3

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA TURBINA PELTON PARA

GENERACIÓN ELÉCTRICA, CAPACIDAD 2 KW.

CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO

3.1. INTRODUCCIÓN

Seguidamente del diseño hidráulico y mecánico de los componentes de la

turbina, se elaboro los planos de fabricación de cada una de las piezas que conforman la
turbina Pelton. Mediante estos planos se transfiere las especificaciones del material,
nivel de acabado, tolerancias y el proceso de producción que se debe seguir para fabricar
cada pieza.

Como se puede observar en los planos de construcción, existen diferentes piezas

que conforman la turbina Pelton que se deben producir mediante procesos de
producción. Además, algunos componentes, como el inyector y los alabes del rodete,
están sometidos a desgaste por la abrasión del agua que fluye por la turbina, por esta
razón esta piezas se han construido en materiales con buenas propiedades antiabrasivas.

175
 Una vez definidas las alternativas de producción de cada pieza se procedió a la
elaboración de los planos de fabricación, los cuales se recomienda posean las siguientes
características1.

- Para cada elemento de la turbina, se recomienda presentar un plano general en

donde se detalle el ensamble de las piezas que lo conforman y se indique las
especificaciones de los pernos, empaquetaduras, arandelas, que se requieran.

- Se debe elaborar un plano de fabricación para cada pieza, en donde se mostrarán

vistas y detalles que aclaren su geometría. También debe indicarse las
especificaciones de tolerancias y niveles de acabados superficiales.

- Cuando las piezas se produzcan mediante procesos de fundición, se deberán

elaborar los planos de los modelos que se utilizarán en este proceso. También se
debe incluir las características del material que se utilizará e la fundición de las
diferentes piezas.

- Debe presentarse un plano de ensamble general de la turbina en el cual se podrán

indicar todos los elementos de unión, retenes y sellos mecánicos que se utilizarán
en su ensamble.

1
APUNTES PARA UN MANUAL DE DISEÑO, ESTANDARIZACION Y FABRICACION DE EQIPOS PARA
PEQUEÑAS CENTRALES HIROELECTRICAS. Volumen ll Olade

176
 Fig. 3.1. – Conjunto de la turbina Pelton

3.2. PROCESOS DE CONSTRUCCIÓN

3.2.1. CONSTRUCCIÓN DE LA CARCASA

La carcasa es el lugar donde va alojada la turbina, su función general es de cubrir

y soportar las partes fijas y móviles de la turbina, su fabricación debe ser de acuerdo a
los planos específicos para la aplicación.

Fig. 3.2. - Carcasa

Los materiales utilizados para la fabricación de la carcasa son los siguientes:

- Plancha de acero de 1/8” de espesor, equivalente a 3mm, de calidad comercial

laminada al caliente, equivalente a A569 (ASTM).

177
 - Las dimensiones de la plancha son 1.20m x 2.40m. En la fabricación de la
carcasa se utilizo la plancha de acero cortada y soldada eléctricamente, pero
también es posible fabricarlo por otros métodos como por ejemplo fundición.

Fig. 3.3. - Tapa de carcasa

- El corte de las planchas se realizó por oxicorte, utilizando como insumos oxígeno
y acetileno principalmente.
- Los electrodos utilizados para unir las partes de la carcasa son:
E6011 para penetración.
E6013 para acabados.
- Se utilizo pintura, anticorrosiva como base (base zincromato), luego para los
acabados pintura acrílica para metal.

Procedimiento.

El proceso de fabricación de la carcasa y tubo de succión comprende desde el

trazado y corte del material hasta el acabado con pintura, pasando lógicamente por el
proceso de la unión por soldadura de las partes o segmentos.
- La unión de los segmentos, de la carcasa se realizo mediante el método de
soldadura por arco eléctrico. El proceso de soldadura comienza con el apuntalado
que consiste en unir los segmentos o partes mediante puntos de soldadura,
chequeando las dimensiones y la perpendicularidad entre ellas, para finalmente
realizar la unión mediante cordones de soldadura, evitando al mínimo las
deformaciones, estas deformaciones se producen cuando hay recalentamientos en

