FORMA DE TRABAJAR.
DESCRIBALAS, ILUSTRELAS.
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas,
principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser
máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del
material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una fuente de
energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se
instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía. Muchos historiadores de la
tecnología consideran que las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la
actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de
herramientas. Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar máquina
herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el
primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo
de las manos del operario.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía. La energía
humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida a través del uso
de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la
invención de la máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte
de ellas funcionan con energía eléctrica.
Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control automático. Las
primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos
de engranajes y palancas para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de
la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas de
control numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o tarjetas
perforadas para controlar su movimiento. En los años 1960 se añadieron computadoras para
aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o
máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden
repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho más complejas
que las que pueda hacer el operario más experimentado.

DESVASTADORES.
PRENSAS.

ESPECIALES.

CONVENCIONALES.
 2. TORNOS CNC.
El Torno CNC es una herramienta para mecanizado operada mediante el control numérico de
un ordenador, el cual está incorporado dentro de él. Esto se explica mejor a través del significado
de sus siglas CNC (control numérico computarizado) y este control numérico se basa en un
sistema de lenguaje que se comunica a través de la emisión de ¨códigos G’’, que no es más
que un sistema de comunicación Alfanumérico en este tipo de máquinas sofisticadas.

Los tornos CNC son muy versátiles ya que realizan funciones de taladrado y giros. Estos últimos,
revolucionaron el mercado porque han facilitado la realización de cortes horizontales, verticales,
curvos, los cuales anteriormente tomaban muchas horas de realización para los torneros.

Tipos de Torno CNC

 Torno CNC de bancada inclinada: Este tipo de torno posee una bancada inclinada de
una pieza que otorga mayor rigidez, precisión y durabilidad en el trabajo que se vaya a
realizar como taladrado, torneado, fresado. Todo esto se controla mediante un control
digital muy sofisticado conocido como ‘’control FANUC’’.
 Torno CNC de bancada plana: existen en dos presentaciones.

1. El de la serie FLC, utiliza un sistema de refrigerado y una puerta de seguridad de vidrios. Es

muy utilizado para realizar trabajos con piezas pequeñas y también complejas como
brocas, piezas de metal, hierro y todo material para el cual se requiera una minuciosa
exactitud.
2. La serie BJ VSCNC, utiliza un sistema de refrigerado, un sistema eléctrico de programable
de cuatro estaciones y un control FANUC. A diferencia del primer modelo, éste se utiliza
para realizar trabajos con exactitud en medianas y grandes piezas.

 Tornos Verticales CNC: Este tipo de torno posee guías cuadradas (eje X y Z) para poder
marcar un mejor corte acompañado de un controlador digital FANUC. Este tipo de tornos
está diseñado para trabajar con herramientas de gran volumen.
Tornos paralelos universales CNC
Dentro de este tipo existen varios modelos:

 La serie S90 permite realizar trabajos precisos, esto se utiliza cuando no se quiere realizar
grandes trabajos en series y sólo se necesita el corte de pequeñas piezas.
 La serie SMART-TURN 7, posee un sistema digital muy avanzado, lo cual permite que el
tiempo de trabajo en un corte sea menor. Sin duda, la lectura del lenguaje ISO hace que
este tipo de tornos sea dinámico para todo tipo de movimientos y operaciones.
 La serie YZ presenta un diseño industrial más sofisticado ya que posee un freno de
emergencia que permite una mayor seguridad al momento de realizar los cortes. Son
mayormente para producir objetos pequeños como flejas, poleas bujes, etc.
 La serie BJ posee una chuchilla giratoria de tres mordazas la cual se moviliza
fácilmente mediante un plato de arrastre. Su utilización se ha enfocado en la reparación y
refracción de piezas de diferentes tamaños.
 La serie DA-1640 está completamente revestido de hierro fundido el cual le da una mayor
resistencia para realizar diversos trabajos. Lo particular de este modelo es la gran
velocidad de corte que posee y el poco ruido que emite al realizar el mismo. Se utiliza
mayormente para trabajaos de reparación y refracción.
 Tornos CNC Petroleros: Son mayormente utilizados para la reparación de líneas de tubos
petroleros, metalúrgicos e hidroeléctricos. Se presentan en la serie SCT y se les conoce por
ser muy eficientes en trabajos de torneado convencional y excéntrico.
 Tornos de herramientas vivas CNC: Se utilizan para realizar trabajos complejos y realizan
cortes de mayor exactitud. Esto se debe a que posee un sujetador tipo BMT provisto de
embriague de dientes cursos el cual permite realizar una sujeción exacta. Se presentan en
la serie FML-1032Y.
 3. CONVENCIONALES.
Entra la enorme gama de máquinas de las que se sirve el hombre para facilitar y hacer más
cómodo su trabajo, hay unas cuantas a las que se les puede considerar como las madres de todos
las demás: Son las llamadas máquinas-herramientas.

Todas ellas tienen en común la utilización de una herramienta de corte específica. Su trabajo
consiste en dar forma a cualquier pieza o componente de máquina basándose en la técnica de
arranque de viruta, troquelado o otros procedimientos especiales como son los electro erosión,
láser, etc...

A este grupo de máquinas pertenecen los tornos, fresadoras, limadoras, taladradoras,

mandriladoras, prensas, etc... Todas ellas imprescindibles para la fabricación de otras máquinas.

Torno.

El torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de metal o de madera y
la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil puede moverse paralela o
perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o
para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse también para
obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la
pieza.

Prensas.

Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir viruta. Una prensa
consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistón, una fuente de energía y un
mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo recto con respecto a la bancada. Las
prensas cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas.
Estas máquinas pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada
proceso es sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.

Taladro.

El taladrado es la operación de mecanizado, destinada a producir agujeros cilíndricos, pasantes o

ciegos, generalmente en medio del material, la operación del taladrado puede llevarse a cabo,
igualmente en tornos, fresadoras o mandriladoras. La herramienta utilizada, llamada broca o
taladro, presenta, generalmente, dos líneas de corte en hélice. Esta herramienta se fija en el husillo
de la taladradora de manera que su eje coincida exactamente con el eje de rotación del propio
husillo. La operación de taladrado va siempre acompañada de gran desprendimiento de calor, por
lo que se impone una abundante lubricación con una mezcla de agua y aceite soluble (taladrina).
Algunas brocas, especialmente las utilizadas en taladrados profundos, son huecas, lo que permite
hacer llegar el aceite soluble, a presión, a la zona de corte.

Movimientos de avance (a), de corte (b) en el taladrado efectuado con taladradora.

Hay cinco grupos básicos de máquinas taladradoras: de columna, radiales, horizontales, de torreta,
y husillos múltiples.

Las máquinas de columna.

