La inspección por medio de ultrasonido es un ensayo no destructivo en el cual, por medio de

ondas de sonido que son introducidas dentro de la pieza a ser examinada, se determinan y
evalúan discontinuidades internas. Este es un ensayo aplicable en la detección de
discontinuidades internas ya que al utilizar ondas de ultrasonido es capaz de propagarse a través
de todos los medios donde existe materia capaz de vibrar, por lo que se propaga a través de
sólidos, líquidos y gases siendo considerado un ensayo volumétrico, por lo que es una de las
herramientas más efectivas para el aseguramiento y control de calidad. [1-3]

Se basa en un haz de ondas de ultrasonido dirigido al componente, que interactúa de manera

interpretable con las características estructurales del mismo. Si hay una falla dentro del metal, la
progresión del haz de energía se modifica localmente, la modificación se detecta y se muestra
convenientemente para permitir el diagnóstico de la falla. [4]

Este método de inspección es utilizado en uniones de soldadura o para detectar grietas,

laminaciones, rechupes, poros, inclusiones de escoria, fusión incompleta, penetración incompleta y
todas las discontinuidades internas en estos tipos de uniones. Sin embargo, también puede ser
empleado para medir espesores y cuando se utiliza la técnica apropiada, es posible detectar con
buena precisión la posición, la profundidad y en algunos casos el tamaño de la discontinuidad. [5]

Figura 1. Ilustración de un ciclo de vibración

La transmisión del ultrasonido se caracteriza por vibraciones periódicas representadas por un

“movimiento ondulatorio” como se aprecia en la figura 1. La longitud de onda es la distancia de
viaje de un ciclo, es decir, la distancia de un punto en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo.
La frecuencia es el número de ciclos completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo,
normalmente un segundo. Además, la distancia total de viaje por la unidad de tiempo, o rapidez de
desplazamiento de la vibración de las partículas, o simplemente la velocidad acústica, es igual al
producto de la longitud de onda por la frecuencia. [1,2,7] Lo anterior se expresa matemáticamente
en la siguiente ecuación:

Donde:
V = Velocidad acústica (pulgadas / segundo o milímetros / segundo).
λ = Longitud de onda (pulgadas o milímetros).
f = Frecuencia (ciclos / segundo o Hertz).

La longitud de onda determina la sensibilidad del defecto, ya que no se detectará ningún defecto
dimensionalmente menor que la mitad de la longitud de onda. En consecuencia, la capacidad de
detectar pequeños defectos aumenta con la disminución de la longitud de onda de la vibración y,
dado que la velocidad del sonido es característica de un material en particular, el aumento de la
frecuencia de vibración proporcionará la posibilidad de una mayor sensibilidad. La selección de
frecuencia es, por lo tanto, una variable significativa en la capacidad de detectar pequeños
defectos. [1,4] El frente de onda es el lugar geométrico en que los puntos del medio son
alcanzados en un mismo instante por una determinada onda. Dada una onda que se propaga en el
espacio o sobre una superficie, los frentes de ondas pueden visualizarse como superficies o líneas
que se desplazan a lo largo del tiempo alejándose de la fuente sin tocarse.[3]

Las ondas se pueden propagar de distintas maneras, correspondiendo cada una de ellas al
movimiento de los elementos del medio [6]:

a) Ondas longitudinales: ondas que el movimiento de las partículas en el medio es paralelo a

la dirección de propagación. Estas son las ondas más utilizadas en ultrasonido porque,
además de propagarse en cualquier medio, son fácilmente generadas y detectadas.
Pueden ser orientadas y localizadas en un haz concentrado y tienen alta velocidad. [2,3]

Figura 2. Movimiento característico de una onda longitudinal

b) Ondas Transversales: o también ondas de corte, en este caso el movimiento de las partículas es
perpendicular a la dirección de la propagación de la onda. Las ondas de corte viajan,
aproximadamente, a la mitad de la velocidad a la que viajan las ondas longitudinales. Se
introducen en la pieza inspeccionada mediante el empleo de palpadores de haz angular, en el
método por contacto, o inclinando la dirección del haz con respecto a la interfase, cuando se
emplea el método de inmersión. Sólo se transmiten en sólidos.[1,2,7,8]

