TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

UNIVERSIDAD
JOSE CARLOS MARIATEGUI
FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA PROFESIONAL DE MECÁNICA ELÉCTRICA

TRABAJO DE INVESTIGACION

LA SOLDADURA

DOCENTE : Mgr. Cosi Blancas, Arturo Jesús

ALUMNOS : Sardón Limache Ronny

Huamán Parcela Richard
Talavera Rojas,

CURSO : INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

CICLO : VII

FECHA : 13/06/2019

MOQUEGUA – PERU
2019

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INDICE

SOLDADURA

Introducción ........................................................................................................................... 3
1. Definición de Soldadura ............................................................................................ 4
2. Esquemas básicos de Soldadura……………………..……………………….……..4
2.1 Tipo de Unión……………………..…………......……………………...…..4
2.2 Tipos de Soldadura…………………………………………………………..5
2.3 Variaciones de Bisel…………………………………………………………5
3. Posiciones en Soldadura………..………………….…..…………………………....6
4. Normas, Códigos y Especificaciones…………….…..…………………..………….7
5. Símbolos Normalizados para la soldadura……….…..……………………………...7
5.1 Especificación del Proceso…………………………………………...........…9
6. Los electrodos…………………………………………...………………………......9
6.1 Selección del Electrodo Adecuado……….....………………………………9
6.2 Clasificación de Electrodos………….....………………………………….10
7. Normas de seguridad e higiene en soldadura……………………………………....11

Conclusión .......................................................................................................................... 12
Referencias Bibliográficas .................................................................................................. 12

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INTRODUCCION

El trabajo industrial ha significado un gran avance en la vida de los seres humanos, pues el
crear procedimientos, máquinas, instrumentos, y tantas otras cosas que le abren camino a
la creatividad, producción y concreción de ideas que permiten satisfacer necesidades en
todos los ámbitos de la vida humana. Es de esta manera en que la soldadura se ha constituido
como un baluarte en lo que a creación y ejecución se refiere de diversas obras, sin importar
su naturaleza, su finalidad o a lo que s dedicada.

Existen diversas informaciones sobre esta materia y es variada y extensa, por lo que se ha
tratado de resumir en el presente trabajo, luego de una extensa búsqueda, la mayor parte de
los conceptos que pueden ayudar a enriquecer la expectativa de saber y conocer sobre el
tema propuesto, se presenta así una complicación más o menos extensa de un tema aún
mucho más extenso e interesante, con lo cual se busca, de igual manera el impulso del saber.

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SOLDADURA

1. DEFINICION DE SOLDADURA

Soldadura, en ingeniería, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por
aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal,
llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que
han de soldarse.

Figura 1: Representación de la soldadura

Fuente: INDURA (2008)

2. ESQUEMAS BASICOS DE SOLDADURA

2.1. TIPOS DE UNION

Figura 2: Tipos de uniones

Fuente: INDURA (2008)

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2.2. TIPOS DE SOLDADURA

Figura 3: Tipos de soldadura

Fuente: INDURA (2008)

Así como muestra la (Figura 3); existen tipos de soldadura para diferente aplicación como,
por ejemplo: el tipo filete utilizado para esquinas, el tipo bisel para cerrar una abertura de
una plancha, el tipo relleno para para cubrir toda la superficie abierta y el tipo tapón para
soldar internamente.

2.3. VARIACIONES DE BISEL

Figura 4: Variaciones de bisel

Fuente: INDURA (2008)

Así como muestra la (Figura 4); existen variaciones de bisel para unir diferentes perfiles de
planchas para un mejor acabado y esfuerzo.

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3. POSICION EN SOLDADURA

Figura 5: Posición en la soldadura

Fuente: INDURA (2008)

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4. NORMAS CODIGOS Y ESPECIFICACIONES

 Normas Americanas: ASTM, ANSI, AWS
 Normas Europeas: DIN, BS, AFNOR, UNE

5. SIMBOLOS NORMALIZADOS PARA LA SOLDADURA

La simbología en la especificación de trabajos de soldadura es una forma clara, precisa y

ordenada de entregar información de operación. Existe para ello una simbología estándar
que ha sido adoptada para la mayoría de los procesos de soldadura.