Forman el volumen mayor y se las utiliza para todo trabajo que se pueda montar sobre las mesas.
Todas las máquinas de columna (impulsadas por medio de bandas, sensitivas, con avance por
engranaje, de trabajo pesado, de precisión y de producción) se caracterizan por la posición fija del
husillo.

Los taladros radiales.

Del tipo estacionario, los de husillos horizontales, y los de tipo de cabeza universal están diseñadas
para acomodar piezas grandes donde el costo de preparación es un factor importante. Estas
máquinas están dispuestas de manera que el husillo se pueda colocar para taladrar en cualquier
lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los movimientos proporcionados por la
cabeza, el brazo y la rotación del brazo alrededor de la columna. Algunos tipos de taladros radiales,
así como las máquinas portátiles horizontales, están dispuestos de manera que la máquina entera
se pueda mover hasta la pieza en lugar de que la pieza se lleve hasta la máquina.
 Los taladros horizontales.

Se caracterizan sencillamente por la posición del husillo. Los del tipo sobre guías y los horizontales
con avance en el husillo son unidades independientes que consisten en un motor impulsor,
engranajes, y husillo, y que se puede montar para taladrar a cualquier ángulo predeterminado, y
que se utilizan amplia mente para cubrir los requerimientos de gran producción. La extrema rigidez
del montaje de la broca conseguida en esta forma resulta especialmente apropiada para obtener
las estrechas tolerancias necesarias para la intercambio habilidad de la producción en masa.

Las máquinadoras de torre ta.

Proporcionan un cierto número de herramientas Entra la enorme gama de máquinas de las que se
sirve el hombre para facilitar y hacer más cómodo su trabajo, hay unas cuantas a las que se les
puede considerar como las madres de todos las demás: Son las llamadas máquinas-herramientas.

Las máquinas de husillos múltiples.

Incluyen las diseñadas con husillos fijos para producción, de tipo sencillo, y las que tienen husillos
ajustables, tanto por medio de uniones universales como por un tornillo sinfín o mecanismo espiral,
colocados en línea recta.

Otros factores que deben considerarse al seleccionar máquinas taladradoras, además de

seleccionar el tipo más apropiado de máquina para el trabajo que se deba hacer, es la capacidad y
rigidez general de construcción. La rigidez de construcción es esencial en las máquinas taladradoras
debido a los grandes esfuerzos para el avance de alimentación requerido para una operación
eficiente y la tendencia de estos esfuerzos para destruir la máquina misma.

Limadora.

Máquina-herramienta acepilladora, en la cual el movimiento de corte se obtiene por desplazamiento

del útil.

Una limadora está compuesta de una bancada, que sostiene una mesa porta piezas móvil en un
plano vertical, posee un movimiento alternativo perpendicular a dicho plano por medio de un biela
de corredera movida por un volante de manivela.

La limadora permite cepillar una superficie horizontal o vertical e incluso, inclinando el cabezal
portaherramientas, una superficie oblicua. Es posible asimismo, combinando los dos movimientos
de avance de la mesa y del útil, acepillar superficies cilíndricas.

Fresadora.

En las fresadoras, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que cuenta con varios
puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte que controla el avance de la pieza contra el útil de
corte. El soporte puede avanzar en tres direcciones: longitudinal, horizontal y vertical. En algunos
casos también puede girar. Las fresadoras son las máquinas herramientas más versátiles. Permiten
obtener superficies curvadas con un alto grado de precisión y un acabado excelente. Los distintos
tipos de útiles de corte permiten obtener ángulos, ranuras, engranajes o muescas.

Perfiladora.

La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El útil se desliza sobre una pieza fija y
efectúa un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a la posición original para realizar el
mismo recorrido tras un breve desplazamiento lateral. Esta máquina utiliza un útil de una sola
punta y es lenta, porque depende de los recorridos que se efectúen hacia adelante y hacia atrás.
Por esta razón no se suele utilizar en las líneas de producción, pero sí en fábricas de herramientas y
troqueles o en talleres que fabrican series pequeñas y que requieren mayor flexibilidad.

Cepilladora.

Esta es la mayor de las máquinas herramientas de vaivén. Al contrario que en las perfiladoras,
donde el útil se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza sobre un útil fijo. Después
de cada vaivén, la pieza se mueve lateralmente para utilizar otra parte de la herramienta. Al igual
que la perfiladora, la cepilladora permite hacer cortes verticales, horizontales o diagonales.
También puede utilizar varios útiles a la vez para hacer varios cortes simultáneos.

Pulidora.

El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja como una fresadora
de corte. El disco está compuesto por un gran número de granos de material abrasivo
conglomerado, en que cada grano actúa como un útil de corte minúsculo. Con este proceso se
consiguen superficies muy suaves y precisas.

4. DE VAIVEN.
Limadora o perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el
útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la
pieza a trabajar, que cuenta con mecanismo de trinquete que avanza automáticamente la
herramienta (cuchilla).

Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite

realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez para que
trabajen simultáneamente.
Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que gira o se
mueve y la pieza la que acerca a la misma.

5. PRENSAS.

 Prensa de vino.
 Prensa de aceite (almazara)-
 Prensa hidráulica, un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados por
pistones.
 Prensa mecánica, una máquina que deforma materiales mediante la aplicación de presión.
 Prensa rotativa, frecuente y simplemente denominada «rotativa», una máquina para
impresión de grandes tiradas de diarios o revistas.
 Filtro prensa, un sistema de filtración por presión.
 6. MAQUINAS ROLADORAS DE LÁMINAS.

Los rodillos dobladores de placa u hoja se ofrecen en dos diferentes categorías: apriete sencillo y
apriete doble, pero pueden variar en geometría o estilo. Los estilos de máquina generales son
sistemas con apriete inicial de tres rodillos, apriete doble de tres rodillos, apriete doble de cuatro
rodillos, traslación variable de tres rodillos, pirámide de tres rodillos, y sistemas de dos rodillos. Los
rodillos de placa también se construyen en un formato vertical para aplicaciones especiales. Es
importante combinar el estilo de máquina más apropiado con la aplicación.

La capacidad de la máquina es tan importante como el estilo, o incluso más importante. Los
fabricantes de rodillos de placa comúnmente establecen las capacidades de sus máquinas de
acuerdo con límites de elasticidad para material base de 36,000 a 38,000 libras por pulgada
cuadrada (PSI). Sin embargo, usted tiene que estar consciente de que las fábricas de acero están
produciendo materiales con límites de elasticidad cada vez mayores. Al escoger una máquina, debe
referirse a los certificados de su fábrica y verificar el límite de elasticidad promedio de la placa que
está comprando. No es nada raro descubrir que el acero “suave” que está rolando tendrá límites de
elasticidad reales en el rango de 48,000 a 58,000-PSI. Recuerde, la capacidad de la máquina debe
concordar con su material, y la mayoría de los fabricantes de rodillos de placa pueden proporcionar
tablas detalladas de capacidad contra límite de elasticidad para ayudarle.