178
 zonas especificas, por lo que se recomienda soldar por tramos, dejando enfriar
las otras partes en forma intercalada.
- Como las partes cortadas y soldadas sufrieron deformaciones debido al
calentamiento durante el proceso, se tuvo que enderezar las partes de la carca.
- Cuando se une los segmentos o partes de la carcasa mediante soldadura por arco,
al término de esta quedan algunas rebabas y pequeños sobresalientes de cordón
tanto en la parte interna como en la parte externa de la carcasa, estas rebabas hay
que eliminarlas. La eliminación de las rebabas y sobresalientes de cordón en la
parte interna es conveniente para disminuir la fricción con el agua,
disminuyendo así las pérdidas en la zona.

3.2.2. CONSTRUCCIÓN DEL RODETE

Como se conoce que existen dos alternativas de diseño de rodetes de turbinas

Pelton, una de ellas consiste en empernar cucharas a un disco, el cual se instala en el eje
mediante un buje macizo, la segunda alternativa consiste en producir el rodete en una
sola pieza fundida. Estas alternativas de diseño definen los procesos de producción de
los rodetes.

Fig. 3.4. – Modelo de alabe de la turbina Pelton

Para producir el rodete con cucharas empernadas, se considero la alternativa de

fundición, con lo cual se obtiene una pieza que posteriormente se pulió de forma
manual. Para dar el acabado superficial a las cucharas, es necesario preparar calibradores

179
que permitan garantizar una geometría igual a la proyectada en el diseño (ver particular
1.4 y 1.5).

Fig. 3.5. – Plantillas de la geometría del alabe

La superficie interna de la cuchara debe tener un acabado del tipo pulido, esto
depende de las limitaciones de tecnología.

La elección del material del cual va ha ser construido el rodete es importante para
seguir con el diseño y construcción de los demás componentes, de las propiedades del
material del rodete depende la eficiencia de la turbina, esto por la fricción que se
ejercerá en los alabes de la turbina o rodete.

En la mayoría de estas aplicaciones el material de mayor eficiencia es el acero

inoxidable fundido al cromo níquel (13% de cromo y 4% de níquel) obtenido de la
fundición. El uso de acero inoxidable es por su mayor resistencia a la corrosión que
pueda presentarse por cavitación.

En la aplicación de la microcentral hidroeléctrica que trabajamos, el rodete está

construido de fundición de bronce.

180
 Procedimiento.

La fabricación de rodete se inicia con la preparación de los modelos y moldes en

una primera actividad. El modelo se elaboro de acuerdo a los planos teniendo en cuenta
las tolerancias por contracción del material fundido para este caso se utilizo un modelo
de los álabes construido en aluminio.

La unión de los álabes a la corona se hace mediante pernos. Esta unión se hace
álabe por álabe, teniendo en consideración la correcta posición del ángulo establecido
entre cada alabe, así como también teniendo cuidado de que los alabes mantengan su
posición.

Después de unidos los alabes a la manzana del rodete, se procede a realizar el

acabado final que consiste en pulir las partes del rodete que van a estar siempre en
contacto con el agua, así mismo se maquina las partes que van a ir acopladas con el eje
con su respectivo chavetero.

Para pulir los alabes del rodete se utilizo en primera instancia un rotaliner
neumático, limas y lijas empezando por las de grano grueso hasta darle el acabado final
con las de grano fino. Cuando el rodete se encuentro totalmente acabado, entendiéndose
por acabado el maquinado y pulido, se le realizo un balanceo dinámico, este balanceo se
hizo en función a la velocidad de rotación que va a operar. El balanceo dinámico es
necesario porque siempre en el proceso de fundición no hay uniformidad en la
distribución del material de la colada, de esta forma se disminuyen las vibraciones y se
incrementa el tiempo de vida útil de los rodamientos y otros componentes.

