Hormigón y su laboratorio

Alumno: José Enrique Cortés Miranda

Profesor: José David Pacheco Hoyos

Fecha:14/02/2019

Montería - Córdoba
 1. ¿Qué es el cemento?
El cemento es un material que resulta de la combinación de arcilla molida con
materiales calcáreos de polvo, en tanto, una vez que entran en contacto con el agua
se solidifica y vuelve duro. Es mayormente empleado a instancias de la
construcción, justamente por esa solidez que reviste, como adherente y aglutinante.

Hay dos tipos de cementos, dependiendo del origen que presente el mismo: de
origen arcilloso, logrado a partir de arcilla y piedra caliza; y por otra parte el
puzolánico, que contiene puzolana, un material aluminio silíceo que empleaban en
la Antigua Roma para producir el cemento hasta la aparición del cemento portland
en el siglo XIX. La mencionada puzolana puede provenir de volcanes o disponer de
un origen orgánico.
Por lo expuesto al cemento se lo considera como un material conglomerante dado
que es capaz de unir partes de varios materiales y darles cohesión a partir de
diversas modificaciones químicas en la masa. Cabe destacarse que cuando se lo
mezcla con agua, arena y grava se obtiene el hormigón o concreto, una mezcla de
tipo maleable y uniforme que también dispone de un uso extendido en ingeniería y
en construcción. Entre sus propiedades más notables se cuentan: resistencia a la
invasión química y resistencia a temperaturas elevadas entre las más importantes.

Desde tiempos remotos se necesitaron de mezclas especiales para construcciones.

En la Antigua Grecia era frecuente el uso de tobas volcánicas para la obtención del
cemento, es decir, se lo conseguía únicamente de modo natural, en tanto, en el siglo
XIX, más precisamente en el año 1824, fue una revolución cuando el británico
Joseph Aspdin patentó el cemento portland, que se llamaba así por la coloración
verde oscuro, símil a la piedra Portland.

El cemento portland es un cemento hidráulico que una vez que se mezcla con agua,
fibras de acero y áridos se vuelve una masa de características pétreas, sólidas y
que se destaca por su larguísima duración. Es la estrella de las construcciones para
preparar el hormigón.
 2. Etapas de fabricación del cemento
Explotación y Extracción: La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la
explotación de los yacimientos de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de
la voladura es transportado en camiones para su trituración. La trituración de la roca, se
realiza en dos etapas:

Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a un
tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. En seguida, se verifica su composición química, pasa la trituración
secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm aproximadamente. El material triturado se lleva
a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de
materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

Molienda de la materia prima: La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de

bolas o por prensas de rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso
se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para
optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
características.

El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso de
clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de
homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe
presentar una composición química constante.

Clinkerización: La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático

y debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias
etapas, en la base del cual, se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla
antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas
y químicas que dan lugar a la formación del clinker. El intercambio de calor se produce
mediante transferencias térmicas por contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en
un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una torre de
concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por
un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es
revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del
cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las reacciones de
clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. El Clinker que egresa al horno de una
temperatura de 1200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de
parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es llevado a una cancha de
almacenamiento.

Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de

cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores
neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie específica. Como último
punto, el cemento es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos de
donde se encuentra listo para ser despachado. El despacho del cemento portland que
produce la planta, se realiza en bolsas de 42.5 Kg como a granel.
 3. Superficie física del cemento y su importancia

Mediante análisis empíricos, definimos las siguientes propiedades, que nos ayudan
a elegir y conformar un cemento en función del uso que le queremos dar:

La finura o superficie específica: Una de las etapas del proceso de fabricación del
cemento es la molienda del Clinker con el yeso. La hidratación de los granos de
cemento ocurre desde el interior, por lo que el área superficial constituye el material
de hidratación. Al reducir el espesor de esta capa aumenta la velocidad de
hidratación lo que posteriormente conlleva a una menor resistencia a la fisura. En
definitiva, el tamaño de los granos definirá la posterior resistencia a fisura del
cemento.

Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de conservar su volumen

después de fraguar. Esta propiedad puede verse afectada por la presencia de
cantidades excesivas de cal libre. El paso del estado plástico al estado endurecido
de una masa de cemento se denomina tiempo de fraguado, es un proceso muy
exotérmico y depende de varios factores:

La composición química del cemento

La cantidad de agua (a mayor cantidad mayor rapidez)

La temperatura ambiente: A menor temperatura se produce un ralentizamiento del

proceso. Sin embargo, por encima de los 32 grados el aumento de velocidad se
invierte

La finura del material

La resistencia a la compresión es, en términos estructurales la capacidad más

destacable de los cementos, y puede verse afectada por el paso del tiempo, la
incidencia de las inclemencias meteorológicas y el mal almacenamiento del Clinker.
Aumenta de manera elevada en los primeros días tras la conformación y en algunos
cementos, paulatinamente durante largos periodos de tiempo.
El peso específico que se define como la relación entre la cantidad dada y el
volumen absoluto es una propiedad fundamentalmente usada para determinar la
mezcla y es muy similar en todos los cementos Portland.

La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por una cierta
cantidad de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y el tiempo de fraguado.
EL requerimiento de agua varía entre distintos cementos y puede llegar a suponer
una variación de un 20-30%
 4. Describa fraguado del cemento

Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plástico, en el

cual la pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que depende de
la composición química del cemento, la pasta adquiere rigidez; es conveniente
distinguir entre el fraguado y el endurecimiento, pues este último se refiere a
resistencia de una pasta fraguada.

El tiempo que transcurre desde el momento que se agrega el agua, hasta que la
pasta pierde viscosidad y eleva su temperatura se denomina “tiempo de
fraguado inicial”, e indica que la pasta esta semidura y parcialmente hidratada.
Posteriormente la pasta sigue endureciendo hasta que deja de ser deformable
con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y llega al mínimo de
temperatura; el tiempo trascurrido desde que se echa el agua hasta que llega al
estado descrito anteriormente se denomina “tiempo de fraguado final”, e indica
que el cemento se encuentra aun más hidratado (no totalmente) y la pasta ya
esta dura. A partir de este momento empieza el proceso de endurecimiento y la
pasta ya fraguada va adquiriendo resistencia.

La determinación de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una idea del

tiempo disponible para mezclar, trasportar, colocar, vibrar y apisonar los
concretos y morteros de una obra, así como el tiempo necesario para transitar
sobre ellos y el tiempo para empezar el curado.

La medida de los tiempos de fraguado se hace en el laboratorio siguiendo los

métodos de la norma ICONTEC 109 mediante las agujas de Gillmore y la norma
ICONTEC118 mediante el aparato de Vicat.
 5. Que es el falso fraguado

Con este nombre se conoce al endurecimiento prematuro y anormal del

cemento, que se presenta dentro de los primeros minutos que sigue a la adición
del agua y difiere del fraguado relámpago porque no presenta desprendimiento
de calor; además, al volver a mezclar la pasta sin agregarle agua se restablece
la plasticidad y fragua normalmente sin pérdida de resistencia.

Este fenómeno se debe a las temperaturas altas (mayores de 100°C) en la

molienda, que ocasionan deshidratación parcial o total del retardador que es el
yeso. Si la operación de falso fraguado se presenta en la mezclada del concreto,
se debe prolongar el tiempo de mezclado y no debe agregarse más agua, porque
se altera la relación agua-cemento.

Falso fraguado es el desarrollo rápido de rigidez en una pasta pura de cemento,

mortero u hormigón sin desarrollo de mucho calor; esta rigidez puede ser
eliminada, volviendo a ser la masa plástica mezclándola con nueva adición de
agua. Fraguado arrebatado, rigidez prematura, fraguado indeciso y fraguado
gomoso son términos referidos al mismo fenómeno, aunque falso fraguado es el
término preferido.

La frecuencia con la que aparece esta anomalía en los cementos, sin ser alta, si
es superior a la de los años atrás, en razón a que en la actualidad los cementos,
en general, se muelen a mayor finura, aumentando con ello la probabilidad de
formación de estos fenómenos superficiales. El falso fraguado, aunque molesto,
en general, no suele presentar grandes inconvenientes, por cuanto un amasado
más continuado restituye a la pasta su plasticidad, haciéndose el fraguado
normal y no variando apreciablemente las resistencias finales.
 6. Mencione las características y los usos de los diferentes
tipos de cementos

Puzolanas naturales y artificiales: brindan resistencias mecánicas a largo plazo,

estabilidad frente a la expansión debida a la presencia de cal libre, sulfatos y
reacción álcali agregado; durabilidad frente a la acción de aguas duras y ácidas;
reducción del calor de hidratación; impermeabilidad reduciendo la porosidad y
aumentando la compacidad.

