Mantenimiento Predictivo I

Nr.
IMTME022-GBS
Manual de Contenido Revisión 01
Fecha de Vigencia: 01/08/2012
del Participante Página Nr. 1/134
Mantenimiento Predictivo I
ESPAÑOL
Creado Por: Alejandro Cuevas Revisado Por: Daniel Fattor Aprobado Por: Marcelo Romani
Alfredo Lemos
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Propósito y Objetivos de este Manual 2/134
Este manual tiene como propósito entender la importancia del mantenimiento

predictivo y conocer sus principales técnicas.
Al finalizar la capacitación, el participante estará en condiciones de:
Analizar las ventajas y desventajas de los distintos tipos de

mantenimiento.
Conocer el proceso de implementación del mantenimiento

predictivo.
Comprender las técnicas de mantenimiento predictivo utilizadas

generalmente en Tenaris; cuáles son los principios físicos en los
que se fundamentan, sus aplicaciones industriales, los defectos o
problemas que pueden identificar y su rango de aplicación
(límites y alcances).
Es importante comprender las consecuencias que el desconocimiento de los

conceptos y principios explicados en este manual puede ocasionar en el ambiente,
seguridad y salud ocupacional y en la calidad del producto final.
TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS bajo licencia

IMTME022-GBS
Rev. 01
Índice de Contenidos 3 / 134
CAPÍTULO 1: Estrategias de mantenimiento 6

1.1 Introducción 7
1.2 Estrategias de mantenimiento 9
1.3 El mantenimiento predictivo 14
CAPÍTULO 2: Análisis de vibraciones 20

2.1 Principio del método 21
2.2 Aplicaciones 23
2.3 Técnicas de examen 26
2.4 Límites 28
2.5 Visualización de defectos 28
2.6 Desarrollos 32
CAPÍTULO 3: Análisis de aceites lubricantes 33

3.2 Procedimiento espectrométrico 36
3.3 Demulsibilidad 42
3.4 Pruebas de desgaste y extrema presión 45
3.5 Índice de viscosidad 50
3.6 Código de limpieza ISO 54
3.7 Análisis de acidez total (TAN) 58
3.8 Ferrografía 59
CAPÍTULO 4: Termografía 64
4.2 Aplicaciones 65
4.4 Límites 71
4.6 Desarrollos 72
TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS bajo licencia IMTME022-GBS

Rev. 01
Índice de Contenidos 4 / 134
CAPÍTULO 5: Ensayos no destructivos 74

5.1 Introducción 75
5.2 Magnetoscopía 75
5.3 Corrientes inducidas 81
5.4 Líquidos o tintes penetrantes 86
5.5 Ultrasonido 91
5.6 Radiografía industrial 96
5.7 Detección de escapes 101
5.8 Métodos ópticos 106
CAPÍTULO 6: Análisis de pérdidas de dieléctrico 110

6.1 Conceptos generales 111
6.2 Resistencia de aislamiento 113
6.3 Índice de polarización 116
6.4 Tangente ángulo δ 118
6.5 Descargas parciales 121
CAPÍTULO 7: Análisis de aceites de los transformadores 124

ANEXO 129
TenarisUniversity Confidencial y propiedad de TENARIS u otorgada a TENARIS bajo licencia IMTME022-GBS

Rev. 01
Cómo Utilizar este Manual 5/134
• El manual contiene pequeñas figuras que se repiten en todos los capítulos y que
son una forma de organización de la información para hacer más fácil y dinámica
la lectura. Estas figuras son denominadas Íconos.
A continuación hay una descripción de la utilización de cada ícono, es decir, en qué oportunidad
aparecen:
GLOSARIO RECUERDE ANEXO

Explica términos y siglas. Refuerza un concepto ya Profundiza conceptos.
mencionado en el texto
del manual.
MANTENIMIENTO PREGUNTAS ATENCIÓN

Resalta procedimientos Presenta preguntas Destaca conceptos
necesarios de mantenimiento. disparadoras. importantes.
EJEMPLO ACTIVIDAD EXAMEN FINAL

Ilustra con situaciones reales los Señala el comienzo de un Señala el comienzo de la
temas tratados. ejercicio que le permitirá evaluación final.
reforzar lo aprendido.
FIN DE CAPÍTULO FIN DE MANUAL

Señala la finalización Señala la finalización
del capítulo. del manual.

IMTME022-GBS
Rev. 01
Mantenimiento Predictivo I 6/134
1
Estrategias de
mantenimiento
En este capítulo se SECCIONES DEL CAPÍTULO 1

desarrollarán
conceptos y
conocimientos 1.1 Introducción 7
fundamentales sobre
las distintas 1.2 Estrategias de mantenimiento 9
estrategias de
mantenimiento usadas
1.3 El mantenimiento predictivo 14
en Tenaris y,
específicamente, se
detallarán las ventajas
del mantenimiento
predictivo.

IMTME022-GBS
Rev. 01
1. Estrategias de mantenimiento 7/134
1.1 Introducción
El mantenimiento es el conjunto de acciones orientadas a la conservación, restablecimiento y
mejora de la funcionalidad de un sistema o equipo.
ACTIVIDAD INICIAL. Distintos tipos de mantenimiento

Para explorar los conocimientos acerca de los distintos tipos de
mantenimiento, se propone la siguiente actividad.
Discutir en grupos los siguientes puntos.
¿Por qué vale la pena hacer mantenimiento?
¿Qué tipos de mantenimiento conocen?
Pensar ejemplos de cada tipo de mantenimiento.

IMTME022-GBS
Rev. 01
El mercado mundial está demandando de las

GLOSARIO
industrias altos niveles de productividad y
confiabilidad en sus maquinarias y equipos.
MBC (Mantenimiento Basado en la
Para tal efecto, el personal de mantenimiento Condición)
está desarrollando y aplicando técnicas de
Se apoya en técnicas predictivas para
diagnóstico que permitan optimizar el diagnosticar la condición en la que se
Mantenimiento Basado en la Condición (MBC). encuentra el equipamiento.
A través del monitoreo y la detección

anticipada y oportuna de las fallas en los
equipos se logra incrementar su tiempo
operativo promedio.
¡ATENCIÓN!
Los beneficios directos del mantenimiento predictivo son: un incremento en la productividad y una
reducción en los costos de mantenimiento.
Entre las estrategias de mantenimiento que se aplican hoy en día, el mantenimiento predictivo es
una herramienta moderna de gestión, ya que, soportada por una gran variedad de técnicas de
diagnóstico, ha demostrado sus ventajas en el ambiente industrial.
Es el conjunto de mejoras o pequeñas modificaciones con el fin de mejorar la confiabilidad,

mediante la eliminación de las causas de los desperfectos sistemáticos o la reducción de la
probabilidad del surgimiento de otros desperfectos, y el mantenimiento del bien. Las
modificaciones son “pequeñas”, ya que no incrementan el valor patrimonial del bien. Se realiza
mediante un sistema de mejora continua, en el que se proponen mejoras gracias a un conjunto de
metodologías y técnicas de análisis y, sobre todo, a la responsabilidad y la motivación de las
personas competentes.
A lo largo de este curso se hará un repaso por las diferentes técnicas utilizadas con el fin de que el
participante pueda conocerlas e identificar su rango de aplicabilidad.

IMTME022-GBS
Rev. 01
En la actualidad el mantenimiento se realiza siguiendo tres métodos:

1.2 Estrategias de mantenimiento
Tipos de mantenimiento
a. Mantenimiento por falla o basado en la rotura
Tipos de
b. Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo
mantenimiento
c. Mantenimiento predictivo o basado en la condición
A continuación, se describen las características de cada uno de ellos.
a. Mantenimiento por falla o basado en la rotura

El Mantenimiento Basado en la Rotura (MBR) consiste en esperar que se produzca la avería para,
luego, reparar y restablecer la condición inicial en el menor tiempo posible.
Para ser eficaz, un sistema de MBR requiere:
• Personal altamente entrenado.
• Repuestos y subconjuntos disponibles.
• Equipos y herramientas necesarios, a pie de máquina, para no demorar la reparación.
El mantenimiento basado en la rotura se realiza cuando la falla del equipo no afecta la

seguridad, el medio ambiente, ni los costos de la producción (descartes, producción perdida,
pérdida de oportunidades, determinación del origen de la falla y costos de calidad, etc.), salvo los
propios de la reparación. Como ejemplo, se puede citar el cambio de luminarias cuando se
queman.
VENTAJAS • Genera costo solo ante falla existente.
• Incertidumbre sobre cuándo se producirá la falla, que puede ser en el

momento más inconveniente e involucrar un alto costo. Este costo es
DESVENTAJAS
mucho mayor que el hipotético ahorro producto de la utilización de este
método.

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Rev. 01
En la siguiente figura se observa cómo opera el mantenimiento por falla.
Producción Falla
Mantenimiento Tiempo
Esquema de mantenimiento basado en la rotura
b. Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo
El Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) es el mantenimiento que se realiza con

frecuencias preestablecidas. Durante los intervalos no se efectúa ningún otro tipo de
mantenimiento a los equipos. Al ponerlo en práctica, generalmente se sacrifica un valor
residual en beneficio de la fiabilidad del sistema y de la oportunidad de aplicación. La
intensidad con que se aplique mejora la confiabilidad, pero aumenta, notoriamente, los
costos.
Para lograr un buen MBT debemos disponer de:
• Estadísticas de averías del equipo que, sumadas a las recomendaciones del

proveedor, permitan determinar el período de recambio y/o reparación.
• Un buen sistema de programación y manejo de la información.
• Una adecuada política de subconjuntos.

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Rev. 01
Los equipos, a nivel de subconjuntos, no siempre son evaluables con precisión. Algunos
parámetros claves pueden sufrir un deterioro gradual, sin que puedan medirse con
la tecnología existente. En otros casos, aun cuando la evaluación sea posible, la oportunidad
de reparación solo se encuentra en períodos bien definidos, como las grandes paradas
anuales. Por esta razón, estos equipos deben ser tratados con el concepto de mantenimiento
basado en el tiempo.
La siguiente figura ilustra el comportamiento del mantenimiento basado en el tiempo.
Producción
Posible falla
Mantenimiento
Preventivo
Tiempo
Esquema de mantenimiento basado en el tiempo
A continuación se describen algunas ventajas y desventajas del mantenimiento basado en el

tiempo.
• Es fácil de programar y controlar.

VENTAJAS • Reduce los tiempos de parada con relación al MBR.
• Reduce los costos respecto del MBR.
• Aun cuando se practique con cierta intensidad, inevitablemente ocurren

algunas fallas.
• Temporalmente, aumenta el promedio de fallas, ya que cada

DESVENTAJAS intervención genera un nuevo período de desuso prematuro.
• Tiene tendencia a producir sobremantenimiento.
• Para equipamiento complejo y moderno, el porcentaje de equipos a los

que se puede aplicar el MBT difícilmente supera el 10%.

IMTME022-GBS
Rev. 01
La experiencia ha demostrado que en la gran mayoría de los casos el mantenimiento basado en el

tiempo (preventivo) es antieconómico. Un factor significativo es que un gran número de fallas en
muchas máquinas no está relacionado con el reemplazo de piezas gastadas en forma periódica,
sino con el servicio normal de mantenimiento (rutinario), en el que siempre interfiere el factor
humano.
c. Mantenimiento predictivo o basado en la condición
Existe un patrón de conducta de falla en cada máquina, el cual no puede ser determinado en el
mantenimiento basado en el tiempo, por lo cual se necesita una acción conocida como
mantenimiento predictivo, es decir, el mantenimiento basado en la condición.
Para determinar las condiciones en que se encuentra una máquina o una pieza, se necesita
conocer y comprender el lenguaje de las máquinas, es decir, el comportamiento de sus signos
vitales. Nuestros sentidos, con la ayuda de equipos y analizadores (hardware), son los que nos
permiten aplicar las técnicas predictivas de mantenimiento.
En la siguiente figura se observa la forma en que opera el mantenimiento predictivo.
RECUERDE
Para ampliar la información sobre este tema puede dirigirse al curso “Inspección sensorial”.
Nivel de
variable a Falla
controlar
Reparación efectuada
Necesidad de reparación
Tiempo
Mantenimiento Medición periódica de Mantenimiento

Condición operativa
Esquema de mantenimiento predictivo

IMTME022-GBS
Rev. 01
Elegir una política de mantenimiento basado en la condición implica ventajas y desventajas

operativas.
• Permite una reducción de los desperfectos en cantidad y en tiempo.
• Permite, como consecuencia, un mejor control de la disponibilidad y seguridad

de las máquinas.
• Permite un mejor control de las actividades de mantenimiento (o sea, se

programan solo las actividades realmente requeridas) con una reducción de los
costos respecto a la previsión cíclica (MBT).
• Permite una mejor calidad del mantenimiento (se reducen las intervenciones
de mantenimiento que puedan introducir la aparición de fenómenos de
mortalidad infantil).
VENTAJAS • Permite acumular y transferir los conocimientos de mantenimiento (a partir de

las señales de marcha del deterioro; la experiencia puede ser “capitalizada”
aun en nuevas instalaciones).
• Permite eventuales oportunidades de mejoras de gestión (similar al

mantenimiento cíclico), permite programar el uso de equipo de
mantenimiento, optimizar las reservas de materiales y disponer de los recursos
requeridos antes de la intervención real).
• Es muy eficaz cuando la tasa de desperfecto es constante (desperfectos

aleatorios) donde las demás políticas de mantenimiento no son aplicables;
eficaz especialmente para sistemas electromecánicos complejos; aplicables al
90% de los equipos modernos.
• Requiere altos costos de inversión para su implementación (equipamientos

especializados y entrenamiento).
• Es necesario un período de tiempo para desarrollar la tendencia de los

indicadores medidos, evaluar, por lo tanto, las condiciones de los bienes e
individualizar los niveles de alarma.
• Es necesario disponer de una organización más compleja, formada por un

DESVENTAJAS
grupo de personas muy calificadas y una elevada necesidad de actualización
técnica.
• No todas las variables y no todos los elementos se pueden medir (problemas

de diseño, de acceso, etc.).
• El costo de introducción del MBC es normalmente elevado, pudiéndose

aceptar hasta un 5% del valor de los bienes sujetos a observación.

IMTME022-GBS
Rev. 01
1.3 El mantenimiento predictivo
El Mantenimiento Basado en la ¡ATENCIÓN!

Condición (MBC) se lleva a
cabo “en respuesta” a un Las técnicas predictivas permiten monitorear la tendencia
deterioro significativo de una con la que evolucionan los parámetros de interés y predecir el
máquina, indicado a través de tiempo de vida restante del equipamiento.
un cambio de parámetros en el No se realizan acciones de mantenimiento mientras las
monitoreo de condición de la condiciones operativas del equipo sean estables y por arriba
máquina. del nivel de alerta.
La necesidad de bajar costos, el desarrollo de técnicas y equipos capaces de predecir con gran
seguridad el fin de la vida útil de un componente, llevó a considerar al mantenimiento basado en
la condición como una herramienta de gran utilidad en la gestión del mantenimiento.
Criterios de selección de equipos para el MBC
Los equipos a los que se puede aplicar el MBC son: máquinas rotativas, motores eléctricos,
estructuras, elementos eléctricos, instrumental de control.
El estudio de los patrones de deterioro de equipos modernos y complejos muestra que son
pocos los equipos a los cuales se puede aplicar el MBT. Para seleccionarlos, se siguen los
siguientes criterios:
•Que se afecte la seguridad.
•Que se afecte directamente la producción en forma considerable.
•Que sean equipos con alta participación en los costos totales.
•Que haya sido desarrollada una técnica de diagnosis y que sea accesible.

IMTME022-GBS
Rev. 01
• Que exista equipamiento adecuado y personal con idoneidad de diagnosis.
• Que los equipos tengan un bajo costo de reparación frente al costo de rotura.
• Que exista oportunidad de flexibilizar el momento de la reparación.
• Que sean equipos que, por su complejidad, no sigan el modelo de la curva de la

bañera.
Análisis de la implementación del MBC
Las etapas de la implementación de un sistema de MBC son cuatro:
Dentro del conjunto de equipos que se encuentran bajo MBT, se

debe analizar cuáles podrían ser incorporados en el MBC, en función
Etapa 1: de los parámetros que podrían ser monitoreados, las características
Identificar los posibles de las fallas más frecuentes, la disponibilidad de equipamiento de
equipos a monitorear diagnóstico y el personal idóneo que disponga la empresa.
Finalmente, hay que analizar las condiciones tecnológicas y eliminar

los casos que son claramente injustificados desde el punto de vista
económico.
Hay que obtener, en primer lugar, la curva que relacione el valor de

Etapa 2: la variable a seguir (la condición) con la probabilidad de fallo del
Obtener la curva de equipo. En segundo lugar, hay que establecer la condición de alerta
comportamiento y
(valor del parámetro donde se indica que el equipo ha acumulado un
determinar los puntos
de actuación grado de deterioro significativo) y la condición de alarma (valor
límite para llevar a cabo la acción correctora).

IMTME022-GBS
Rev. 01
La determinación de la frecuencia del monitoreo se lleva a cabo

mediante dos pasos:
– Establecer la frecuencia de monitoreo antes de llegar a la
Etapa 3: condición de alerta, en función de la estimación de vida útil que
Determinar la se espera para el equipo. Estas deben integrarse con el resto de
frecuencia de las mediciones, para hacer más eficiente los recorridos.
monitoreo – Determinar la frecuencia de monitoreo después del valor de
alerta, en función del comportamiento de la variable entre ese
punto y el punto de alarma. Además, se debe tener en cuenta la
diferencia de costo entre la falla y la acción correctora.
Diagnóstico después de reparar

Dirección de anormalidad
Nivel de alerta
Diagnóstico preciso
Parámetro de deterioro
Diagnóstico de confirmación
Nivel de alarma
Nivel de mantenimiento Destrucción

Reparación
Tiempo
Previsión del deterioro de un bien (marcha de la señal)

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Rev. 01
En el análisis de los costos deberán considerarse tanto los costos

directos como los costos de oportunidad. Será necesario determinar
los costos de mantenimiento antes y después del establecimiento del
MBC.
− Costo del monitoreo.

Etapa 4:
− Costos de reemplazos o ajustes.
Hacer un análisis de
− Costos de las fallas acaecidas por condiciones no monitoreadas
costos
(fallas humanas o de método).
En función de ello, se decide la conveniencia o no de implantar el

MBC. Finalmente, y en caso de implementar el MBC, se hace un
seguimiento de los resultados y se procede a reajustar los
parámetros a la luz de las nuevas experiencias.
Un mantenimiento basado en la inspección y monitoreo es el que promete los mejores márgenes

de mejora para la disponibilidad de planta y reducción de los costos totales. Es aplicable en las
máquinas críticas por su alto costo de uso y por eventuales pérdidas de disponibilidad y
seguridad.
¡ATENCIÓN!
El mantenimiento predictivo permite programar solo las intervenciones requeridas sobre la base del
estado real de deterioro (presente o esperado) de un bien, evitando de esta forma programar con un
anticipo exagerado intervenciones realmente no requeridas, como es el caso de las intervenciones de
mantenimiento preventivo cíclico.
Representa una importante ventaja respecto de la experiencia ya “instrumentada” sobre la

confiabilidad real de un bien.

IMTME022-GBS
Rev. 01
Técnicas de diagnóstico utilizadas
Así como en el campo de las mediciones existe un sistema de tolerancia para las anomalías de
funcionamiento, también se pude definir un modelo de defectuosidad aceptable, de forma que
no comprometa la idoneidad de la prestación de la máquina.
Por lo tanto, es importante descubrir las anomalías, para compararlas con los estándares de
aceptación que forman parte de las características del producto y de la máquina. Es por esta
exigencia que nacieron sistemas de monitoreo y diagnóstico no invasivos, un conjunto de
exámenes, pruebas, relevamientos que emplean métodos que no alteran el material y no
requieren su destrucción o la toma de muestras.
Con estas técnicas es posible realizar los controles durante el trabajo, siguiendo periódicamente y,
en algunos casos en forma permanente, la evolución de la vida del componente en examen e
interviniendo para su reparación o reemplazo, siempre que manifieste signos de deterioro crítico.
2 Análisis de vibraciones
Análisis de aceites
3
lubricantes
4 Termografía
Técnicas de control no
destructivo, monitoreo y
diagnóstico no invasivo
5 Ensayos no destructivos
Análisis de pérdidas de
6
dieléctrico
Análisis de aceites de los

7
transformadores
En los siguientes capítulos se analizará cada una de estas técnicas y se describirán los principios
sobre los que están basadas, sus aplicaciones, técnicas de examen, límites, modalidades de
visualización de los defectos y desarrollos futuros (si están previstos).

IMTME022-GBS
Rev. 01
ACTIVIDAD. Gráficos de distintos tipos de mantenimiento

Para fijar los conceptos de los tres tipos de mantenimiento, se
propone la siguiente actividad.
En grupos, graficar, ya sea a través de un dibujo, un esquema o un cuadro, los tres tipos de
mantenimiento: MBR, MBT y MBC. Pueden enriquecer los gráficos con palabras claves sobre cada
tipo de mantenimiento.
Observaciones
¡Felicitaciones! Usted ha finalizado el capítulo 1. A continuación

se desarrollará el capítulo Análisis de vibraciones.