181
 Fig. 3.6. – Rodete Pelton

Control de calidad posterior a la colada

Inspección Visual

La inspección visual es el primer control del rodete, ya sea en el proceso de

fabricación o cuando entre en operación. Consiste en revisar la calidad de la superficie
de los alabes. Su objetivo es detectar defectos superficiales tales como:

Abrasión: ocasionada por arena y suciedad, las cuales causan un daño mecánico.
Daños mecánicos: normalmente golpes de piedras que dejan una huella. Estos
putos pueden influir en la resistencia del material por un efecto conocido como
concentración de tensiones.
Daños de fundición: conocidos como poros, estos se deben por la inclusión de
arena de en el proceso de fundición.
Fisuras: es la más graves de los defectos puede ocasionar fallas en el rodete.

Para nuestro caso se deberá efectuar una inspección visual al 100 %, después de
la colada y al final del proceso de construcción del prototipo, esto con la finalidad de
determinar imperfecciones superficiales.

182
 3.2.3. CONSTRUCCIÓN DEL INYECTOR

La construcción del inyector se realizo en diferentes componentes, esto con el fin

de que el mantenimiento sea más accesible en todos los componentes.

Fig. 3.7. – Componentes del inyector

La carcasa o tramo recto del inyector se construye de acero st-37, diferentes

componentes están construidos en bronce fosfórico y en acero inoxidable, con el fin de
disminuir desgaste y fricción en los componentes que están directamente en contacto
con agua. El acople de los componentes del inyector se efectúo mediante pernos y
asentados con empaques y sellos para evitar permeabilizaciones de agua.

183
 Fig. 3.8. – Inyector rectilíneo

Procedimiento.

Para la fabricación de ciertas piezas como es la guía de la aguja, se ha creído

conveniente hacerlo por fundición de bronce, luego maquinarlas y pulirlas. Para la
fundición se debe contar con los modelos, elaborados de acuerdo a los planos de
fabricación con sus respectivas tolerancias por contracción del material y el maquinado.

- El codo cónico se construyo utilizando un codo a 90° de 2” ced- 80 negro

soldable

- El eje del inyector es construido en acero inoxidable, por el permanente contacto

con el agua que tendrá este componente, se mecanizo y pulió hasta dejar a las
medidas expuestas en el particular.

- La punta de la aguja o también llamada bulbo se construyo en acero inoxidable,

el contacto de este componente con el agua es continuo, y su desgaste es grande
por esta razón se construyo de un acero resistente a la corrosión, este
componente es roscado en un extremo para agilizar su cambió en el caso que su
desgaste haya sido excesivo.

184
 - La guía de la aguja del inyector se la fundió en bronce y luego mecanizó según
particular, ver lámina N° 19. La importancia de este componente es primordial,
por lo que en esta guía se regula la apertura o cierre del inyector y por
consiguiente el aumento o disminución de caudal que ingresa a la turbina.

- En un extremo del inyector ese colocaron empaques de teflón grafitado, el ancho

del empaque es de ¼” su longitud depende de la calidad de sellado que se desee.

3.2.4. CONSTRUCCIÓN DEL EJE DE LA TURBINA

Fig. 3.9. – Eje de la turbina Pelton

El material del cual está construido el eje de la turbina es un acero inoxidable, la

utilización de este tipo de acero es por el continuo contacto que tendrá el eje con el agua,
y el acero inoxidable por su dureza es apto para trabajos especiales de rotación y flexión
y elevada resistencia a la corrosión (DIN: 34 CrNiMo 6, Boehler VCN 150).

Al adquirir el material para el eje, se considero una sobredimensión en el

diámetro (mínimo 4 mm) para el maquinado.

El maquinado, del eje se realiza de acuerdo a los planos o fabricación ver lámina
N° 5, para la construcción del eje, se debe considerar cada una de las indicaciones de los
planos relativos a tolerancias en los diámetros y dimensiones de chavetas, niveles de

185
acabado en las zonas donde se ubica el rodete y los rodamientos, en el tramo donde se
ubica el rodete, se considera un ajuste a presión.

3.2.5. CONSTRUCCIÓN DE LOS SOPORTES DE RODAMIENTOS

Fig. 3.10. – Soporte de rodamientos

Se procede a la fabricación de acuerdo a los planos indicados, el soporte del

rodamiento es el componente de la turbina que se encuentra en el voladizo de la carcasa,
va apoyado en la parte lateral de la estructura de la turbina o carcasa, esto es porque el
eje está en posición horizontal.

