Taller

MANEJO DE SOLIDOS
DIANIS DIAZGRANADOS
CARO PAULA
MELANIE ELNESER
MOISES RODRÍGUEZ
UNIVERVERSIDAD DEL ATLANTICO
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
VI SEMESTRE
BARRANQUILLA
2019
JORGE PIÑERES
Manejo de Solidos… 2
INTRODUCCION
En la actualidad, el "empaque" es una parte fundamental del producto, porque además de contener,
proteger y/o preservar el producto permitiendo que este llegue en óptimas condiciones al
consumidor final, es una poderosa herramienta de promoción y venta. Por ese es necesario tener
un conocimiento sobre las clases de empaques, sus ventajas y desventajas, pero más importante el
material con el cual dichos empaques son fabricados.
En cuanto a silos y tolvas podemos decir que los silos se utilizan, en una amplia gama de la
industria, para almacenar sólidos en cantidades muy variables. Pueden ser de acero, de hormigón
armado o de otros materiales y su descarga puede, así mismo, ser por gravedad o utilizando
procedimientos mecánicos. Los silos de acero son de diversos tipos que van desde estructuras
formadas por chapas rigidizadas, a láminas. Su sustentación es muy diversa, apoya- dos en pilares,
en su contorno, colgados, etc. Los silos de fondo plano suelen sustentarse directamente en la
cimentación. En cuanto a las tolvas entendemos como aquel dispositivo, usualmente de gran
tamaño, utilizado para el procesamiento de materiales del sector industrial. Habitualmente se
emplea en la canalización y/o depósito de materiales y los hay de distintas formas y estructuras,
dependiendo del uso principal al que esté destinado. Generalmente, se fabrica con diseño de cono
invertido con una apertura en la zona inferior para la salida del material, simulando el estilo de un
embudo. De esta forma, tiene la capacidad de almacenar, moler, triturar, disolver o incluso
clasificar materiales, según el tipo de tolva de la que se trate. Además, dependiendo de su uso final,
variará su modelo.
Por ultimo indagamos un poco sobre los transportadores neumáticos los cuales Son máquinas de
transporte continuo que se emplean ampliamente en la industria para transportar materiales secos,
finos y a granel. El transporte neumático se basa en el movimiento de sólidos en una corriente de
aire a una velocidad determinada y en una dirección predeterminada.
 EMPAQUES
Se entiende por empaque todo elemento fabricado con materiales de cualquier naturaleza que se
utilice para contener, proteger, manipular, distribuir y presentar un producto {MP (materias primas)
hasta Producto PT (terminado terminados)}, en cualquier fase de la cadena de distribución física.
 FUNCIÓN DE LOS EMPAQUES.
1. Contener: Función primaria del sistema de empaque. El estado físico del producto
determina por sí mismo el tipo de contenedor
2. Proteger: determina la conservación del producto en un buen estado, contra caídas, golpes,
impactos, vibraciones, etc.
3. Comunicación: la principal función es la motivación y la información. El empaque debe

comunicar con apoyo de etiquetas la identificación y localización del fabricante, peso,
contenido, número de piezas y procesos de elaboración, indica bondades, aprovechamiento
y conservación.
4. Transporte: su objetivo es unir los centros de recolección, producción, procesamiento,

acopio y consumo. Se permite el intercambio de productos asegurando la entrega con la
calidad acordaba con el cliente.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS EMPAQUES.
1. Mantener las condiciones de su contenido.
2. Identificar el contenido y composición, estructuras de uso y advertencias (fármaco,

químico, doméstico e industrial).
3. Determina a todos los demás (contenedor, paneles de ubicación, etc.)
4. Persuasivo
5. Lengüetas de cierre, tiras, topes cubiertas, etc.

 CALIFICACIÓN DE LOS EMPAQUES.
Figura 1. Clasificación de empaques.
● Empaque Primario (Envase): Es aquel recipiente o envase que contiene el producto.

Ejemplo: una botella que contiene en su interior una bebida.
● Empaque Secundario (Empaque): Es aquel que contiene el empaque primario y

tiene como finalidad brindarle protección, servir como medio de presentación y
facilitar la manipulación del producto para su aprovisionamiento en los estantes o
anaqueles en el punto de venta. Este empaque puede separarse del producto sin afectar
las características del mismo. Ejemplo: una caja que contiene una botella de vino.
● Empaque Terciario (Embalaje): es aquel que puede agrupar varios empaques

primarios o secundarios y tiene como finalidad facilitar la manipulación y el
transporte de los productos. Ejemplos: una caja de cartón que agrupa varias unidades
de empaque secundarios, los cuales a su vez contienen en su interior un envase
primario.
 VENTAJAS DE LOS SISTEMAS DE EMPAQUE.
1. Reducen el desperdicio: especialmente en el caso de productos agrícolas, pero de igual

manera cuando se trata de productos frágiles como la cerámica.
2. Facilitan la clasificación: permiten organizar los productos de acuerdo a sus diferentes

características: tamaño, color, fragilidad, etc.
 TIPOS DE MATERIALES DEL EMPAQUE.
● Empaques de papel:
Se utiliza principalmente como envoltorios, dentro o fuera de otros empaques o embalajes.