IMTME022-GBS
Rev. 01
2
Análisis de
vibraciones

desarrollarán las
características del 2.1 Principio del método 21
análisis de vibraciones.
2.2 Aplicaciones 23
2.4 Límites 28
2.6 Desarrollos 32

IMTME022-GBS
Rev. 01
2. Análisis de vibraciones 21/134
2.1 Principio del método

Cualquier sistema mecánico, aun el mejor diseñado, genera vibraciones sin que esto sea indicador
de una anomalía. Sin embargo, la presencia de cualquier anomalía en un sistema dinámico da
lugar a una variación de la intensidad vibratoria del sistema, la cual puede ser detectada
mediante un conjunto de técnicas de análisis de vibraciones.
ACTIVIDAD. Causas de las vibraciones

Para reflexionar sobre las vibraciones y sus causas, se propone la
siguiente actividad.
En grupos, discutir los siguientes puntos.
¿Por qué vibra cualquier sistema mecánico?
Enumerar las principales causas.

IMTME022-GBS
Rev. 01
La vibración es el movimiento de una máquina o de partes de una máquina hacia un lado y hacia el
otro de su posición de equilibrio o reposo. Éstas tienen tres parámetros importantes que las
caracterizan:
• FRECUENCIA: ¿Cuántas veces vibra la estructura o la máquina por minuto o por segundo? La
frecuencia representa cuántos ciclos de la oscilación se producen en un segundo [c/seg.] o en un
periodo de un minuto [ciclos/min. = CPM ].
• AMPLITUD: ¿Cuál es el valor de vibración por micrón [µm] o [mm/s] o [g´s]? La amplitud de la
vibración se puede medir considerando tres variables:
– Desplazamiento: Es la medición del recorrido total de la masa hacia arriba y hacia abajo,
de extremo a extremo.
– Velocidad: Es la medición de la velocidad con la que se mueve la masa durante sus
oscilaciones.
– Aceleración: Es la variación de la velocidad en el tiempo.
• FASE: ¿Cómo está vibrando la máquina con relación a un punto de referencia? La fase es la
medición de cómo una parte se mueve o vibra en relación con un punto de referencia.
Una vibración periódica se produce cuando una partícula realiza un movimiento oscilatorio
alrededor de una posición de referencia, repitiéndolo de la misma manera luego de haber
transcurrido una determinada cantidad de tiempo T.
100000
10000
20000
30000
40000
50000
5000
1200
1000
1800
2000
3000
3600
4000
400
500
200
300
100
En la esta figura se 10.00

8.00 Los valores
representa un nomograma 6.00 mostrados son para
que muestra la dimensión, 4.00 filtrar las lecturas
tomadas en el
frecuencia y velocidad de 3.00 equipo o estructura
vibración y que permite 2.00 con tapa
evaluar la peligrosidad de la
Desplazamiento de vibración – millas – pico a pico
vibración en sus distintas 1.00

frecuencias. Sirve para 0.80
0.60
evaluar problemas
0.40
asociados a desbalances. 0.30
0.20
0.10
RECUERDE 0.08
0.06
0.04
0.03
Para ampliar la información
Velocidad de vibración – p/seg –
0.02
sobre este tema puede
dirigirse al curso 0.01
0.008
“Mantenimiento predictivo 0.006
II”. 0.004
0.003
0.002
0.001
pico
1800
3600
1200
Frecuencia de vibración - CPM
Nomograma para la evaluación de la peligrosidad de la vibración

IMTME022-GBS
Rev. 01
GLOSARIO ¡ATENCIÓN!
Nomograma
Instrumento de cálculo analógico, como la regla de cálculo, que Todo equipamiento tiene masa y
utiliza segmentos continuos de líneas para representar los elasticidad porque no existe un
valores numéricos discretos que pueden asumir las variables. material indeformable.
Por consiguiente, se puede trazar
Su precisión es limitada, está determinada por el detalle con que
puedan realizarse, reproducirse, alinearse y percibirse las marcas una analogía donde los
o puntos concretos que constituyen las escalas de valores elementos rotantes (ejes,
correspondientes. engranajes, rotores, etc.) se
comportan como masas
Solía utilizarse en casos en que la obtención de una respuesta
oscilantes y sus soportes o
exacta era imposible o muy inconveniente (cálculos ingenieriles
complicados que se realizaran en campaña o a pie de obra, cojinetes actúan como resortes.
situaciones repetitivas con ligera modificación de los valores de El movimiento es periódico, a
las variables, etc.), mientras que la obtención de una solución frecuencia constante.
aproximada era suficiente y deseable.
Para evaluar las vibraciones de motores y máquinas en general, en función de cómo están
montadas y cuáles son sus dimensiones, existen normas como la ISO 10816 que especifican las
condiciones recomendadas.
2.2 Aplicaciones
El análisis de las vibraciones mecánicas constituye, para muchos componentes de planta, un
método indispensable para el relevamiento precoz de las anomalías de funcionamiento, como
desbalanceo de partes rotantes, desalineamiento de juntas y cojinetes, excentricidades,
interferencias, erosiones localizadas, golpes, resonancias o aflojamientos mecánicos, etc.
El método es particularmente útil para:

• el análisis del funcionamiento mecánico de los aparatos rotantes
(turboalternadores, bombas, compresores, ventiladores);
• la revelación y caracterización de deterioros de rodamientos;
• el estudio de los malfuncionamientos típicos de las máquinas
alternativas, los laminadores, las prensas, etc.;
• y el análisis de las vibraciones de los procesos de fisura en ejes,
especialmente en motores de turboalternadores sobre las partes
deterioradas por desperfecto.

IMTME022-GBS
Rev. 01
El valor de la severidad de la vibración sigue los límites de nivel establecidos por las normas ISO. Se
define como el más alto valor cuadrático medio (root mean square) de la velocidad de vibraciones
en el rango de frecuencia de 10 a 1000 Hz (por velocidad de funcionamiento > 600 rpm) medido
en la máquina en puntos preestablecidos.
En la figura se muestra una tabla resumen de la norma ISO 10816-3 para los grupos de máquinas
de potencia entre 15kW y 300kW, y para 300kW hasta 50MW, con soportes rígidos y flexibles.
28 Referencias:
No permitido, pueden
18
Velocidad de vibración RSM [mm/s]
ocurrir daños
11 Operación restringida
7,1 Sin restricciones
Máquinas nuevas
4,5
2,8
1,8
1,1
0,70
0,45
0,28
RÍGIDO ELÁSTICO RÍGIDO ELÁSTICO
15 kW – 300 kW 300 kW – 50 MW
Criterio de severidad de vibraciones de acuerdo a la norma ISO 10816-3
¡ATENCIÓN!
En función de la tipología, la potencia de la máquina y el anclaje a las plantas (rígido o también

elástico), en la ordenada está representado el valor de la severidad de la vibración.

IMTME022-GBS
Rev. 01
En la siguiente tabla se detalla la correlación entre los principales defectos que originan
vibraciones anómalas y su modo de manifestarse en el campo de las vibraciones, a fin de hacer
más fácil su identificación.
Causas Amplitud Frecuencia Fase Consideraciones
Desequilibrio Proporcional al 1x Simple Es una de las más

desequilibrio. vueltas/min. marca de frecuentes causas de
Más grande en referencia. vibración.
la dimensión
radial.
Desalineamiento Grande en 1x Simple, Es la causa más frecuente
cojinetes dirección axial. vueltas/min. doble o de una vibración axial. Si
normalmente. triple. no hay un real
A veces 2 o 3 desalineamiento,
vueltas/min. equilibrar el rotor.
Rulemanes Inestable. Muy elevada. Irregular. El cojinete arruinado es el
deteriorados que vibra a más alta
frecuencia.
Excentricidad en A menudo no 1x Individual. Con la máquina detenida
bujes y elevada. vueltas/min. se puede encontrar el
casquillos juego del eje con una
palanca.
Engranajes Baja. Muy elevada, Irregular. La vibración más elevada
deteriorados normalmente, se mide en el centro de
cantidad de las ruedas dentadas.
dientes y
cantidad de
vueltas.
Aflojamiento - 2x Doble A menudo acompañados
mecánico vueltas/min. marca de por desbalanceo o
referencia. desalineamiento.
Banda de Irregular o 1, 2, 3 o 4 x 1 o 2 según Para el control visivo de
transmisión pulsante. vueltas/min de la las bandas, usar lámpara
defectuosa las bandas. frecuencia estroboscópica.
inestable.
Eléctrica No elevada. 1 o 2 la Individual, Si la amplitud cae a cero
frecuencia doble, interrumpiendo la
sincronizada 1 inestable. corriente, la causa es
x vueltas/min. eléctrica.
Fuerzas - Cantidad de - Cavitación, es dañina en
hidráulicas o alabes del caso de resonancia.
aerodinámicas ventilador o
(cavitaciones) de la rueda x
cantidad
vueltas
máquinas.
Tabla de diagnósticos e identificación de las causas de vibración

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Rev. 01
PARA PENSAR… En el sector civil, este método permite

estudiar el comportamiento dinámico de
En los trabajos mecánicos por medio de máquinas puentes y viaductos ferroviarios al pasaje
herramientas, la medida de las vibraciones es del tráfico, o simular el comportamiento de
esencial para mejorar la calidad del producto las estructuras bajo cargas provocadas por
terminado. convoys que transitan a alta velocidad.
2.3 Técnicas de examen

Las técnicas de análisis de las señales de vibración resultan, en general, de gran utilidad, desde las
más simples (medida del valor medio de las vibraciones) a las más complejas (cross correlaciones y
cross espectros).
EJEMPLO En otros casos, siempre que se quiera

controlar la presencia de defectos
Para el control del estado de desbalanceo de un localizados, como erosiones locales o grietas
árbol, es generalmente suficiente la medida de la en pistas de rotación de rodamientos, se
amplitud y la fase de vibraciones a la frecuencia utilizan nuevas técnicas complementarias
de rotación, relevada por un acelerómetro (como, por ejemplo, envolvente o SEE) para
aislar el impulso del defecto en sí mismo del
colocado radialmente sobre un soporte del árbol.
ruido de fondo.
Para análisis más complejos en el sector aeronáutico o aeroespacial, se emplean instrumentaciones

más sofisticadas que conservan en un registro con la ficha de la máquina; la carta de referencia
con los datos relevados iniciales y los puntos de medida; las características de frecuencia, de
amplitud y la fase de las señales obtenidas; las condiciones de ejercicio; y eventuales gráficos
como la “carta dinámica”. Se utilizan no solo para la industria aeroespacial, sino para cualquier
equipo considerado crítico, ya que cada vez el costo-beneficio es mejor y dado que se puede
salvar al equipo de un desastre mayor. En Siderca, por ejemplo, hay sistemas considerados críticos
con monitoreo online.
¡ATENCIÓN!
Construyendo el diario de la máquina y comparando en el tiempo el mapa dinámico, es posible

prescribir las intervenciones de mantenimiento necesarias.

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Los aparatos utilizados para la medición de las vibraciones son de dos tipos: los vibrómetros
(también conocidos como indicadores de valor global) y los analizadores de vibraciones.
EJEMPLO
Se puede comparar el vibrómetro a un medidor de temperatura (un termómetro de fiebre corporal)

que da una señal de alarma; el analizador a un instrumento de diagnóstico que, además de un nivel
de gravedad de la vibración, permite la individualización del detalle mecánico que está en la base.
Vibrómetro Analizador de vibraciones
Captador de datos y analizador FFT portátil Bruel &

Kjaer

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2.4 Límites
Los límites que presenta esta técnica son:
Las técnicas de medida más complejas advierten otras fuentes de

vibraciones presentes en la máquina bajo control.
La comprensión de las señales resulta a veces bastante compleja.
El aumento de la sensibilidad del control genera el aumento del

porcentaje de las falsas alarmas, o sea de señalizaciones a las que no
corresponde una real avería.
El desarrollo y la puesta a punto de sistemas diagnósticos complejos

requiere costos elevados.
2.5 Visualización de defectos
El espectro de vibraciones del

componente bajo examen puede ser
relevado con la ayuda de sensores
(acelerómetros piezoeléctricos,
transductores, etc.) y transformado en
señales eléctricas que pueden ser
enviados por un osciloscopio,
digitalizadas o registradas en forma de
gráficos. En la práctica, se utilizan
colectores de datos portátiles (no se
utilizan osciloscopios a menos que se
De desplazamiento Proximitor® Acelerómetro
investigue algo muy especial).

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Concretamente, en algunos equipos de medición de vibraciones y dependiendo del acelerómetro

utilizado, la medida de la vibración se realiza a través de una señal eléctrica inducida por un
magneto permanente (uno de los modelos que se utilizan; el más difundido es el piezoeléctrico;
también hay piezoresistivos, capacitivos, etc.), suspendido en el campo de resortes, cuyo
movimiento está originado por la vibración. La señal eléctrica varía con la vibración del órgano
mecánico que la origina.
En la siguiente figura, se muestra el espectro de vibración relevado sobre el rodamiento de un

ventilador.
2.5
Valores límites
2 Frec Amp Delta
-5 308.7500 0.0977 24.4375
gE
-4 333.1875 0.1672 24.4375

-3 357.6250 0.2820 24.4375
1.5 -2 382.0625 0.1746 24.4375
-1 406.5000 0.44639 24.4375
Centro 430.9375 2.3035
1 455.3750 0.6153 24.4375
1 2 479.8125 0.1947 24.4375
3 504.2500 0.2521 24.4375
4 528.6875 0.2081 24.4375
5 553.1250 0.1227 24.4375
0.5
0 200 400 600 800

Frecuencia –Hz Valor total – 6.1746
Ejemplo de espectro de vibración de un rodamiento con un defecto sobre

la pista externa, medido a través de la técnica de aceleración envolvente
Las cuatro líneas verticales (tres rojas y una amarilla) individualizan algunas de las frecuencias
características del rodamiento bajo examen.
Una amplitud excesiva de las frecuencias evidenciadas revela un defecto sobre la pista externa.
La sigla BPFO (Ball Pass Frequency of Outer race) se refiere a componentes de frecuencia
asociados a defectos de la pista externa.
Vale aclarar que en el ejemplo mostrado lo que se mide es la aceleración envolvente, que es una
técnica para determinar fallas prematuras en rodamientos, lo cual es distinto a la medición de
velocidad o aceleración.

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Cascada de espectros

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Señal temporal indicando un golpe entre lóbulos en un compresor Roots

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2.6 Desarrollos
El progreso realizado en el campo de los microprocesadores hizo posible la digitalización de las
señales, que antes debían ser necesariamente elaboradas en forma analógica.
Se están perfeccionando técnicas basadas en sensores de desplazamiento que sacan provecho a la
interferometría láser, de alta confiabilidad y de costo contenido, capaces de medir sin contacto
vibraciones aun de frecuencia muy baja.
GLOSARIO
Interferometría láser
Es una tecnología que permite medir la distancia u otras variables físicas contando el número de las
franjas de interferencia sobre un rayo de luz láser (amplificación de luz por la emisión estimulante de
la radiación) durante el movimiento de un espejo reflector en una distancia dada.
El progreso de la inteligencia artificial aplicada a los sistemas expertos podrá encontrar aplicación
para sacar provecho en forma integrada a las informaciones que derivan de varios sensores
(vibraciones, temperaturas, presiones, cargas, partículas de desgaste, etc.); será posible corregir
instante por instante el funcionamiento en función de la máquina o provocar su parada
automática, en el caso de graves anomalías.

se desarrollará el capítulo Análisis de aceites lubricantes.

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3
lubricantes
presentarán los
principales métodos 3.1 Principio del método 34
de análisis de
lubricantes.
3.2 Procedimiento espectrométrico 36
3.3 Demulsibilidad 42
3.4 Pruebas de desgaste y extrema presión 45
3.5 Índice de viscosidad 50
3.6 Código de limpieza ISO 54
3.7 Análisis de acidez total (TAN) 58
3.8 Ferrografía 59

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3. Análisis de aceites lubricantes 34/134

Las partículas (metálicas o no) son de gran importancia para la comprensión de los fenómenos de
desgaste; de ahí la importancia de los análisis de aceite para el diagnóstico preventivo de
desperfectos en máquinas rotativas.
Los componentes de desgaste en

PARA PENSAR…
equipos críticos y costosos permiten
evitar -mediante el diagnóstico
En la práctica, cualquier experto de mantenimiento sabe
precoz- eventuales fallas
que se encuentra frente a una anomalía -por desgaste o
prematuras que llevan a
defecto de lubricaciones- cuando a simple vista releva
importantes daños económicos, no astillas metálicas durante el cambio del lubricante (o de
solo por reemplazo de partes los filtros). Lamentablemente, en la mayoría de los casos
mecánicas, sino sobre todo por la situación escapa del control en esta fase tan avanzada de
interrupciones operativas de línea y daño.
lucro cesante.
Muchas técnicas de monitoreo de los sistemas tribológicos fueron desarrolladas

tomando en cuenta la fenomenología variada y compleja de los procesos de
deterioro por desgaste como:
• Las variaciones del coeficiente de rozamiento que producen variaciones de

temperatura en la zona de contacto.
• Las variaciones de los juegos que inducen vibraciones de intensidad y
frecuencia variables.
• Las variaciones de forma y dimensiones de órganos mecánicos.
• El análisis de las partículas de desgaste.
GLOSARIO
Tribología (del griego tribos, "frotar o rozar")

Es la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación que tienen lugar durante el contacto
de superficies sólidas en movimiento. El término es usado universalmente desde finales del siglo XX.
Las tareas del especialista en tribología (tribólogo) son las de reducir la fricción y desgaste para
conservar y reducir energía, lograr movimientos más rápidos y precisos, incrementar la productividad
y reducir el mantenimiento.

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¡ATENCIÓN!
A partir del análisis tribológico, fue posible demostrar que las partículas de desgaste conservan
elementos característicos de los mecanismos de desgaste que las produjeron y que permiten trabajar
sobre las causas raíces del problema.
En la evolución de los fenómenos de desgaste a otra forma de desgaste (un defecto que surge con
una tipología definida evoluciona a otra tipología también estudiada y definida), las
características cuantitativas y cualitativas sufren importantes variaciones que, oportunamente
relevadas y cuantificadas mediante la técnica ferrográfica (la cual se desarrollará a final de este
capítulo), ofrecen información para diagnosticar los sistemas operativos.
Los procesos de desgaste se caracterizan por cuatro elementos

fundamentales:
• Nivel cuantitativo, correspondiente al volumen total de las

partículas de desgaste producidas. Representa la dimensión del
desgaste en las zonas de contacto.
• Nivel de severidad, correspondiente a la distribución dimensional

de las partículas producidas. Representa la intensidad de los
fenómenos de desgaste.
• Distribución morfológica de las partículas significativas. Evidencia

con excelente precisión los mecanismos de desgaste en proceso
(adhesión, abrasión, delaminación, etc.) responsables de los daños.
• Naturaleza de los fragmentos, relacionada con los materiales

constitutivos de las partículas, necesaria para localizar las fuentes o
los grupos de fuentes de las partículas.
Cada técnica permite tener bajo control un aspecto específico del fenómeno tribológico y, por lo
tanto, se utiliza como indicador de alerta para inferir el estado general del sistema.

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Son muchos los ensayos o análisis que se pueden realizar para establecer las condiciones de un
lubricante en uso. Estos ensayos se ejecutan según el tipo de lubricante, maquinaria o equipo,
industria u operación. A continuación, se describen algunos análisis básicos que se pueden usar
para este fin:
3.2 Procedimiento espectrométrico
3.3 Demulsibilidad
Pruebas de desgaste y extrema

3.4
presión
3 3.5 Índice de viscosidad
lubricantes
3.6 Código de limpieza ISO
3.7 Análisis de acidez total (TAN)
3.8 Ferrografía
3.2 Procedimiento espectrométrico

Consiste en quemar una muestra de aceite y, de acuerdo a la emisión de la llama, determinar los
componentes que tiene. Esto permite conocer el desgaste que está teniendo el equipo. Por
ejemplo, si se encuentra plomo o cinc, el cojinete está teniendo desgaste.
Para grandes máquinas (turbinas, reductores, bujes lisos de rodillos de papelera, etc.) el
procedimiento espectrométrico resulta insuficiente y no siempre correcto para el diagnóstico,
debido a que las dimensiones y la cantidad de partículas que se generan difieren de las tendencias
que se encuentran con facilidad en motores endotérmicos o motorreductores. Para evitar este
tipo de problemáticas, en estos últimos tiempos se desarrolló la espectrometría con disco filtrante
(ICP), que -empleando una rueda de grafito como filtro o trampa de la pieza dispersa en el
aceite- permite, cuando este está atravesado por el arco eléctrico, emitir todas las bandas
características de los elementos presentes.
En las páginas siguientes se puede observar un ejemplo de un informe de análisis de lubricantes

con esta técnica.