Con frecuencia usted verá capacidades tanto para pre doblado como para rolado para cualquier
máquina roladora de placa. El pre doblado se hace en el rodillo de placa en los bordes inicial y final
de la hoja y eventual-mente en la costura.

Una hoja físicamente no puede doblarse justo en el borde, y así lo que queda se denomina la parte
plana sin doblar La mínima parte plana que usted puede esperar es 1.5 veces el espesor del
material, y con frecuencia de 2.5 a 3.5 veces el espesor del material para placa más gruesa.

Es la operación de pre doblado, en un intento por minimizar la parte plana sin doblar, la que
absorbe la mayor cantidad de potencia. He ahí por qué los valores de pre doblado son menores que
las capacidades de rolado para una máquina dada.

Al revisar las capacidades de una máquina, tiene que estar consciente de que la capacidad máxima
de rolado se expresa usualmente con el requerimiento básico de pasos múltiples de rolado y partes
planas sin doblar muy largas. Además, debe notar el espesor y el ancho del material y
características del equipo como diámetro del cilindro, tipo de máquina, punto de cedencia y
diámetro de los rodillos. También debe tomarse en cuenta la competencia del operador.

Los NC y CNC se están volviendo cada vez más comunes en el sitio de trabajo. La mayoría de las
máquinas NC y CNC son del tipo de cuatro rodillos.

Se recomiendan controles automatizados para producción de cilindros o cubiertas en altos

volúmenes, y para rolar formas completas que no se reproducen fácilmente usando controles
manuales estándar. Los dobleces múltiples, doble-ces de radio variable, y óvalos son ejemplos
comunes de estas formas complejas.
 7. NO CONVENCIONALES.
Entre las máquinas herramientas no convencionales se encuentran las máquinas de arco de
plasma, las de rayo láser, las de descarga eléctrica y las electro químicas, ultrasónicas y de haz
de electrones.
Estas máquinas fueron desarrolladas para dar forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la
industria pesada y en aplicaciones aeroespacial.
También se usan para dar forma y grabar materiales muy delgados que se utilizan para fabricar
componentes electrónicos como los microprocesadores.
Arco de plasma.
La mecanización con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran velocidad
para fundir y eliminar el material.
El arco de plasma se utiliza para cortar materiales difíciles de seccionar con otros métodos, como el
acero inoxidable y las aleaciones de aluminio.
Láser.
La mecanización por rayo láser se consigue dirigiendo con mucha precisión un rayo láser, para
vaporizar el material que se desea eliminar.
Este método es muy adecuado para hacer orificios con gran

Exactitud.
También puede perforar metales refractarios y cerámicos y piezas muy finas sin abarquillar las.
Otra aplicación es la fabricación de alambres muy finos.

Descarga eléctrica.
La mecanización por descarga eléctrica, conocida también como erosión por chispa, utiliza la
energía eléctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla.
Se aplica una corriente de alta frecuencia entre la punta del útil y la pieza, haciendo que salten
chispas que vaporizan.
 Puntos pequeños de la pieza.
Como no hay ninguna acción mecánica, pueden realizarse operaciones delicadas con piezas
frágiles.
Este método produce formas que no pueden conseguirse con procesos de mecanizado
convencionales.
Electro química.
Este tipo de mecanización emplea también la energía eléctrica para eliminar material.
 8. UTILES Y FLUIDOS PARA EL CORTE.

Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de mecanizado por arranque de
viruta. Estos fluidos, generalmente en forma líquida, se aplican sobre la zona de formación de la
viruta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones y soluciones. La mayoría de ellos se encuentran
formulados en base a un aceite de base mineral, vegetal o sintético, siendo el primero el más
utilizado, pudiendo llevar varios aditivos (antiespumantes, aditivos extrema presión, antioxidantes,
biosidas, solubilizado res, inhibidores de corrosión...).

Tipos de fluidos.

Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son

 Los aceite íntegros.
 Las emulsiones oleosas.
 Las "soluciones" semi‐sintéticas.
 Las soluciones sintéticas.
En la mayoría de los casos contienen aditivos azufrados de extrema presión, en un 70% de los
casos parafinas clorados y cada vez más aceites sintéticos (poli glicoles y ésteres). Es frecuente la
adición de lubricantes sólidos como grafito, MoS2 o ZnS2.

Procesos productivos y materiales a transformar.

Los procesos productivos son muy variados pudiendo enumerar como principales las siguientes:
 Rectificados (plano, cilíndrico, sin centro y lento).
 Torneado / fresado.
 Roscado / escariado.
 Taladrado (profundo).
 Corte (con sierra).
 Otros (troquelado, enderezado, etc.).

Por su parte las principales actividades industriales en las que se usan fluidos de corte son:

 Primera transformación de metales (laminación, corte...).

 Fabricación de tubos.
 Segunda transformación de metales (corte, troquelado...).
 Mecánica de precisión (construcción herramientas, máquinas...).
 Industria del vidrio.

Los metales a transformar en los procesos antes citados son fundamentalmente:

 Acero al carbono (para la construcción resistencia media a tensión).

 Acero inoxidable (como cromo aleaciones resistencia alta tensión).
 Acero para herramientas (con titanio, níquel... resistencia alta tensión).
 Fundición de hierro.
 Metales ligeros aluminio y aleaciones de magnesio.
 Metales de "color" cobre y aleaciones.

Funciones de los fluidos de corte.

 LUBRICACIÓN: Reducir el coeficiente de fricción entre la herramienta y la pieza y entre la

herramienta y la viruta que está siendo eliminada.
 REFRIGERACIÓN: El fluido debe eliminar el elevado calor que se produce en la operación de
mecanizado.
 ELIMINACIÓN DE VIRUTA: El fluido debe retirar eficientemente la viruta lejos de la zona de
operación para no interferir en el proceso y permitir la calidad superficial requerida.
 PROTECCIÓN FRENTE A LA CORROSIÓN: El fluido acuoso podría oxidar y corroer la pieza, la
herramienta o la máquina, para evitarlo las formulaciones incorporan protectores frente a la
corrosión.

Cuando se trabaja en procesos de mecanizado de metales en donde se involucran máquinas

herramienta como fresadoras, tornos automáticos, roscadores, etc., no podemos dejar de lado
el factor más importante que es calor que se genera de la fricción al momento de cortar el metal,
es por eso que los fluidos de corte juegan un papel muy importante dentro del maquinado, esto
para evitar que suban las temperaturas a fin de facilitar la operación.
Los Fluidos de Corte son líquidos especiales que se emplean proyectándose o aplicándose por
medio de mangueras directamente al punto de contacto entre la herramienta de corte y al material
al momento de la operación.
Las principales funciones y beneficios que aportan los Fluidos de corte durante el maquinado
son:
1. Mantiene la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, reduciendo así el
desgaste de la herramienta. Además, al prevenir el aumento de la temperatura se evita
que los materiales tengan una dilatación excesiva, logrando así una medida más exacta
para la pieza, lo que simplifica los procesos de terminado.
2. Debido a sus propiedades de lubricación los fluidos de corte especiales para
maquinado reducen el consumo de energía.
3. Los fluidos de corte también impiden que la viruta desalojada se adhiera a la
herramienta taponándola; esto puede ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces.
4. Mejoran la terminación de las superficies, mejoran la evacuación de las virutas y protegen
el metal mecanizado contra la corrosión dejando una capa protectora.