Ejemplo: bolsas, botes y cajas plegables de cartoncillo.
Ofrecen protección frente a la luz y polvo. El papel absorbe la humedad del aire y pueden servir
para atrasar el deterioro del producto debido a este factor. No ofrecen protección mecánica.
● Empaques de cartón corrugado:
Estructura formada por un nervio central de papel ondulado (Papel Onda), reforzado
externamente por dos capas de papel (Papeles liners o tapas) pegadas con adhesivo en las crestas
de la onda. Es un material liviano, cuya resistencia se basa en el trabajo conjunto y vertical de
estas tres láminas de papel. La resistencia del cartón varía de acuerdo con el tipo de onda
utilizado: A (5,0 mm), B (3,0mm), C (4,0 mm), E (1,5 mm).
Figura 2. Tipos de cartón corrugado.

 Empaques de Plásticos:
Hecho a partir de petróleo, carbón o gas natural a través de procesos de polimerización, en su

esencia el plástico contiene una macromolécula orgánica llamada POLIMERO. Material que
puede manipularse en distintas formas: bolsas, botellas, frascos, sachets, films, blíster; de
variados colores, agradable al tacto, resaltando:
•Su excelente función a bajo costo.
• Liviano.
• Su afinidad entre sí y con otros materiales (cartón, aluminio, etc.).
• Compatible con alimentos, drogas, químicos, etc.
• Combinables para dar lugar a empaques como TETRABRIK.
• Salvaguarda la cadena desde la producción del alimento hasta el
consumidor.
Dentro de sus propiedades tenemos:
1. Resistencia a la tensión: Expresa la fuerza necesaria para la ruptura de un material al

estirar una sección transversal del mismo.
2. Resistencia al rasgado: Determina el uso final de numerosas películas para envases y

embalajes; siendo el PE es el más resistente.
3. Resistencia al impacto.
4. Rigidez: Es necesaria cuando se maneja películas plásticas en maquinarias automáticas,

tanto para envases como embalajes.
5. Estabilidad térmica: El PE es resistente a Tº altas y bajas a comparación del celofán.
6. Resistencia a la humedad.
7. Barrera contra gases: se maneja la permeabilidad del empaque o embalaje.
8. Elongación, elasticidad, deslizamiento y permeabilidad de aceites y grasas.

9. Opacidad (transparente) y brillo en superficie.
● Empaques Metálicos
Los dos principales materiales para la elaboración de empaques y embalajes metálicos son el acero
y el aluminio. En el enlatado de alimentos predomina el uso de empaques en acero, en el envasado
de bebidas con gas predomina el uso de empaques de aluminio. Como lámina, el aluminio es un
componente para los envases de los tarros y cajas de chocolates, galletas, dulces, etc. En la industria
alimentaria el uso de bandejas, platos y vasos en acero es muy usual, sobretodo en el subsector de
restaurantes.
1. Ofrecen mayor resistencia y protección al producto.
2. Son de fácil reciclabilidad
3. Reutilizables.
4. Se utilizan para empacar alimentos tales como: atunes, sardinas, peces, conserva de
verduras, etc.
● Empaques de vidrio:
Cuerpo transparente, sólido y frágil, que proviene de la fusión de arena Silícea con potasa o soda
caustica. En este material, los empaques más usuales son botellas y los frascos. Sirven para
contener una gran variedad de productos como bebidas, alimentos (salsa), cosméticos, etc.
2. Son de fácil reciclabilidad
3. Visibilidad del contenido.
4. Reutilizables.
● Empaques de madera:
Funcionan más como embalajes y son una alternativa para la exportación de bienes pesados y
como envases a la medida para algunos productos que requieren una protección adecuada en el
momento del transporte.
Utilizados para embalar materia prima (alimentos), repuestos y maquinaria pesada. Sirven
también para la elaboración de estuches de lujo.
2. Reutilizable.
3. Sensible a plagas.
4. Control sanitario.
● Empaques con material textil:
Los textiles que se usa para embalajes y empaques, provienen de fibras vegetales como el yute,
fique, cáñamo, algodón y sisal. Normalmente se usan para elaborar bolsas y sacos, y su finalidad
es guardar productos a granel.
1. Bajo costo.
2. Alta disponibilidad en el mercado.
3. Sensible a plagas.
4. Control fitosanitario.
● Empaques con material complejos o compuestos:
Materiales formados por 2 o más componentes que aportan alguna calidad especifica al producto
que se va a empacar. Los materiales usados para realizar estas combinaciones son: El papel, la
hoja de aluminio y los plásticos.
Un ejemplo es estos son los empaques tetrapack que contienen leche, jugos, etc.
Figura 3. Empaque de tetrapack.
 SILOS Y TOLVAS
SILOS
Es una construcción la cual es diseñada más que todo para el almacenamiento de grano y otros
materiales a granel. Los más conocidos y utilizados en la industria son contenedores de distintas
formas que tienen una capacidad de unos pocos metros cúbicos o de unos centenares, y que
pueden ser abiertos o herméticamente cerrados; se utilizan para el almacenamiento o
conservación de una extensa gama de productos, bien sea granos, harinas, forraje o líquidos. El
almacenamiento de granos en silos es una práctica muy frecuente y su normatividad apunta a las
condiciones técnicas de los silos, para garantizar su resistencia, gracias a la presión interna de la
carga y a la generada en muchos casos por la fermentación del producto.
Los métodos de construcción de silos evolucionaron con el tiempo, permitiendo que los silos
sean más grandes, más eficientes y cada vez más populares. Estos cambios ocurrieron a través de
la construcción, la ingeniería y el diseño a medida que se disponía de nuevos materiales y
técnicas de construcción.
En la actualidad todos los silos tienen aberturas de alimentación, generalmente cerca del extremo
superior y, bocas de descarga en la base o a un lado. En los silos cerrados las aberturas están
herméticamente selladas, pero a menudo se sitúa una válvula de compensación de presión en lo
alto para facilitar el vaciado.
Manejo de Solidos…
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- TIPOS DE SILOS
 Silos de Torre
El silo de torre es una estructura de generalmente 4 a 8 m de diámetro y 10 a 25 m de altura.