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EJEMPLO
INFORME DE ANALISIS
Identificación de la Empresa
Nombre Siderar S.A.I.C. Tel. 03461-438-754
Planta Limele FAX
Contacto Juan Carlos Cettour
Dirección Planta Gral Savio Fecha Informe
Localidad San Nicolás C. Postal 27/03/2008
Identificación del Equipo/ Vehículo/ Componente

Equipo Hidrául. Entrada Tipo Central Hidráulica
Comp'te SAP 25393 Tipo sin datos
Capacidad de aceite S/D Lub. recomendado
Identificación de la Muestra
Datos Enviada Anteriores
Muestra Número 98951 96643 96102 94909 93068
Lubricante NS- Hidráulico 37 NS- Hidráulico 37 Tellus 37 NS- Hidráulico 37 NS- Hidráulico 37
Fecha Muestreo 10/03/2008 01/02/2008 09/01/2008 12/12/2007 08/11/2007
Fecha Recepción 25/03/2008 02/01/2008 22/01/2008 19/12/2007 13/11/2007
Horas uso del Equipo
Horas uso del Lubricante
Reposición de aceite (lts )
Número de Kit 3000546 3000313 3000166 3000041 0034900
Diagnóstico de la muestra enviada
Síntomas detectados
Nivles de desgaste, contaminación , viscosidad , TAN y código ISO dentro de rangos normales.
Causas probables
No se observan contaminantes internos o externos que estén alterando las condiciones de trabajo del
aceite y/o del componente analizado.
Acciones sugeridas
Las características del lubricante se encuentran dentro de los parámetros normales. Sin embargo
recomendamos seguir instrucciones del manual de mantenimiento del equipo. Enviar una nueva muestra
de acuerdo al programa establecido.
La información consignada en el presente informe

no sustituye las recomendaciones del fabricante.

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Rev. 01
Resultados de los Análisis Valores de análisis

Propiedad Unidad Enviada Anteriores
Espectrografía Desgaste
Ag - Plata ppm 0 0 0 0 0
Al - Aluminio ppm 0 0 0 0 0
Cr - Cromo ppm 0 0 0 0 0
Cu - Cobre ppm 0 7 7 0 6
Fe - Hierro ppm 0 0 0 0 0
Pb - Plomo ppm 0 17 0 0 0
Sn - Estaño ppm 0 0 0 0 0
Ni - Níquel ppm 0 0 0 0 0
Ti - Titanio ppm 0 0 0 0 0
Espectrografía Contaminación
B - Boro ppm 0 0 0 0 0
Si - Silicio ppm 0 0 0 0 0
Na - Sodio ppm 0 0 0 0 0
Mo - Molibdeno ppm 0 0 0 0 0
V - Vanadio ppm 0 0 0 0 0
Espectrografía Aditivación
Ba - Bario ppm 0 0 0 0 0
Ca - Calcio ppm 23 20 25 17 22
Mg - Magnesio ppm 0 0 0 0 0
Zn - Zinc ppm 262 264 261 281 281
P - Fósforo ppm 247 256 246 271 261
IR y Análisis Físico-Químico
Viscosidad a 40°C cSt 35,64 36,79 37,44 37,33 37,55
T.A.N. mgKOH/g 0,39 0,45 0,38 0,39 0,38
Agua %V <0,1 < 0.1 < 0.1 < 0.1 <0.1
Conteo de Partículas
ISO > 5 - 17 22 17 17 17
ISO > 15 - 13 17 12 11 12
> 5 um - 17 22 17 17 17
> 10 um - 14 20 14 14 14
> 15 um - 13 17 12 11 12
> 25 um - 13 15 11 10 10
> 50 um - 12 13 9 8 9
> 100 um 11 12 8 7 8

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Rev. 01
EJEMPLO
INFORME DE ANALISIS
Gráfico 1 - Viscosidad a 40°C

38,0
37,0
Viscosidad (cSt)
36,0
35,0
34,0
Muestra Muestra Muestra Muestra Muestra
34900 3000041 3000166 3000313 actual
Gráfico 2 - Metales de Desgaste

18
16
14
12
Contenido (ppm )
Cu (Cobre)
10
Pb (Plomo)
0
34900 3000041 3000166 3000313 actual

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Rev. 01
EJEMPLO
Gráfico 4 - Total Acidic Number (T.A.N.)

0,50
0,40
T.A.N. (mg KOH/g)
0,30
0,20
0,10
34900 3000041 3000166 3000313 actual
A continuación se presenta una tabla con los espectrómetros más utilizados para el análisis de
partículas de desgaste.
Tipo de espectrómetro Limitación de tamaño Observaciones

1 µm (micrón, milésima de Análisis lento, 30 s por
AAS (absorción atómica)
milímetro) elemento
AES (emisión atómica) Hasta 5 µm Análisis lento
DCP (corriente de plasma
Hasta 5 µm Bajo coste
directa)
FT-1R (espectrometría de No influye, el espectro es
No válido para comparativa
infrarojos por Transformada generado para el contenido
de aditivos de aceite
de Fourier) total
Ampliamente utilizado para
ICP (acoplamiento inductivo
Hasta 8-10 µm aprox. medida de partículas de
de plasma)
desgaste
Busca compuestos más que

MS (espectrometría de masas)
partículas
RDE (electrodo de disco Uso en análisis directo de

Hasta 15 µm
rotatorio) aceite
Pueden ser buscados
Capacidad de analizar polvos
XRF (fluorescencia de rayos X) elementos o aleaciones
finos
específicas

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Rev. 01
ACTIVIDAD. Repaso Día 1 (Competencia grupal)
Para fijar los conceptos vistos hasta el momento, se propone la

En grupos, elaborar las respuestas de las preguntas entregadas por el instructor.
¿Cuáles son las ventajas del mantenimiento predictivo?
¿Para qué sirve analizar las vibraciones?

IMTME022-GBS
Rev. 01
¿Para qué sirve analizar los lubricantes?
¿En qué consiste el procedimiento espectrométrico?
3.3 Demulsibilidad
En la industria, el término emulsión se aplica a la emulsión de aceite y agua. Aunque son solubles
solamente en un pequeño grado, estas sustancias pueden, bajo ciertas circunstancias, ser
dispersadas íntimamente una en otra para formar una mezcla homogénea. Esta mezcla es una
emulsión de aceite-agua que es usualmente de apariencia oscura o color leche.

IMTME022-GBS
Rev. 01
Los aceites industriales varían su emulsibilidad. Un aceite mineral puro resiste la emulsificación;
aun después de una fuerte agitación con agua, tiende a separarse del agua cuando la mezcla está
en reposo. Sin embargo, la emulsión puede ser llevada a cabo por la agitación y la adición de
ciertos ingredientes al aceite. Algunos productos, como los fluidos de corte solubles, requieren
buena emulsibilidad y están formados con agentes especiales. Cuanto más rápido se forma una
emulsión y mayor es su estabilidad, mayor es la emulsibilidad del aceite.
Sin embargo, con otros muchos productos, como los aceites para turbinas y para cárter, la
propiedad opuesta es deseada. Para facilitar la remoción del agua atrapada, estos productos
deben resistir la emulsificación. En cuanto más rápido se libra de la emulsión, mejor es la
demulsibilidad del aceite.
En muchas aplicaciones, el aceite está expuesto a contaminarse con agua condensada de la

atmósfera. Con los aceites de turbinas la contaminación puede ser mayor, ya que el aceite tiende
a juntarse con el vapor condensado. El agua ayuda a la corrosión o herrumbre de las partes de
hierro y acelera la oxidación del aceite. Para una eliminación positiva de agua, el aceite debe
tener buenas características de demulsibilidad.
Los fluidos hidráulicos, aceites para motor, aceites para engranajes, aceites para motores diesel,
aceites para aislamientos y muchos productos más deben resistir la emulsibilidad. El aceite y el
agua deben ser separados en forma rápida y por completo.
Para medir la demulsibilidad, la ASTM ha normalizado dos métodos: ASTM D 1401 y ASTM D 2711.
Características y procedimiento del método ASTM D 1401
Las características del método ASTM D 1401 son:

• Es el más antiguo.
• Fue especialmente desarrollado para aceites de turbinas de vapor con viscosidades de
150 a 450 segundos Saybolt a 38°C (100°F).
• Puede ser utilizado en otros rangos de viscosidad, pero efectuando algunos cambios
en el procedimiento.
• Es el recomendado para ser usado en aceites sintéticos.

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Rev. 01
El procedimiento es:
1 En un frasco graduado de 100 ml, se coloca 40 ml de aceite y 40 ml de agua destilada.
2 Se agita la mezcla durante 5 minutos manteniendo la temperatura en 54.4°C (130°F).
Se anota el tiempo requerido para la separación de la emulsión en aceite y agua. Si al

término de la prueba 3 o más ml de la emulsión aún permanecen, la prueba es
3 suspendida y las cantidades de aceite, agua y emulsión son reportadas.
Las tres cantidades se presentan en este orden y separadas por un guión. El tiempo, en
minutos también es reportado en paréntesis. Ejemplo 35-10-35 (5).
Características y procedimiento del método ASTM D 2711
Las características del método ASTM D 2711 son:

• Está diseñado para pruebas de aceites inhibidores de corrosión y oxidación.
• Puede ser utilizado en otros aceites haciendo algunos cambios cuando se prueben aceites
de extrema presión.
El procedimiento es:
En un tubo de embudo son agitados 405 ml del aceite y 45 ml del agua destilada
1 durante 5 minutos a una temperatura de 82.2°C (180°F).
Después de un período de 5 horas de reposo, son sacados 50 ml de la parte superior de

la capa de aceite, siendo centrifugados para determinar “el porcentaje de agua en el
2
aceite”.
3 “Los mililitros de agua libre” son también medidos y anotados.
Luego la mezcla es drenada hasta que permanezcan 100 ml en la parte inferior del
4
tubo de embudo.
5 Se centrifuga este volumen, el agua y la emulsión son separados, se anota el valor.
El agua extraída de esta etapa es añadida a la cantidad de agua anterior y el volumen

6
total es medido y anotado.

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Rev. 01
PARA PENSAR…
Cualquiera de los dos métodos ASTM es capaz de evaluar las propiedades demulsificantes de los
aceites inhibidores y no inhibidores. Sin embargo, es difícil relacionar el rendimiento en el campo.
Existen muchos casos donde los aceites de circulación son operados en el campo en forma
satisfactoria, pero sus pruebas de demulsibilidad fallan en el laboratorio. Por consiguiente, se debe
reconocer que los resultados obtenidos en las pruebas en laboratorios deben ser utilizados en
conjunto con otros factores para determinar si un aceite usado se debe seguir usando.
3.4 Pruebas de desgaste y extrema

presión
Tanto la prueba de desgaste como la de extrema presión están diseñadas para evaluar una
característica de carga diferente de una grasa o aceite lubricante. La información suministrada por
estas pruebas se utiliza usualmente para el control de calidad y como ayuda en la selección de
lubricantes para aplicaciones industriales.
Ambas pruebas utilizan equipos y principios mecánicos similares. Cuatro esferas de acero de 1/2”
son distribuidas con una de ellas encima de las otras tres. Las tres esferas inferiores son agarradas
entre sí para formar un soporte, encima de las cuales la cuarta esfera rota en un eje vertical.
Prueba de desgaste
Se utiliza para determinar las propiedades antidesgaste de los lubricantes en
superficies metálicas deslizantes, que operan a condiciones extremas de lubricación.
Se lleva a cabo a una velocidad, temperatura y carga específica. Al final de un período
determinado, el promedio de la reducción del diámetro de las tres esferas es medido
y reportado.

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Prueba de Extrema Presión (EP)
Está diseñada para evaluar las características para soportar cargas en una grasa o aceite
lubricante. Se diferencia muy poco de la de desgaste, solamente en el aparato utilizado.
En esta prueba, la esfera de acero rota a una velocidad constante contra las otras tres esferas. No
se controla la temperatura. Se aumenta la carga a intervalos específicos hasta que la esfera que
rota se suelda a las otras esferas. Al final de cada intervalo, se miden los diámetros de desgaste y
se anotan.
Generalmente se reportan dos valores de la prueba de EP:
• Índice de desgaste de carga (LWI por sus siglas en inglés; antiguamente conocido como
Carga Media Hertz): es la medida de la propiedad de un lubricante para prevenir el
desgaste bajo cargas aplicadas.
• Punto de soldadura: es la menor carga aplicada (medida en kilogramos) en la cual la esfera

de rodamiento se suelda o agarra a las tres esferas estacionarias, o bien aquella carga en la
cual el desgaste es máximo en las tres esferas estacionarias. Este valor indica el punto en el
que el límite de extrema presión del lubricante es excedido.
RECUERDE
La prueba de desgaste se utiliza para determinar las propiedades antidesgaste de los lubricantes en
superficies metálicas deslizantes, que operan a condiciones extremas de lubricación.
La prueba de Extrema Presión (EP) está diseñada para evaluar las características para soportar cargas
en una grasa o aceite lubricante.
Aparatos y materiales
Ambas pruebas utilizan equipos que se encuentran en las casas abastecedoras de laboratorios. Las
cuatro esferas (1/2” de diámetro) son bolas de rodamiento SAE 52100 de acero al cromo. Para la
limpieza y preparación de los aparatos, se usa un solvente Stoddard, de acuerdo a la
especificaciones ASTM D 485 y ASTM D 1836.
Para medir el diámetro de desgaste en cada prueba, se utiliza un microscopio, preferiblemente

binocular con micrómetro óptico.

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Rev. 01
1. Bolas estáticas 3. Bola giratoria

2. Anillo soporte 4. Pinza de sujeción
Esquema (izquierda) y foto del Aparato Shell Four Balls (derecha).
Este equipo de ensayo es conocido como Shell Four Balls. En el dibujo se muestra la disposición de
las esferas de acero. Las tres esferas inferiores están fijas y la cuarta rota en un eje vertical
haciendo contacto con las tres anteriores. Todas las bolas se encuentran sumergidas dentro de una
cubeta que contiene el aceite o la grasa a ensayar. La prueba se lleva a cabo a una velocidad
específica, temperatura y carga variando las mismas de acuerdo a si se busca determinar la
capacidad de soportar carga del lubricante (característica EP) o si se quiere determinar las
propiedades antidesgaste. En el caso de características EP, se informa el último valor de carga
soportado por el lubricante durante un minuto antes de que se provoque la soldadura por fricción
entre las bolas. En el caso de las características antidesgaste, se informa el valor promedio de las
improntas que queda sobre las bolas luego de finalizado el ensayo.
* *
* huella de desgaste
Medición del diámetro de huella: determinación del valor medio del diámetro de la huella de desgaste en la
dirección del deslizamiento y perpendicularmente a esta (izquierda). Foto de las cuatro esferas: bolas de
rodamiento SAE 52100 de acero al cromo (derecha).

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Rev. 01
Procedimiento de la prueba de desgaste
Se limpian completamente las esferas de acero de prueba y las superficies del Probador
1 de Desgaste de cuatro esferas, primero con solvente Stoddard y luego con exano.
Se coloca: una de las cuatro esferas en el mandril del Probador de Desgaste, una
2 pequeña cantidad de lubricante en el soporte del probador, las otras tres esferas en el
soporte.
El Probador de Desgaste a cuatro Bolas está listo para ser operado bajo condiciones
específicas; la ASTM sugiere 1.200 rpm, carga de 40 kg, temperatura de 75°C (167°F),
para un tiempo de 60 minutos, aunque en algunas pruebas se llevan a cabo bajo
3
condiciones diferentes. El calor es aplicado por un elemento del equipo de prueba;
cuando se alcanza la temperatura de operación especificada, se enciende el motor y
empieza la rotación.
4 Al final del período de prueba, el motor se apaga y se retira la esfera de rotación.
Se lavan las tres esferas estacionarias con solvente Stoddard y luego con exano para
5
remover el aceite o la grasa.
Utilizando el microscopio, el diámetro de desgaste de cada una de las esferas es

6 medido hasta 0.01 mm. Otro aparato de medición anota marcas cada 90° a partir de la
primera.
Se reporta el promedio aritmético de las seis lecturas como el diámetro de desgaste en

7 milímetros. Las condiciones de la prueba deben ser reportadas, como carga,
temperatura y tiempo.
Importancia de la prueba de desgaste
Bajo condiciones normalizadas, la prueba de desgaste con cuatro esferas da una idea para
comparar las propiedades antidesgaste de los lubricantes. No es posible comparar directamente
los resultados obtenidos con las dos pruebas llevadas a cabo bajo condiciones diferentes.
Ninguna correlación ha sido establecida entre la prueba de desgaste y el servicio en el campo; es
por esto que los resultados individuales no pueden ser usados para predecir el rendimiento en el
campo.

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Rev. 01
Procedimiento de la prueba de EP
La preparación del equipo para esta prueba es similar a la anterior.
Se lleva la temperatura del lubricante hasta la temperatura ambiente de 26°C. La

1 prueba comienza a una velocidad de 1.770 rpm a una carga específica.
La determinación del índice de desgaste por carga requiere de once ensayos: 10 de 10

segundos cada uno, antes de que ocurra la soldadura, y otro después de que suceda.
Una carga progresiva más pesada es aplicada en cada ensayo y es medido el desgaste
de las esferas fijas. En la prueba de un lubricante con propiedades de EP desconocidas,
2 la selección del valor de la primera carga es tentativa. Por lo tanto, es posible que las
esferas se suelden antes que los diez primeros ensayos se hayan completado. Por
consiguiente, después que este punto se haya alcanzado y anotado, son llevados a cabo
ensayos adicionales, con cargas sucesivas menores que las anteriores, hasta llegar al
número 10, sin que haya ocurrido la soldadura.
Para cada ensayo, el peso aplicado es multiplicado por el brazo de palanca y dividido
3 por el promedio de las seis medidas de desgaste. El valor obtenido es corregido por la
deformación elástica de la superficie de las esferas, debido a la carga estática. Esto da
como consecuencia el valor “correcto de la carga”.
Importancia de las prueba de EP
Se utiliza la prueba de EP con cuatro esferas en el control de calidad del lubricante, ya que
diferencia entre los lubricantes que tienen cualidades de extrema presión: bajas, medias o
altas. El juicio de las propiedades de EP de dos aceites o dos grasas no debe hacerse sobre la
base de diferencia de los resultados, a menos que se reproduzcan o se repitan en la prueba.
Los resultados de la prueba de EP no se correlacionan necesariamente con los resultados en el
servicio en el campo, por lo cual no deben ser utilizados para predecir el rendimiento en el
campo sin tener en cuenta otras propiedades del lubricante.
¡ATENCIÓN!
Cuando se comparan las cualidades de varios lubricantes deben ser considerados los resultados de
ambas pruebas. Esto es aplicable si los aditivos agregados son desconocidos o ampliamente
diferentes. Los lubricantes que tienen buenas propiedades de extrema presión pueden no tener igual
eficiencia en reducir el desgaste a cargas menos severas y viceversa.

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Rev. 01
3.5 Índice de viscosidad
ACTIVIDAD. Viscosidad
Para reflexionar sobre la viscosidad, se propone la siguiente
actividad.
En grupos, discutir los siguientes puntos.
¿Qué es la viscosidad?
Den ejemplos de cosas con distintos tipos de viscosidades.
¿Qué puede hacer variar la viscosidad de un lubricante?