Selección del Fluido de Corte:

Algunas de las propiedades que hay que considerar para elegir el mejor fluido de corte son:

1. El material de la pieza a maquinar

2. El material de la herramienta de corte
3. Tipo de Máquina, manual o automática

Ponemos a sus órdenes nuestra extensa gama de productos en Fluidos de Corte y los
conocimientos de nuestro departamento de Ingenieros de Aplicación para recomendaciones
generales para la correcta elección de aceites para el mecanizado de metales.
Los fluidos paras corte son esenciales en la mayoría de las operaciones de cortes de metales.
Durante cualquier proceso de maquinado se genera calor y fricción considerable por la deformación
plástica del metal que ocurre en la zona de cizallamiento o corte cuando la viruta se desliza a lo
largo del punto del punto de contacto de la viruta y la herramienta. Este calor y fricción hace que el
metal se adhiera al filo de la herramienta, con lo cual se puede romper; el resultado es un acabado
deficiente y una pieza de trabajo inexacta.

Para que un fluido para corte funcione con eficiencia debe tener las siguientes características:

1. Buena capacidad de enfriamiento. Para reducir la temperatura de corte, aumenta la

duración de la herramienta y la producción y mejora la exactitud dimensional.

2. Buenas cualidades lubricantes. Para evitar que el metal se adhiera al filo de la herramienta y
forme un borde acumulado, lo cual ocasionaría un mal acabado de superficie.
3. Resistencia a la herrumbre. Eliminará las manchas, herrumbre o corrosión de la pieza de
trabajo o la máquina.

4. Estabilidad (larga duración). Tanto en almacén como el uso.

5. Resistencia al enrancia miento.

6. No toxica. Para que no produzca irritación de la piel del usuario.

7. Transparencia. Para que el operario pueda ver con claridad la pieza de trabajo durante el
maquinado.

8. Viscosidad relativa baja. Para permitir que las virutas y los cuerpos extraños se sedimenten
con rapidez.

9. No inflamable. Para que no arda con facilidad y, de preferencia, que sea incombustible y que
no produzca humo excesivo.

La necesidad de un buen fluido para corte que posea la mayor cantidad posible de estas
características ha dado por resultado el perfeccionamiento de muchos tipos diferentes. Los fluidos
para corte de uso más común son las soluciones acuosas (a base de agua) y los aceites para corte.

TIPOS DE FLUIDOS PARA CORTE.

Estos fluidos se dividen en tres categorías.

1. Aceite para corte.

2. Aceites emulsificables.

3. Fluidos químicos (sintéticos para corte).

La forma en que se aplica el fluido para corte influye mucho en la duración de las herramientas de
corte y en la operación de la máquina. Se debe aplicar en chorro intenso a baja presión, a fin de
cubrir bien la pieza de trabajo y la herramienta de corte.

9. EL AGUA COMO FUENTE DE MOVIMIENTO.

El aprovechamiento del movimiento del agua como fuente de energía está todavía lejos de otras
alternativas limpias como la solar o la eólica. Infrautilizado, el recurso está sin embargo ahí, en el
fluir permanente del agua en ríos o arroyos. La humanidad lo empleó durante siglos y, para que
recupere protagonismo, van surgiendo iniciativas que buscan que ese potencial no se pierda. Ese
es, precisamente, el objetivo de EQA River, un sistema que aspira a recuperar esa fuente
energética fiable y permanente, de la forma más sostenible posible.

Este último es uno de los asuntos en los que han puesto el acento los impulsores de esta
innovación, que permite generar energía limpia, pero no a cualquier precio. Para ello, estas
instalaciones flotantes de energía hidráulica están creadas fundamentalmente de
materiales plásticos. Esta elección no solo contribuye a aminorar ese otro mar, el de residuos,
que invade la superficie marítima del planeta, sino que permite que esta opción para captar energía
figure entre las que menos emisiones de CO2 generan por kWh.

Además de lo anterior, EQA River ha sido sometido a distintas pruebas que demuestran que
su instalación no impacta sobre los organismos que habitan en el agua. Para ello se ha
optado por una noria de agua a baja velocidad de rotación. Asimismo, también se ha extremado la
precaución para evitar la contaminación acústica, que podría expulsar a las especies de sus
hábitats. A lo anterior se añade, para sumar a esta filosofía, una construcción flexible que permite
que la instalación se adapte a las necesidades estéticas de cualquier lugar, de manera que se evite
el impacto visual.
El movimiento del agua produce una gran cantidad de energía.

Antiguamente se aprovechaba este movimiento para hacer funcionar molinos de agua que molían
el trigo, para fabricar la harina.

En la actualidad, el agua en movimiento puede ser utilizada para producir electricidad en

las centrales hidroeléctricas. Primero se construye una presa en un río. Ésta detiene el agua y
se forma un gran lago que llamamos embalse. Cuando las puertas de la presa se abren el agua se
precipita desde gran altura. La gravedad la empuja. El agua cae a través de grandes tubos y hace
girar gigantescas ruedas denominadas turbinas. El giro de las turbinas produce electricidad.

En la mar, la fuerza de las olas y las mareas, se aprovecha también para generar electricidad, en
las centrales undimotrices y mareomotrices.

La energía del agua es una energía limpia, no contamina porque no quema combustible. Es la más
barata de las fuentes que producen electricidad. Es renovable porque no se agota. Pero las presas
cortan los cursos de los ríos impidiendo la libre circulación de la fauna. Cuando éstas se construyen,
se inundan grandes extensiones de terreno útil no sólo para animales y plantas, sino también para
el hombre, que se ve obligado a emigrar a otros lugares.

La energía de las olas = mareomotriz está siendo utilizada, hay varios generadores en
funcionamiento.

1.
IN/OUT El modelo se muestra en el esquema: la columna de agua oscilante, ascendente-
descendente, se utiliza para mover una turbina.
Al ascender la columna de agua funciona como si fuera un pistón, expulsa el aire contenido en la
torre, el cual al salir pasa a través de la turbina, moviéndola.
Al descender, el aire es succionado hacia la torre, volviendo a atravesar la turbina.
Observa que la sección o diámetro de la torre es menor en la zona de la turbina ¿por qué será así?
El diseño de la turbina fue complicado, debía ser eficiente y aprovechar la energía en ambas
direcciones, parece que lo han solucionado.
Una granja-marítimas, productora de energía.