Puede construirse de materiales tales como vigas de madera, hormigón, vigas de hormigón, y
chapa galvanizada ondulada. Estos materiales tienen diferencias en su precio, durabilidad y la
hermeticidad resultante. Los silos de torre que solo guardan ensilaje generalmente se descargan
desde su parte superior. Esta tarea era originalmente hecha a mano con rastrillos, pero
actualmente se realiza más a menudo con descargadores mecánicos. Algunas veces se utilizan
cargadores para recoger desde las partes inferiores, pero hay problemas para hacer reparaciones y
con el ensilaje que se incrusta en las paredes de la estructura.
Una ventaja de los silos de torre es que el ensilaje tiende a empacarse bien gracias a su propio
peso, con excepción de algunos metros de la parte superior. En Australia muchos pueblos en
áreas de siembra de grano tienen silos de torres de hormigón para agrupar granos de los pueblos
aledaños y almacenar para el transporte por carreteras o trenes hacia un puerto de exportación.
Figura 4. Silos
 Silos de Búnker
Los silos de búnker son trincheras hechas generalmente de hormigón que se llenan y comprimen
con tractores y máquinas de carga. Su costo es bajo y son convenientes para operaciones muy
grandes. La trinchera rellena se recubre con una carpa para sellarlo herméticamente. Estos silos
generalmente se descargan usando tractores y cargadores. Son de forma esférica, y tiene un tubo
para pasar el alimento a una planta procesadora.
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Figura 5. Silos de Bunker
 Silos de Bolsa
Silos de bolsa son bolsas plásticas de gran tamaño, generalmente 2 a 2½ m. de diámetro, y de un

largo que varía dependiendo de la cantidad del material a almacenar. Se compactan usando una
máquina hecha para ese fin, y ambos finales se sellan. Las bolsas se descargan usando un tractor
y cargador, o un cargador con palanca. La bolsa se descarta por secciones mientras se destroza.
Los silos de bolsa necesitan poca inversión de capital y se pueden usar como una medida
temporal cuando las condiciones de cosecha o crecimiento demandan más espacio, aunque
algunas granjas los usan cada año. Se puede usar en cualquier periodo.
Figura 6. Silos de bolsa
 Silos de Montón
Son aquellos que no tienen paredes, se les llama también silo de pila, en esta clase de silo se
amontona el forraje picado y se tapa. Es un silo muy económico pero presenta altos porcentajes
de pérdidas.
Los silos horizontales (bunker y montón) deben construirse en sitios de piso firme, incluir en sus
costos la adquisición de un plástico calibre 7 u 8 para proteger la masa forrajera del contacto con
el suelo, aire, sol y agua, y además protegerlos de la entrada de animales.
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Figura 7. Silos de Montón
 Silos Para Cemento
en este caso se usan silos de bajo nivel tipo. Este tipo de silos se usan tanto para cemento como
para material que se presenta en polvo. El silo móvil destaca por su movilidad, así como por su
fácil transporte. Además, suelen integrar sistemas de pesaje digital y su capacidad va de las 20
toneladas a las 80.
Figura 8. Silos para cementos
 DISEÑO
Las superficies interiores deben ser lo más lisas posibles, por lo cual se cubren con cemento
vidriado, resinas sintéticas o una mezcla cuyo componente principal es el vidrio soluble. El
objetivo de estos recubrimientos es facilitar el flujo del producto dentro del silo y protegerlo
contra materiales corrosivos.
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Detalles De Diseño
 Capacidad Total 𝐶𝑡 = 650𝑘𝑁

 Peso es pesifico del material 𝑌1 =
𝑘𝑁
29.3 𝑚3
 Angulo de Reposo (Angulo de Friccion del Material) ∝1 = 40°

 Angulo de Friccion sobre el Acero ∝2 = 25°
 Presion de Diseño 𝑃𝑑 =
4500 𝑃𝑎
 Temperatura 𝑡0 = 65°
 Angulo de Cono 𝛽=
40𝑑𝑒𝑔
 Angulo de Techo 𝜃=
100𝑑𝑒𝑔
Dimensiones
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Dimensiones del Silo
 APLICACIONES
La función de los Silos es mantiene intacto la acumulación de los productos y subproductos como
fase previa a su procesamiento, quizá ya no tanto con el objetivo de mantener su estado de
conservación, sino más bien como un modo de rentabilizar los procesos bajo los cuales están
afectados los productos contenidos en ellos.
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Pero realmente, la principal de las funciones que se les atribuyen a los silos de almacenamiento
no es otra que la de servir de pulmón de alimentación a las fases subsiguientes. A día de hoy, uno
de los grandes secretos de rentabilidad de una almazara se encuentra en el cálculo exhaustivo de
las capacidades de almacenamiento de los distintos productos para que queden bien acompasadas
a sus respectivas fases de producción. Es tan importante conocer exactamente cual tendrá que ser
la capacidad de almacenamiento de una fábrica que nos vendrá a condicionar inexcusablemente
la capacidad productiva real de unas líneas de extracción.
 EJEMPLO
Ciencia e Ingeniería ha transformado la granja lechera de hoy. Produce más leche con menos
vacas que nunca. Un Silo de torre utilizado como parte de este proceso asegura una alimentación
de calidad constante como parte de una mezcla de raciones premium diseñada para promover el
máximo rendimiento de la leche y la buena salud del rebaño. Nada más funciona como un Silo de
Torre.
TOLVAS
Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y

canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros. En ocasiones, se monta sobre
un chasis que permite el transporte. Generalmente es de forma cónica y siempre es de paredes
inclinadas como las de un gran cono, de tal forma que la carga se efectúa por la parte superior y
forma un cono la descarga se realiza por una compuerta inferior Son muy utilizadas en
agricultura, en construcción de vías férreas, en instalaciones industriales, y en la minería. Poseen
una capacidad menor que Los silos (30 A 300 M2).
Figura 9. Tolva
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- Se pueden construir en hormigón o en chapa de acero. Suelen utilizarse para los productos
finales (comerciales).
- Pueden ser de fondo plano (el árido actúa como protección) o inclinado.
- La extracción se hace mediante alimentador o por gravedad.
- La carga puede hacerse directamente sobre camión (tolva elevada) o mediante cinta (faja).
 TIPOS DE TOLVAS
 SEGÚN SU FORMA.
 Tolva Rectangular
De acero al carbono para orujo de 2 fases, con cubierta. Diseño y fabricación adaptable para
cualquier capacidad.
Figura 10. Tolva Rectangular
 Tolva Cuadrada.
De acero al carbono, para almacenamiento de alpe rujo de dos fases y descarga mediante válvula
tajadera neumática la forma cuadrada de la tolva permite una mayor área de recepción de
desechos al momento de ser descargadas desde un volquete.
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Figura 11. Tolva Cuadrada
 SEGÚN LO NORMALIZADO
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 TOLVAS AUTOMÁTICAS
 Tolva con dosificador volumétrico.
En este tipo de comedero automático el alimento se acumula en la tolva central la cual cuenta con
una serie de conductos que parten desde su parte inferior para distribuir el producto en varios
lugares a la vez. Esta clase de tolva se utiliza con alimentos sólidos homogéneos como granos y
polvos.
Figura 12. Tolva con dosificador volumétrico
 Tolva con dosificador de tornillo sin fin.
La tolva en su interior cuenta con un tornillo sin fin. La cantidad de vueltas del tornillo se ajusta
en dependencia de la composición del alimento a dosificar. Indicada en la dosificación de
alimentos en polvo.
Figura 13. Tolva con dosificador de tornillo sin fin

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 Tolvas con dosificador de pistón.
Se emplea para el suministro de alimentos líquidos y semilíquidos. En este caso la tolva es

hermética conteniendo en su interior líquido que se va distribuyendo a medida que se desplaza el
pistón por el interior de la tolva. Esta es la tolva automática perfecta para alimentos líquidos de
alta densidad o viscosos, aunque puede ser usada con líquidos normales.
Figura 14. Tolvas con dosificador de pistón
 Tolva porcionadoras
- Son tolva en acero inoxidable, con bordes redondeados y sistema de dosificado mediante
guillotina comandada automáticamente mediante moto reductor y fotocélula.
- Tolva en acero inoxidable. Con bordes redondeados y sistema de corte a estrella

triangular. Apta para pasta dura y blanda.
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- Tolva en acero inoxidable. Con bordes redondeados y sistema de dosificado mediante

cuchillas automáticas y cilindros en acero inoxidable. Con "catador", para mejorar el
descenso de masas duras.
 Tolvas de gruesos.
Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral bruto que viene de la
mina, y así alimentar a las chancadoras en forma regular. Generalmente estas tolvas de gruesos
son de concreto armado, tienen la forma cuadrada que termina en un cono piramidal provista en
la parte superior de una parrilla rustica construida de rieles, sirven para recibir mineral que nos
entrega mina. El mineral viene a las tolvas de gruesos N° 02 y 03 por medio de carros metaleros
o mineros (10 carros por viaje), cada carro metalero tiene una capacidad de 10 toneladas, de este
modo viene el mineral procedente de la mina. Por medio de volquetes se alimenta a la tolva de
gruesos N° 01. De este modo viene el mineral procedente de Rosaura y otras canchas. Las tolvas
de gruesos tienen una capacidad aproximada de 400 TMH y 300 TMH, esta capacidad depende
principalmente de las características del mineral (humedad y Granulometría)
Figura 15. Tolva de grueso

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 Las tolvas de finos
Las tolvas de finos son depósitos que sirven para almacenar el mineral fino, ya chancado y
abastecer a los molinos en una forma regular. En la sección de chancado tenemos cuatro tolvas de
finos de 600 TM/H. Las tolvas de finos son importantes por los siguientes motivos.
a. Aseguran una alimentación constante a los molinos.
b. Nos permite hacer reparaciones en la sección molienda sin necesidad de parar la sección
chancado.
c. Nos permiten parar la sección chancado, para realizar reparaciones, limpieza, etc. sin necesidad
de parar la sección molienda
El llenado de las tolvas de finos es controlado por el chancador secundario, bajo la supervisión
del Jefe de Guardia y según las necesidades operacionales
No se debe llenar la tolva totalmente, para evitar derrames y poder trasladar el Tripper con
facilidad.
Figura 16. Tolva de finos
 Tolvas de transporte de mineral
Estas tolvas fueron construidas por la empresa Motherwell en el año 1901 y se usaban en las
minas de hierro de Almería en composiciones que variaban entre 6 a 8 tolvas por tren para sacar
mineral de las zonas de labores.
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 Vagón tolva
Un vagón tolva consiste en una plataforma que incorpora una caja abierta de forma cónica y de
paredes inclinadas que permite la carga por la parte superior y, la descarga, por una compuerta
inferior o una compuerta lateral.
Estos vagones se utilizan para transportar materiales granulares o pulverizados de tipo mineral
(carbón)
Su longitud entre topes era de 10,74 metros y, la distancia entre ejes, de 7,7 metros. Su tara es de
22,3 toneladas y, la carga máxima, de 57,7 toneladas. La velocidad máxima a la que puede
circular un vagón tolva es de 100 km/h.
Figura 17. Vagón Tolva
- DISEÑO DE UNA TOLVA.
Es necesario tener un criterio aproximado sobre diseño de almacenamiento de minerales. Se sabe