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Rev. 01
Los líquidos tienen la tendencia a adelgazarse cuando son calentados y a espesar cuando son
enfriados. Sin embargo, esta relación de la viscosidad con la temperatura cambia en una a otra
proporción dependiendo del líquido.
Muchas veces, como en los derivados del petróleo, los cambios de viscosidad pueden tener efectos
marcados en el rendimiento del producto o en la factibilidad para ciertas aplicaciones.
Concepto de índice de viscosidad IV

El índice de viscosidad es una medida arbitraria de resistencia del fluido al cambio de viscosidad con
los cambios de la temperatura:
• Se dice que un fluido posee un alto índice de viscosidad

¡ATENCIÓN!
(IV), cuando presenta viscosidad relativamente estable a
temperaturas extremas.
• Un fluido que se espesa mucho al enfriarse y se adelgaza La propiedad de resistir cambios
en extremo al calentarse, tiene un bajo IV. en la viscosidad con los cambios
de la temperatura se expresa como
Uno de los aspectos que permitió el rápido desarrollo del el Índice de Viscosidad (IV). Este
índice de viscosidad fue la observación inicial de los aceites índice es un valor numérico,
de igual viscosidad a una temperatura dada. Un aceite abstracto y empírico. Cuanto
nafténico se adelgazaba más a una alta temperatura que un mayor es el IV, menor es el cambio
aceite parafínico. Sin embargo, no existía un único
de viscosidad con la temperatura.
parámetro que pudiera expresar este tipo de relación con los
cambios de temperatura.
El sistema del índice de viscosidad se desarrolló basándose en
la comparación entre las características de viscosidad de un
aceite con las de los aceites “patrones”. A un aceite
nafténico -en una serie de grados con diferentes viscosidades
a una temperatura dada, cuyas viscosidades cambian en un
amplio rango con los cambios de temperatura- le fue
asignado un IV arbitrario de cero. A la serie parafínica, cuyas
viscosidades cambian menos con la temperatura, le fue
asignada un valor IV de 100.
Con los datos tabulados de viscosidades de estas dos series
de aceites, el IV de cualquier aceite puede ser expresado
como un porcentaje relacionado con la temperatura de
37.7°C (100°F) del aceite de prueba, entre el IV de 0 y el IV
de 100, los cuales tienen la misma viscosidad a 99°C (210°F).
Esto está ilustrado en la siguiente figura sobre la base de la
siguiente fórmula:
L −U
I.V. = × 100
L −H
Donde:
• L es la viscosidad a 100°F del aceite de IV de cero;
• H es la viscosidad del aceite IV de 100 a 100°F ;
• y U es la viscosidad a 100°F del aceite desconocido o
que se está analizando a 100°F. Viscosímetro electrónico

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Patrones ASTM
El índice de viscosidad comenzó con el sistema ASTM D 567, el cual ha sido utilizado durante años
por la industria petrolera. Este sistema es satisfactorio para determinar el IV para la mayoría de
los productos del petróleo. Sin embargo, para índices de viscosidad por encima de 125, surgen
inconvenientes matemáticos que se vuelven más pronunciados a medida que aumenta el IV.
Debido a que día a día se van haciendo más frecuentes los productos con altos IV, se ha
desarrollado un nuevo sistema ASTM 2270 para eliminar estos inconvenientes.
Este índice de viscosidad de un aceite puede ser calculado de las tablas o gráficos incluidos en los
métodos ASTM. Para IV menores de 100, los métodos ASTM D 2270 y ASTM D 567 son idénticos,
cualquiera de los dos puede ser utilizado. Para IV mayor a 100 debe ser usado el método ASTM D
2270, debido a que es el más completo (la Exxon lo utiliza preferentemente). A continuación se
muestra una imagen del gráfico utilizado para el método ASTM D 2270.
10000
1000
mm2/s o cST
100
Rango
recomendado
20
Viscosidad
12
10
9
8
7
6
5
4
3.0
-40 -30 -20 -10 0 +10 20 30 40 50 60 70 80 90100110120 140
Temperatura °C
Temperatura de referencia ISO
Gráfico utilizado para el método ASTM D 2270

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Importancia del índice de viscosidad

Los aceites lubricantes están expuestos a un amplio rango de temperatura durante el tiempo de
servicio. A altas temperaturas, la viscosidad del aceite puede bajar hasta el punto en que se rompa
la película de lubricación, dando como resultado el contacto metal con metal y ocasionando, en
consecuencia, un desgaste severo.
En caso contrario, el aceite puede volverse demasiado viscoso para una adecuada circulación o
puede generar fuerzas tan altamente viscosas que impiden el adecuado funcionamiento de la
maquinaria. Por consiguiente, muchas aplicaciones requieren aceites de altos índices de
viscosidad.
Este índice indica el comportamiento de la viscosidad a diferentes temperaturas. Cuanto más alto
es el índice de viscosidad, menos será el cambio de viscosidad con las diferentes temperaturas. El
aceite de motor SAE 15W-40 es menos viscoso en frío y más viscoso en calor que el SAE 40, por lo
que tiene un índice de viscosidad mayor. Esto significa que un aceite con un índice de viscosidad
alto logra una mayor película lubricante a altas temperaturas (más viscosidad = más espesor de
película lubricante = mayor separación entre las partes en movimiento) y fluye mejor cuando las
temperaturas son bajas, con respecto a un aceite de menor índice de viscosidad.
VISCOSIDAD
3700
SAE 40
1200 600 EL EJE DEL TURBO GIRA

A UNAS 100000 rpm
300
SAE 15W-40
15
MAYOR PROTECCIÓN
FLUIDEZ SUPERIOR 6 cSt
1.5
5 cSt
1.2
0° 20° 100° 150° 290° TEMPERATURA
Importancia del índice de viscosidad
EJEMPLO
Los aceites de cárter de automóviles no pueden ser muy espesos a bajas temperaturas de encendido,
ya que impartirían una carga excesiva para movimiento del motor. Durante el funcionamiento en
caliente, el aceite debe fluir libremente para dar una completa lubricación a todas las partes del
motor. Después que el aceite haya alcanzado la temperatura de operación, este no se debe adelgazar a
tal punto que cause un gran consumo o que la película de lubricación no soporte la carga.

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EJEMPLO
El fluido hidráulico en el sistema de una aeronave puede estar expuesto a temperaturas de más de
100°F o mayores en tierra y a temperaturas por debajo de 0 cuando está en vuelo. Para una correcta
operación bajo estas condiciones variables, la viscosidad de un fluido hidráulico debe permanecer
prácticamente constante, lo cual requiere un alto índice de viscosidad.
Como se sugirió anteriormente mediante la relación entre los aceites nafténicos y los parafínicos,
el IV puede ser tomado, a veces, como un indicador del tipo de base utilizada para su fabricación.
Un aceite mineral puro con un índice alto (más de 80) es probablemente parafínico, mientras que
un IV de 40 indica usualmente una base nafténica.
Sin embargo, en general esta relación entre el índice de viscosidad y la base se aplica únicamente
para aceites minerales puros. Las técnicas de refinamiento y los aditivos disponibles hoy en día
hacen posible producir aceites nafténicos con muchas características de los aceites parafínicos
incluyendo el IV. Por lo tanto, el índice de viscosidad debe ser considerado como una indicación de
composición del hidrocarburo, solamente si se cuenta con otra información adicional.
3.6 Código de limpieza ISO
La International Organization for Standardization (ISO) ha desarrollado un sistema de código

denominado código de limpieza ISO, el cual constituye un estándar universal para la medición y el
reporte de los niveles de partículas contaminantes en fluidos. Esta norma asigna un número en
base a la cantidad de partículas por unidad de volumen con tamaños mayores a 4, 6 y 14 micrones.
Los números son dados en ese orden específico para mantener la consistencia en la comparación.
Cada código representa un rango de partículas sólidas presentes en el lubricante.
Una vez que se realiza el análisis y se obtiene RECUERDE

el código de limpieza ISO, se lo compara con
los valores objetivos de funcionamiento para Altos códigos de limpieza ISO indican altos
el equipo y, si el valor es peor que el deseado, niveles de partículas contaminantes en el aceite,
se realizan tareas de mantenimiento para lo cual aumenta el desgaste y disminuye la vida
corregirlo. útil, tanto del lubricante como del equipo.

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Rev. 01
• Es una manera de representar los estados de limpieza,

que indican la cantidad de partículas de un cierto
tamaño o mayores contadas por ml de muestra. Se
utiliza para determinar la distribución del tamaño de
partículas, sin precisar su naturaleza.
• Consiste básicamente en filtrar un volumen de aceite

a través de una membrana de 5 µm de porosidad y
superficie conocida; y analizar los residuos
depositados en la membrana.
• El resultado de esta evaluación se expresa a través del

código NAS o ISO de contaminantes sólidos presentes
en fluidos lubricante.
Kit de filtración
• Está íntimamente relacionado con los niveles de
limpieza especificados por los fabricantes para el
óptimo funcionamiento de sistemas hidráulicos,
bombas, válvulas, control de presión de fluidos y, en
general, para todo equipo donde las tolerancias son
críticas.
¡ATENCIÓN!
Si una compañía mantiene un sofisticado y efectivo

programa de control de contaminación, los códigos pueden
ser usados para aumentar la eficiencia de los equipos y
reducir las paradas.
Microscopio
Los códigos son también usados como una base de
comparación, para entender cómo el equipo funciona bajo
condiciones específicas de limpieza ISO.
El personal de mantenimiento usa los códigos ISO para evaluar la necesidad de implementar
diversos niveles de protección contra contaminantes.
La industria en su totalidad está comenzando a implementar soluciones para lograr el

cumplimiento de los Códigos de Limpieza ISO. Los fabricantes y proveedores de maquinaria están
estableciendo objetivos de códigos de limpieza ISO para sus sistemas y ofrecen garantías
extendidas de largo alcance basadas en estas consideraciones.

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Ejemplos de código de limpieza
ISO 21/19 SAE >6 ISO 20/17 SAE >6
ISO 16/14 SAE 4 ISO 13/11 SAE 1

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Ejemplo de código de limpieza
IAME/PRED
Control de Contaminación y Físico-Químico
Fecha: 26/01/2005 Informe: 020-2005
Planta: LC1C Aceite: Turbina 100
Equipo: 1OL – Cojinete trasero
Conteo de Partículas por ml. de aceite Código ISO4406
100000
>2um >5um >15um >25um >50um >100um 21 / 20 / 18
Fotografías de la membrana
10000
1000
100
10
Físico-Químico
Nro Neutralización mg KOH/gr
Viscosidad SSU
Agua ppm
Pto Inflamación °C
Punto de soldadura Kgr
Demulsibilidad
Espuma
Código de limpieza elevado. Se observan partículas metálicas posiblemente producto de

alguna cañería nueva o de trabajos realizados durante la rex. Se observan partículas de
metal blanco pero en muy poca cantidad comparada con el total de partículas presentes.
Filtrar y remuestrear.
Ejemplo de código de limpieza

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3.7 Análisis de acidez total (TAN)
El número de neutralización total es una medida de los

ácidos libres presentes en el lubricante. Generalmente,
tanto los ácidos minerales como algunos aceites
sintéticos utilizados en los sistemas de lubricación de
maquinarias involucradas en procesos poseen una cierta
cantidad de ácidos libres, los cuales se pueden
incrementar por la oxidación o contaminación del
aceite con productos ácidos. Este incremento en la
acidez total del aceite puede alterar sus propiedades
lubricantes, provocando una mala lubricación del
sistema.
Un incremento de los ácidos libres presentes en el

lubricante se ve traducido en un aumento del número
de ácido total (TAN), el cual se mide mediante un
método volumétrico de análisis, que expresa los
resultados en valores numéricos correspondientes a la
Material para titulación TAN
cantidad de hidróxido de potasio necesario para la
neutralización de los ácidos libres formados en 1gr. de
aceite. Dicho ensayo se lleva a cabo según norma ASTM
D-664.
¡ATENCIÓN!
El análisis del TAN es importante para detectar si el lubricante se ha estado degradando y, así, poder
tomar medidas de precaución antes que se produzca una gran degradación con formación de lacas y
lodos de oxidación, lo cual genera una deficiencia en la lubricación.

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Medida del potencial hidrógeno (pH)
La acidez o la alcalinidad de un aceite puede

ser expresada también en la escala de pH.
Esta escala va de cero a catorce, donde el cero
marca la máxima acidez, catorce la máxima
alcalinidad y siete la neutralidad.
El valor del pH de un aceite lubricante se

determina electrolíticamente introduciendo
en el aceite dos electrodos, especialmente
diseñados para este tipo de fluidos. Al
sumergir dichos electrodos en el aceite se
genera una diferencia de potencial entre
ellos, la magnitud de dicho potencial está
relacionada con el valor del pH mediante un
microprocesador automático, dando así
valores de gran veracidad y reproducibilidad.
Aunque este ensayo no está bajo norma

Medidor de pH digital con electrodo de plata
ASTM, la medida del pH es un parámetro
importante para poder saber si el lubricante está sufriendo una degradación anormal. Este análisis
es un complemento importante del número de ácido total (TAN).
3.8 Ferrografía
El objetivo de la ferrografía es la búsqueda de evidencias microscópicas capaces de revelar, en una

fase muy precoz, los problemas de fricción anómala o desgaste, antes de que el desperfecto (y la
rotura que podría derivar) alcance dimensiones catastróficas, ya imposibles de corregir.
Está orientada a enfrentar y resolver los problemas de mantenimiento de todas las grandes
máquinas (turbinas, reductores, bujes lisos de rodillos de papelera, etc.) en las que el volumen de
aceite es grande, mientras la formación de partículas es relativamente escasa, aunque significativa
para la comprensión del sistema.

IMTME022-GBS
Rev. 01
La técnica ferrográfica ofrece las siguientes oportunidades:
Recolección de las partículas de desgaste dispersas en los fluidos

lubricantes y depósitos sobre un sustrato transparente (ferrograma).
Flujo de aceite
Sustrato transparente
Imán / Campo magnético
Las partículas grandes se Las partículas más pequeñas se

depositan a la entrada debido depositan a lo largo del sustrato a
a que la atracción magnética medida que la fuerza magnética
es más débil. aumenta.
Principio de preparación de un ferrograma
Selección y separación de las partículas grandes (mayores de 10 µm

desgaste normal) en dos grupos con localización en distintas zonas del
sustrato.
Las partículas ferrosas se depositan de forma ordenada

a lo largo del campo magnético.
Las partículas no ferrosas se depositan de forma aleatoria

a lo largo del sustrato.
Disposición de las partículas en un ferrograma

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Rev. 01
Determinación de la concentración de partículas grandes y pequeñas

mediante un lector densitométrico.
Estudio de las partículas significativas para la definición de las propiedades

morfológicas y la naturaleza de los materiales que las constituyen.
La ventaja principal de la ferrografía

respecto a las otras técnicas está
representada por las capacidades de
depositar y fijar las partículas de
desgaste sobre el ferrograma en
función a la masa.
De hecho, el ferrograma permite

conducir en forma ágil y exacta los
distintos análisis para la determinación
de las características de los fragmentos
que, de lo contrario, no se podría
realizar.
La técnica ferrográfica cuenta con los

siguientes aparatos fundamentales:
Óxidos Rojos Beta:

Las partículas se ven grises bajo luz normal. Cuando
• Instrumentos de lectura son puestas bajo luz blanca, se reflejan de color
directa rojo, debido a condiciones pobres de lubricación.
• Analizadores
ANEXO
• Ferroscopio Los aparatos mencionados se profundizan en el

Anexo.

IMTME022-GBS
Rev. 01
A continuación se presentan un par de ejemplos de resultados de ferrografías.
Ejemplo de funcionamiento normal

Plaquetas planas de diámetro menor a 15
micrones en sus valores máximos. Imagen
ampliada 500X.
Ejemplo de presencia de óxidos negros

Se encuentran partículas negras alineadas al
campo magnético, cuyas posibles causas sean
atribuibles a una lubricación insuficiente. Imagen
ampliada 500X.
¡ATENCIÓN!
El análisis ferrográfico de las partículas de desgaste representa la técnica más avanzada y eficiente en
el campo del monitoreo. Permite evidenciar un incorrecto empleo de lubricantes o de criterio de
diseño, y definir las soluciones más racionales cuando las anomalías se manifiestan con periodicidad
no deseada.

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Rev. 01
ACTIVIDAD. Análisis de lubricantes (Competencia grupal)

Para fijar los conocimientos sobre las distintas técnicas de análisis
de aceites lubricantes, se propone la siguiente actividad.
En grupos, confeccionar dos preguntas relevantes sobre las técnicas asignadas por el instructor.
Asegurarse de conocer las respuestas.
Luego de la preparación, realizar sus preguntas a los otros grupos.
Técnica ..............................
Técnica ..............................
Técnica ..............................
Técnica ..............................

se desarrollará el capítulo Termografía.

IMTME022-GBS
Rev. 01
4
Termografía
En este capítulo se TEMAS DEL CAPÍTULO 4

abordarán las
principales 4.1 Principio del método 65
características de la
termografía.
4.2 Aplicaciones 65
4.4 Límites 71
4.6 Desarrollos 72

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Rev. 01
4. Termografía 65/134

La termografía es una técnica que, utilizando cámaras de termovisión, detecta la radiación
infrarroja emitida por un cuerpo y produce una imagen de esa radiación. Permite convertir la
energía radiada en información sobre temperatura, debido a que la intensidad de radiación
infrarroja emitida por un cuerpo aumenta con su temperatura.
El principio se basa en la medida de la distribución de la energía irradiada de una superficie,

vinculada con la variación de temperatura y/o emisiones superficiales del objeto en examen. Una
anomalía en dicha distribución de temperatura es indicativa de un posible defecto.
4.2 Aplicaciones
El método termográfico encuentra actualmente aplicaciones en varios sectores.
En la siderurgia, se utiliza para la determinación de los perfiles térmicos de coladas en fase de

solidificación y para la inspección de los revestimientos refractarios de los hornos fusores y de
tratamiento.
En el campo automovilístico, se emplea para el estudio de la puesta a punto de componentes

como neumáticos, lunetas térmicas, frenos, radiadores, turbocompresores, etc.
En el sector aeronáutico, se aplica al control de los materiales compuestos para el relevo de

laminaciones o de otras roturas.
En el sector eléctrico y electrónico, encuentra aplicación en el relevamiento de puntos calientes

(recalentamiento por exceso anómalo de resistencia, por ejemplo por un contacto precario) o bien
fríos (falta de flujo de corriente por estar fuera de servicio de la rama, por ejemplo, en un puente
de tiristores), desconexiones, etc.
En la industria química, se aplica para la optimización de los procesos, para el control de los
reactores y de las torres de refinamiento.
Respecto al estudio ambiental, la termografía es un potente instrumento para el relevamiento de

situaciones de polución y contaminación de suelos y aguas.

IMTME022-GBS
Rev. 01
La siguiente figura muestra el recalentamiento anómalo de un cable de electricidad, debido al

aflojamiento de la abrazadera: es suficiente desconectar el cable, limpiar la abrazadera, controlar
la superficie de contacto, apretar en tornillo de fijación después de haber reemplazado, de ser
necesario, el cable.
62,5°C
60
40
22,6°C
Definición Valor
SP01 61,1°C
LI01:max 62,9°C
LI01:min 28,7°C
LI01: media 38,7°C
LI01: devst 10,3°C
LI02: max 62,9°C
LI02: min 32,2°C
LI02: media 51,8°C
LI02: desvío estándar 5,6°C
Parámetros objeto Valor

Emisividad 1
Distancia objeto 4,9 m
Temperatura ambiente 30,9°C
Aplicación de la termografía en abrazaderas eléctricas

IMTME022-GBS
Rev. 01
La siguiente figura muestra un motor con temperatura del esqueleto elevada por equipo de
refrigeración sucio y tapa totalmente obstruida.
78,6°C
60
40
20
0,2°C
Definición Valor
LI01:max 78,3°C
LI01:min 7,3°C
LI01: media 56,5°C
LI01: desvío estándar 24,1°C

Emisividad 0,95
Aplicación de la termografía en un motor eléctrico

IMTME022-GBS
Rev. 01
En la siguiente figura, se ve un defecto de funcionamiento del cojinete de un motor, relevado por

un recalentamiento de máxima admitido para ese tipo de cojinete.
50,3°C
50
40
30
20
17,3°C
Definición Valor Temperatura diferencial

SP01 50,1°C 22,3°C
SP02 49,5°C 21,7°C
LI01:max 50,3°C 22,5°C
LI01:min 15,3°C -12,5°C
LI01:
media 38,7°C 9,8°C
LI01:
desvío
estándar 10,3°C

Emisividad 0,99
Aplicación de la termografía a un cojinete

IMTME022-GBS
Rev. 01
69/134
EJEMPLO
Ejemplo de un análisis termográfico realizado en Tenaris Siderca
IAME/PRED
INFORME DE TERMOGRAFIA INFRARROJA
Planta: Acería Informe Nro: 029-2009
Fecha: 05/06/2009 Página: 1/1
Equipo: Piletas sur, bomba Nro 5.
Termógrafo: Inframetrics PM390 Emisividad: 0,8
SEVERIDAD INDICACIONES
REPARACION INMEDIATA
REPARACION PROGRAMADA
SEGUIR EVOLUCION
ESTADO
OBSERVACIONES: Revisar indentación de los terminales y ajuste en bornero de los cables de salida.

IMTME022-GBS
Rev. 01
>320,0°C
300,0
Max
200,0 >320,0
<151,3°C
Aplicación de la termografía a un piping

Generalmente, consisten en aplicar una presión térmica para medir y visualizar la distribución de
las temperaturas superficiales a fin de reconocer eventuales anomalías.
Es necesario diferenciar dos variantes:
La presión térmica es ofrecida directamente por el mismo objeto durante su

funcionamiento: aparatos eléctricos, instalaciones con fluidos calientes (o fríos)
aislantes entre dos zonas bajo distintas temperaturas, efecto termoplástico, etc.
La presión térmica es aplicada durante la prueba con técnicas especiales

(generalmente una calefacción por radiación o conducción) y según modalidades,
para estudiar caso por caso, de forma tal que el defecto pueda ser evidenciado.
RECUERDE
En ambos casos es necesario conocer (o hipotetizar con seguridad) la distribución de las temperaturas
superficiales ante la falta de defectos, para poderla confrontar con la distribución real de medidas
durante el examen. El caso más simple se tiene cuando la distribución de las temperaturas debería ser
uniforme y los defectos se manifiestan como zonas calientes (por ejemplo, componentes de
instalaciones eléctricas de resistencia más elevada) o frías (por ejemplo, burbujas internas del
material).

IMTME022-GBS
Rev. 01
4.4 Límites
Los límites que presenta esta técnica son:
La anomalía en la distribución de las temperaturas puede ser muy

pequeña para ser medida.
Discontinuidades muy leves no son reveladas por estar escondidas por el

ruido de fondo (si bien cabe mencionar que hay cámaras que son
capaces de diferenciar 0.1°C y aun menos).
4.5 Visualización de defectos

La distribución de la temperatura puede ser medida por:
Pinturas termosensibles
Cambian de color en función de la

temperatura (termografía por contacto).
Filmadoras termográficas
Envían una imagen al monitor (en blanco y
negro o en colores) de la distribución de las
temperaturas en la superficie encuadrada, en
función de su temperatura superficial
(termografía por infrarrojo). Una anomalía
en la distribución de las temperaturas
superficiales, correspondiente a un posible
defecto, se visualiza por una “mancha de
color”.