Un esquema en el que se observa la porción sumergida.

Uno de los generadores en Australia.

El generador en el mar.

En Noruega existe una planta que produce 850 Kw del movimiento de las olas, es un poco diferente
de la anterior, pero el principio de funcionamiento es el mismo.
Para más info:
2. Boya:
consta de una bomba hidráulica que traslada la energía mecánica a un alternador, cuya corriente
puede ser luego trasmitida a tierra mediante un cable submarino.
Genera una potencia de 40kW, es una prueba piloto, si funciona le agregarán otras nueve.
De esta manera, se podría disponer de una planta con capacidad de 1.400kW anuales, la
electricidad equivalente al consumo doméstico de unos 2.500 hogares.
3. Aquanators:

Las turbinas bajo el agua también pueden ser usadas para aprovechar la energía de las mareas y el
poder de las corrientes marinas.
Las turbinas o “aquanators” son similares a las turbinas de viento.
En aguas moviéndose a entre 6 y 9 km/h una turbina de 15 metros de diámetro podría generar
tanta energía como una turbina de viento de 60 metros de diámetro.
El sistema consta de una boya de amarre conectada a una turbina de 20kW de potencia y un
control de boya.
La turbina se impulsa con tres aletas de 3 metros de diámetro. Las turbinas se monitorizan con un
extenso despliegue de sensores de inclinación, presión, vibración, temperatura.. y con cámaras
submarinas.
La boya, que se autoabastece con paneles solares, alimenta un sofisticado sistema de
comunicaciones e instrumentos de navegación que van desde GPS o reflectores de radar hasta un
sistema ‘AIS’ de identificación automática ante buques que naveguen cerca de la zona.
Las corrientes más fuertes como la del Golfo o la de Kuroshio desplazan del orden de 80 millones
de metros cúbicos por segundo a una velocidad media de unos 2 metros por segundo. Por cada
metro cuadrado de sección es posible extraer del orden de 1 Kw.
Una variante: las vallas para mareas poco profundas, las cuales están compuestas por un número
de ejes verticales de turbinas montadas en las vallas. Ambos se ven en la foto:

4. Centrales mareomotrices:

Aprisionan el agua durante la marea alta para dejarla escapar, más tarde, durante la marea baja.
El problema es la poca presión del agua embalsada con un desnivel de cómo mucho una decena de
metros.
Lo importante es embalsar grandes volúmenes de agua y por ello se buscan estuarios con bocas
estrechas en las cuales fabricar compuertas. La diferencia de nivel entre el agua embalsada y el
mar debe ser al menos de 3 metros.
La estructura necesaria para fabricar las compuertas es muy cara ya que éstas deben aguantar los
temporales e inclemencias del mar haciendo caros los proyectos de explotación.
5. Isla de la energía:
El agua es bombeada de un espacio debajo del nivel del mar luego se deja que fluya de nuevo, y
se genera energía cuando lo hace.
La “isla” utiliza la energía eólica para bombear agua fuera de la zona delimitada.
Una variante de esta idea puede ser utilizada en la línea costera, dónde vive un importante
porcentaje de la población mundial, utilizando las mareas.

10. EL VAPOR COMO FUENTE DE MOVIMIENTO, LA REVOLUCION.

La Revolución En el siglo XVIII aparece la máquina de vapor, siendo una de sus causas de la
revolución industrial y del perfeccionamiento de las máquinas-herramienta. La rueda hidráulica queda
sustituida por la máquina de vapor y con ello el taller adquiere independencia en su ubicación. El
movimiento se distribuye mediante poleas a todas las máquinas que lo componen, cosa que ya se
había empezado a realizar con las ruedas hidráulicas. También se adquiere independencia del tiempo
atmosférico, ya no se depende del caudal de los ríos.
A partir de este momento comenzaría un proceso que dura hasta nuestro día: la necesidad de diseñar
máquinas precisas que permitan crear otras máquinas.

El desarrollo de la herramienta va unido al de la propia máquina. Así pues en 1865 salen las nuevas
herramientas de acero aleado aumentando la capacidad de mecanizado y en 1843 se realizan muelas
de esmeril artificiales que permiten sustituir la obsoleta piedra arenisca.
El descubrimiento del acero rápido en 1898 por Taylor y White aumentó la velocidad de corte (la
multiplicó por 3) y la capacidad de desprendimiento de viruta (por más de 7).
La fabricación de muelas desarrolla las rectificadoras, tanto cilíndricas como de superficie plana. El
descubrimiento del carburo de silicio en 1891 por Edward Goodrich Acheson que proporcionó la
oportunidad de desarrollar máquinas con grandes velocidades de corte, abriendo de esta forma la
oportunidad a la construcción de máquinas mucho más precisas y potentes que eran precisadas por
la creciente industria automovilista.
El XIX sería el siglo del desarrollo industrial.

El inicio de la industria moderna puede ser fechada y situada. La serie de eventos que trajo el sistema
de fábricas es referido como la Revolución
Industrial ocurrido en Inglaterra de 1770 a 1800’s. Estos eventos son referidos como los grandes
inventos, los cuales trajeron la era de las máquinas para toda la gente civilizada. Los grandes inventos
son ocho, seis de ellos concebidos en Inglaterra, uno en Francia y los otros en los EUA.
En los años 1700, ocurre en Europa, la Revolución Industrial, dejando a su paso maquinarias que
sustituían, en gran medida, la mano de obra humana. Algunos de los avances mas destacados
fueron, la máquina de vapor, la cual suplantó la rueda hidráulica, y las mejoras realizadas a las
máquinas herramientas.

Estas máquinas contaban con la innovación de la polea, la cual consistía en una rueda móvil, que
gira sobre su eje, y canales sobre los que se coloca una soga en la que actúan
resistencia y potencia, respectivamente, en cada extremo. Gracias a estas
implementaciones fue más fácil la concepción de lugares para la instalación de
fábricas, puesto que, en el caso de las industrias que requerían de ruedas
hidráulicas antes de estas invenciones, ya no tenían que depender del curso del
río. .

El viento es el movimiento del aire. El sol lo causa. Cuando el sol brilla

Sobre la tierra o el agua, la tierra y el agua se calientan. También calienta el aire

sobre la superficie. Mientras el
Aire se va calentando, se hace más liviano. El aire asciende. El aire más frío se da
prisa para llenar el espacio
Que deja el aire caliente. Esa prisa es el viento.
En la Tierra el viento se arremolina todo el tiempo porque la superficie se calienta de modo dispar.
El agua,
Por ejemplo, toma más tiempo al calentarse y enfriarse que la tierra. ¡Ahora puedes entender
porque hay tanto
Viento en las playas!
Diferentes lugares, como los bosques, los desiertos y las praderas absorben el calor del sol de
diferentes
Maneras. También se enfrían de diferentes maneras. No te olvides de los lugares más fríos de la
Tierra, los
Polos al norte y al sur, y la zona más cálida en la parte de en medio del planeta. El aire se mueve
constantemente entre estos lugares fríos y calientes.
Algunos vientos soplan siguiendo patrones normales a través de miles de millas. Otros vientos son
locales y
Repentinos, como las ráfagas de viento en una tormenta eléctrica. Las montañas, las islas y hasta
los edificios
Altos afectan el movimiento del viento. Con razón hay tantas distintas variedades de vientos.
Vendavales,
Ráfagas y brisas—estos son sólo unos cuantos tipos de viento...