que las tolvas de gruesos generalmente tienen la forma de paralelepípedo con un plano inclinado
en el fondo para facilitar la descarga y son mayormente de concreto, las de finos son cilíndricas
con el fondo cónico y de fierro. Independiente de la concepción de ingeniería de un proyecto de
tolva, se desea puntualizar algunos criterios que todo metalurgista debería conocer como
concepto básico.
 Cosas que se deben tener en cuenta a la hora de diseñar una tolva.
1. Capacidad de almacenamiento de Tm según abastecimiento.
2. Densidad aparente del mineral en tm/m3
3. Localización y topografía del terreno.

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4. Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones básicas.
5. Material de construcción de la tolva.
6. Angulo de reposo del mineral a almacenar.
7. Angulo de la tolva = ángulo de reposo del mineral + 15 grados.
8. Volumen inútil de 15 a 30 % del volumen total
9. Porcentaje de humedad del mineral.
 Materiales de construcción
ANTIDESGASTES K7OO: En planchas para tolvas para mineral, silos, embudos para
graneleros, resbaladeras para concreto y mineral, martillos de molino, para patines de transporte
de caña, confección de cajas fuertes. En piezas fundidas: elementos para trituradoras, Muelas,
Mandíbulas, Anillos y conos quebrantadores.
Figura 18. Ejemplo material de construcción para tolva 1

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Figura 19. Ejemplo material de construcción para tolva 2
 Calculo de la capacidad de tolvas
La capacidad de una tolva se determina teniendo presente la forma geométrica de estas la

granulometría y gravedad específica del mineral a almacenarse debe tenerse en cuenta que el
material que se almacena en las tolvas no es tan compacto ya que existen espacios libres entre los
trozos de mineral y estos serán mayores cuanto mayor sea la granulometría del mismo.
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Además, las tolvas nunca se llenan completamente quedando un espacio libre considerable en su
parte superior por éstas consideraciones se debe estimar en cada caso específico la proporción de
espacios libres que debe descontarse del volumen total de la tolva para obtener resultados más
reales.
Inclinación del Fondo de Tolvas:
El ángulo mínimo de inclinación de una tolva depende de:
- Granulometría del mineral
- Porcentaje de finos
- Porcentaje de humedad
Son característicos de toda concentradora y en particular de cada sección de la misma (una tolva
de planta de chancado será diferente a una tolva de concentrados y esta diferente a una tolva de
finos), pero concuerdan con determinar el Angulo de reposo de una muestra representativa del
material a almacenar. Para la cantidad de muestra necesaria se proporciona el siguiente cuadro y
se observa que depende de la granulometría:
El ángulo de reposo se estima formando un montan con la muestra representativa, dejando caer la
misma desde una altura determinada sin ejercer presión sobre la carga, el ángulo que forma sobre
el piso el talud representara el ángulo de reposo.
Sin con nivel se toma una distancia y luego de esta se toma una plomada vertical, se estima
fácilmente nuestro ángulo de reposo, aplicando la función tangente. La inclinación de la caída de
tolva que permita que el mineral fluya es aproximadamente 15 grados más que el ángulo de reposo.
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El ángulo de reposo es el que se forma entre una pila pequeña del mineral y la horizontal y
corresponde a cuando el mineral empieza a deslizarse.
Figura 20. Angulo de reposo Figura 21. Tolva de Almacenamiento de minerales
 Dimensiones y capacidad de la tolva de finos.
El mineral transportado por la faja transportadora es alimentado a la tolva de finos con una
capacidad de 30.00 TM de forma cilíndrica con fondo cónico, fabricado por de plancha de acero.
Esta tolva de finos descarga por la parte inferior mediante un chute a la faja transportadora n° 2
que alimenta al molino.
Para determinar la capacidad de la tolva de fino se realiza los siguientes cálculos:
 Densidad aparente (D.A):
- Se pesa el mineral en una probeta.
D.A = (peso mineral + probeta – peso de la probeta) / (volumen total ocupado por el mineral) x
cta.
D.A = (1.75 -0.325) Kg
0.9 Lt.
D.A = 1.6 Kg Lt
D.A = 1.6 tm/m3
 Humedad = 2 %
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 Volumen total de la tolva de finos (VT):
DATOS:
Altura del cilindro = 2.26 m
Altura del cono = 1.96 m.
Radio del cilindro = 1.41 m.
Diámetro 2 de cilindro = 2.82m.
Diámetro del cono = 0.46 m.
Radio del cono = 0.23 m
VT = V cilíndrico + V cono truncado
CALCULO DE VOLUMEN DEL CILINDRO ( Vc )
Vc = π r2 h
Vc = π (1.41)2 (2.26) m3
Vc = 14.12 m3
CALCULO DE VOLUMEN DEL CONO TRUNCADO ( VC.T )
VC.T = (π * h ( D2 + Dd + d2 )) / 12
VC.T = (π * 1.96 ( 2.822 + 2.82*0.46 + 0.462 )) / 12
VC.T = 4.85 m3
CALCULO DE VOLUMEN TOTAL DE LA TOLVA DE FINOS (VT).

