Destilacion-destilacion extractiva

Principio de funcionamiento

Al agregar un solvente, para interactuar con los componentes a separar, los coeficientes de
actividad se modifican de tal manera que aumenta la volatilidad relativa. La volatilidad relativa
de los componentes clave i y j en una mezcla dada con fase de vapor ideal viene dada por:

donde x e y son las fracciones molares de cada componente en la fase líquida y de vapor, g es
el coeficiente de actividad y p0 es la presión de vapor del componente puro. Dado que la
relación pi0 / pj0 es constante para una temperatura dada, el solvente solo afecta la relación
de los coeficientes de actividad gi / gj. En presencia de un solvente S, esta relación se llama
selectividad.

Tenga en cuenta que los coeficientes de actividad dependen de la composición en fase líquida.
Como el efecto del solvente tiende a aumentar con su concentración, es una práctica muy
común evaluar la selectividad a dilución infinita del componente puro en el solvente, lo que
también representa la selectividad máxima posible:

La idoneidad de un entrenador también se puede evaluar por su capacidad, que está

determinada por:

donde j denota el soluto. Los valores más pequeños del coeficiente de actividad conducen a
interacciones más fuertes entre el componente j y el arrastre, lo que resulta en una mayor
capacidad. Sin embargo, tenga en cuenta que los transportadores con una alta selectividad a
menudo poseen una capacidad baja, por lo tanto, la capacidad se descuida en su mayoría, o en
el mejor de los casos se usa como una variable de decisión secundaria. Además, la elección
entre un ED y un proceso de extracción de líquido líquido (LLX) debería explicar claramente los
factores de separación relativos para las operaciones de separación de igual costo.

En la práctica, la DE se lleva a cabo en una secuencia que consiste en una columna de DE (EDC)
y una columna de recuperación de solvente (SRC), como se muestra en la Figura 1 (izquierda).
Un componente se retira en la parte superior de EDC, mientras que el otro componente junto
con el disolvente se elimina como producto de fondo. El segundo componente se separa en la
unidad SRC, donde se recupera el disolvente y se recicla a la primera columna. Claramente, la
separación en el SRC es más fácil cuando no se producen azeótropos adicionales en la mezcla y
existe una gran diferencia en los puntos de ebullición, entre el disolvente de alto punto de
ebullición y el segundo componente. Además, tenga en cuenta que el disolvente aumenta la
carga de líquido dentro de la columna, por lo tanto, el diseño de los canales de líquido es muy
importante. Los solventes ideales deberían disminuir la relación solvente a alimentación (S / F)
y la carga de líquido de la columna, haciendo que la operación sea fácil de implementar en la
práctica.

Las dos columnas de la secuencia convencional también se pueden integrar convenientemente

en una columna de pared divisoria (DWC), como la que se ilustra en la Figura 1 (derecha),
también conocida como una columna de capa dividida con sección superior dividida y sección
inferior común. Sorprendentemente, DWC es uno de los mejores ejemplos de tecnología
probada de intensificación de procesos en destilación, ya que permite una inversión
significativamente menor y costos operativos (típicamente en el rango de 25-40%) al tiempo
que reduce drásticamente el equipo y la huella de carbono.8

Mapa de curvas de residuos

Diseño solvente, cribado y selección

La selección del disolvente más adecuado juega un papel importante en el diseño económico
de la disfunción eréctil. Se recomiendan solventes con alta selectividad (grado de separación) y
alta solubilidad (sin división en fase líquida), pero típicamente los solventes con alta
selectividad tienen una capacidad reducida. Cuando se encuentra un disolvente adecuado,
esto debe optimizarse aún más para mejorar su capacidad de separación, disminuir la relación
S / F y, por lo tanto, reducir la carga de líquido en el EDC.13 Mientras que una alta selectividad
es el criterio principal para la selección de un disolvente, Hay varias otras restricciones que
deben cumplirse13:

El iniciador no debe formar azeótropos nuevos con los componentes de la mezcla.

• El solvente debe ser térmica y químicamente estable, a las temperaturas encontradas en el

proceso de DE, para evitar la degradación o reacciones no deseadas.

• El dispositivo de arrastre no debe causar regiones inmiscibles (se debe evitar la división L –
L).

• El punto de ebullición debe ser más alto (30–40 C) que el del componente menos volátil.

El solvente debe tener un equilibrio adecuado en la afinidad hacia un componente, para

permitir una buena separación en el EDC, pero también un paso de regeneración
relativamente fácil y, por lo tanto, una separación energéticamente eficiente en el SRC.14

• La selección debe considerar la seguridad, los efectos ambientales, la corrosión, el precio y la

disponibilidad.