Estos soportes de rodamientos pueden ser construidos mediante procesos de

fundición, por el costo del componente se ha preferido realizarlo mediante procesos de
mecanizado, los materiales utilizados son, plancha negra de acero y acero St37.

- Plancha de acero de 1/4". Según las dimensiones A569 (ASTM)

- Se ha utilizado un acero St 37, para las partes donde van alojados los
rodamientos
- Los electrodos usados para la fabricación del soporte de chumaceras, son E6011
para penetración y E6013 para acabados

186
 3.2.6. CONSTRUCCIÓN DE PRENSAESTOPAS

La prensaestopa es un componente de la turbina Pelton utilizada para sellar las

fugas de agua por los extremos del eje de la turbina.
Comúnmente se suele construir las prensaestopas de un material con alto
contenido de bronce hasta el 90% (Cu 90% Zn 10%), el uso de este material se debe a su
resistencia a la corrosión ya que este componente estarán en contacto con agua. Para
sellar las posibles fugas en esta turbina específica se ha creído conveniente utilizar como
prensaestopa una cinta de teflón grafitado de ¼” de espesor.

3.2.7. POLEA DE TRANSMISIÓN

Conociendo que la velocidad de giro de la turbina es de 900 rpm y la velocidad

de giro del generador es de 3600 rpm, se procedió a construir un sistema de transmisión
mediante poleas para transmitir el movimiento, la polea que va conectada con el eje de
la turbina debe ser de mayor diámetro puesto que se tiene que aumentar las rpm del
sistema.

La relación de transmisión del sistema es de 1:4, para este sistema de transmisión

de movimiento mediante poleas se ha calculado dos poleas, una de 16 pulgadas (polea
conductora) y una de 4 pulgadas (polea conducida), esta última está conectada al eje del
generador.

La banda utilizada es de tipo A y su longitud de 35 in

Por el largo proceso de construcción de estas poleas se procedió a comprarlas.

187
 Fig. 3.11. – Polea de transmisión (16 in)

3.3. BALANCEO DE LA TURBINA

Balanceo dinámico

El balanceo del eje es un fenómeno vibratorio autoexitado al cual potencialmente

son sometidas todas las flechas, para tener un buen funcionamiento de la maquina se
recomienda realizar un balanceo dinámico (si se operan a elevadas velocidades) 2 .
Cualquier balanceo residual de un elemento en rotación hace que el centro verdadero de
masa quede excéntrico del eje de rotación de la flecha. Esta excentricidad genera una
fuerza centrifuga que tiene tendencia a flexionar la flecha en dirección de la
excentricidad, incrementando y aumentando la fuerza centrifuga. La única resistencia a
esta fuerza proviene de la rigidez del eje.

Fig. 3.12. – Movimiento de balanceo

2
Diseño de Máquinas. ROBERT L. NORTON

188
 Queda claro que la rotación de un sistema a su frecuencia crítica o cercana a ella
debe estrictamente evitarse. La frecuencia crítica para balanceo del eje es igual que para
la vibración lateral. Esta razón de amplitud de vibración de balanceo del eje empieza en
cero en vez de empezar en uno (vibraciones forzadas) 3. Si se conserva la velocidad de
operación debajo de más o menos la mitad de la frecuencia crítica de balanceo del eje.

El balanceo de las flechas es una vibración autoexitada, causada por la rotación

del eje, que actúa sobre la masa excéntrica.

Vibración torsional

Como la flecha también vibra torsionalmente, y tendrá varias frecuencias

naturales a torsión. Los sistemas son análogos. La fuerza se convierte en par de torsión,
la masa se convierte en momento de inercia de masa y la constante lineal de resorte se
convierte en constante torsional de resorte. Para determinar la frecuencia natural circular
utilizamos la siguiente ecuación:

kt
n
Im
(3.1)

La constante de resorte torsional k t para un eje circular solido es.

G J
kt
l (3.2)

3
Diseño de Máquinas. ROBERT L. NORTON

189
Donde:

G modulo de rigidez del material 10.7 MPsi (ver anexo 23)

l longitud de la flecha.