IMTME022-GBS
Rev. 01
Para la medición térmica se pueden utilizar dos tipos distintos de cámaras, las refrigeradas y las no
refrigeradas.
REFRIGERADAS NO REFRIGERADAS
Se estabilizan empleando electrónica,

Emplean semiconductores exóticos, que se
funcionando a temperatura ambiente; se
encuentran al vacío y refrigerados, lo que consigue sacrificando prestaciones para
incrementa su sensibilidad y resolución, obtener equipos portables y dinámicos. Sin
dificultando la portabilidad. Se emplean embargo, la vida útil de estos equipos se ve
enfriando a temperaturas del rango de reducida comparada con los dispositivos
destinados a luz visible, debido a la larga
-269 °C hasta -163°C, siendo -193 °C el más
longitud de onda a la que operan. Se estima
común; sin esta refrigeración el sensor se que estos sensores operan hasta un máximo
destruiría. típico de 8000 horas.
ANEXO
En el apartado Equipo de Termografías Infrarrojas, Sistema Thermacam® pm 695 del Anexo, se

agrega, como ejemplo, el análisis y los datos técnicos relevados de un modelo comercial de cámara
térmica.
4.6 Desarrollos
Mejoras de los sistemas termográficos computarizados y del software especializado en la

elaboración de los datos termográficos permiten importantes simplificaciones en la aplicación
técnica y permitirán realizar controles más precisos.
Considerando las numerosas aplicaciones posibles del método, se puede prever un desarrollo del
control termográfico a todos los niveles industriales.
Actualmente están en fase de estudio y de puesta a punto algunas técnicas que indagan sobre los
fenómenos térmicos de pruebas de laboratorio (como mezclas, textiles, compuestos) sometidos a
ciclos de agotamiento y a exigencia de golpe.
Es reciente la aplicación de la termografía para evaluar el comportamiento de los vehículos en las

cámaras de viento. Tanto en la industria automovilística como en la espacial y aeronáutica tienen
investigaciones en curso.

IMTME022-GBS
Rev. 01

Para fijar los conceptos vistos hasta el momento, se propone la
En grupos, unir las tarjetas (8 preguntas y 8 respuestas) entregadas por el instructor.
Observaciones:

se desarrollará el capítulo Ensayos no destructivos.

IMTME022-GBS
Rev. 01
5
Ensayos no
destructivos
abordarán las
distintas técnicas de 5.1 Introducción 75
ensayos no
destructivos 5.2 Magnetoscopía 75
utilizadas para el
mantenimiento 5.3 Corrientes inducidas 81
predictivo.
5.4 Líquidos o tintes penetrantes 86
5.5 Ultrasonido 91
5.6 Radiografía industrial 96
5.7 Detección de escapes 101
5.8 Métodos ópticos 106

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Rev. 01
5. Ensayos no destructivos 75/134
5.1 Introducción
De los ensayos no destructivos se desarrollarán a continuación:
Magnetoscopía (inspección con

5.2
partículas magnéticas)
5.3 Corrientes inducidas
5.4 Líquidos y tintes penetrantes

Ensayos no
5
destructivos
5.5 Ultrasonido
5.6 Radiografía industrial
Detección de escapes (revelación

5.7
de fugas)
5.8 Métodos ópticos
A continuación, se desarrollarán los principios del método, aplicaciones, técnicas de examen,

límites y visualización de defectos de cada ensayo.
5.2 Magnetoscopía
Principio del método
El examen magnetoscópico, llamado
también examen con partículas magnéticas
(en la práctica es llamado MPI, por sus siglas
en inglés de Magnetic Particle Inspection),
consiste en someter a la pieza a inspeccionar
a una magnetización adecuada y
espolvorear sobre ella finas partículas de
material ferromagnético. Así es posible
detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos.
La magnetoscopía se basa en la desviación que sufren las líneas del campo magnético inducido en
un material, ante una discontinuidad que no sea paralela a las líneas de flujo del mismo campo
magnético.

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Dirección del campo magnético
Campo desviado
Distorsión del campo en correspondencia

con una discontinuidad
Indicación del defecto
Formación de la indicación mediante la

partícula magnética
Discontinuidad paralela a la línea de fuerza

(no produce distorsión apreciable)
Principio del método magnetoscópico
Aplicaciones
El examen magnetoscópico es un método apto para ¡ATENCIÓN!

relevar defectos superficiales y subsuperficiales en En la magnetización es muy
materiales ferromagnéticos, como grietas, pegamientos, importante el tipo de corriente
inclusiones, replegados, desdoblamientos, falta de magnetizadora, que puede ser
penetración en las soldaduras, etc. alterna o continua. La corriente
alterna permite medir, de mejor
Los casos típicos de aplicación del método
manera, los defectos superficiales,
magnetoscópico son las fusiones en acero con estructura
mientras la continua, los
ferrítica, las piezas forjadas, los extruidos, las matrices, subsuperficiales.
las soldaduras y otros componentes con matriz ferrítica.
Para la comprobación de los defectos es necesario que estos estén orientados de forma tal que
se puedan interceptar por las líneas de fuerza del flujo magnético inducido. Por tal motivo, la
misma pieza debe ser al menos magnetizada en dos direcciones, ortogonales entre sí.
El uso de lectores ópticos representó un significativo desarrollo para la interpretación
automática de los resultados.
Técnicas de examen
La magnetización de las piezas puede ser conducida con la técnica de pasaje de corriente
magnetizadora, o bien con la técnica de inducción. En este segundo caso, la magnetización está
inducida en la pieza bajo análisis desde un campo magnético externo.
La aplicación del revelador se produce al mismo tiempo que la magnetización de la pieza o en un

tiempo diferido, utilizando el magnetismo residual.

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Línea de campo magnético Partícula magnética
Fisura
Aplicación del revelador (para el control en seco o también bajo humedad)
Los reveladores se diferencian en polvos para control en seco (dry) o polvos para control con
humedad (wet). Estos últimos consisten en partículas en suspensión dentro de un líquido como
agua o aceite en fracciones muy livianas.
Polvos para control en seco (dry)
Aplicación del polvo en seco

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La técnica de control con humedad se aplica para el

relevamiento de defectos superficiales muy pequeños o sobre
superficies lisas, mientras el control en seco se usa sobre
superficies no trabajadas y donde se requiere una sensibilidad
menor.
Las partículas ferromagnéticas pueden ser pigmentadas con

varios colores (rojo, gris, azul, verde para actuar con contraste
de color) o bien ser fluorescentes, según las necesidades de
control y de sensibilidad.
La fluorescencia es el fenómeno por el que algunos materiales,

llamados fluorescentes, se hacen luminosos cuando están
tocados por una luz especial, llamada luz de Wood, formada
principalmente de radiaciones ultravioletas invisibles al ojo Polvos para control con
humano y por esto llamada también luz negra. humedad (wet)
Kit de control con par de magnetización
Inspección subacuática con partículas

magnéticas de soldadura de una estructura
off-shore
En función de la geometría y de la cantidad de las piezas bajo examen, las instalaciones utilizadas
pueden ser:
Fijas, de tipo máquina dDestinadas a controles en serie de

particulares, generalmente de pequeñas
dimensiones.
Móviles o portátiles, de tipo herramienta

Destinadas a controles en el lugar de trabajo
o sobre grandes componentes en taller.

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Límites
Los límites del examen magnetoscópico son:
Es aplicable solo a materiales ferromagnéticos.
Tiene escasa sensibilidad para los defectos de redondeo.
Se puede automatizar solo la ejecución. La interpretación de los resultados

debe ser hecha por personal calificado.
La interpretación de los resultados presenta un margen de subjetividad, si

bien hay detalles y tablas con estándares fotográficos.
El examen está normalmente limitado a zonas de fácil acceso.
Los campos de temperatura en los que el control es posible están hasta los
50°C con reveladores húmedos y hasta los 300°C con reveladores en seco.
Visualización de defectos
La visualización puede realizarse de dos formas:
• Directamente en la pieza, mediante

finísimas partículas magnéticas que, • Mediante sondas que individualizan el
esparcidas sobre la parte magnetizada, flujo disperso, transformándolo en una
evidencian el flujo magnético difundido señal eléctrica.
por las discontinuidades.

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ACTIVIDAD. Identificación de fisuras
Para practicar la técnica de inspección con partículas magnéticas,

se propone la siguiente actividad.
En grupos, aplicar el polvo en seco sobre la pieza y usar el par de magnetización para visualizar la
fisura.
Observaciones:

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5.3 Corrientes inducidas

El campo magnético generado por una bobina alimentada con corriente alterna produce, en la
pieza sujeta a examen, corrientes inducidas (llamadas también parásitos o corrientes de
Foucault). Dichas corrientes influyen en el valor de impedancia de la bobina que las originó. La
presencia de cualquier tipo de discontinuidad modifica la intensidad y el recorrido de las
corrientes inducidas, por lo tanto, la impedancia del circuito, cuya variación es índice de posibles
defectos.
GLOSARIO
Impedancia
Es la resistencia que presenta un circuito eléctrico al pasaje de corriente alterna. Es una magnitud que
establece la relación (cociente) entre la tensión y la intensidad de corriente.
El concepto de impedancia generaliza la ley de Ohm en el estudio de circuitos en corriente alterna
(AC) y su representación se realiza mediante números complejos. La parte real de la impedancia es la
resistencia y su parte imaginaria es la reactancia.
El término fue acuñado por Oliver Heaviside en 1886.
Se usa un generador de corriente alterna que, conectado a una bobina, proporciona un campo
magnético alternativo. Si la bobina está ubicada en proximidad de un material eléctricamente
conductor, se generan en este corrientes inducidas que varían según el material esté “sano” o
bien presente alguna discontinuidad.
A menudo se tiene diferenciada la bobina que genera el campo magnético (primaria) de aquella
en la que se mide la variación de impedancia (secundaria) como en la siguiente figura.
Campo magnético
Bobina primaria resultante
Corriente
inducida
Bobina secundaria
Principio del método de las corrientes inducidas

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Aplicaciones
El método por corrientes inducidas es
de gran versatilidad, ya que permite
todo tipo de aplicaciones ligadas a las
variaciones de las características físico-
químicas de cualquier conductor.
Mediante la bobina de prueba, puede
ser detectado aun el mínimo defecto de
homogeneidad de un material, ya sea
por variaciones de tipo geométrico,
eléctrico o magnético.
Ejemplo de aplicación del método de corrientes inducidas
Por lo tanto, adaptando el método a cada una de las exigencias específicas, se pueden realizar
controles para obtener:
• Falta de homogeneidad asociada a la geometría del material, como acumulaciones,

deformaciones, inclusiones, variaciones de espesor, oxidaciones, etc.
• Espesores de revestimientos no conductores sobre base conductiva, o de revestimientos

conductivos sobre la base de distinta conductibilidad.
• Variaciones asociadas a la conductividad del material, falta de homogeneidad de las

fusiones, recalentamientos localizados, errores de tratamiento térmico, etc.
• Variaciones asociadas a la permeabilidad del material, a través de la medida de la

intensidad de los campos magnéticos.
Las ventajas de este método son:
Gran variedad de aplicaciones
Alta sensibilidad de prueba
Gran confiabilidad
Rapidez de ejecución
Bajo costo de ejercicio
Alternativa válida a la inaplicabilidad de la magnetoscopía para el control

de productos en acero inoxidable austenítico
Permite el estudio de piezas en movimiento, ya que se puede realizar la

investigación sin que haya contacto directo entre sonda y pieza en prueba

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Tubos de acero
Tubos de acero Tubos de cobre
INOX austenítico
(ferromagnéticos) (paramagnéticos) (diamagnéticos)
GLOSARIO
Diamagnético
Material débilmente magnético. Si se sitúa una barra magnética cerca de él, esta lo repele. Ejemplo:
Bismuto (Bi), Plata (Ag), Plomo (Pb), Agua (H2O).
Ferromagnético
Magnético por excelencia o fuertemente magnético. Atraído por la barra magnética. Paramagnético
por encima de la temperatura de Curie (La temperatura de Curie del hierro metálico es
aproximadamente unos 770°C). Ejemplo: Hierro (Fe), Cobalto (Co), Níquel (Ni), Acero suave.
Paramagnético
Presenta un magnetismo débil. Es atraído por la barra magnética. Ejemplo: Aire, Aluminio (Al),
Paladio (Pd), Magneto Molecular.
EJEMPLO
En el sector metalúrgico es posible el control de los materiales directamente a la salida de las

trefiladoras y de los laminadores, a pesar de su elevada velocidad y temperatura.

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Técnicas de examen
Las técnicas de examen se diferencian por dos aspectos:
La aplicación manual o automática del método. El método puede ser automatizado

siempre que lo permita el tipo de aplicación.
El tipo de señal producida por el desperfecto, respecto a las varias características

geométricas y eléctricas de las sondas utilizadas.
Hay muchas sondas con características muy distintas. De hecho, se puede disponer de
sondas:
• estáticas o dinámicas;
• en forma de anillo para interiores, para superficies y para aberturas;
• absolutas o diferenciales;
• con envoltura simple o doble;
• en arco o por reflexión.
Sonda de lanza
Sonda para el control

de los orificios en
coronas de unión de
Sondas de superficie los álabes de un rotor
de turbina de avión
Sonda envolvente
Cada una de las características descriptas hace que una sonda sea particularmente apta para
determinadas aplicaciones más que para otras.

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Límites
Las limitaciones del método de las corrientes inducidas están en estrecha relación con las
características de los materiales en prueba.
El método es aplicable solo sobre materiales conductores y para localizar

discontinuidades superficiales o subsuperficiales, a profundidades no superiores a los
10-15 mm para materiales de conductividad medio-baja. Esta profundidad disminuye
drásticamente para valores de conductividad más elevados y para materiales
ferromagnéticos, donde, como mucho, puede llegar a 0,10 – 0,15 mm.
La interpretación de las indicaciones y el reconocimiento del tipo de defecto son

dificultosos.
La automatización del método resulta difícil en algunos casos, por ejemplo, cuando el
control de los tubos debe ser realizado en el interior, en lugar de ser en el exterior.
Eventuales discontinuidades del material bajo estudio pueden ser relevadas con dos técnicas
distintas:
• La medición de las variaciones de • La observación de las variaciones de

corriente en el circuito, asociadas a los amplitud y del ángulo de fase del
distintos valores de impedancia que de transportador de la impedancia. Para esta
tanto en tanto alcanza la bobina. Para técnica se requiere un osciloscopio, que
esta técnica se utiliza un simple pueda visualizar el plano de impedancia de
microamperímetro. la bobina, ruidos producidos por el
ambiente.
Campo magnético
Bobina primaria resultante
Corriente
inducida Bobina secundaria
Señal de Señales de
fondo defectos
longitudinales
Visualización del defecto en plantas automáticas para caños

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Desarrollos
Las indiscutibles ventajas ofrecidas por las corrientes inducidas como método de control no
destructivo determinaron un mayor requerimiento de su uso, lo cual provocó un rápido
desarrollo tecnológico.
Si bien actualmente se dispone de sofisticados equipos que permiten amplias aplicaciones y gran
confiabilidad, es lícito suponer que, en un futuro no muy lejano, nuevos métodos de elaboración
de las señales ampliarán las posibilidades de uso de este método de investigación.
5.4 Líquidos o tintes penetrantes
Este método está basado en la penetración de un

líquido dentro de las fisuras y esto ocurre debido al
fenómeno de la Capilaridad. Una vez dentro de la
fisura se provoca la absorción de este líquido hasta la
superficie del material, formándose una indicación.
GLOSARIO
Capilaridad
Es la cualidad que posee una sustancia para absorber un líquido. Sucede cuando las fuerzas
intermoleculares adhesivas entre el líquido y el sólido son mayores que las fuerzas intermoleculares
cohesivas del líquido. En el caso del tubo delgado, este succiona un líquido incluso en contra de la
fuerza de gravedad. Este es el mismo efecto que causa que los materiales porosos absorban líquidos.
Además se basa en las características físicas de los líquidos como la viscosidad y la tensión
superficial. El poder penetrante es una característica muy importante de la que depende, en gran
medida, la sensibilidad del examen.
Aplicaciones
El método con líquidos penetrantes es apto para relevar defectos, que aparecen en la superficie,
de todo tipo, con la condición de que estén “abiertos”.

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Pueden ser relevados los defectos de:
• Fusión, como juntas frías, grietas de contracción, etc.
• Fabricación, como grietas de dureza o de soldadura, desdoblamiento de

laminación, etc.
• Servicio, como grietas por fatiga, de tensocorrosión, etc.
RECUERDE ¡ATENCIÓN!
El método no está vinculado al tipo de Los líquidos penetrantes detectan con

material o a su estructura. Sin embargo el exactitud y extrema simplicidad la ubicación
material no debe ser poroso en la superficie, del defecto en la superficie, pero las
como ciertos materiales cerámicos. Pueden ser dimensiones, generalmente, resultan ampliadas
controlados: acero, aluminio, materiales respecto a las reales.
compuestos, fundición, vidrio, etc.
La investigación de los grandes grupos EJEMPLO

industriales que trabajan en este sector
permitió el desarrollo de nuevos productos Un ejemplo importante es la introducción de
más sensibles, menos tóxicos y fácilmente los emulsificadores a base de agua, en lugar
biodegradables.
de los de base oleosa, que permitió elevar la
Este último aspecto es, sin lugar a dudas, muy sensibilidad del examen y, al mismo tiempo,
importante, debido al costo significativo de la
reducir considerablemente los costos de la
depuración que incide en los costos de la
planta. depuración de las aguas residuales.
Técnicas de examen
Existen distintas técnicas de examen según el tipo de penetrante utilizado, el objeto a controlar y
la cantidad de piezas.

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Cada técnica tiene su campo de aplicación particular, no obstante las fases principales del
método prevén siempre:
1. Superficie preparada para la prueba
2. Aplicación del líquido penetrante y penetración de este
3. Eliminación del exceso del líquido penetrante
4. Aplicación del líquido revelador, traspaso del

líquido penetrante en el revelador e inspección
Pasos del método de los líquidos penetrantes
¡ATENCIÓN!
La ejecución del control puede ser manual, semiautomática o automática. Todas las plantas deben
estar dotadas de medios idóneos para la extracción de los vapores o para el tratamiento de las aguas
residuales.
Aplicación del líquido penetrante Aplicación del líquido revelador
Los productos a utilizar son elegidos en función de la rugosidad de la superficie de la pieza y la

sensibilidad de control deseada. Sobre superficies en bruto, por ejemplo, dan mejores resultados
los líquidos penetrantes coloreados de sensibilidad media, mientras sobre superficies rectificadas
dan mejores resultados los fluorescentes o los coloreados a muy alta sensibilidad.

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Límites
Existen ciertos límites para la técnica de tintes o líquidos penetrantes, los cuales se enumeran a
continuación:
No releva la discontinuidad sugerida o cerrada en la superficie.
Normalmente no es aplicable al estudio de superficies excesivamente rugosas o

porosas.
Se presta a la automatización solo en lo que respecta a la parte ejecutiva,

mientras la interpretación de los resultados debe ser realizada por personal
calificado.
El examen está normalmente limitado a zonas fácilmente accesibles.
El campo de temperatura en el que es posible el control con los productos para

uso normal es de 12° a 56°C (existen productos específicos para altas
temperaturas aplicables hasta los 130°C).
La sensibilidad del método está condicionada por el grado de terminación de

la superficie.
La visualización se produce directamente en la pieza bajo examen por contraste entre penetrante
y revelador.
Aplicación de líquidos penetrantes en un

Evidencia de una grieta
piñón

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Aplicación de líquidos penetrantes en ausencia de

grietas
ACTIVIDAD. Identificación de grietas

Para practicar la técnica de tintes penetrantes, se propone la
En grupos, limpiar la pieza, aplicar el líquido penetrante, eliminar el remanente, aplicar el

revelador y realizar la inspección.
Observaciones:

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5.5 Ultrasonido
El método por ultrasonidos se basa en el PARA PENSAR…

fenómeno de la reflexión que una onda
sonora soporta cuando, viajando dentro Los sonidos extremadamente graves o agudos
de un material, encuentra un obstáculo pueden pasar desapercibidos para el aparato
a su propagación. Si el obstáculo es auditivo humano, no por deficiencia del mismo,
colocado normalmente en la dirección
sino porque se caracterizan por vibraciones de
frecuencias muy bajas (infrasonido, de hasta 20
de incidencia de la onda, esta vuelve
Hz) o de frecuencias muy altas (ultrasonido, por
hacia la fuente que la había generado.
encima de 20 KHz). Ambos rangos de frecuencias
Así como una onda sonora refleja al (20 Hz > F > 20 KHz) son inaudibles para el oído
incidir en una pared cualquiera, la humano.
vibración u onda ultrasónica -al recorrer Los sonidos producidos en cualquier ambiente se
reflejan o reverberan en las paredes del mismo,
un medio elástico- refleja al incidir en
pudiendo ser transmitidos a otros ambientes.
una discontinuidad o falla interna. A
Fenómenos como este, a pesar de ser simples y
través de equipos especiales, se detectan frecuentes en nuestra vida cotidiana, constituyen
las reflexiones provenientes del interior los fundamentos del ensayo de materiales con
de la pieza examinada, localizando e ultrasonido.
interpretando las discontinuidades.
Las siguientes dos figuras muestran el principio del método y el concepto de base del mecanismo
de reflexión.
Cristal vibrador
Sonda
Medio de
acomplamiento Presión acústica
Campo vecino
Campo lejano
Distancia
Principio del método por ultrasonidos

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Cristal vibrador
Sonda
Medio de
acoplamiento
Concepto de base del mecanismo de reflexión
Aplicaciones
Los ultrasonidos son ondas sonoras, con frecuencias superiores al nivel de lo audible (0,5-25
MHz). El impulso ultrasónico es transmitido en el material por un transductor especial, llamado
comúnmente sonda. Los impulsos reflejados por la superficie del defecto o por las paredes de la
pieza son captadas por el transductor, transformados en señales eléctricas y representados en la
pantalla a través de los rayos catódicos del aparato.
Siempre es posible estimar, con una

RECUERDE
determinada corrección, las dimensiones
reales del defecto interno y, por lo tanto, El campo de mayor aplicación es el control de
aceptar o descartar la pieza en base a las soldaduras, chapas, forjados, estampados,
prescripciones de los códigos o las fusiones y materiales compuestos.
indicaciones aplicables.
El método por ultrasonidos es en la actualidad seguramente el más difundido y el que tiene un

factor de crecimiento más elevado, respecto a otros métodos no destructivos empleados para el
relevamiento de los defectos internos.