El tipo de posibles agentes de arrastre también se puede clasificar en: contenedores de

líquidos que no inducen separación de fase líquida en la mezcla ternaria, agentes de arrastre
líquidos que inducen la separación de fase líquida en la mezcla ternaria, agentes de arrastre
que reaccionan con uno de los componentes de la mezcla. y agentes de arrastre que se
disocian iónicamente en la mezcla original y alteran el VLE.11. Prácticamente, hay varias clases
de agentes de arrastre adecuados para la DE.

Disolventes convencionales

Purificacion Aromatica

La tecnología ED para la purificación de aromáticos (es decir, la separación de benceno-

tolueno-xileno, conocida como BTX) debe manejar la posible formación de dos fases líquidas
en la parte superior de la torre de ED donde se concentran los no aromáticos. La segunda fase
líquida se debe a la solubilidad reducida de los no aromáticos en el disolvente polar. El
problema de dos fases líquidas puede evitarse seleccionando un solvente polar que tenga
suficiente solubilidad para disolver tanto aromáticos como no aromáticos. Pero en general, los
solventes con una alta selectividad tienen una solvencia (capacidad) reducida, y viceversa. Por
lo tanto, para evitar las dos fases líquidas, uno puede comprometer la selectividad del
solvente, a veces en gran medida.3 Un mejor enfoque es hacer frente a dos fases líquidas, sin
sacrificar la selectividad del solvente, por las siguientes razones

 Dos fases líquidas normalmente reducen la selectividad del solvente en las condiciones
VLL en la torre ED. Pero esto puede compensarse mediante la selectividad intrínseca
de un disolvente altamente selectivo. Por ejemplo, el rendimiento del sulfolano, que
conduce a dos fases líquidas, es mejor que los solventes alternativos como la N-formil
morfolina (NFM) y la N-metil pirrolidona (NMP) (Tabla 3) donde existe una sola fase
líquida.
 Dos fases líquidas no tienen efectos negativos en la eficiencia de bandejas pequeñas o
columnas empaquetadas con diámetros inferiores a 0,5 m. Pero en torres ED más
grandes, la fase líquida pesada tiende a acumularse en la bandeja si las fases líquidas
no se mezclan bien. Este problema puede evitarse mediante diseños de bandejas que
promuevan la agitación de los gases (de ahí la mezcla de líquidos) o en columnas
empaquetadas por redistribuidores L – L especialmente diseñados para permitir la
distribución por separado de las dos fases líquidas.

Las tecnologías ED más avanzadas para la purificación aromática se basan en varios sistemas
de disolventes, como sulfolano, NFM y NMP, aunque los codisolventes patentados pueden
mezclarse en el disolvente base para mejorar el rendimiento en aplicaciones específicas de DE.
La Tabla 4 hace una comparación de las tecnologías aromáticas comerciales.3 El proceso ED
puede proporcionar hasta un 25% de ahorro de capital en comparación con los procesos
comerciales LLX, pero tenga en cuenta que el proceso ED recupera más xilenos, pero menos
benceno que los procesos contrarios LLX.

El proceso Morphylane® de Uhde es aceptado en todo el mundo como un proceso muy

efectivo y económico, y ahora es la tecnología líder mundial para la recuperación de
aromáticos BTX, con 55 plantas en todo el mundo con una capacidad total de más de 10
millones de aromáticos. El proceso clásico consta de dos columnas (similar a la Figura 1,
izquierda). La alimentación de aromáticos se agrega al EDC entre las secciones de extracción y
rectificación, y el disolvente NFM por encima de la sección de rectificación. Las trazas de
solvente se separan de los no aromáticos en la sección de recuperación de solvente desde la
parte superior de EDC. Los componentes no aromáticos se extraen en la parte superior del
EDC. Los aromáticos contenidos en la alimentación se dejan en el fondo de EDC junto con el
solvente. Los aromáticos se eliminan del disolvente en SRC. Desde el fondo del SRC, el solvente
se recicla a la parte superior del EDC. El calor del solvente caliente se recupera casi por
completo por medio de intercambiadores de calor dentro del proceso ED. Aunque ya está
altamente optimizado y flexible para una amplia gama de materias primas y calidades de
productos, el proceso Morphylane® fue desarrollado por Uhde en una configuración ED de una
sola columna, que se muestra en la Figura 4, que permite un ahorro de energía del 16%, una
reducción del 25% en el número de unidades de equipos principales, y 20–40% menos espacio
requerido para la planta.