Figura 3. Movimiento característico de una onda transversal

c) Ondas superficiales o de Raileigh: son ondas que se propagan sobre las superficies de los
sólidos de espesores relativamente gruesos penetrando aproximadamente una longitud de onda.
Estas tienen la particularidad de que el movimiento de las partículas es una combinación de
movimiento transversal y longitudinal. Estas ondas son utilizadas en el método de ultrasonido
porque son particularmente sensibles a defectos en la superficie. [1,3,8]

Como se menciona anteriormente, un haz de ultrasonido tiene la facultad de ser proyectado, tanto
de forma normal como oblicuamente, hacia la interfase o límite entre dos materiales. Cuando el haz
es normal a la superficie límite se produce la transmisión y reflexión, que se conoce como
incidencia de haz normal, como se ilustra en la figura 4. [2,7]

Figura 4. Diagrama ilustrativo de la transmisión y reflexión de un haz ultrasónico con incidencia

normal.
Cuando la incidencia es oblicua (el ángulo de incidencia se encuentra entre cero y 90°), ocurren los
fenómenos de reflexión y refracción, los que se encuentran definidos por la ley de Snell, la cual
establece que el seno del ángulo de incidencia es igual al seno del ángulo de reflexión. [1,2,7]

Figura 5. Fenómeno de refracción

Cuando un haz ultrasónico pasa de un medio a otro con diferente velocidad y además con un
ángulo de incidencia que no sea normal con respecto a la interfase que separa los dos medios,
ocurre el fenómeno conocido como refracción, en donde los ángulos de las ondas de incidencia y
refractadas cumplen con la ley de Snell. [1,2,7,8] Expresada de la siguiente manera:
Dónde:
α = Ángulo entre la línea normal a la interface acústica y la onda ultrasónica que incide, en el medio
1.
θ = Ángulo entre la línea normal a la interface acústica y la onda ultrasónica refractada, en el medio
2.
V1 = Velocidad de la onda en el medio 1.
V2 = Velocidad de la onda en el medio 2.

Cuando un haz ultrasónico incide en el límite entre dos materiales diferentes, parte de la energía
es transmitida al segundo medio y parte es reflejada. El porcentaje de energía transmitida y
reflejada está relacionado con las impedancias acústicas de los dos materiales. [1,2,7,8] La
impedancia acústica (Z) es el producto de la densidad del material (ρ) y la velocidad de
propagación del sonido (v), como se muestra en la ecuación:

Dónde:
Z = Impedancia acústica, gramos/cm2 s.
ρ = Densidad del material, gramos/cm3 .
v = Velocidad de propagación, cm/segundo

Las impedancias acústicas permiten calcular el porcentaje teórico de energía transmitida y

reflejada en las interfaces acústicas. A mayor diferencia entre las impedancias acústicas de las
interfaces, mayor será el porcentaje de reflexión. [1,2,7,8] Las siguientes fórmulas se utilizan para
realizar el cálculo de la energía reflejada y transmitida respectivamente:

Dónde:
R = Coeficiente de reflexión
%R = Porcentaje de reflexión
T = Coeficiente de transmisión
%T = Porcentaje de transmisión
Z1 = Impedancia acústica en el medio 1
Z2 = Impedancia acústica en el medio 2

Las ondas ultrasónicas se generan en un transductor montado en una sonda. El material del
transductor tiene la propiedad de expandirse y contraerse bajo un campo eléctrico alterno debido al
efecto piezoeléctrico. De este modo, puede transformar las oscilaciones eléctricas en vibraciones
mecánicas y viceversa. Como la sonda está fuera de la muestra a analizar, es necesario
proporcionar un agente de acoplamiento entre la sonda y la muestra. El acoplador, un líquido o
sólido flexible, se interpone entre la superficie de la sonda y la superficie de la muestra, y ayuda al
paso de la energía ultrasónica. [4, 9]