J Segundo momento polar de área se la flecha.

d4
J
32
14
J
32
J 0.098 in 4
J 6.33 105 m 4

La constante del resorte torsional es:

G J
kt
l
10.7 106 0,098
kt
18,35
lb in
kt 57144,4
rad

El momento de inercia de masa de una flecha circular sólida respecto a su eje:

m r2
Im
2
1,615 0,01272
Im
2
Im 0,00013024 kg m 2
Im 0,448 lb in2

190
La frecuencia natural circular será:

kt
n
Im
57144,4
n
0,448
rad
n 357,14
sec

Ver propiedades del eje de la turbina en el anexo 24

Balanceo estático

El balanceo de la turbina se lo realizo en diferentes etapas:

- Nivelación de la mesa para balancear.

- Montaje y señalamiento de la turbina en los puntos críticos.
- Se quita peso en las cucharas según la ubicación de los puntos críticos donde
exista más masa, esto se lo realiza utilizando un rotalin.

Fig. 3.13. – Turbina Pelton balanceada

191
3.4. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

Para realizar las pruebas de funcionamiento de la turbina se procedió a construir

un banco de pruebas, el cual consta de diferentes componentes, los cuales los
enumeramos a continuación.

- Generador.
- Sistema de transmisión de movimiento
- Equipo de medida del generador.
- Equipo de turbina Pelton.
- Bomba de alimentación.
- Tablero de control.
- Manómetro anti vibración.
- Válvulas reguladoras de caudal.

Fig. 3.14. – Banco de pruebas

192
 Generador.- El generador utilizado para el proyecto es un generador de corriente
alterna la potencia es de 2.5 kW, el generador consta de un equipo con tomas de energía
y un dispositivo para medir el voltaje.

Sistema de transmisión de movimiento.- el sistema de transmisión es realizado

utilizando dos poleas para banda trapezoidal tipo A, la relación de transmisión es de 1:4.

Equipo de turbina Pelton.- la turbina Pelton consta de:

- Inyector
- Turbina Pelton
- Rodamientos
- Eje de la turbina
- Carcasa

Bomba de alimentación.- Utilizamos una bomba centrifuga de las siguientes

características.

Tabla No 3.1 Datos de la bomba

SAER
TYPE IR32 – 160/A
N° 1181168 YEAR 04
V 220 / 380 HZ 60
A 18.76 / 10.8 IP 55
HP 7.5 kW 5.5 3400 1/min
Q=m3/h 6 – 24 H=m 51.5 – 36.6

193
 Fig. 3.15. – Curva de la bomba

Tablero de control.- El tablero de control consta de diferentes pulsantes y focos

de alerta, como se muestra en la siguiente figura.

Fig. 3.16. – Tablero de control de la bomba

194
 Para la construcción del tablero de mando se realizo previamente un circuito de
fuerza y uno de mando, ver particulares CE-1, CE-2 y CE-3.

Los materiales utilizados en el tablero son los siguientes:

- Breaker trifásico 30 Amp.

- Contactor trifásico.
- Relé térmico.

Manómetro anti vibración.- El manómetro se utiliza en el banco es del tipo

vertical anti vibración, el rango de medida es de 0 – 100 Psi.

Válvulas reguladoras de caudal.- En el banco de pruebas existen dos válvulas de

compuerta de 1½”, la una se encuentra en la succión y la otra en la descarga.

3.4.1. PRUEBAS A VACIO

Realizadas las pruebas sin carga de la turbina obtuvimos los siguientes

resultados.

Tabla No 3.2 Resultados de las pruebas a vacio

Apertura N N
Altura Presión Caudal Voltaje
inyector (Turbina) (Generador)
m Psi m³/s vueltas % rpm rpm V
19,53 13,0534 0,008 10 100 450 1862 68
19,53 13,0534 0,008 9,5 95 481 1964 81
19,53 13,0534 0,008 9 90 500 2040 85
21,57 15,954 0,0075 8,5 85 521 2111 91
22,60 17,404 0,0073 8 80 545 2236 96
23,62 18,854 0,0070 7,5 75 575 2331 102
25,66 21,755 0,0064 7 70 820 3306 112
25,66 21,755 0,0064 6,75 67,5 872 3572 112
26,69 23,206 0,0061 6,5 65 904 3674 112

195
 Fig. 3.17. – Pruebas de la turbina

En la tabla No 3.2, se presentan los resultados de las pruebas a vacío de la turbina, las
variables que se manejaron son:

- Altura.
- Caudal.
- Apertura del inyector.
- RPM (turbina).
- RPM (generador).
- Voltaje.