Una ilustración típica del uso y ventajas que representa la simbología se puede apreciar en
la figura detallada a continuación, en la cual se muestra también una comparación con la
explicación detallada. La ventaja es obvia.

Figura 6: Símbolo Normalizado para la soldadura

Fuente: SOLDEXA (2010)

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A continuación, se muestran algunos ejemplos de las aplicaciones de la simbología de

soldadura.

Figura 7: Aplicaciones de la simbología

Fuente: SOLDEXA (2010)

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5.1. ESPECIFICACION DEL PROCESO

5.1.1. Soldadura por aco eléctrico (SMAW)

La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura
Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de piezas
metálicas.

Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes
de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de
fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente.

Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico:

Partes del circuito de soldadura por Arco Electrico

1. Generador de corriente
2. Cables de soldadura
3. Porta – electrodo
4. Masa o tierra
5. Electrodo
6. Pieza de trabajo

El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de

trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, 1,5 - 3mm formándose de
esta manera un arco. El calor funde un área restringida del material base y la punta del
electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria líquida, los cuales
son transferidos al metal base por fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la fusión de
dos metales y su solidificación a medida que el arco avanza.

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Fusión del Electrodo

1. Núcleo metálico
2. Revestimiento
3. Gota en formación
4. Escoria
5. Arco eléctrico
6. Metal base
7. Baño de fusión y cráter del metal base en fusión
8. Protección gaseosa
9. Cordón depositado
10. Penetración

5.1.2. Soldadura MIG/MAG (SMAW)

En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida como proceso MIG/MAG, la fusión
es producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre aportado
continuamente y la pieza a soldar. La protección se obtiene íntegramente de los gases
suministrados simultáneamente con el metal aporte.

Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas
protector:

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 MIG: el cual emplea protección de un gas inerte puro, (helio, argon, etc.) Para metal
no ferroso
 MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, CO2, o mezcla de CO2 + argón como
gas protector. Para metal ferroso.

Soldadura MIG/MAG

Características del proceso:

 Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por
la industria.
 Mínima limpieza después de soldar. Arco y baño fundido claramente visibles para el
soldador.
 Fácil trabajo en todas las posiciones, lo que depende del diámetro del alambre y de
las variables del proceso.
 Alta velocidad de trabajo.
 Excento de escoria.
 Cuando se hace uso de , es para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación,
empleando el alambre adecuado.
 Cuando se hace uso de argón o helio (MIG), es para soldar sólo material no ferroso,
aluminio-cobre magnesio, acero, wox, etc.

5.1.3. Soldadura alambre tubular (FCAW)

Es un proceso de soldadura, en el que la fusión se logra mediante un arco producido entre

un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. La protección se obtiene de un

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fundente contenido dentro del alambre tubular. Protección adicional de un gas suministrado
externamente no es necesaria.

Soldadura por Arco Eléctrico con Alambre Tubular

Características del proceso:

Con las “protección exterior del gas”, las ventajas del proceso son:

 Soldaduras suaves y sanas

 Penetración profunda
 Buenas propiedades para radiografía.

Sin la protección exterior del gas ofrece las siguientes ventajas

 Eliminación del gas externo de protección.

 Penetración moderada.
 Posibilidad de soldar en corriente de aire.
 Metal depositado de alta calidad.

El Gas de Protección: El gas protector desaloja el aire alrededor del arco, previniendo la
contaminación por oxígeno e hidrógeno de la atmósfera.

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5.1.4. Soldadura TIG (GTAW)

La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso, en que la fusión es
producida por el calor de un arco que se establece entre un electrodo de tungsteno no-
consumible y la pieza de trabajo. La protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio).

Soldadura por Arco de Tungsteno TIG

Características del proceso:

Las características sobresalientes de la soldadura TIG son:

 Excelente calidad de la soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados

por la industria.
 Prácticamente no se requiere ninguna limpieza posterior.
 Arco y baño de fusión son claramente visibles para el soldador.
 No hay metal de aporte que atraviese el arco, de modo que no se producen
salpicaduras.
 La soldadura es posible en todas las posiciones.
 No se produce escoria que podría quedarse atrapada en la soldadura.