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Dicha difusión se debe a las siguientes ventajas:
La facilidad con la que es posible llevar adelante la prueba.
La velocidad de ejecución.
El elevado nivel de sensibilidad.
El amplio campo de espesores controlables (hasta a 10 m).
En el sector aeronáutico, nuclear, petroquímico y siderúrgico, los ultrasonidos hace tiempo

tuvieron un empleo extensivo en las aprobaciones de aceptación, los controles de proceso y la
inspección en servicio de equipos e instalaciones.
Se efectuaron recientes aplicaciones de los ultrasonidos en el control de calidad de los materiales

compuestos y en la comprobación de los pegados de la madera, de las materias plásticas, etc.
Esto puede, en la práctica, individualizar todo tipo de defectos, pero requiere un minucioso
estudio para la elección de los aparatos, las sondas y los procedimientos de examen para obtener
la sensibilidad requerida.
Separador acústico Separador acústico
Cristal vibrador
Sonda
Medio de
acoplamiento
Espesor Intervalo
de trabajo
Campo vecino
Corrosión
Laminación Inclusión
Aplicación de los ultrasonidos en la medida de los espesores y en usos similares

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Aplicaciones del método por ultrasonidos
Técnicas de examen
De contacto: El transductor se apoya directamente en la pieza, usando

como transmisor acústico agua, aceite, gelatina u otro.
De inmersión: La sonda se mantiene siempre a una determinada distancia

de la pieza, distancia que puede variar con relación al espesor de la pieza
a examinar.
El empleo de una u otra técnica está subordinado a consideraciones que involucren la

sensibilidad del control, la forma geométrica de las piezas, el tipo y la orientación de los
defectos, la simpleza operativa, la velocidad de inspección requerida, etc.
Generalmente la técnica por contacto se aplica a productos de grandes dimensiones o a

estructuras soldadas, mientras la técnica por inmersión se utiliza en la inspección de grandes
cantidades de detalles idénticos, con controles automáticos, especialmente en el campo
aeronáutico donde se requiere una elevada sensibilidad de control. En ambos casos, la
evaluación de los defectos se basa en el cotejo entre las señales obtenidas en bloques de muestra
con defectos artificiales de tamaño y localización conocidos y los encontrados en la pieza que se
está estudiando.

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Límites
Los límites del ultrasonido son:
Dificultades, que son mitigables, en materiales de alta amortiguación

acústica (madera, cemento armado y materiales ferrosos y no ferrosos
de grano grueso) o a alta temperatura.
Dificultad en el control de piezas de diseño complejo.
Sensibilidad de examen condicionada por el estado superficial de la

pieza.
Relativa dificultad en la interpretación de las señales, que requiere una

prolongada experiencia del personal.
Visualización del defecto
El defecto aparece en la pantalla de rayos

catódicos con la forma de un oscilograma,
producido por una señal eléctrica. Además
de este tipo de representación, que es la más
común, existen otras más sofisticadas, donde
pueden mostrarse toda las secciones de la
pieza con las correspondientes
defectuosidades.
Instrumento de medición
Desarrollos
Para superar el tradicional sistema de evaluación de las indicaciones, basado en la medición
de las amplitudes de las señales recibidas, se utilizan técnicas alternativas, como el time of
flight (el principio de base consiste en la emisión de una señal y en la medición de las
propiedades del eco que vuelve del punto de análisis) y el tip diffraction (principio de base
que consiste en evaluar las ondas fragmentadas desde la punta del defecto teniendo en
cuenta que tienen naturaleza y punto de origen distintos al de las ondas transmitidas).
Gracias a los excelentes resultados obtenidos por el análisis espectral de la señal, para la
caracterización de los defectos, se estaría superando la actual fase de freno, en la cual la
evaluación de las indicaciones se confía solo a la capacidad del operador que, sobre la base
del comportamiento de la señal con relación al movimiento de la sonda, lo interpreta para
definir las dimensiones, la forma y la localización del defecto.
Finalmente fueron puestas a punto nuevas sondas, capaces de transmitir los ultrasonidos sin
acoples (sondas EMAT), que garantizan el resultado del examen aun en superficies de alta
temperatura y que son capaces de localizar con gran facilidad defectos superficiales (creeping
waves).

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ACTIVIDAD. Detección de defectos

Para practicar la técnica de ultrasonido, se propone la siguiente
actividad.
En grupos, aplicar la técnica de ultrasonido para detectar el defecto de la pieza.
Observaciones:
5.6 Radiografía industrial

Esta técnica produce imágenes del interior de RECUERDE
piezas o componentes mediante la aplicación
de radiaciones ionizantes. Se imprime una En adelante se utilizará el término radioscopia
placa radiográfica por medio de un haz de o radiografía de forma indistinta, debido a que
radiación ionizante que ha pasado a través de ambos refieren a la misma técnica en cuestión.
la pieza bajo examen.
El principio se basa en la variación de atenuación que sufren las radiaciones electromagnéticas, en
el caso en estudio rayos X y rayos γ , cuando encuentran un defecto en su recorrido a través del
material.

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Fuente
Rayos X
Pieza
Defecto
Película
radiográfica
Principio de radiografía industrial
Aplicaciones
El método radiográfico fue uno de los

primeros métodos de investigación no
destructiva que se introdujeron en la
industria para el relevamiento de los
defectos internos.
RECUERDE
El campo de aplicación de la radiografía es muy

amplio, incluye el control de soldaduras,
coladas, productos estampados, fraguados,
materiales compuestos, materias plásticas,
componentes de construcciones civiles, etc.
Principio de radiografía industrial

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Técnicas de examen
Son numerosas las técnicas de examen del método radiográfico. La elección depende de
numerosos factores, entre los principales están: el tipo de material (madera, acero, aluminio,
materiales plásticos, compuestos, cemento armado, etc.) y su forma, el lugar donde se debe
realizar el control, la temperatura de la pieza, la sensibilidad requerida y el espesor a estudiar.
Los aparatos radiógenos para bajas y medias energías son del tipo monobloque,
fácilmente transportables. Para las otras energías, se emplean los aceleradores
lineares, que generalmente se aplican en instalaciones fijas colocadas en lugar
cerrado.
Otras fuentes de radiación son muy empleadas para realizar los controles
radiográficos: los isótopos radioactivos que emiten rayos gamma.
Los isótopos más utilizados son el Cobalto 60 y el Índigo 192. La emisión es amplia, o
sea que tiene lugar en todas las direcciones. No necesitan ninguna alimentación
eléctrica y son muy aptas para la ejecución de gammagrafías en las estructuras
industriales.
Los parámetros que pueden variar en las diversas condiciones de exposición son varios, entre
estos los más importantes son:
• La energía de la radiación, de la cual depende el poder penetrante de la radiación.
• El tipo de película, de la que depende la definición de la imagen.
• Las pantallas reforzadas que, adheridas a la película, filtran la radiación difundida e
intensifican la imagen latente sobre la película.
• La distancia fuego-película, de la que depende la sombra geométrica de la imagen.
• La correcta elección de estos factores es determinante para el buen logro del
examen.
Límites
Los límites para esta técnica son:
El espesor máximo de acero radiografiable es de alrededor de 400-500 mm, empleando

los aceleradores lineares de alta energía. Con aparatos monobloque dicho espesor baja
a 70-100 mm. Los espesores varían en función de la energía de la fuente radioactiva y
del tiempo de exposición de la pieza.
En radioscopía, los espesores a examinar se reducen con posterioridad: 10-20 mm para el

acero y 50 mm para las aleaciones livianas.
Los defectos bidimensionales, como las grietas, pueden ser relevadas si su orientación
respecto al eje del cono está inclinado.
El uso, bajo cualquier forma, de las fuentes de radiaciones ionizantes, requiere el

respeto a las leyes italianas en materia de radioprotección con el consiguiente y obvio
aumento de los costos de control.

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El defecto se puede ver en la película radiográfica, la pantalla fluorescente o el monitor.
Falta de penetración en
una junta soldada
Imagen radiográfica de una unión soldada
Grieta longitudinal

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Grietas transversales
Desarrollos
En la radiografía de objetos estáticos, se agregó la radiografía de procesos dinámicos, como la

trayectoria de un proyectil a través del cañón, el recorrido de un metal líquido durante la colada,
la combustión del carburante dentro de un misil, el estudio de un proceso de soldadura, etc.
El progreso tecnológico trajo aparejadas grandes innovaciones de las técnicas de examen con el
método radiográfico. Entre las más importantes figuran:
• El empleo de los intensificadores de brillo y de caños de aceleración hizo posible en las

plantas de radioscopía la transferencia de la imagen radiográfica de la pantalla
fluorescente al monitor, con una notable mejora de la sensibilidad.
• La digitalización de la imagen radiográfica para la transferencia de la radiografía en una

computadora permitió una imagen con mejor contraste y definición, y la memorización
de una gran cantidad de placas, que facilita el archivo y la consulta.
• La técnica microfocus (utilizando aparatos con dimensiones del fuego radiográfico de

alrededor de centésimas de milímetros) puede realizar ampliaciones del objeto
radiográfico.
• La tomografía computarizada está capacitada para representar la sección radiográfica

de la pieza.
Seguridad radiológica
La unidad que se emplea para definir el efecto biológico de la radiación en el hombre es el Rem.
Los instrumentos empleados para detectar la radiación son los dosímetros y para la medición se
utilizan las unidades Roetgens o Rem.

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La máxima exposición a que debe exponerse una persona es:
• 5 Rem por año;
• 1.3 Rem durante 3 meses;
• 100 miliRem durante una semana.
Cualquier persona que adquiera una dosis superior a las limitaciones anteriores debe someterse a
tratamiento médico.
Debe manipularse con suma precaución la fuente radioactiva para evitar fugas. Debe realizarse
SIEMPRE con el equipo de protección establecido por la planta.
5.7 Detección de escapes

Cuando en una pared que separa dos ambientes bajo distinta presión hay una discontinuidad de
pasaje, el fluido contenido en el ambiente bajo presión mayor pasa al de presión menor, con
caudal variable de acuerdo a la velocidad. En ciertos casos, la turbulencia provocada por el área
de paso lleva a la producción de ruido en banda ancha (frecuencias altas).
Un instrumento de detección de
RECUERDE
fugas mide la cantidad de fluido que
pasa a través de la pared del En adelante, se utilizará el término detección de
recipiente bajo condiciones de ensayo escapes o revelación de fugas de forma indistinta
bien definidas. debido a que ambos refieren a la misma técnica en
cuestión.
Emisión desde el punto de

fuga de ondas sonoras de
alta frecuencia
Principio del método de la detección de los escapes

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Aplicaciones
La necesidad de garantizar la capacidad máxima de los depósitos (o sistemas de cañerías) que

contienen sustancias tóxicas o masas en plantas de alto riesgo (químicos, nucleares,
aeroespaciales), en condiciones de seguridad efectiva o en el respeto del ambiente, llevó a
ampliar y afinar las técnicas de control no destructivo, desarrollando, junto a métodos ya
conocidos (radiografía, líquidos penetrantes, magnetoscopía, corrientes inducidas,
ultrasonidos, etc.), métodos aptos para relevar posibles fugas de gas y de líquidos.
Las causas que provocan pérdidas en un componente pueden ser múltiples, generalmente
atribuibles a defectos estructurales como grietas o porosidades, al acople mecánico
defectuoso o a la errada elección del tipo de abrazadera o brida.
Se realizan pruebas para:
• prevenir pérdidas imprevistas de

fluido de proceso y consecuente
contaminación ambiental;
• prevenir pérdidas accidentales de

fluido que podrían interferir con el
funcionamiento normal de la planta,
provocando graves daños
económicos;
• cuantificar pérdidas de todos modos

existentes y verificar que su tasa esté Pruebas de detección de pérdidas en
por debajo de los valores admitidos. una planta de bombeo
Además, el método encontró una gran aplicación para la detección de escapes en las redes de
distribución de agua potable y gas, y la detección de arcos incipientes en aisladores de media
y alta tensión. La edad, a menudo avanzada de la cañería, la imperfecta ejecución de las
juntas, la falta de protección catódica, etc. constituyen las causas principales de las pérdidas
en estas líneas.
Técnicas de examen
Existen numerosas técnicas para verificar la resistencia de un componente, pero solo algunas de
ellas logran una relación calidad-costo que permita una difusión a escala industrial.

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Algunas de ellas son:
Permite tanto la determinación, como la localización de

pérdidas. No requiere instrumentos de prueba especiales. Como
PRUEBA POR BURBUJAS
indicadores, se usan simples mezclas de agua y tensioactivos o
reveladores químicos. No es posible cuantificar, con exactitud, la
importancia de la pérdida.
Se realiza midiendo las variaciones de presión entre el interior y

PRUEBA MEDIANTE
el exterior del recipiente de prueba. Con este método es posible
VARIACIONES DE PRESIÓN
cuantificar la pérdida, pero no se puede localizar el punto de la
fuga.
Se basa en el efecto de Langmuir- Taylor: un electrodo de

platino, cuando se recalienta a una temperatura de 850-950°C
emite iones positivos, que aumentan considerablemente si las
PRUEBA CON DIODO A moléculas de un gas trazador que contiene halógenos afectan la
HALÓGENOS superficie del electrodo. El sistema de prueba puede ser llenado
con el gas trazador preseleccionado, hasta una determinada
sobrepresión, de forma tal que cuando el gas sale de los puntos
de escape, se releva mediante livianas y especiales sondas
portátiles llamada “oledoras”.
El espectrómetro de masa es un dispositivo que permite la

identificación de las especies atómicas o moleculares, en función
de su relación entre masa y carga eléctrica.
Para llevarla a cabo se emplea el helio como gas trazador,

PRUEBA MEDIANTE difundiéndolo dentro de un recipiente bajo presión leve o en la
ESPECTROMETRÍA DE MASA superficie del componente a controlar, colocado con
anterioridad al vacío y conectado al detector de pérdidas: el
eventual pasaje de helio a través de las averías filtrantes
(porosidades, grietas, resistencias defectuosas) ocurre dentro del
espectrómetro, se mide la presión parcial y el resultado es
visualizado en un indicador.
La técnica de correlación acústica, empleada en la búsqueda de

fugas en las redes de agua y gas, dispone los sensores aptos al
TÉCNICA DE COMPROBACIÓN
relevamiento del ruido provocado por las pérdidas. De tal
O EMISIÓN ACÚSTICA
forma, se localizan las fuentes de emisión acústica prescindiendo
de la presencia de otros ruidos producidos por el ambiente.

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Todas estas pruebas pueden ser conducidas, presurizando el componente bajo examen
o poniéndolo al vacío.
RECUERDE
Irving Langmuir (1881-1957) físico

químico estadounidense, fue
galardonado con el premio Nobel de
Química en el año 1932 por sus
investigaciones y descubrimientos en el
campo de los fenómenos químicos de
superficie.
Sonda empleada en la detección

de fugas sobre redes de transporte
de agua y gas con la técnica de
correlación acústica
Búsqueda de pérdidas en tapas de inspección por espectrometría de masas
Válvulas y vástagos de válvulas

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Límites
Esta técnica presenta los siguientes límites para su aplicación:
Las pruebas requieren una rigurosa estandarización de las condiciones de limpieza y de

calibrado de los instrumentos de medición, como también personal calificado.
Pueden subsistir peligros vinculados a la puesta bajo presión del componente, al uso de
freón, amoníaco o trazadores radioactivos.
La ejecución de una prueba de relevación de escapes debe efectuarse con gran atención
debido a que una elección correcta de la técnica y de los parámetros ejecutivos puede
optimizar la sensibilidad, el costo y la confiabilidad de la prueba.
La sensibilidad del método es mayor con la técnica del vacío, respecto a la técnica bajo
presión.
Usando la técnica de correlación acústica, es necesario notar que el ruido es menor para
el gas respecto a los líquidos, en cuanto el nivel de ruido producido, como las demás
condiciones, crece con la densidad del fluido.
Para la visualización de defectos pueden utilizarse:
• fluidos indicadores de composición muy simple (agua destilada y tensioactivos);
• reveladores químicos que, cuando se los aplica, asumen una coloración especial de
acuerdo a las pérdidas;
• sensores muy sofisticados que aprovechan el efecto termoiónico o la espectrometría de

masa, o bien relevan el ruido producido por la fuga.
Desarrollos
Se están desarrollando técnicas de detección de fugas sobre grandes distancias, con referencia
tanto al transporte de líquidos (acueductos, oleoductos) como de gas (gasoductos).
El método es de gran utilidad para tener bajo control idénticas redes de distribución de fluidos
críticos (gas, carburantes, etc.). Es posible hipotetizar la creación de microestaciones de medición
distribuidas a través de las redes, de alta confiabilidad y costo reducido. Los datos enviados por las
microestaciones se enviarán a través de radio o de cable a una estación de relevamiento
centralizada, que los procesará y activará, en caso de pérdidas, con sistemas de alarmas
convenientes.

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5.8 Métodos ópticos

El principio se basa en el uso de la luz como medio relevador de los defectos. Analizando la
dirección, la amplitud y la fase de la luz difundida o reflejada por la superficie de un objeto
opaco, o transmitida dentro de un medio transparente, se puede obtener información del estado
físico del objeto sujeto a examen.
Aplicaciones
Hasta hace poco, con la expresión métodos ópticos se indicaba el conjunto de técnicas que
permitía la observación directa de superficies, aun las colocadas en zonas lejanas, pero la
definición se extendió hasta abarcar todas las técnicas, aun las más sofisticadas, basadas en el
relevamiento de las interacciones entre materiales y luz visible. Por el contrario, los métodos más
avanzados permiten el relevamiento también de los defectos como grietas, corrosiones,
alteraciones de colores, debido a recalentamientos, erosiones, deformaciones, irregularidades de
la terminación de la superficie, errores de armado de los sistemas mecánicos, variaciones de
dimensiones, etc.
Técnicas más sofisticadas, como la interferometría holográfica, permiten ensanchar los campos de
investigación y tener mayor información respecto a los métodos ópticos tradicionales.
La interferometría holográfica es una técnica de medición sin contacto, muy sensible. Permite
relevar defectos internos en:
• estructuras complejas (despegamientos, daños por impactos, etc.);
• cubiertas de neumáticos, tanto nuevas como recapadas (separaciones, burbujas,

cavidades, etc.);
• propelentes sólidos (falta de homogeneidad, despegamientos, etc.).
Además, la técnica se emplea para el estudio de fenómenos dinámicos; el análisis de los esfuerzos
en los materiales; y el diseño de proyecto de detalles, componentes y estructuras.
GLOSARIO
Interferometría holográfica
Un holograma de un objeto reproduce el frente de onda que dispersa cuando es iluminado por un haz
coherente. Si se disponen los hologramas de un objeto correspondientes a los estados de este antes y
después de una transformación, y se observa la interferencia resultante, se pueden visualizar franjas
de interferencia que den información sobre dicha transformación. Esta técnica de inspección de
superficies se denomina interferometría holográfica.

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Técnicas de examen tradicionales
Cuando la superficie a examinar es fácilmente accesible, el examen se realiza a simple vista con la
ayuda de una lupa o bien con filmadoras. Es posible realizar exámenes aun muy sofisticados con
técnicas de elaboración de imágenes.
Las superficies inaccesibles pueden inspeccionarse a simple vista con endoscopios de fibras
ópticas, rígidos o flexibles, que permiten acceder aun dentro de los detalles geométricamente
complejos. Los más recientes están constituidos por filmadoras, que tienen un diámetro de 6-8
mm, que se introducen y conducen dentro de la cavidad a examinar.
Vista interior de un caño mediante endoscopio y la evidencia de un defecto
Técnicas de examen avanzadas
Las técnicas avanzadas fundamentales son dos:
Interferometría holográfica en doble exposición
Se recoge en la misma placa holográfica dos

exposiciones posteriores de la muestra en
examen, en diferentes condiciones de
exigencia. En la reconstrucción de la imagen,
obtenida iluminando la placa con luz láser, las
dos imágenes virtuales interfieren entre ellas
formando franjas claras y oscuras que
representan las líneas de nivel de los puntos en
posición equidistante. Con esta técnica, las
franjas están “congeladas” en el holograma y
pueden ser reconstruidas por computadora en
cualquier momento.