La anchura del haz de ultrasonido, es considerado constante en toda su longitud, pero en la

realidad el haz no es totalmente recto y puede ser dividido en diferentes zonas con mayor o menor
sensibilidad como ilustra en la figura 6, usualmente divididas en zona muerta, zona de campo
cercano y zona de campo lejano. [3]

Figura 6. Representación de la zona muerta y sensibilidad de un palpador [https://www.tec-

science.com/material-science/material-testing/ultrasonic-testing-ut/]

La zona muerta se debe a la interferencia producida por las vibraciones del cristal. En la zona de
campo cercano es difícil lograr la detección de discontinuidades, pues se producirá indicaciones
múltiples y la amplitud de las mismas tendrá grandes variaciones. Inmediatamente después de la
zona de campo cercano esta la zona de campo lejano, en la cual la presión sonora se estabiliza y
donde es posible realizar la detección de las discontinuidades con mayor precisión.
La mayoría de las inspecciones por ultrasonido utiliza un generador de señal electrónica que
produce ráfagas de tensión alterna; un transductor que envía de que emite un haz de ondas
ultrasónicas cuando se aplica tensión alterna; un acoplador para transmitir la energía ultrasónica
desde el transductor a la pieza de ensayo y viceversa; un transductor receptor para convertir el
sonido a tensión alterna (este transductor puede ser el mismo que el transductor de envío); un
dispositivo electrónico para amplificar y cambiar la señal del receptor transductor; una pantalla o
dispositivo indicador para caracterizar o grabar la salida de la pieza de ensayo; un temporizador
electrónico para controlar la operación, y una fuente de energía eléctrica [5,9]

Los principales métodos de inspección por ultrasonido son descritos a continuación:

a) Método de contacto Es el método en el cual el transductor es colocado prácticamente

sobre la superficie de la pieza, utilizando una película ligera de acoplante. Es un método
práctico para la inspección de piezas grandes. Su principal limitación es la dificultad de
mantener el acoplamiento uniforme sobre la superficie. [3]
b) Método de inmersión En este método el transductor está separado de la pieza por una
columna de acoplante (agua). Su principal ventaja es que con este método se acomoda
fácilmente sistemas automáticos de inspección. [3]
c) Técnica pulso-eco. Esta técnica consiste en enviar un pulso acústico que viaja a través del
medio hasta que un cambio en la impedancia acústica provoca que sea reflejado,
ocasionando que regrese para posteriormente ser recibido. [3]

Existen varios métodos de presentación de datos utilizados en la inspección ultrasónica que

corresponden a:

a. Barrido tipo A: La presentación en “Barrido A” (A-Scan) es el tipo de presentación más

utilizada en el campo de los END. La presentación de Barrido “A”, proporciona información
acerca del espesor del material sujeto a inspección, o la profundidad a la que se encuentra
una discontinuidad, y el tamaño relativo de la misma. [7]

Figura 7. Representación de un barrido tipo A (A-Scan)

b. Barrido Tipo “B”: Proporciona una vista de la sección transversal de la pieza sujeta a
inspección y de las discontinuidades detectadas, mediante el análisis de la imagen retenida
en la pantalla o graficada en el barrido en un solo sentido. La presentación de Barrido “B”
es usada principalmente para obtener el perfil de la sección transversal, con el fin de
efectuar el monitoreo de corrosión en tuberías, intercambiadores de calor y calderas.
Generalmente es más adecuado combinarlo con el método de inmersión. [7]
 Figura 8. Representación de un barrido tipo B (B-Scan)

c. Barrido Tipo “C”: Proporciona una vista de planta (como un mapa) de la pieza
inspeccionada y de las discontinuidades que sean detectadas, por medio del acoplamiento
de la salida de una presentación de barrido “A” hacia un registrador XY o un sistema
computarizado de adquisición de datos, ver figura N°2.7. Las discontinuidades son
indicadas en el registrador o en la pantalla de la computadora en la posición X, Y del
barrido, el cual debe estar sincronizado con el registrador o el sistema de adquisición de
datos computarizado. La inspección con presentación de barrido “C” es efectuada
principalmente en conjunto con el método de inmersión y es poco usada en campo. [7]