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VT = VC + VC.T
VT = 14.12 m3 + 4.85 m3
VT = 18.97 m3
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS (CAP.T.F)
CAP.T.F = D.A x VT = (1.6TM/M3) x (18.97M3)
CAP.T.F = 30.35 TMH DE CAPACIDAD x .98
CAP.T.F = 29.75 TMS
- PROCESO DE FABRICACION DEL CHUTE / TOLVA
El proceso de manufactura de flujo continuo contempla cinco etapas.
1. Primeras operaciones: - Corte. - Plegado
2. Sub-ensambles
3. Armado final
4. Granallado
5. Pintura
En la primera, se realizan los cortes del material con el que se fabricarán las tolvas u otros
productos. Para eso, se posee mesas de corte de tecnología CNC del tipo plasma y oxicorte. Luego,
pasa por un proceso de plegado.
Durante la segunda etapa, las partes y piezas se convierten en componentes que formarán la tolva
u otros productos. Esta área está implementada con la más alta tecnología de posicionadores Koike
Aronson y una estación robótica para las soldaduras de más alta complejidad. Toda esto permite
una mayor velocidad y calidad del trabajo.
El tercer paso es el armado final, donde los componentes se ensamblan para formar el producto
terminado. Para esta etapa se requiere el apoyo de más equipos de tareas específicas, con los que
también cuenta el, como grúas horquillas, grúas plumas, camiones rampla, máquinas de
mecanizado portátiles o puentes grúas.
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Una vez terminado el producto, éste se somete a un proceso de chorro de partículas de acero a
presión para remover la capa protectora contra la corrosión y agregar tenacidad y rugosidad al acero
para lograr que la pintura se adhiera correctamente durante la quinta y última etapa del proceso.
 TRANSPORTE NEUMÁTICO
Transporte neumático es el movimiento de sólidos de un lugar a otro por medio un gas

compresible normalmente aire a presión. Este movimiento se genera por el diferencial de
presión, que siempre será de mayor presión a menor presión. Llevando así el material desde el
lugar de mayor presión al lugar que presenta menor presión, por medio de una tubería de
transporte que elimina la contaminación que proviene del ambiente de la planta, dando como
resultado bajo mantenimiento porque se prevé el daño continuo de los equipos por agentes
externos. Para el transporte pueden ser empleadas altas, medias y bajas presiones, en vacío
(presión negativa) o presión positiva (soplado).1
El transporte neumático de sólidos se ha practicado por más de un siglo en el mundo y hoy se

puede encontrar sistemas de este tipo en las más variadas industrias: la minería, industria del
cemento y construcción, química y farmacéutica, plásticos, de alimentos, papel, vidrio, energía,
etc. Por ejemplo, el transporte y descarga neumática de cemento, cal, azúcar, pellets plásticos
en camiones a granel presurizados; sistemas de transporte e inyección neumática de
concentrado de cobre seco a convertidores Teniente, y sistemas similares para carbón
pulverizado que alimentan calderas y hornos; sistemas de transporte neumático de fertilizantes,
yeso, coke, cenizas, sal, alimentos, granos, aserrín, etc. en plantas de procesos; sistemas de
captación y transporte neumático de polvo; etc. El objetivo principal de un sistema de transporte
neumático es transportar materiales sólidos a granel desde un punto a otro por medio de un
flujo de gas a presión, ya sea positiva o negativa, y a través de una cañería. Materiales
particulados finos en el rango de los micrones hasta partículas de 20 mm se pueden transportar
en forma horizontal y/o vertical, desde algunos metros hasta máximo dos kilómetros de
distancia, y con capacidades de hasta 1000 t/h a través de cañerías de hasta 500 mm de diámetro.
(5)
La instalación de transporte neumático consta, en líneas generales, de los siguientes elementos:
•Ventilador centrífugo
30
•Sistema de carga (tolva, válvula dosificadora, boquilla Venturi,...)
•Ciclón y sistema de descarga
•Filtro de mangas
•Red de tuberías de diámetro adecuado.
- TRES FASES DEL TRANSPORTE DE NEUMÁTICOS
 Fase densa
Alta presión baja velocidad. Velocidad típica de 2-10m/s. El material es transportado en

bloques.
Figura 22. Fase densa
 Fase semi-densa
Presión media –velocidad típica de 10-20m/s. las partículas de material son transportadas como
lechos fluidizados
Figura 23. Fase semi-densa
 Fase diluida
Baja presión altas velocidades- velocidad típica de 15-30 m/s. las partículas de material son
completamente arrastradas en el flujo de aire.
Figura 24. Fase diluida

31
- TIPOS DE TRANSPORTE NEUMÁTICO
 Fase Densa
Cuando el transporte neumático exige una alta cantidad de material en la tubería de transporte
se denomina transporte neumático por fase densa. Con lo cual se logra movilizar grandes
cantidades de material en cortos periodos de tiempo, también es usualmente usado para el
movimiento de material en grandes distancias en flujos considerables.
Es importante contemplar que no todos los materiales se pueden transportar de esta manera, se
debe cumplir con una serie de características para que el transporte fase densa sea el
acertado. Este tipo de transporte es el adecuado con productos de alta abrasividad o mezclas ya
elaboradas; por su baja velocidad las posibilidades de desmezcla son mínimas.
Figura 25. Arquitectura Básica (Sistema