A continuación se presentan diferentes gráficas que resultan de la combinación de

resultados de cada una de las variables medidas:

196
 Fig. 3.18. – Resultados del voltaje vs caudal

Voltaje vs Caudal
0,009
0,008

Caudal [m3/s] 0,007

0,006
0,005
0,004
0,003
0,002
0,001
0
0 20 40 60 80 100 120
Voltaje [V]

Fig. 3.19. – Resultados del voltaje vs altura

Voltaje vs Altura
30,00

25,00

20,00
Altura [m]

15,00

10,00

5,00

0,00
0 20 40 60 80 100 120
Voltaje [V]

197
 Fig. 3.20. – Resultados del voltaje vs rpm

Voltaje vs rpm
1000
Velocidad de la turbina [rpm] 900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120
Voltaje [V]

Fig. 3.21. – Resultados del voltaje vs apertura del inyector

Voltaje vs Apertura del inyector

12
Apertura del inyector [vueltas]

10

0
0 20 40 60 80 100 120

Volyaje [V]

198
 Fig. 3.22. – Resultados del apertura del inyector vs rpm

Apertura del inyector vs rpm

1000

Velocidad de la turbina [rpm]

900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120

Apertura del inyector [%]

Para mantener estable el número de revoluciones de la turbina y, así mismo el

voltaje y la potencia que puede dar el generador eléctrico, debemos mantener constante
el caudal y altura de ingreso a la turbina, durante las pruebas que realizamos se variaba
el ingreso de caudal y la presión con valores inferiores a los de diseño debido a que las
características de funcionamiento de la bomba no nos permiten cumplir con los
parámetros de diseño.

Durante las pruebas se determino que para alcanzar el número de revoluciones de

diseño de la turbina se utilizo un recurso hídrico de 26 m de caída neta y un caudal de 6
l/s, considerando que estas pruebas se realizaron sin conectarle carga alguna al
generador, ya que al consumir la potencia generada decaen las revoluciones de la
turbina, ese fenómeno se presenta al no tener el caudal requerido de diseño, por lo tanto
al momento de realizar las pruebas con carga se aumento la presión de entrada del
chorro para compensar la disminución de caudal.

199
 3.4.2. PRUEBAS CON CARGA

Pruebas de la turbina conectada una carga eléctrica.

Tabla No 3.3 Resultados de las pruebas con carga

Apertura N N Potencia
Altura Presión Caudal Voltaje Corriente Cos
inyector (Turbina) (Generador) aparente
m Psi m³/s % rpm rpm V I VA
17,47 10,15 0,0084 100 302 1206 37 2,8 112 0,99
17,47 10,15 0,0084 95 309 1251 39 2,93 124,4 0,99
18,49 11,60 0,0082 90 318 1298 40 3,04 134 0,99
19,00 12,33 0,0081 85 325 1323 42 3,15 143 0,99
19,51 13,05 0,08 80 333 1331 44 3,27 154 0,99
20,53 14,50 0,0078 75 342 1376 46 3,4 172 0,99
21,55 15,95 0,0075 70 349 1413 48 3,6 184 0,99
22,57 17,40 0,0073 65 360 1448 51 3,8 208 0,99
24,61 20,31 0,0067 60 375 1495 53 4,03 224 0,99
25,63 21,76 0,0064 55 386 1558 56 4,25 260 0,99
28,68 26,11 0,0055 50 406 1598 60 4,5 292 0,99
34,80 34,81 0,0033 40 445 1803 69 5,2 386,8 0,99

Fig. 3.23. – Resultados del voltaje vs potencia

Voltaje vs Potencia
450
400
350
Potencia [VA]