Alguna energía transforma al agua en vapor y esa energía contenida en el vapor es aprovechada
(parcialmente) para producir energía mecánica, o sea, movimiento.

Gracias a ello apareció la revolución industrial

Mediante una máquina de vapor se puede transformar la presión del vapor en movimiento.

Una máquina de vapor es un motor de combustión externa que transforma la energía de una
cantidad de vapor de agua en trabajo mecánico o cinético. En esencia, el ciclo de trabajo se realiza
en dos etapas:

Se genera con una buena toma de vapor de agua en una caldera cerrada, por calentamiento
directo mediante un mecanismo de biela - manivela y un volante de inercia éste se puede
transformar en un movimiento de rotación de, por ejemplo, el rotor de un generador eléctrico. Una
vez alcanzado el final de carrera el émbolo retorna a su posición inicial expulsando el vapor de
agua.
El vapor a presión se controla mediante una serie de válvulas de entrada y salida que regulan la
renovación de la carga, es decir, los flujos del vapor hacia y desde el cilindro.

El vapor genera movimiento, el cual produce energía y es aprovechado como presión e impuso,
puede ser mecánico o natural (zonas volcánicas).
 11. TALADROS.
El taladro de mano o taladradora de mano es una herramienta que se utiliza para perforar
diversos materiales. Los agujeros se hacen por un proceso de arranque de material mediante unas
herramientas llamadas broca o mechas perforadoras para diferentes materiales.
Básicamente los taladros o agujereadoras pueden ser de dos tipos: el taladro de mano que es
portátil y el taladro de sobremesa que permite bajar fácilmente la mecha o
broca perpendicularmente al material que queremos agujerear y habitualmente se utiliza
conjuntamente con la mordaza, herramienta que permite sujetar el material que se quiere perforar.
El taladro de sobremesa está fijado a un banco de trabajo y no es, por tanto, portátil.
Según el material que se quiere perforar, la broca o mecha a utilizar variará. Hay brocas o mechas
para metal, el hormigón, la madera o la piedra. Además, también se permite elegir el diámetro de
la mecha en función del tamaño de agujero a realizar.
Normalmente los taladros o agujereadora llevan un regulador de velocidad que deberá ser lenta
para los materiales duros y más rápida para blandos o agujeros pequeños. Para los materiales
como piedra, cerámica u hormigón a menudo es conveniente activar el percutor, que es un
dispositivo que permite que la broca, además de girar, pique sobre el material a taladrar.
El Taladro es una herramienta giratoria a la que se le acopla un elemento al que hace girar y realiza
el trabajo.

El taladro es la máquina que mueve el elemento que realmente hace el trabajo. Por
ejemplo moverá una broca para hacer agujeros y si le acoplamos un disco o cepillo de
alambre este lijará o desbastará la pieza sobre la que se use.

No solo sirve para hacer agujeros, aunque es su uso principal, también se utiliza para otros
trabajos, como ya veremos más adelante, en función de la herramienta que le acoplemos.

Se considera una máquina-herramienta precisamente por qué hay que acoplarle la herramienta
que hará el trabajo cuando gira.

Como herramienta que es, se deben seguir unas Normas de Seguridad e Higiene cuando se use y
es importante seguirlas para no sufrir accidentes, es por eso que también le dedicaremos a esto un
apartado.

También veremos que hay varios tipos diferentes de tipos de taladros, en función de la energía
utilizada para hacerle girar, de su mecanismo y de sus tamaños.

PARTES DE UN TALADRO.
Empezaremos por ver una imagen para conocer las partes más importantes de un taladro (en la
parte de accesorios puedes ver más partes):
 Porta brocas y Llave de Buzas.

Vamos a ver cómo usar el taladro Es una herramienta de muy fácil manejo. Con el cable
desconectado aflojar el porta brocas con la llave de buzas e introducir la broca o el accesorio a
utilizar. Seguidamente lo apretamos y conectamos el taladro. Apretamos el percutor y el taladro
comenzará a girar. Normalmente llevan un regulador de velocidad, si es así regular la velocidad de
giro en función del material a taladrar, primero se usa una velocidad baja para comenzar el agujero
y luego se sube y se mantiene constante en el proceso de taladrado. Sujetar bien la pieza a
taladrar y seguidamente procedemos a taladrar siempre siguiendo las normas de seguridad e
higiene que vienen explicadas más abajo.

TIPOS DE TALADROS.
En función de su energía tenemos:

- Manuales: La rotación del taladro se hace de forma manual. Se suelen llamar Berbiquís o
taladro manual de pecho.

- Eléctricos: La rotación del taladro se hace por medio de un motor eléctrico. En este caso
pueden ser portátiles si llevan batería y no necesitan cables, o por cable si necesita que se enchufe
a la corriente eléctrica (enchufe).

- Neumático o hidráulico: La rotación se produce por aire comprimido o por agua.

- De motor de Combustión Interna: Usan un motor de gasolina o diésel para girar (son los
menos utilizados). Solo se usan en lugares donde no hay posibilidad de corriente eléctrica.

Básicamente estos son los tipos de taladros en función de la energía que le hace girar. Ahora
veremos los que dependen del mecanismo.

- Taladro Percutor: Se usan para perforar superficies muy duras (baldosas, ladrillos, etc.). La
broca lleva un movimiento de giro y a la vez de vaivén. Cuando tienen mucha potencia se llaman
Martillos Percutores y se usan para el hormigón, piedra y materiales extremadamente duros. La
mayoría de taladros tiene la posibilidad de habilitar o quitar el movimiento de vaivén.

- Electrónico: Permite regular la velocidad de giro mediante el gatillo.

- Reversible: Puede girar en los dos sentidos. Son muy útiles usados como destornilladores para
apretar y aflojar.

Por último en función del tamaño tenemos:

- Mini taladro: Son taladros portátiles muy pequeños y de gran precisión. Se pueden usar con
una sola mano y son muy apropiados para lugares de difícil acceso. No suelen tener una potencia
muy grande.

- Taladro de columna: Es un taladro Fijo en posición vertical sujeto mediante una columna (de
ahí su nombre) y tiene una base donde se apoya la pieza a taladrar. Como son fijos son taladros de
gran precisión.

Aquí tenéis una imagen con los principales tipos de taladros:

 Accesorios del Taladro.