Escorias: se obtienen cementos de bajo calor de hidratación, contienen más número

de poros, pero de menor tamaño (densos, pero poco permeables), altas resistencias
finales, durabilidad (elevadas resistencias a los sulfatos, agua de mar y reacción
álcali-agregado), y mejoras en la elaboración de concretos (trabajabilidad,
asentamiento, impermeabilidad).

Caliza: presenta un efecto físico en el mortero a causa de una mayor densificación,

aumenta la trabajabilidad, consume igual o menor cantidad de agua agua a pesar
de su finura y aporta al control de los tiempos de fraguado.

Con base a lo anteriormente citado, a continuación, se describen los tipos de

cemento y sus características según el desempeño especificados en la NTC 121:

Tipo UG – Uso General: Es utilizado en construcciones generales, cuando uno o

más de los tipos especiales no son requeridos y cuando los elementos no van a
estar expuestos al contacto con agentes agresivos, como por ejemplo sulfatos
presentes en el suelo o en el agua, o a concretos que tengan un aumento
considerable de su temperatura debido al calor generado durante la hidratación.
Entre sus usos frecuentes se encuentran: pavimentos, pisos, edificios de concreto
reforzado, puentes, estructuras para vías férreas, tanques y depósitos, tuberías,
mampostería y otros productos de concreto reforzado.
Tipo ART – Alta resistencia temprana: Normalmente este tipo de cemento desarrolla
altas resistencias en una semana o menos. Contiene partículas que han sido
molidas más finamente y se utiliza para la elaboración de concretos y morteros en
plantas concreteras y centrales de mezclas, construcciones con producción
industrializada de concretos, estructuras de concreto con requisitos de rápida
puesta en servicio, producción de concreto para alta solicitudes estructurales y
desempeño en ambientes agresivos dependiendo del tipo y la cantidad de adición
que se utilice.

Tipo MRS – Moderada resistencia a los sulfatos: Se utiliza para elaborar concretos
con requerimientos de desempeño moderados en resistencias a la compresión y
resistencias a los sulfatos. Se utiliza en ambientes moderadamente agresivos y en
producción de concretos para cimentaciones, muros, contenciones, estructuras,
rellenos y todo tipo de obra en general.

Tipo ARS – Alta resistencia a los sulfatos: Se utiliza para la elaboración de concretos
para ambientes agresivos (con presencia de sulfatos en suelos o en agua de mar),
como por ejemplo canales, alcantarillas, obras portuarias y plantas de tratamiento
de aguas, entre otras. Su resistencia se adquiere más lentamente que la de un
cemento UG.

Tipo MCH – Moderado Calor de Hidratación: Desarrolla resistencia a una velocidad

muy inferior a la de otros tipos. Se usa para desarrollar concretos con
requerimientos de desempeño moderados en calor de hidratación y la construcción
de puentes y tuberías de concreto.
Tipo BCH – Bajo calor de hidratación: Es utilizado para proyectos en los que se
requiere bajo calor de hidratación donde no se deban producir dilataciones durante
el fraguado, ni retracciones durante el secado; para estructuras de concreto masivo,
en construcciones de estructuras de gran volumen como presas de gravedad, muros
y diques, donde el aumento de temperatura resultante en el transcurso del
endurecimiento se tenga que conservar en el menor valor posible.

Conclusión

La actual clasificación de los cementos por desempeño permite que los

requerimientos de nuevas e innovadoras construcciones sean mucho más fáciles
de realizar, permitiendo al constructor lograr mayor durabilidad y alternativas para
diferentes tipos de ambientes, de manera amigable con el medio ambiente,
obligando de una u otra forma a que mediante la producción de cemento bajo
procesos de tipo no convencional, se disminuya la emisión de gases de efecto
invernadero.