300 Voltaje vs Potencia

250
200 Polinómica (Voltaje vs
150 Potencia)
100
50 y = 0,091x2 - 1,100x + 27,90
0
0 20 40 60 80
Voltaje [V]

200
 Fig. 3.24. – Resultados del apertura del inyector vs rpm

RPM vs Potencia
y = 0,000x2 - 0,058x - 86,35
2500

2000
Potenia (VA)

1500

1000

500

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

Velocidad del generador (RPM)

Fig. 3.25. – Resultados del apertura del inyector vs rpm

RPM (Turbina) vs Potencia

450
400
350
Potencia [VA]

300
250
RPM (Turbina) vs
200
Potencia
150
100 Polinómica (RPM
(Turbina) vs Potencia)
50
0
y = 0,004x2 - 1,179x + 90,08
0 100 200 300 400 500
Velocidad de la turbina [rpm]

Una vez realizado el ajuste de la tabulación de datos obtenidos en la prueba de la

turbina acoplada a un generador eléctrico y a su vez conectada una carga de eléctrica con

201
una potencia de consumo de 1100 W, se obtuvo como resultado que la potencia aparente
máxima que se genera es 2268 VA, la misma se modifica al multiplicar por el factor de
potencia de la carga eléctrica conectada (cos = 0,98) y el rendimiento eléctrico del
generador obtenemos una potencia efectiva 2001 W.

Realizado el ajuste de curvas del número de revoluciones de la turbina y el

generador se determino que si se cumple la capacidad de generación eléctrica cuando la
turbina alcance girar a 900 RPM, con una altura neta de 25 m y 0,001 m3/s.

3.4.3. CURVAS CARACTERISTICA DE LA TURBINA

Las curvas características de la turbina que se grafican a continuación,

determinan en cada uno de sus puntos un valor del rendimiento, las curvas de igual
rendimiento, que no son otra cosa que las proyecciones, sobre dichos planos, de las sucesivas
secciones originadas por la intersección de planos paralelos a las mismas de h = ctte, con las
superficies de rendimientos correspondientes; las líneas de nivel, son líneas de igual rendimiento.

En la turbina Pelton, el punto de máximo rendimiento no se corresponde con la apertura

completa del inyector, si la velocidad es grande, el rendimiento disminuye debido a que parte del
agua pasa por la turbina, escapándose del rodete sin producir ningún trabajo, haciendo que el
rendimiento volumétrico disminuya rápidamente.

Esta disminución se hace mucho más ostensible a partir de un cierto valor de la

velocidad, por cuanto el chorro podría llegar a incidir sobre el dorso de la cuchara, frenándola.

Para llegar a conocer bien las particularidades del funcionamiento de la turbina,

realizamos con ella un gran número de ensayos, que abarcan la totalidad de las condiciones
posibles de trabajo, que viene determinadas por la variabilidad del salto, de la carga (par
resistente), de la velocidad.

202
 Tabla No 3.4 Fuerza de frenado de la turbina
Apertura del inyector Cabeza Fuerza Caudal Revoluciones
% kN/m² N m³/s rpm
80 0 0,0082 835
80 39,22 0,0082 704
80 78,45 0,0082 599
80 117,68 0,0082 470
100 80 156,9 0,0082 350
80 196,13 0,0082 219
80 235,36 0,0082 120
80 274,58 0,0082 54
80 313,81 0,0082 0

100 0 0,0078 954

100 39,22 0,0078 844
100 78,45 0,0078 745
100 117,68 0,0078 665
75 100 156,9 0,0078 535
100 196,13 0,0078 408
100 235,36 0,0078 301
100 274,58 0,0078 169
100 313,81 0,0078 0

180 0 0,0055 1273

180 39,22 0,0055 1122
180 78,45 0,0055 1002
180 117,68 0,0055 877
50 180 156,9 0,0055 773
180 196,13 0,0055 623
180 235,36 0,0055 498
180 274,58 0,0055 190
180 313,81 0,0055 0

Para diversas aperturas se obtienen una serie de rectas que tienen en común el punto
( 1/ 1 = 1) es decir, la velocidad periférica del rodete es igual a la velocidad del chorro
(u = c1), o lo que es lo mismo, la velocidad de embalamiento uemb, aunque en realidad
ésta es algo menor.