Las Brocas: Son los elementos más conocidos de los taladros. Se utilizan para hacer agujeros en
diferentes superficies. Tenemos 3 tipos básicos:

- Broca de Madera: son las más blandas y se usan para perforar madera y materiales muy
blandos. Tienen punta trazadora que sobresale por la punta de la broca.

- Broca de Pared: son de dureza intermedia y se usa para las paredes. Suele ser bueno usarlas
con percutor. Se distinguen por que tiene la punta de color rojo y muy ancha.
- Broca de Metal: son las más duras se usan para metales y se distinguen de las de madera
porque no tienen punta trazadora.
- Sierra de Corona: Es un tipo especial de broca que sirve para hacer grandes agujeros.
 Cuando se usen las brocas se puede graduar el elemento que trae el taladro (tope de
profundidad) para no hacer el agujero más profundo de lo que sea necesario.

Para atornillar: Se usan unas puntas de destornillador que se coloca en la porta brocas del
taladro. Si el taladro puede girar en dos sentidos también sirve para desatornillar.

Fresar: fresar es arrancar virutas para dar forma a la pieza. Hay muchos tipos de fresas en
función de la forma que queramos darle a la pieza. Aquí os dejamos algunas:
Lijar, cepillar o pulir: Las hemos agrupado porque el fundamento es el mismo, quitar parte de la
pieza mediante el giro del disco. La dureza del disco dependerá si es para cepillar, lijar o pulir. Para
estos trabajos es mejor utilizar una velocidad baja en el taladro para no pasarnos nunca de más a
la hora de lija.

Bombear: Los taladros como máquinas giratorias que son se pueden utilizar para usar como
bomba de agua. Existen accesorios para utilizarlos como bombas de agua. En la imagen vemos uno
de ellos:

Datos importantes a la hora de comprar un taladro:

Potencia: Normalmente viene expresada en w (vatio). Mínimo recomendable de 500w.

 Velocidad de rotación: viene expresadas en r.p.m. (revoluciones o vueltas por minuto). Es
recomendable con
regulador de velocidad.
Percutor: Es importante que disponga de percutor si queremos usarlo para superficies duras.
Con cable o sin cable: hay que tener en cuenta que la batería de los taladros portátiles tienen
una duración limitada.

Marcas de Taladros:

BLACK & DECKER

BOSCH
MAKITA
TRUPER
MILWAUKEE
DEWALT
PRETUL
SKILL
 12. CORTE CON PLASMA.

El proceso de corte por plasma se desarrolló en la década de los cincuenta del siglo pasado. Fue
planeado inicialmente para el corte de metales conductores, principalmente el acero inoxidable y el
aluminio. Hoy en día, el C O R T E P O R P L A S M A es el sistema de corte que experimenta mayor
crecimiento en la industria, en talleres de servicios y en general en todo lugar en el que se requiere
el corte de metales, gracias a la velocidad y a la precisión del corte.

La materia está presente en todo lo que conocemos, dentro y fuera de este planeta. Sin embargo
la materia, se encuentra en tres estados diferentes: Solido, Líquido y Gaseoso. La mejor forma de
entender este concepto, es imaginándolo con respecto al agua. Lo que hace que, en el caso del
agua, podamos tener tres estados de la materia, es el nivel de temperatura a la que se somete. Si
la temperatura es extremadamente baja, el estado será solido (hielo). Si el grado de temperatura
es ambiente, el agua será líquida y si elevamos en forma considerable y continua el nivel de
temperatura, obtendremos un gas.

Sin embargo, cuanto obtenemos un líquido en estado gaseoso, es posible aumentar aún más la
temperatura, y obtener un gas eléctricamente conductor. La ionización de los gases, genera la
creación de iones positivos y electrones libres. Cuando esto ocurre, el gas se convierte en un
conductor de corriente, llegando a lo que algunos consideran un cuarto estado de la materia. El
plasma.

Es tal la conductividad de corriente y la alta temperatura que, mediante la adecuación de

determinadas herramientas, se logra construir máquinas de corte por plasma, por medio de un
rayo dirigido sobre una superficie metálica.

El corte por plasma es un proceso que utiliza una boquilla, con un orificio para la circulación del
gas ionizado a altas temperatura, de tal forma que se obtiene un rayo que se puede utilizar para
cortar secciones de metales tales como el acero al carbono, acero inoxidable, aluminio y otros
metales conductores de la electricidad. Por medio del uso de esta técnica, el arco de plasma funde
el metal, y el gas elimina el material fundido.

Las máquinas de corte por plasma han evolucionado desde su aparición hace casi setenta años.
Hoy en día, incluso incorporan sistemas de control numérico por ordenador, conocidos
popularmente como CNC. Este tipo de máquinas, también están disponibles en nuestro catálogo
de productos. Si deseas conocerlas un poco más de cerca, por favor pincha aquí.
1 – Cilindro de gas plasmágeno: toda operación de corte por plasma implica el uso de gases
(denominados gases primarios) para crear el plasma. El circuito de gas está equipado con
manómetro y regulador. Los gases más usados son aire, nitrógeno, argón con hidrógeno o una
mezcla de estos. También es común el uso de los llamados gases secundarios, o agua, alrededor
del chorro de plasma, que ayudan a confinar el arco y limpiar el canal de metal fundido para evitar
la acumulación de escoria.
2 – Fuente de energía: generalmente es un transformador eléctrico de alimentación monofásica o
trifásica, equipado con refrigeración, elevada tensión de vacío (100-400 V) e intensidad constante.
3 – Pieza de trabajo: el corte con plasma se emplea para cortar casi cualquier metal eléctricamente
conductor. A menudo, los metales cortados mediante PAC incluyen aceros al carbono simple, acero
inoxidable y aluminio, pero últimamente también se corta hierro, cobre, latón, bronce y titanio.
4 – Antorcha: es la pieza que realiza el corte y está equipada con mangueras para aire comprimido
y electricidad y con una serie de elementos que veremos en detalle más abajo.

Equipo básico de corte por plasma

Si bien hay distintas técnicas de corte por plasma y, por consiguiente, distintos equipos que
veremos en otro artículo, por ahora vamos a centrarnos en la descripción de un equipo portátil
convencional, es decir, aquel donde el arco se establece entre el electrodo y la pieza de trabajo.
El esquema de un equipo de esas características se detalla en la siguiente figura:

1 – Panel de control
2 – Panel de acceso
3 – Mangueras de la antorcha
4 – Regulador / filtro
5 – Montaje del filtro
6 – Montaje del cabezal de la antorcha:
7 – Electrodo (consumible): es de wolframio o circonio, en función del gas a utilizar; el de
wolframio es puntiagudo (como el utilizado en soldadura TIG), mientras que el de circonio es plano
con revestimiento de cobre.
8 – Difusor de gas
9 – Tobera (consumible): su función es la de forzar el arco y dirigir al chorro de plasma. La medida
del orificio está directamente relacionada con el amperaje y su tamaño es mayor cuanto mayor es
la corriente.
10 – Porta tobera
11 – Pinza de masa
En un próximo artículo vamos a describir con mayor profundidad los equipos utilizados para el corte
por plasma, como así también algunas de sus características principales.