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Interferometría en tiempo real
Consiste en hacer interferir la imagen holográfica con la de la muestra en deformación,

mientras se encuentra en su lugar.
Con esta técnica se puede seguir la marcha de las franjas de interferencia en tiempo
real. La entidad de los leves movimientos soportados por la muestra puede ser evaluada
contando el número de las franjas presentes en el holograma.
Límites
Los límites de los métodos ópticos son:
La posibilidad de relevar solo defectos que aparecen en la superficie y la subjetividad de

la interpretación de la señal, exceptuando los métodos holográficos, que aún están
poco difundidos.
Sobre superficies especulares, no son utilizables todas las técnicas que sacan provecho
del haz de luz que pasa por la superficie para relevar, a través del fenómeno de la
difusión, la presencia de los defectos.
El control de partes de grandes dimensiones plantea algunos problemas para la puesta a

punto de la técnica interferométrica, a raíz de la mayor superficie a iluminar y los
pequeños movimientos que pueden molestar las medidas.
Con los métodos tradicionales, el defecto se observa simplemente tal como aparece en la
superficie examinada o, metódicamente, se agranda. Con los métodos más avanzados, como la
holografía interferométrica o el análisis de imagen, la imagen del defecto, después de haber sido
elaborada en la computadora, es reconstruida en el monitor en forma de franjas
interferométricas.
Desarrollos
La adopción de microfilmadoras conectadas a la PC para la elaboración de la imagen aumentó
mucho la longitud de los endoscopios (hasta treinta metros), permitiendo el examen de cavidades
muy profundas. En el campo de la interferometría holográfica fueron estudiados y desarrollados
recientemente sistemas de visión, que permiten reconocer e inspeccionar en tiempo real aun
objetos complejos.
La puesta a punto de sistemas de cotejo electrónico de los hologramas por medio de filmadoras,
en reemplazo de cotejo por sobre exposición fotográfica, permitió el desarrollo de interesantes
variantes de la técnica holográfica, conocidos con el acrónimo ESPI (Electronic Speckle Pattern
Interferometry) que busca aplicación en el análisis de las vibraciones de los componentes
industriales.
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Rev. 01

Para fijar los conocimientos sobre las distintas técnicas de ensayos
no destructivos, se propone la siguiente actividad.
En forma individual, preparar una exposición de dos minutos, como máximo sobre una de las
técnicas asignadas al grupo por el instructor. Para esto se dispone de 15 minutos.
Luego, intercambiar dudas y opiniones con los compañeros. Para esto se dispone de 10 minutos.
Finalmente, exponer la técnica de la que es “especialista”.
Observaciones:

se desarrollará el capítulo Análisis de pérdidas de dieléctrico.

IMTME022-GBS
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6
Análisis de pérdidas
de dieléctrico

abordarán las
distintas técnicas
que se utilizan para 6.1 Conceptos generales 111
analizar las
pérdidas de 6.2 Resistencia de aislamiento 113
dieléctrico.
6.3 Índice de polarización 116
6.4 Tangente ángulo δ 118
6.5 Descargas parciales 121

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6. Análisis de pérdidas de dieléctrico 111/134
6.1 Conceptos generales

Las pruebas de Análisis de Pérdidas de Dieléctrico (DLA) sobre máquinas eléctricas rotativas
permiten verificar las condiciones de los materiales aislantes con los que las máquinas están
construidas, permitiendo seguir su deterioro por el paso del tiempo.
Cada máquina, en el curso de su vida operativa, evidencia una tendencia al deterioro, debido
principalmente a cinco causas fundamentales:
En un contexto industrial, pueden formarse acumulaciones de

aceite, polvos de carbono, óxidos metálicos, humedad y
ACUMULACIÓN DE
contaminantes en general. Dichos factores pueden llevar al
IMPUREZAS
deterioro de los materiales que componen la máquina y
modificar sus características de funcionamiento, causando
desperfectos tanto mecánicos como eléctricos.
Las dilataciones térmicas de los distintos materiales, como

consecuencia de las variaciones de carga, pueden dar lugar al
CAUSAS TERMOMECÁNICAS
desplazamiento del aislante en puntos característicos
(extremidades huecas, canales de ventilación), con inflamaciones
locales o separación de las capas aislantes.
Las vibraciones inducidas por la rotación del motor o por otros

CAUSAS MECÁNICAS aparatos adjuntos y los esfuerzos mecánicos causados por las
sobrecorrientes pueden producir fracturas en el aislante.
Por efecto de la tensión alterna a la que está sometido, el

aislamiento sufre un ligero envejecimiento. Además el
EFECTOS DE LA TENSIÓN dieléctrico contiene inclusiones gaseosas en las que pueden
manifestarse descargas parciales que en el tiempo pueden
provocar la perforación del dieléctrico mismo.
En el adhesivo pueden encontrarse elementos volátiles que

liberándose producen inclusiones gaseosas y engrosamientos
CAUSAS TERMOELÉCTRICAS
que pueden causar una disminución de la rigidez eléctrica y la
aparición de descargas parciales.
Además de estas causas, se deben considerar todos los usos impropios (sobrecargas, cantidad
excesiva de puestas en marcha, etc.) y el abandono (acumulación de suciedad, obstrucción de la
ventilación, excesiva humedad del ambiente de trabajo, cojinetes dañados, etc.). El conjunto de
todas estas causas provoca el envejecimiento, el daño y la rotura del aislamiento, mientras una
elevada temperatura de funcionamiento acelera su deterioro.

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El aislamiento de una máquina eléctrica se clasifica sobre la base de la temperatura característica

Tc (temperatura máxima de trabajo del aislante) según la siguiente tabla:
Tipo Descripción Tc
Y Comprende materiales fibrosos a base de 90 °C

celulosa, no saturados ni impregnados de
líquidos aislantes o similares.
A Comprende materiales fibrosos en base a 105 °C
celulosa impregnados con líquidos aislantes y
materiales similares.
E Comprende toda fibra orgánica, sintética u otros 120 °C
materiales.
B Comprende materiales a base de poliéster 130 °C
aglomerado con materiales orgánicos o
impregnados con estos.
F Comprende materiales a base de mica, amianto, 155 °C
fibra de vidrio, aglomerados con materiales
sintéticos en general, siliconados, poliéster o
resinas epoxídicas.
H Comprende materiales a base de mica o fibra de 180 °C
vidrio, aglomerados con materiales siliconados
de alta estabilidad térmica.
C Comprende mica, vidrio, cerámica y cuarzo sin 180 °C
necesidad de aglomerados.
Clases de aislamiento eléctrico en función de la temperatura característica (Tc)
El diagnóstico eléctrico no destructivo es un instrumento que permite:
• el control periódico de las condiciones electromecánicas;
• el análisis del estado de conservación de la máquina;
• la creación de gráficos de tendencia capaces de prevenir las roturas

accidentales y determinar tiempos y métodos para mantenimientos
ordinarios y extraordinarios, reduciendo al mínimo la interferencia de la
actividad productiva.
Las medidas pueden ser realizadas con tensiones continuas o alternadas, sin superar la tensión
nominal de la máquina. Por eso se definen como no destructivas.

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Generalmente se realizan cuatro tipos de pruebas:
6.2 Resistencia al aislamiento
Índice de polarización - Relación

6.3
de absorción dieléctrica
Análisis de pérdidas
6
de dieléctrico
6.4 Capacidad - Tangente ángulo δ
6.5 Descargas parciales
En función de los resultados de estos test, pero sobre todo del análisis de las tendencias a lo largo
del tiempo, es posible obtener un juicio exhaustivo sobre la integridad del aislamiento.
¡ATENCIÓN!
Todas las pruebas se realizan en máquina parada y fuera de tensión, realizando las conexiones
requeridas directamente a los tableros del motor que se debe analizar.
La frecuencia de dichos controles se decide en función de las condiciones de cada uno de los
motores y de su criticidad en el contexto productivo.
A continuación se desarrollarán los principios del método, técnicas de examen y visualización de

defectos de cada prueba.
6.2 Resistencia de aislamiento
La resistencia de aislamiento es la resistencia que

resulta de la combinación en paralelo de todos los ¡ATENCIÓN!
aislantes existentes entre los conductores de las
fundas y la tierra (o la cubierta externa del motor). La resistencia de aislamiento consiste
en medir o calcular el valor de la
La medida del aislamiento se basa en la aplicación
resistencia de un aislamiento a una
de una tensión continua con circuito capacitivo
tensión determinada.
individualizado por “conductor, aislante, masa”.

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Técnicas de examen
La aplicación de la tensión E implica la circulación de una corriente I de la que se puede extraer

fácilmente la resistencia de aislamiento.
RAislamiento = E/I
Este valor puede ser determinado utilizando un voltímetro y un amperímetro de gran

sensibilidad.
Los valores RAislamiento, para poder ser evaluados y comparados, deberán ser sometidos a la
temperatura de referencia de 40°C, utilizando la fórmula sugerida por la norma ANSI/IEEE
(American National Standards Institute; Institute of Electrical and Electronics Engineers) Standard
43-1974 que se muestra a continuación.
Rc = K x Rt
Donde:
Rc = Resistencia de aislamiento en M Ω a 40°C.
Rt = Resistencia de aislamiento en M Ω medida en la temperatura t.
K = Coeficiente de temperatura asociado a la resistencia Rt.
La temperatura de la cubierta puede ser medida con un termómetro o con una termocupla. Los
valores de K se pueden obtener de la siguiente tabla:
Temperatura de la bobina o del bobinado
Coeficiente de temperatura K
Nomograma para la determinación del coeficiente K

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Las tensiones continuas a aplicar dependen de la tensión nominal de la máquina. Pero no existen
reglas fijas: en la siguiente tabla se transcriben algunos valores orientativos para la baja tensión.
Tensión nominal de la Tensión de prueba VDC

máquina VAC
0-100 100-250
100-440 250-500
440-560 500-1000
560-1000 1000 o superior
Tensiones a aplicar en máquinas BT
Con respecto a las máquinas en media o alta tensión, las tensiones a aplicar están definidas por la
norma IEEE Standard 43-2000, según la siguiente tabla.
Tensión nominal de la Tensión de prueba VDC

máquina VAC
<1000 500
1000-2500 500-1000
2501-5000 1000-2500
5001-12000 2500-5000
>12000 5000-10000
Tensiones a aplicar en máquinas en MT y AT
La superficie del aislante debe estar limpia y seca, en cuanto a la medida debe referirse al estado
interno del aislante, no a las condiciones superficiales.
La temperatura de la cubierta debe además estar por encima del punto de humedad para evitar
que la medida se reduzca por la condensación.
Es correcto que se desconecten las conexiones entre las fases, si se puede acceder, para poder
permitir medidas de resistencia distintas para cada una de las fases.
Teniendo en cuenta que en los motores nuevos el valor de la resistencia de aislamiento debería
ser del orden de los GΩ (en las condiciones de medida mencionadas anteriormente), en la tabla
siguiente se transcriben los valores de referencia para motores no nuevos con las
correspondientes evaluaciones de mérito.

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Rev. 01
Tensión nominal de la Rc alerta Rc stop

máquina VAC
<1000 V 10 MΩ 2 MΩ
1000-30000 V 100 MΩ 20 MΩ
Valores de referencia de la resistencia de aislamiento para motores

no nuevos
Equipos para medir la resistencia de aislamiento
6.3 Índice de polarización

Ningún material aislante es perfecto. Para entender cómo se comporta la materia bajo el efecto
de un campo eléctrico sirve pensar en un condensador formado por dos superficies metálicas
paralelas unidas a una tensión continua. Si se toma una capa de aislante y se la pone entre las dos
superficies del condensador, y se mide repetidamente la corriente con instrumentos de precisión y
a distancia de tiempo, se pueden notar las siguientes corrientes:
• Corriente de conducción real (corriente de fuga), determinada por un flujo continuo de

electrones: en la práctica la capa aislante se comporta como un conductor con una
resistencia propia.
• Corriente capacitiva,que se amortigua rápidamente debido a que este ensayo es de

corriente continua. Sirve para compensar la capacidad propia del aislante.

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• Corriente de polarización,que se usa para orientar los dipolos eléctricos en la dirección de

las líneas del campo eléctrico. Dicho fenómeno de polarización se produce
inmediatamente apenas se crea el campo eléctrico, o sea, apenas se conecta nuestro
condensador a una tensión continua, y tiende luego a decrecer según una exponencial
negativa hasta anularse asintomáticamente en el tiempo. Se mide dicho fenómeno como
corriente de polarización en cuanto cada dipolo que se forma bajo el esfuerzo del campo
eléctrico genera en las superficies del condensador una carga eléctrica.
¡ATENCIÓN!
El índice de polarización indica el grado de sequedad y limpieza del aislamiento.
El índice de polarización se calcula por la relación existente entre las corrientes que se miden
después de un minuto y después de 10 minutos.
I1
I(P) =
I 10
Donde:
• I1 estará formada por la corriente de conducción IC, que se considera como invariable en
el tiempo, y por la corriente de polarización IP que, después de un minuto, permanece
muy sensible.
• I10 estará formada por la misma corriente de conducción IC, y por la corriente de
polarización IP que, después de 10 minutos, es considerada prácticamente nula.
Por lo que se tiene la siguiente expresión del índice de polarización I(P):
I1 Ic + Ip Ip
I( P ) = = = 1+
I 10 Ic Ic
Un I(P) bajo es indicativo de una corriente de conducción IC alta, o sea de un aislamiento

escaso, que dispersa la corriente y, por lo tanto, es peligroso.
Un I(P) alto podría ser la señal de un aislamiento seco y frágil, propenso a romperse por los
esfuerzos mecánicos.

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En la siguiente tabla se transcriben los valores típicos y las correspondientes evaluaciones de

mérito.
I(P) Estado del aislamiento
I(P) < 2 Aislamiento muy débil, con elevadas corrientes de

fuga debido a la humedad profunda o a fuerte
contaminación superficial
2 ≤ I(P) ≤ 3 Valor tolerable
3 ≤ I(P) ≤ 4 Valor bueno
4 ≤ I(P) ≤ 6 Valor óptimo
I(P) > 6 Aislamiento bajo
Valores típicos y evaluaciones de mérito respecto al índice de polarización
Equipo para medir el índice

de polarización
6.4 Tangente ángulo δ
Un dieléctrico sometido a una tensión alterna tiende a recalentarse. Si bien lo hace en forma
ínfima, esto puede producir daños considerables en los dieléctricos.

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En el índice de polarización, se vio cómo a nivel molecular, bajo los efectos de un campo eléctrico
continuo, se produce un desequilibrio eléctrico que lleva a la formación de dipolos. Dicho
fenómeno requiere de una pequeña cantidad de energía que es equivalente al trabajo realizado
para originar el desequilibrio eléctrico y la formación de dipolos. Si la tensión que genera el
campo eléctrico es alterna, la polarización de los dipolos se invierte cíclicamente, y para cada ciclo
habrá un consumo de energía. Dicha energía, si no es disipada adecuadamente, puede
determinar el recalentamiento del dieléctrico, con consecuencias sobre la propiedad de
aislamiento y sobre su vida.
El índice de la disipación de energía, característica de cada dieléctrico a una determinada

frecuencia, es el tangente delta (tgδ), donde δ es el ángulo correspondiente a la
componente activa o real de la tensión.
A continuación se muestra un esquema del concepto de medida de tgδ en relación con la

protección de una máquina eléctrica rotativa.
R C
Representación de tangente δ
La máquina es considerada como un condensador, cuyas armaduras están representadas por la

protección y por la cobertura exterior, mientras que la estructura del aislamiento, con o sin
pinturas, es considerada como el dieléctrico.
Un sistema similar puede ser tomado como modelo por un condensador ideal y por una
resistencia en serie:
• El condensador simula el comportamiento de un dieléctrico perfecto, que no consume

energía real, y que determina una caída de tensión Vc desfasada en 90° en retardo
(antihorario) respecto al vector corriente I.
• La resistencia R simula el comportamiento real de un dieléctrico que absorbe energía y se

calienta, presentando una caída de tensión Vr en fase con la corriente I.

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El valor de tgδ es empleado como indicador de bondad de un aislamiento porque, mientras en un

condensador ideal el ángulo δ es igual a cero, en un condensador real el ángulo δ será tan mayor
como peor es la calidad del aislamiento.
Para el condensador real (no ideal) que simula el funcionamiento del dieléctrico, el valor de tgδ
es equivalente a la relación Vr/Vc.
Vr w = 1/f (frecuencia en Hz)

tg δ = = ω×R ×c R = resistencia
Vc C = capacitancia
Técnicas de examen
La medición de la tgδ es particularmente fácil con instrumentación de puente (puente de

Shering). Se conectan especialmente -cuando es posible- las coberturas de fase con la incógnita
del puente, se hace cortocircuito y se ponen a tierra las demás fases.
Durante la prueba se relevan los valores de tgδ para cada una de las tensiones de prueba
aplicadas. Los valores que normalmente se relevan son:
1) tgδ al 20% de la tensión nominal.
2) Incremento del tgδ entre el 20% y el 60% de la tensión nominal.
3) Incremento del tgδ para cada incremento, más allá del 20% de la tensión nominal.
El incremento de tgδ con la tensión depende de los siguientes factores:
• Contenido global de cavidad en la estructura del aislante.
• Grado de homogeneidad del aislamiento.
• Composición de los materiales.
• Estado superficial.
¡ATENCIÓN!
Las variaciones en los incrementos pueden ser el resultado de distintos procesos de deterioro. Por
lo tanto, para poder tener una indicación cierta del estado de aislamiento, es necesario integrar las
indicaciones provistas de esta medida con otros métodos de análisis.

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Sin embargo, se pueden indicar algunos criterios de carácter general para la interpretación de
los resultados de la técnica:
• El aumento de tgδ para una cobertura aislada con mica y resina debería ser inferior del
1%.
• Para una cobertura aislada con mica compactada con poliéster, asfalto o pintura se
pueden tener aumentos mayores sin problemas.
• A bajos niveles de la tensión aplicada, los valores de tgδ son indicativos del estado de
solidez y adherencia entre aislamiento y conductor, además de la presencia de
humedad o de contaminaciones varias.
• A altos niveles de tensión aplicada, los incrementos de tgδ son indicativos del estado de
polimerización, de la presencia de microcavidades en el aislante, de descargas eléctricas
y, por lo tanto, de pérdidas de las características de aislamiento.
Para aislantes sólidos y líquidos in situ
Para aceites aislantes, con toma de

muestras
6.5 Descargas parciales

En ingeniería eléctrica, una descarga parcial es una ruptura de la rigidez dieléctrica muy
localizada del aislamiento líquido o sólido. A diferencia del efecto corona, que se manifiesta en
los conductores aéreos desnudos de una forma más o menos estable, las descargas parciales
tienen una naturaleza mucho más esporádica.

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Normalmente, las descargas parciales comienzan:
• en huecos, grietas o elementos extraños en el aislamiento sólido;
• en las interfaces entre el aislamiento sólido y líquido (o entre dos materiales aislantes);
• entre conductor y aislamiento;
• en burbujas en el aislamiento líquido.
Las descargas parciales reducen la distancia entre elementos en tensión solo en la porción del
aislamiento afectada.
Las descargas parciales en un material aislante suelen iniciarse en huecos rellenos de gas dentro
del dieléctrico. Puesto que la constante dieléctrica del hueco es considerablemente más baja que
la del material aislante, el campo eléctrico es superior en el hueco que en distancias similares
dentro del material aislante. Si la tensión por metro dentro del hueco aumenta por encima del
umbral de tensión de efecto corona, las descargas parciales iniciarán su actividad.
¡ATENCIÓN!
Una vez que comienzan las descargas parciales, se produce un deterioro progresivo de los
materiales aislantes, pudiendo causar, a la postre, el fallo del aislamiento.
Las descargas parciales se previenen con diseños cuidadosos y buenos materiales. En equipos de
alta tensión, la integridad del aislamiento se verifica mediante el empleo de equipos de detección
de descargas parciales, tanto durante el proceso de fabricación como periódicamente durante la
vida útil de las unidades. La prevención y detección de las descargas parciales es capital para
garantizar una operación duradera y fiable de los equipos de alta tensión de las compañías
eléctricas.
¡ATENCIÓN!
Se aplican especialmente para el monitoreo en línea del estado del aislante de instalaciones de
media tensión.
Equipos para medir descargas parciales

Los equipos detectan las descargas parciales asociadas a la presencia de defectos de aislamiento
sobre los empalmes de cables y otros accesorios de cables. Permiten detectar con gran precisión
las descargas parciales de:
• empalmes de cables tipo XLPE/EPR;
• disyuntores;
• codos de cables;
• terminaciones y transformadores de distribución;
• cabeza de bobinas en motores;
• descarga a través de aisladores.

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Rev. 01
Además, existen equipos que permiten la detección de los ultrasonidos generados por los efectos
corona y los arcos sobre los componentes de las redes eléctricas aéreas
Esta técnica solo se aplica a motores de media tensión y no sirve para tensiones inferiores a los 2,4
KV, porque no se pueden excitar este tipo de descargas.
Acopladores para motores o

generadores
Unidad de monitoreo y módem de

comunicación
Acopladores para
Acopladores para transformadores Aisladores gaseosos

se desarrollará el capítulo Análisis de aceites de los
transformadores.

