un sistema de fabricaci�n producir� art�culos de buena calidad estableciendo:

1.-Un programa de control de calidad, o sea seleccionar, aplicar

adecuadamente e inspeccionar los procesos y los equipos de soldadura.
2.-La calificaci�n de los procedimientos de soldadura, seleccionar y aplicar
procedimientos para cada procedimiento.
3.-Calificaci�n del soldador, Dirigir, adiestrar y calificar al personal
relacionado
con el trabajo de soldadura.
La soldaduras y el metal de las soldaduras est�n sujetos a varios tipos de
pruebas con mayor exigencia que para otros casos de uso de metales.
Las pruebas mec�nicas se emplean para calificar los procedimientos de las
soldaduras.
Las soldaduras se prueban a menudo para asegurar su resistencia, tenacidad,
y calidad mediante pruebas mec�nicas, que son destructivas, y tienen un
alto costo por la preparaci�n de probetas y las pruebas mismas.
Estas pruebas se aplican a los cupones para los PQR que respaldaran los WPS.
PRUEBA DE ROTURA DE CHAFLAN
PRUEBA DE PLANCHA SOLDADA CON BISEL
MATRIZ DE PRUEBA DE DOBLEZ
PRUEBA DE FRACTURA CON MUESCA
PRUEBA DE DOBLEZ DE CARA Y RAIZ
INSPECCION:
EL EXAMEN VISUAL ES EL MAS POPULAR, EFECTIVO Y ECONOMICO
CUANDO SE INSPECCIONA SOLDADURA
SE PUEDE SUBDIVIDIR EN TRES ETAPAS
-Examen visual antes de soldar.- Se deben revisar con cuidado los planos,
especificaciones de los materiales bases y de aporte, los procedimientos
los PQR, WPS, WPQ. Las dimensiones, las preparaciones de los materiales
y las superficies
-Examen visual durante el trabajo.- Determinar si se est�n cumpliendo las
programaciones, m�todos, y procesos; vigilar los electrodos especificados
su conservaci�n; revisar los equipos de soldadura
-Despu�s se debe revisar el tama�o de las soldaduras, usando herramientas
adecuadas, se debe controlar superficie porosa, penetraci�n incompleta en la ra�z,
fisuras,socavaciones,llenado incompleto,desalineamiento,salpicadura,deformaciones
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Tambi�n cuando el inspector sospecha o duda de la calidad, puede ordenar
la realizaci�n de ensayos no destructivos
Algunos c�digos consideran la realizaci�n de ensayos no destructivos.
Ensayos no destructivos:
-Examen de tintas penetrantes
-Examen de part�culas magn�ticas
-Examen de ultrasonido
-Examen de radiograf�as Rayos X y Rayos Gamma
ZONA AFECTADA POR EL CALOR ZAC
La zona afectada por el calor es aquella zona del metal base que se afecta en sus
propiedades mec�nicas y micro estructurales debido al calor generado durante el
soldeo.
FACTORES QUE INFLUYEN:
-La mayor conductividad t�rmica del material base
-Cuanto mayor sea la cantidad de calor aportado
-Cuanto menor sea el espesor del material base
CARACTERISTICAS DE LA ZAC
Las transformaciones micro estructurales producidas en el metal base est�n
relacionadas
con el valor de la temperatura alcanzada, la velocidad de enfriamiento y la
composici�n
qu�mica del material en especial el porcentaje de carbono.
-La zona A es la de crecimiento de grano y de sobrecalentamiento en esta se alcanza
una
temperatura de 1100 �C y la velocidad de enfriamiento es grande. Es posible
encontrar
estructura Widmanstaetten. A mayor % de carbono es posible la presencia de
martensita.
-La zona B es la zona de afino de grano la temperatura que se alcanza esta entre
850�C
y 1100 �C, las velocidades de enfriamiento no son muy altas.
-La zona C o de transici�n La temperatura varia de A3 y A1 siendo la velocidad de
enfriamiento lenta. Se presenta un afino parcial de la estructura (perlita fina).
Para velocidades muy lentas de enfriamiento puede globulizarse la perlita.
DISCONTINUIDAD: Es la falta de uniformidad en un objeto, material o estructura,
o tambi�n la interrupci�n en la estructura f�sica normal o en la configuraci�n de
un articulo
discontinuidad fisica, quimica, microestructural, en propiedad mecanica
la soldadura x lo menos trata igualar propiedades fisicas de la base:
conductibilidad termica
conduc electrica, expansion termica, etc.
discontinuidad dimensionales: distorsion, desalineamiento, sobremonta
por su posicion: superficiales, subsuperficiales, internas
POROSIDAD: son de forma REDONDEADA se forman por el atropamiento de gases y
vapores, generan disminuci�n de �rea resistente. Pueden estar ubicados en la
superficie,
sub superficiales, e internos, pueden estar agrupados, dispersos, alineados.
FISURAS: Son de forma aguda se generan por tensiones, y concentraci�n de tensiones.