203
Tabla No 3.5 Eficiencia de la turbina
Apertura Potencia
Velocidad Potencia
del Cabeza Torque Caudal de Eficiencia
angular Hidráulica
inyector Turbina
m de
% N*m m³/s rad/s W W %
H20
18,49 0,000 0,0082 87,441 0,00 1487,373 0,000
18,49 4,314 0,0082 73,723 318,05 1487,373 0,214
18,49 8,630 0,0082 62,727 541,30 1487,373 0,364
18,49 12,945 0,0082 49,218 637,12 1487,373 0,428
100 18,49 17,259 0,0082 36,652 632,58 1487,373 0,425
18,49 21,574 0,0082 22,934 494,78 1487,373 0,333
18,49 25,890 0,0082 12,566 325,34 1487,373 0,219
18,49 30,204 0,0082 5,655 170,80 1487,373 0,115
18,49 34,519 0,0082 0,000 0,00 1487,373 0,000

20,52 0,000 0,0078 99,903 0,000 1570,149 0,000

20,52 4,314 0,0078 88,383 381,304 1570,149 0,243
20,52 8,630 0,0078 78,016 673,241 1570,149 0,429
20,52 12,945 0,0078 69,639 901,458 1570,149 0,574
75 20,52 17,259 0,0078 56,025 966,937 1570,149 0,616
20,52 21,574 0,0078 42,726 921,776 1570,149 0,587
20,52 25,890 0,0078 31,521 816,057 1570,149 0,520
20,52 30,204 0,0078 17,698 534,536 1570,149 0,340
20,52 34,519 0,0078 0,000 0,000 1570,149 0,000

28,68 0,000 0,0055 133,308 0,000 1547,429 0,000

28,68 4,314 0,0055 117,496 506,899 1547,429 0,328
28,68 8,630 0,0055 104,929 905,486 1547,429 0,585
28,68 12,945 0,0055 91,839 1188,840 1547,429 0,768
50 28,68 17,259 0,0055 80,948 1397,088 1547,429 0,903
28,68 21,574 0,0055 65,240 1407,516 1547,429 0,910
28,68 25,890 0,0055 52,150 1350,154 1547,429 0,873
28,68 30,204 0,0055 19,897 600,958 1547,429 0,388
28,68 34,519 0,0055 0,000 0,000 1547,429 0,000

204
 Fig. 3.26. – Comportamiento según la eficiencia

Eficiencia vs rpm
1,000

Eficiencia [%]
0,800
0,600
0,400 100%

0,200 75%
0,000 50%
0 500 1000 1500

Velocidad de la turbina [rpm]

Fig. 3.27. – Comportamiento según el rendimiento

Comportamiento del rendimiento

1,000
Rendimiento %

0,800
0,600
0,400 100%

0,200 75%

0,000 50%
0,00 0,50 1,00 1,50

1/ 1

Fig. 3.28. – Comportamiento con la potencia al freno

Comportamiento con la potencia

40,000
Potencia al freno W

30,000
20,000
10,000
0,000
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20

1/ 1

205
 Fig. 3.29. – Curvas de isorendimiento

La curva de iso eficiencia al 10%, esta descrita por la presente ecuación:

09
y 9E x2 1E 05
x 0 ,004

La curva de iso eficiencia al 20%, esta descrita por la presente ecuación:

08
y 1E x2 1E 05
x 0 ,003

La curva de iso eficiencia al 30%, esta descrita por la presente ecuación:

08
y 1E x2 1E 05
x 0 ,004

La curva de iso eficiencia al 40%, esta descrita por la presente ecuación:

08
y 9E x2 1E 05
x 0 ,005

En la grafica 3.27 analizamos el comportamiento de la turbina, el rendimiento de

la turbina forma una parábola, al abrir el inyector hasta el 50% de su capacidad tenemos
el rendimiento máximo, puesto que disminuye el caudal y compensamos esa carencia
con altura.

206