Figura 9. Representación de un barrido tipo C (C-Scan)

La inspección de un componente que esté regulado o que sea crítico dentro de la industria puede
estar cubierta por múltiples documentos como códigos, normas, especificaciones y procedimientos,
en los que existen un gran número de organizaciones responsables de la edición y revisión de
estos documentos, como la ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos), AWS
(Sociedad Americana de Soldadura) y la API (Instituto Americano del Petróleo). Cada inspección
puede estar gobernada por uno o más procedimientos que han sido elaborados y estructurados
para cumplir con reglas o criterios de esos documentos aplicables. [7] Para cumplir con los
objetivos y requisitos de estos documentos se requiere más entrenamiento y experiencia que los
demás métodos de ensayos no destructivos, pues las variables críticas del ensayo son
dependientes del conocimiento y habilidad del operador, por esta razón, la mayoría de las
especificaciones requieren técnicas de ultrasonido certificadas [5]

Comparado con los demás métodos de ensayos no destructivos, la inspección por ultrasonido
presenta muchas ventajas como, por ejemplo:
• Un gran poder de penetración, lo que permite la medición de grandes espesores.
• Gran sensibilidad, lo que facilita la inspección de discontinuidades extremadamente pequeñas.
• Se necesita una sola superficie de acceso.
• La interpretación de los resultados es inmediata.
• No existe peligro en la utilización del equipo.
• Los equipos son portátiles.
• Los equipos actuales proporcionan la posibilidad de almacenar información en memoria, la cual
puede ser procesada digitalmente por una computadora para caracterizar la información
almacenada.

Como todo método de inspección, el ultrasonido también tiene las siguientes desventajas:
• Se requiere de técnicos experimentados para la interpretación de los resultados
• La inspección se torna difícil en superficies rugosas e irregulares; en piezas pequeñas y muy
delgadas.
• Discontinuidades sub-superficiales no pueden ser detectadas.
• Se necesita material acoplante.
• Es menester patrones y normas de referencia, para la calibración de los equipos y caracterización
de discontinuidades.

[1] Nondestructive Evaluation and Quality Control, Metals Handbook® Ninth edition Volume 17,
United States of America, 1989, 231p. (Ultrasonic inspection)
[2] Krautkrämer, J., & Krautkrämer, H. (1990). Ultrasonic Testing of Materials. doi:10.1007/978-3-
662-10680-8
[3] Patricia Seilla C. (2014). Inspección por Ultrasonido. Maestría en Tecnología de la Soldadura
Industrial. COMIMSA. Saltillo
[4] Non-Destructive Testing. (2010). Instrumentation Reference Book, 567–592. doi:10.1016/b978-
0-7506-8308-1.00031-0
[5] C. R. L. Holdren, C. A. Lebowitz, R. D. McGuire, and P. I. Temple, “Welding Inspection and
nondestructive examination,” in Welding Handbook, AWS, 2001, p. 58.
[6] C. Rimoldi and L. M. Mundo, “Ensayo no destructivo por método de ultrasonido.” Universidad
Nacional de La Plata, Buenos Aires, p. 41, 2013.
[7] Bernardo Romero R. (2013). Aplicación del ultrasonido al control de calidad de procesos de
soldadura. Universidad del Bío-Bío
[8] Eduardo Gomez. Fundación Confemetal, 2006. Manual ultrasonido nivel II
[9] Schmerr, L. W. (2016). Fundamentals of Ultrasonic Nondestructive Evaluation. Springer Series
in Measurement Science and Technology. doi:10.1007/978-3-319-30463-2