Fase Densa Presión Positiva).
 Fase Semi-densa
Este tipo de transporte lleva el material desde un punto a otro ya sea por presión positiva o
negativa (Vacío) a velocidades medias. Estos sistemas son usados generalmente con productos
32
con una buena fluidez, no tan polvosos que requieren ser adicionados durante los procesos de
fabricación. Generalmente para este tipo de transporte son utilizadas bomba de alto vacío o
compresores de presión media y una ruta de tubería hasta el punto de destino donde vaya a
hacer almacenado ya sea una tolva, un tanque o un silo.
Figura 26. Arquitectura Básica (Sistema Fase

semi-densa).
 Fase Diluida
En este tipo de transporte existe una gran cantidad de aire que suspende el material al interior
de la tubería, normalmente las concentraciones en volumen están por el orden de 90 partes de
aire y 10 partes de producto y los diferenciales de presión son acordes a la altura sobre el nivel
del mar de la instalación, sin embargo, se puede generalizar que la presión de este tipo de
sistemas es desde 0 a 0,8atm.
Figura 27. Arquitectura Básica de un

Sistema
por Soplado en Fase Diluida
33
 Fase Diluida por Presión
En este tipo de transporte normalmente se usa una fuente de generación de aire a presión a un
diferencial máximo de 1 atm. Por medio de sopladores de lóbulos rotativos libres de aceite,
estos equipos introducen un flujo de aire atmosférico al interior de una tubería de transporte
sobre la cual se introduce el producto a transportar por medio de válvulas rotativas que sellan
la tubería, pero permiten el ingreso del producto el cual se disuelve en la corriente de aire
logrando su movimiento desde el punto de origen hasta el punto de destino, que normalmente
se encuentra en presión atmosférica.
Figura 28. Arquitectura Básica de un Sistema

por presion en Fase Diluida
 Fase Diluida por Vacío
La fuente de movimiento para este tipo de sistemas es la presión atmosférica. En esta

arquitectura se genera vacío por medio de sopladores de lóbulos rotativos los cuales
normalmente general un diferencial de presión equivalente al 50% de la atmosfera del sitio de
la instalación del sistema, siendo así estos sistemas son muy sensibles a la altura sobre el nivel
del mar donde se implementan.
34
Figura 29. Arquitectura Básica de un Sistema

por Vacío en Fase Diluida
 DISEÑO
El transportador Line Vac de EXAIR funciona con aire comprimido y se conecta a cualquier
manguera o tubería convirtiéndola en un potente transportador en Línea. Su diseño compacto
tiene bocas de gran-diámetro para alcanzar la máxima capacidad de transporte. Los
transportadores Line vacío son ideales para movilizar grandes volúmenes de material al a
grandes distancias, se inyecta una pequeña cantidad de aire comprimido a través de las
boquillas dirigidas para generar un vacío en uno de los extremos y un gran caudal de salida en
el otro, Con respuesta instantánea. La velocidad a la que se transporta el material se puede
controlar fácilmente mediante un regulador de presión. No tiene partes móviles ni electricidad,
lo que garantiza una operación libre de mantenimiento. Los transportadores Line Vac vienen
en aluminio: y acero inoxidable
Al igual que los transportadores Line Vac, los transportadores Line Vac para Tareas Livianas
convierten a cualquier manguera o tubería en un transportador de residuos metálicos, recortes
y materiales a granel, Si se desea una menor capacidad de transporte a corta distancia, el
transportador Line Vac para Tareas Livianas es la mejor opción. Su diseño simple, compuesto
por dos piezas enroscadas, provee un transporte efectivo a un menor costo. Todos los modelos
vienen en aluminio.
 APLICACIONES
hoy en día se pueden encontrar sistemas de transporte neumático en las más diversas industrias.
Incluso existen algunas aplicaciones algo inusuales como
35
eltransporte neumático de gallinas vivas en granjas, transporte neumático de botellas plásticas

y/o latas de cerveza, transporte neumático de cubos de hielo en minas subterráneas en
"Sudáfrica, transporte de pellets para alimentar salmones, etc.
Otras aplicaciones muy comunes es el uso de camiones tolva presurizados para el transporte a
granel de diversos materiales tales como cal, cemento, carboncillo,
azúcar, harina, yeso, etc. En que la descarga de la tolva a los silos de almacenamiento se
realiza en forma neumática.
CONCLUSIONES
Terminando este trabajo se llegó a la conclusión de que los empaques son fundamentales y muy
importantes en la industria ya que estos nos ayudan a conservar el sólido dependiendo el
material con el cual se vaya a trabajar.
Además de esto se obtuvo un conocimiento muy amplio en el área de silos y tolvas en que
momentos usarlos y para qué sirven cada uno, como diseñarlo lo cual nos parece muy
interesante y además de eso como manejarlos.
En el área del transporte de neumático también se obtuvo conocimiento amplio en cuanto a los
tipos de transporte neumáticos que hay, donde se ven, su diseño, etc. Los temas investigados
nos ayudan a tener un conocimiento súper amplio en el área de manejo de solidos ya que estos
nos brindan una información muy valiosa a la hora de trabajar con dichos sólidos.
REFERENCIAS
- Del libro fundamentos de marketing, decimocuarta edición, de stanton willian. Etzel