CLASIFICACION DEL CORTE POR PLASMA.

El corte por arco de plasma se clasifica teniendo en cuenta varios parámetros, a continuación
definimos algunos de ellos.

CORTE POR PLASMA POR AIRE.

En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxígeno del aire aumenta las
velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el corte tradicional por plasma seco, sin
embargo, también conlleva una superficie de corte muy oxidada y una rápida erosión del electrodo
que está dentro de la boquilla de corte.

CORTE CON INYECCIÓN DE AGUA.

En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyección de agua, un
proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue corte mejor y
más rápido, así como con menos escoria. Este proceso también utiliza como gas nitrógeno pero
como protector utiliza una capa de agua.

CORTE CON INYECCIÓN DE OXÍGENO.

En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica la utilización de oxígeno como gas de corte y
la introducción de agua por la punta de la boquilla. Este proceso denominado “corte por plasma con
inyección de oxígeno” ayuda a solucionar los problemas del rápido deterioro de los electrodos y la
oxidación del metal.

CORTE CON DOBLE FLUJO .

Este es el sistema convencional o estándar, de alta velocidad que utiliza como gas-
plasma nitrógeno y como gas protector puede emplearse bióxido de carbono o bien oxígeno.
 13. PUNZONADORAS.

Son aquellas que cumplen con funciones de perforación y que son utilizadas en el mecanizado de
diversos metales. En algunos casos, las máquinas punzonadoras pueden realizar operaciones de
corte y expulsión de las piezas de metal en un solo paso.

Otro tipo de piezas pueden requerir varias fases de trabajo. En este caso, el proceso se denomina
“progresivo” debido a que cada estación de trabajo es equivalente a un paso del proceso y la labor
se lleva a cabo a través de varias estaciones de trabajo hasta la finalización de la tarea.

Una máquina de estas características puede ser una máquina simple, pequeña y puede ser operada
manualmente, o puede por el contrario, ser muy grande, compleja, y ser operada por control
numérico computarizado (CNC). En este caso, es un ordenador el que está programado para operar
el dispositivo de acuerdo con el diseño final de la pieza que se desea.

Todas las máquinas punzadoras parten del mismo principio. Un conjunto de moles que consta
de varios punzones y matrices que se complementan entre sí. Cuando estos son presionados entre
sí por la propia máquina, la pieza de metal se corta o se moldea en la forma deseada. Los diseños
requieren de un operador que los elabore, y que prepara la máquina para obtener resultados
satisfactorios.

Una vez configurado el equipo, un operador puede controlar fácilmente el progreso y continuar con
la operación. De hecho, un operador puede controlar las operaciones normalmente en todas las
etapas de funcionamiento de las M Á Q U I N A S P U N Z O N A D O R A S sin ningún problema, lo que resulta
en una operación muy rentable.

Las máquinas punzonadoras de diez toneladas se consideran unidades pequeñas, en tanto que
las de 60 toneladas o más son utilizadas comúnmente en grandes industrias de transformación de
metales.
Una punzonadora es una máquina que sirve para perforar ciertos materiales mediante un punzón
y una matriz. Hay distintos tipos de máquinas punzonadoras y tendremos en cuenta la tipología a
elegir según el tipo de trabajo a realizar.
Pueden ser más sencillas, como las que requieren de un operario constantemente presente para su
uso, o más complejas, como podría ser la llamada punzonadora CNC o con carga automática.
La tolerancia de corte es un factor muy importante y básico a la hora de realizar un trabajo con
la punzonadora. Imaginemos una chapa sobre la que queremos realizar un agujero. El punzón de
la punzonadora debe tener el mismo grosor que la chapa; por su parte, la matriz, deberá ser un
poco más grande. La diferencia entre el tamaño del punzón y de la matriz es la tolerancia de corte.
La pregunta clave es: ¿cómo saber qué tolerancia de corte debes utilizar? La teoría es:
Mayor esfuerzo de corte + mayor espesor de chapa = Mayor tolerancia de corte
En la práctica, esto significa que dos chapas del mismo espesor necesitarán mayor tolerancia si son
de acero, de aluminio, etc.

FUERZA Y TRABAJO DE CORTE

Wo=X·Fc·e
Donde:
Fc Fuerza de corte que se tiene que aplicar para producir el punzonado
p Desarrollo del corte (perímetro de la geometría a cizallar)
E Espesor de la chapa
Rd Tensión de cizallado2
Wc Trabajo de corte
X Factor que tiene en cuenta la irregularidad de la fuerza de corte (Varía entre 0.5-0.8)
 14. SIERRAS.
La sierra es una herramienta que sirve para cortar madera u otros materiales. Consiste en una
hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de energía,
como vapor, agua o electricidad. Según el material a cortar se utilizan diferentes tipos de hojas de
sierra. De acuerdo con la mitología griega, fue inventada por Perdix, el sobrino de Dédalo.
Después de ese tipo de hoja surgió la conocida como sierra de cinta o sierra sin fin, la cual empezó
como herramienta de corte para madera, al igual que la anterior y posteriormente pasó al campo
del corte de metales, anulando prácticamente el uso de la sierra de movimiento alternativo.
La sierra de cinta consiste en una hoja de metal dentada altamente flexible que es cortada y
soldada de acuerdo al diámetro de los volantes de la máquina herramienta en la que va a ser
usada, produciendo el corte por deslizamiento continuo sobre la pieza a cortar.
Siguió el desarrollo de la hoja de mano en cuanto a componentes, pero hoy en día la ha superado
ampliamente, encontrando en el mercado hojas con los dientes compuestos de carburo de
tungsteno, capaces de cortar aleaciones de extraordinaria resistencia tales como las supe
aleaciones empleadas en el campo de la aviación.

T IPOS DE SIERRAS
Por su fuente de energía hay Sierras eléctricas, hidráulicas y neumáticas. También se pueden
clasificar de acuerdo a la cuchilla que utilicen para el material que cortarán como madera, concreto,
metal y otros. Por su tipo de cuchilla existen:

 Sierra reciprocante.
 Sierra de banda o motosierra, sierra utilizada normalmente para cortar árboles.
 Sierra de vaivén, sierra usada para cortar curvas.
 Sierra circular, máquina con hoja circular.
 Sierra de cadena.
 Sierra articulada.
 Sierra sin fin.
 Sierra angular.
 Sierra de brazo radial.
 Sierra bracera, sierra con lápiz.
 Sierra de banco.
 Sierra de sable.
 Sierra monotemática.
 Sierra convexa, con lados angulares y cortes desiguales.
 Sierra de cinta.
 Sierra metal.
 Sierra de arco.