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7 Análisis de aceites
de los
transformadores

abordarán los
fundamentos del 7.1 Principio del método 125
análisis de aceites
de los
transformadores.

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7. Análisis de aceites de los transformadores 125/134

La mayor parte de los transformadores de potencia tienen las fundas revestidas en papel y la caja
llena de aceite mineral. Las relaciones químicas entre los átomos que constituyen los principales
materiales orgánicos usados (aceites y celulosa) tienen una limitada resistencia al calor. La
generación de calor es un hecho intrínseco de la máquina, fisiológico, porque concierne al
recalentamiento de los conductores -por efecto de pasaje de la corriente- y el calentamiento de
las chapitas -por efecto de las corrientes inducidas y la histéresis magnética.
Las situaciones patológicas están determinadas por la presencia de fuentes de calor localizadas,
como por microdescargas eléctricas emitidas por los campos eléctricos, favorecidos por la
presencia de microburbujas gaseosas. Además, también por efecto de los fenómenos de
“pulmonización”, el oxígeno entra y da lugar a fenómenos de oxidación del aceite mineral.
También los componentes metálicos de los transformadores pueden ser deteriorados por los
procesos de desgaste, corrosión, fusión de las conexiones o de los contactos, procesos que
generan partículas metálicas muy finas que pueden quedar en suspensión.
¡ATENCIÓN!
Cada uno de los materiales genera productos de deterioro característicos de su estructura química,
del tipo y de la intensidad del evento de degradación al que se expone. El deterioro de las
capacidades de aislamiento de los materiales de un transformador deja marcas precisas en la
composición de los aceites. El análisis físico-químico de los gases disueltos en las muestras de aceite
puede evidenciar inmediatamente las anomalías, antes que se transformen en averías catastróficas.

Los indicadores específicos de funcionamiento anormal de un transformador sumergido en aceite
mineral están dados por:
• Gases disueltos.
• Compuestos furánicos y humedad.
• Materiales disueltos y partículas.
Gases disueltos
Los principales gases disueltos son: hidrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono,
metano, etano, etileno, acetileno.
La determinación de su concentración permite evaluar, con excelentes niveles de confiabilidad,

los eventos eléctricos y térmicos anómalos.

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En línea general, se pueden enunciar los siguientes criterios evaluativos:

• Una presencia importante de hidrocarburos, hidrógeno, acetileno, metano y etileno en
orden decreciente, frente a grandes cantidades de CO y de CO2 indica fenómenos de
descomposición del aceite, debido a arcos eléctricos y a recalentamientos, sin un
compromiso importante de sustancias aislantes sólidas, como papel.
• En cambio, una presencia importante de CO y de CO2 es indicativa del deterioro de la
celulosa, debido a que los papeles y los cartones que forman parte de los aislantes de
los transformadores son una fuente de producción de dichos gases, cuando están
sometidos a temperaturas superiores a 110°C.
Compuestos furánicos y humedad
Del deterioro de la celulosa se forman también modestas cantidades de agua y de compuestos

furánicos. En los últimos años tuvo lugar una intensa actividad de investigación y de desarrollo de
puntos de deterioro del papel soluble en aceite. En particular, se descubrió que los compuestos
furánicos, evaluados respecto a la humedad presente, pueden constituir presencias reveladoras
del deterioro del aislamiento en papel de los transformadores. La composición de dichos
trazadores furánicos parece ser de especial valor diagnóstico y es objeto de estudio y de
evaluación por parte de los Entes técnicos de normativa del sector.
GLOSARIO
Furano
El furano es un compuesto orgánico derivado del petróleo y que se encuentra agrupado dentro de los
denominados hidrocarburos aromáticos. Es un líquido claro, incoloro, altamente inflamable y muy
volátil, con un punto de ebullición cercano al de la temperatura ambiente. Es tóxico y puede ser
carcinógeno (producir cáncer).
Materiales disueltos y partículas
En años recientes, finalmente, la determinación de las partículas en suspensión formadas por

metales y por material celulósico demostró ser de gran importancia diagnóstica, tal como ocurrió
para los metales disueltos.

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ACTIVIDAD FINAL. Claroscuro

Para chequear entendimiento y fijar los conocimientos sobre las
distintas técnicas, se propone la siguiente actividad.
En forma individual, completar la siguiente grilla. Completar con una X en el círculo de claro u
oscuro según corresponda. Claro significa que se entiende el concepto; Oscuro, que el concepto
no está claro. En aquellos casos que el concepto esté oscuro, escribir cuál es la duda.
TÉCNICA CLARO OSCURO ¿POR QUÉ?
Análisis de
vibraciones
Procedimiento
espectrométrico
Demulsibilidad
Pruebas de desgaste y
extrema presión
Índice de viscosidad
Código de limpieza
ISO
Análisis de acidez
total
Ferrografía
Termografía
Magnetoscopía
Corrientes inducidas

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TÉCNICA CLARO OSCURO ¿POR QUÉ?
Líquidos o tintes
penetrantes
Ultrasonido
Radiografía industrial
Detección de escapes
Métodos ópticos
Resistencia de
aislamiento
Índice de polarización
Tangente ángulo δ
Descargas parciales
Análisis de aceites de
los transformadores
En este punto finaliza la explicación sobre Análisis de aceites de

los transformadores
¡Felicitaciones! Ha finalizado el curso Mantenimiento Predictivo I.

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Anexo: Equipos 129/134
129/134
CAPÍTULO III: Equipos de la técnica ferrográfica
Se presenta a continuación la descripción de los equipos fundamentales de los que se vale la

técnica ferrográfica.
Instrumento de lectura directa

La exigencia de tener que identificar la situación tribológica de sistemas operativos situados en
lugares diferentes ha creado la necesidad de desarrollar un instrumento de lectura directa
denominado DR (Direct Reading) que, además de ser fácil de colocar, permite determinar, en
modo fácil y veloz, los parámetros cuantitativos en términos de concentración y distribución de las
partículas.
Del sistema tribológico que se desea monitorear, se extrae una muestra de aceite de 1
ml que contenga la partícula que causa el daño del circuito de lubricación, se la diluye y
se la hace fluir a través de un tubo de vidrio calibrado, posicionado entre los polos de
1 un imán estático, oportunamente proyectado.
El imán constituye el corazón del equipo y está dotado de un elevado gradiente de

flujo en la dirección en que fluye el aceite en el tubo.
Las partículas magnéticas grandes (de más de 10 μm) se precipitan en el primer tramo
2 del slide, mientras que las pequeñas (de alrededor de 5 μm) en la segunda porción de la
slide.
Después de una fase de lavado de las partículas (se hace fluir a través del tubo un
solvente adecuado para sacar toda huella residual de aceite o sustancias que opaquen),
3
se hace pasar una luz monocromática de corte apropiado, cuya intensidad será
identificada por fotoresistores.
La densidad de partículas grandes DL y pequeñas DS se identifica como atenuación de los rayos

luminosos producida por el porcentaje de superficie ocupada por las partículas. Los valores de DL
y DS proporcionan el índice cuantitativo, representativo del volumen total de partículas
producidas: Q = DL + DS. La diferencia entre DL y DS proporciona el índice de severidad
representativo de la intensidad de los fenómenos de desgaste. S = DL –DS.

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Para tener bajo control los diversos fenómenos de deterioro, particularmente los procesos de
desgaste por corrosión que producen grandes cantidades de partículas muy pequeñas, que
provocan una reducción del plazo de severidad S (S tendiente a 0), se ha adoptado el índice de
deterioro definido por:
Is = Q x S = (DL + DS) x (DL - DS) = DL2 - DS2
¡ATENCIÓN!
El índice de deterioro representa un parámetro particularmente sensible, ya que identifica pequeñas

variaciones en la densidad de las partículas grandes y pequeñas y, por lo tanto, detecta, en forma
precoz, estados de desgaste anormales.
El DR se usa esencialmente como sensor de alerta y para el desarrollo del Trend Analysis orientado
al monitoreo de los sistemas operativos.
Instrumento analizador
El analizador representa el instrumento básico de la ferrografía y resulta, por lo tanto, el único
instrumento en condiciones de recoger, con eficiencia elevada, las partículas de desgaste y de
distribuirlas de acuerdo a su volumen sobre un substrato transparente denominado ferrograma.
Se diluye un volumen de aceite de 3 ml que contiene los productos de desgaste y se lo

hace fluir mediante una bomba peristáltica sobre un substrato transparente
denominado ferrograma, posicionado ligeramente inclinado entre los polos de un imán
1 estático a gradiente alto de flujo, análogo al utilizado para el DR.
El substrato tiene 60 mm de largo y se lo trata para que resista sin deteriorarse hasta
una temperatura superior a 600°C.
En la zona central del ferrograma se realiza, con una cera adecuada, una barrera en
2
“U” que facilita el flujo del aceite hacia la salida.
Los fragmentos de desgaste se precipitan magnéticamente, mientras el aceite fluye

3
sobre el ferrograma.
Las partículas de desgaste severo (de más de 10 μm) se depositan en la zona de ingreso
4 del aceite al tubo, mientras que las de desgaste normal (de alrededor de 5 μm) se
depositan alrededor de 6 mm más abajo (49 mm del ferrograma).
Después de un ciclo de lavado mediante solventes apropiados, las partículas se

5 adhieren perfectamente al ferrograma que se puede utilizar para el estudio de los
fragmentos en el microscopio.

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La preparación de los ferrogramas se realiza a través de operaciones extremadamente simples y

codificadas, y el tiempo necesario, de alrededor de diez minutos, puede considerarse muy corto.
Ferroscopio
El ferroscopio se utiliza para el estudio morfológico y de la naturaleza de las partículas

depositadas sobre los ferrogramas. Permite realizar el análisis cualitativo de las partículas.
Está constituido por un microscopio bicromático interconectado con una videocámara y un

monitor de alta resolución. El microscopio permite iluminar el ferrograma con dos luces
monocromáticas de diferente color, focalizadas al mismo tiempo sobre las partículas de desgaste.
Generalmente, la luz que ilumina para reflexión es roja, mientras que la que ilumina para
transmisión es verde. No obstante, se pueden utilizar luces de diversos colores y luz polarizada en
transmisión o en reflexión, según las características de las partículas y de los resultados que se
desee obtener.
¡ATENCIÓN!
Mientras que el análisis cuantitativo de las partículas no presenta dificultades operativas (el único
requerimiento operativo es preparar la muestra, ya que el DR realiza automáticamente una lectura de
DL e DS), en el análisis cualitativo mediante ferroscopio, la preparación del operador incide en forma
decisiva en la calidad del resultado. Para facilitar dicha tarea, se han desarrollado técnicas de
observación de las partículas, extremadamente simples, pero suficientes para facilitar un diagnóstico
preciso.
En lo que respecta el análisis morfológico de los fragmentos, se han desarrollado catálogos de las
partículas, particularmente completos y suficientes para agrupar las partículas en función de las
condiciones operativas de los sistemas.
En forma análoga, para la determinación de los materiales constitutivos de los fragmentos,

existen procedimientos de observación y tratamiento de las partículas simples que permiten su
agrupación en clases de materiales. Este procedimiento sirve para determinar mecanismos de
desgaste (abrasivo, erosivo, corrosivo, etc.) en función del aceite analizada.
En cada clase de materiales se puede también distinguir asociaciones específicas, utilizando la

Técnica de Oxidación Selectiva (TOS). El uso de la TOS consiste en calentar los ferrogramas en
atmósfera ambiente a determinadas temperaturas y por tiempos controlados. En tales
condiciones, la superficie de las partículas se recubre de un microestrato de óxido, cuyo espesor
depende de la temperatura del tiempo y de las características de reactividad típicas de los
materiales constitutivos de los fragmentos.
A causa de los diversos espesores del estrato de óxido, las partículas toman una coloración
superficial diferente si se las observa con el ferroscopio.

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132/134
El ferroscopio puede, asimismo, poseer un lector del ferrograma (FR) constituido por una célula
fotoeléctrica que, utilizando la iluminación del microscopio, permite determinar la densidad de
las partículas en un punto cualquiera del ferrograma.
¡ATENCIÓN!
Mientras que el DR puede indicar la densidad de las partículas en dos zonas bien definidas del
substrato correspondientes al desgaste severo y al desgaste normal, el FR puede indicar la densidad de
las partículas de desgaste a lo largo de todo el espectro dimensional de las partículas hasta valores
inferiores al micrón, típicos de los fragmentos que se precipitan a la zona de salida del ferrograma. El
empleo del FR permite monitorear con precisión procesos de desgaste atípicos como fenómenos de
deterioro corrosivo presentes en los sistemas operativos lubricados. La densidad de partículas grandes
y pequeñas -medida respectivamente en la zona de ingreso del ferrograma y a 49 mm. y denominada
respectivamente A1 y As- resulta análoga a DL y DS, pero numéricamente inferior, ya que el FR
presenta menor sensibilidad respecto del DR.
Conclusiones
La técnica ferrográfica ofrece posibilidades ventajosas de interpretación y de diagnóstico de los

fenómenos de desgaste, tanto en el campo de las pruebas de desarrollo como en el monitoreo de
sistemas operativos en condiciones de ejercicio reales.
Los índices característicos Q, S e Is se relacionan con la evolución e intensidad de los fenómenos de

desgaste, y constituyen elementos confiables de juicio y de alerta.
Los procedimientos de aplicación de los métodos ferrográficos han sido estandarizados y son lo
suficientemente simples para un empleo extensivo de la técnica en los controles de rutina.
CAPÍTULO IV: Equipos de termografías infrarrojas
Características y beneficios
Las principales características del sistema de inspección IR son:
• Funcionamiento automático. Las características de enfoque, rango y temporización

automáticos, perfectamente ajustados hacen que la colección de data e inspecciones
sobre imágenes térmicas de alta resolución sean rápidas.
• Cámara visual a color integrada.
• Captura de detalles cruciales. Diagnóstico certero que permite localizar y solucionar los
problemas.

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• Imágenes visuales y térmicas: La cámara radiométrica ofrece, en un simple paquete, dos

tipos de imágenes: térmicas de alta definición (*.IMG) y visuales (*.BMP, 14-bits).
• Detector de onda larga no refrigerado sin mantenimiento. Sensor microbolométrico de
tercera generación de estado sólido (la tecnología más avanzada para cámaras
infrarrojas). No requiere enfriamiento, con una sensibilidad térmica de 0.08 ºC y un
generador de imágenes de alta fiabilidad.
• Medidas de temperatura de precisión. Realiza mediciones sin contacto desde -40 ºC a
2000 ºC. Cinco puntos de medición proveen un análisis flexible. Por lo cual, este sistema
es óptimo para el mantenimiento predìctivo IR, ya que es el que ofrece la más alta
prestación.
• Generación de informes completamente automatizada. Generación de reportes rápida.
Las funciones del asistente automatizan la creación del reporte. Se seleccionan y se
arrastran sobre un icono de “QuickReport™” los archivos de las imágenes que
contienen todos los resultados de la inspección –incluyendo análisis térmicos, visuales,
de temperatura, voz, comentarios de textos–. De esta forma, se crean reportes de
mantenimiento en minutos.
• Anotaciones de texto, voz e imagen digital. Enlaza información importante a la imagen
durante la inspección. Graba hasta treinta segundos de voz y hasta doce de texto
definidos en cada archivo de imagen.
• Resistente portabilidad. Diseñada ergonómicamente, ThermaCAM PM 695 se adapta en
una sola mano y es, además, altamente resistente, al punto que cumple con la norma IP
54, lo cual le asegura resistencia para inspecciones en los ambientes industriales más
duros e inhóspitos.
• Facilidad de uso. Simplicidad de “apunte y enfoque”, características automáticas,
baterías de larga duración, intuitiva interfaz de “software”. Selecciona y arrastra los
reportes generados en el proceso de la inspección IR.
Hoja de datos técnicos

Generación de imágenes térmica
• Campo de visión / distancia mínima de enfoque 24°
x 18°/0.3 m.
• Frecuencia de imagen 50 Hz/60 Hz no entrelazado.
• Sensibilidad térmica 0.08 ºC a 30 ºC
• Resolución espacial (IFOV) 1.3 mrad.
• Zoom electrónico 1 1/4 tiempos continuos.
• Enfoque automático o manual.
• Visual built-in digital, visual 640 X 480 color
completo, negro opcional y blanco.
• Detector tipo matriz de plano focal (FPA), Cámara termográfica Flyr
microbolómetro no refrigerado 320 X 240 píxeles. system, modelo
TermaCAM PM 695
• Rango espectral 7.5 a 13 mm.

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Presentación de la imagen
• Salida de video. Video compuesto RS 170 EIA/NTSC o CCIR/PAL, video-S y 12-bits de

video digital.
• Salida de video integrado, LDC (TFT), alta resolución, panel LCD opcional.
Mediciones
• Rango de temperatura 40 ºC a +120 ºC (-40 ºF a 248 ºF) Rango 110 ºC e 500 ºC (+32 º F a
932 ºF) Range 2.
• Rango de temperatura opcional hasta 1500 ºC (2732º F) hasta 2000 ºC (3632 ºF).
• Modos de mediciones: Puntual (hasta 5), área (hasta 5) isoterma, perfil de línea, Delta T.
• Precisión +/- 2 ºC, +/- 2%.
• Corrección automática de emisividad variable desde 0.1 hasta 1.0 o seleccionable desde
la lista de materiales predefinidos.
• Corrección de transmisión atmosférica automática, basadas en la entrada de las

distancias, la temperatura atmosférica y la humedad relativa.
• Corrección de transmisión óptica automática, basada en las señales de los sensores

internos.
“El presente documento y toda la información que contiene son propiedad de Tenaris S.A. y/o sus empresas afiliadas (“TENARIS”), o bien han sido
otorgados a estas empresas bajo licencia.
Se prohíbe copiar, volver a copiar, reproducir, traducir, revelar, adaptar, modificar, distribuir a terceros o utilizar de otro modo el presente
documento y toda la información que contiene, con cualquier fin, sin la autorización expresa previa por escrito de TENARIS.
TENARIS deslinda toda responsabilidad por cualquier pérdida, daño o lesión que pueda resultar del uso de la información incluida en el presente.
Todos los derechos reservados”.
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Este manual tiene como propósito entender la importancia del mantenimiento

Al finalizar la capacitación, el participante estará en condiciones de:

Analizar las ventajas y desventajas de los distintos tipos de

Conocer el proceso de implementación del mantenimiento

Comprender las técnicas de mantenimiento predictivo utilizadas

Es importante comprender las consecuencias que el desconocimiento de los

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CAPÍTULO 1: Estrategias de mantenimiento 6

CAPÍTULO 2: Análisis de vibraciones 20

CAPÍTULO 3: Análisis de aceites lubricantes 33

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CAPÍTULO 5: Ensayos no destructivos 74

CAPÍTULO 6: Análisis de pérdidas de dieléctrico 110

CAPÍTULO 7: Análisis de aceites de los transformadores 124

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GLOSARIO RECUERDE ANEXO

MANTENIMIENTO PREGUNTAS ATENCIÓN

EJEMPLO ACTIVIDAD EXAMEN FINAL

FIN DE CAPÍTULO FIN DE MANUAL

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En este capítulo se SECCIONES DEL CAPÍTULO 1

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ACTIVIDAD INICIAL. Distintos tipos de mantenimiento

Discutir en grupos los siguientes puntos.

¿Por qué vale la pena hacer mantenimiento?

¿Qué tipos de mantenimiento conocen?

Pensar ejemplos de cada tipo de mantenimiento.

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El mercado mundial está demandando de las

A través del monitoreo y la detección

Es el conjunto de mejoras o pequeñas modificaciones con el fin de mejorar la confiabilidad,

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En la actualidad el mantenimiento se realiza siguiendo tres métodos:

a. Mantenimiento por falla o basado en la rotura

c. Mantenimiento predictivo o basado en la condición

A continuación, se describen las características de cada uno de ellos.

a. Mantenimiento por falla o basado en la rotura

Para ser eficaz, un sistema de MBR requiere:

• Personal altamente entrenado.

• Repuestos y subconjuntos disponibles.

• Equipos y herramientas necesarios, a pie de máquina, para no demorar la reparación.

El mantenimiento basado en la rotura se realiza cuando la falla del equipo no afecta la

VENTAJAS • Genera costo solo ante falla existente.

• Incertidumbre sobre cuándo se producirá la falla, que puede ser en el

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En la siguiente figura se observa cómo opera el mantenimiento por falla.

Esquema de mantenimiento basado en la rotura

b. Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo

El Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) es el mantenimiento que se realiza con

Para lograr un buen MBT debemos disponer de:

• Estadísticas de averías del equipo que, sumadas a las recomendaciones del

• Un buen sistema de programación y manejo de la información.

• Una adecuada política de subconjuntos.

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Esquema de mantenimiento basado en el tiempo

A continuación se describen algunas ventajas y desventajas del mantenimiento basado en el

• Es fácil de programar y controlar.

• Reduce los costos respecto del MBR.

• Aun cuando se practique con cierta intensidad, inevitablemente ocurren

• Temporalmente, aumenta el promedio de fallas, ya que cada

• Tiene tendencia a producir sobremantenimiento.

• Para equipamiento complejo y moderno, el porcentaje de equipos a los