michael y walker bruce, mcgraw-hill interamericana, 2007.
- Del libro. Marketing, novena edición, de Kerin Roger, Hartley Steven y Redelius
Williams, McGraw-Hill interamericana, 2009.
- Del libro Mercadotecnia, tercera Edición, de fischer Laura Y espejo Jorge, McGraw-Hill
interamericana, 2004
36
- http://silo.org/tower-silo-and-i-s-a-present/
- https://agroisa.com/tolvas-para-aceitunas/la-utilidad-los-silos-granos-semillas
- British Materials Handling Board, “Silos - Draft design code”, 1987
- https://www.arlsura.com/images/stories/documentos/seguridad_en_silos.pdf
- http://www.authorstream.com/Presentation/nlinaresg6-780988-mineralurgia-ii/
- http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-chancado-procesamiento-
minerales/manual-chancado-procesamiento-minerales.shtml#ixzz3I8vqX9RK
- http://wwwmaquetasdiego.blogspot.com/2014/03/vagon-tolva-renfe-electrotren.html
- https://www.oga.com.co/teoria-y-calculo/definicion-y-tipos-de-transporte-neumatico/
- https://www.gruberhermanos.com/images/Catalogos/18-Transporte-Neumatico.pdf
- https://www.slideshare.net/CesarMinsaIngenieria/transporte-neumatico-73186640
- http://spanish.exair.com/linevac/LineVac.php?source=google&origin=colombia&gclid=C
j0KCQjwiILsBRCGARIsAHKQWLPrnhWBJu2T6Q2UYMgC5WXjE1ZCmSZjlZEuSj1
PQXWfdi3V2KdONOwaApIOEALw_wcB
- http://www.fernandezantonio.com.ar/Documentos/Transporte%20Neumatico%20-
%20Material%20lectura%201.pdf
- https://www.academia.edu/30313389/Transporte_neum%C3%A1tico_y_aplicaciones

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MANEJO DE SOLIDOS

UNIVERVERSIDAD DEL ATLANTICO

PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

 FUNCIÓN DE LOS EMPAQUES.

3. Comunicación: la principal función es la motivación y la información. El empaque debe

4. Transporte: su objetivo es unir los centros de recolección, producción, procesamiento,

 CARACTERÍSTICAS DE LOS EMPAQUES.

1. Mantener las condiciones de su contenido.

2. Identificar el contenido y composición, estructuras de uso y advertencias (fármaco,

3. Determina a todos los demás (contenedor, paneles de ubicación, etc.)

5. Lengüetas de cierre, tiras, topes cubiertas, etc.

 CALIFICACIÓN DE LOS EMPAQUES.

Figura 1. Clasificación de empaques.

● Empaque Primario (Envase): Es aquel recipiente o envase que contiene el producto.

● Empaque Secundario (Empaque): Es aquel que contiene el empaque primario y

● Empaque Terciario (Embalaje): es aquel que puede agrupar varios empaques

 VENTAJAS DE LOS SISTEMAS DE EMPAQUE.

1. Reducen el desperdicio: especialmente en el caso de productos agrícolas, pero de igual

2. Facilitan la clasificación: permiten organizar los productos de acuerdo a sus diferentes

 TIPOS DE MATERIALES DEL EMPAQUE.

Se utiliza principalmente como envoltorios, dentro o fuera de otros empaques o embalajes.

● Empaques de cartón corrugado:

Figura 2. Tipos de cartón corrugado.

Hecho a partir de petróleo, carbón o gas natural a través de procesos de polimerización, en su

•Su excelente función a bajo costo.

• Su afinidad entre sí y con otros materiales (cartón, aluminio, etc.).

• Compatible con alimentos, drogas, químicos, etc.

• Combinables para dar lugar a empaques como TETRABRIK.

• Salvaguarda la cadena desde la producción del alimento hasta el

Dentro de sus propiedades tenemos:

1. Resistencia a la tensión: Expresa la fuerza necesaria para la ruptura de un material al

2. Resistencia al rasgado: Determina el uso final de numerosas películas para envases y

4. Rigidez: Es necesaria cuando se maneja películas plásticas en maquinarias automáticas,

5. Estabilidad térmica: El PE es resistente a Tº altas y bajas a comparación del celofán.

7. Barrera contra gases: se maneja la permeabilidad del empaque o embalaje.

8. Elongación, elasticidad, deslizamiento y permeabilidad de aceites y grasas.

9. Opacidad (transparente) y brillo en superficie.

1. Ofrecen mayor resistencia y protección al producto.

2. Son de fácil reciclabilidad

1. Ofrecen mayor resistencia y protección al producto.

2. Son de fácil reciclabilidad

3. Visibilidad del contenido.

1. Ofrecen mayor resistencia y protección al producto.

● Empaques con material textil:

2. Alta disponibilidad en el mercado.

● Empaques con material complejos o compuestos:

Figura 3. Empaque de tetrapack.

El silo de torre es una estructura de generalmente 4 a 8 m de diámetro y 10 a 25 m de altura.

Figura 5. Silos de Bunker

Silos de bolsa son bolsas plásticas de gran tamaño, generalmente 2 a 2½ m. de diámetro, y de un

Figura 6. Silos de bolsa

Figura 7. Silos de Montón

 Silos Para Cemento

Figura 8. Silos para cementos

 Capacidad Total 𝐶𝑡 = 650𝑘𝑁

 Angulo de Reposo (Angulo de Friccion del Material) ∝1 = 40°

Dimensiones del Silo

Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y

- La extracción se hace mediante alimentador o por gravedad.

Figura 10. Tolva Rectangular

Figura 11. Tolva Cuadrada

 Tolva con dosificador volumétrico.

Figura 12. Tolva con dosificador volumétrico