Pueden ser superficiales, sub superficiales e internos, Pueden estar en la cara,

ZAC, raiz,
talon,metal fundido, debajo del pase
CAUSAS PROBABLES
-Electrodo Inadecuado-Tratamiento t�rmico deficiente -Soldadura endurecida al aire
-Enfriamiento brusco-Soldar con excesivo amperaje-Soldar una uni�n embridada
RECOMENDACIONES
-Usar un electrodo con bajo contenido de hidr�geno o de tipo austen�tico
-Calentar antes o despu�s de soldar -Procurar poca penetraci�n-Asegurar
enfriamiento lento
INCLUSIONES S�LIDAS:Son materiales s�lidos atrapados en la uni�n soldada durante la

solidificaci�n del metal fundido en el soldeo, pueden ser escorias,�xidos,otros

metales,tungsteno, etc.
FALTA DE FUSION:Es la perdida de uni�n entre el metal base y el material de aporte.

Genera disminuci�n de resistencia. Tambi�n le llaman fusi�n incompleta

FALTA DE PENETRACION: Escasez de material en los bordes o entre pasadas de material

d aporte y n la ra�z del cord�n puede ser un concentrador de tensiones y tambi�n

generar fallas por fatiga.
causas: velocidad excesiva, diametro excesivo, diametro peque�o
recomendaciones: usar corriente adecuada, soldad con lentitud necesaria
CRATER O RECHUPE: Es la ausencia de material debido a la solidificaci�n del
material de
aporte por la contracci�n liquida y s�lida del metal fundido. Pueden ser internos y
superficiales
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
-Para los aceros no desoxidados pueden presentar porosidad en el material de la
soldadura,
esto se puede evitar usando materiales de aporte que contengan materiales
desoxidantes.
-Para aceros de 0.15% a 0.30% de C, Los aceros con menos de 0.2% de C y 1% de Mn no
presentan problemas de soldabilidad, pueden soldarse sin precalentamiento cuando el

espesor es menor de 25 mm y cuando el embridado no es fuerte.

-Para aceros menores de0.2% de carbono no hay problemas de soldabilidad, el riesgo
de fisuraci�n
en fri� es muy bajo
SOLDABILIDAD ACEROS AL CARBONO
-Los aceros entre 0.3 y 0.5% de C presentan una soldabilidad limitada debido a la
facilidad de producir
martensita en la zona ZAC. Estos aceros deben ser precalentados adecuadamente
eligiendo la
temperatura en funci�n del carbono equivalente, del espesor de la pieza a soldar y
el proceso de soldadura.
-Cuando el acero es de 0.4 a 0.6% de C el precalentamiento es de 90 a 200�C, la
temperaturas
entre pasadas debe debe ser la misma que el del precalentamiento.
-Es recomendable el tratamiento t�rmico de alivio de tensiones despu�s de la
soldadura
-Usar electrodos de bajo hidrogeno y de acero inox austen�tico
SOLDABILIDAD DE ACEROS DE ALTO CONTENIDO DE CARBONO
Son aceros que tienen> de 0.45% de C
Son aceros de dif�cil soldabilidad.
Por lo general requieren precalentamiento y poscalentamiento
El procedimiento debe calificarse.
La preparaci�n de la junta debe hacerse de manera rigurosa
Velocidades de avance altas
Los electrodos deben ser de bajo hidrogeno
ACEROS DE BAJA ALEACION
Carbono equivalente, El calculo del C.E:
es una forma de describir la composici�n qu�mica por medio de un solo numero a fin
de analizar como las
variaciones de la misma influyen en el comportamiento del material.
Existen varias formulas para calcular el pero una muy com�n que da buenas
aproximaciones
C.E. = C+(Mn+Si)/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15
Los aceros con bajo contenido de carbono son de f�cil soldabilidad
Cuando el porcentaje de carbono es mayor del 0.25% por lo general requieren
precalentamiento