El proceso TIG puede emplearse para aluminio, magnesio, acero inoxidable, bronce, plata,
cobre, níquel y aleaciones, hierro fundido, aceros dulces, aceros aleados, abarcando una
amplia gama de espesores de metal.

5.1.5. Soldadura arco sumergido (SAW)

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En sus fundamentos físicos es similar a la soldadura de arco eléctrico manual. En su

operación, el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que, a medida que se
consume, es alimentado mediante un mecanismo automático. El arco es cubierto y protegido
por un polvo granular y fusible, conocido como fundente o flujo, el mismo que es un
compuesto de silicatos y minerales.

El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el metal base, el alambre
y el flujo, que cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura.

Como el arco es invisible por estar cubierto, el proceso se denomina Soldadura por Arco
Sumergido, no observándose durante la operación de soldar ni el arco, ni chispas o gases. El
alambre es alimentado desde un rollo.

Las características ventajosas del proceso por arco sumergido son:

 Alta disposición del metal.

 Penetración profunda.
 Cordones de buen acabado.
 Soldadura de calidad a prueba de rayos X.
 Escoria de fácil remoción.
 Aplicable a un amplio rango de espesores.

La soldadura se realiza en las posiciones plana y horizontal. El proceso se emplea para soldar
aceros al carbono, aceros de baja aleación y alta resistencia, aceros templados y enfriados
por inmersión y en muchos tipos de aceros inoxidables. También se aplica para
recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Son soldables espesores desde el calibre
1/16 hasta 1/2 pulg. sin preparación de bordes; y con preparación de bordes en multipases,
con un apropiado diseño de la junta y sin refuerzo, El espesor máximo es prácticamente
ilimitado.

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Soldadura por arco sumergido

6. LOS ELECTRODOS

Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para soldaduras. En la soldadura por arco

se emplea el electrodo como un polo del circuito eléctrico y en su extremo se genera el arco
eléctrico. En algunos tipos de electrodo, se utiliza también como material fundente. El
electrodo es una varilla metálica que suele ir recubierta de diferentes materiales.

Figura 8: Los Electrodos

Fuente: SENCICO (2010)

6.1. SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO

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Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en

particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas
condiciones.

Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los siguientes

factores:

 Naturaleza del metal base.

 Dimensiones de la sección a soldar.
 Tipo de corriente que entrega su máquina de soldar.
 En qué posición o posiciones se soldará.
 Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
 Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones
especiales.

6.2. CLASIFICACION DE ELECTRODOS

Tabla 1: Especificaciones AWS A5.1-69 y A5.5-69

Fuente: SENCICO (2010)

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7. NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN SOLDADURA

Las normas de seguridad e higiene para soldar y cortar en la industria en general incluyen la
prevención de incendios, el uso del equipo de protección personal, la protección de la salud y
la ventilación, requisitos para soldar con gas, de combustible, de oxígeno y para cortar, y
requisitos para soldar y cortar con arco eléctrico.

Entre esas normas están las que se deben aplicar para la prevención de un Incendio, como
son:

 Si el objeto que será soldado o cortado no se puede mover de su lugar, todas las cosas
que pueden provocar un incendio tienen que ser removidas del área.

 Si el objeto que será soldado o cortado no se puede mover, y las cosas que pueden causar
un incendio tampoco, se debe usar una cubierta de seguridad para restringir el calor, las
chispas, y la escoria.

 Cuando haya hoyos o grietas en los pisos, las paredes, ventanas o entradas, se debe tomar
precauciones para que las chispas no se caigan en tales lugares ni
sobre materiales combustibles.

 El equipo apropiado para extinguir fuegos tiene que ser mantenido y estar listo para usar
mientras se está soldando y cortando.

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8. Conclusión:
Los procesos de soldadura se pueden agrupar en dos categorías principales por presión y por
calor.

El factor común que existe entre los diferentes tipos de soldadura aquí expuestos es la
utilización de un gas para aislar la atmosfera de la contaminación cercana de la fusión o
unión de metales.

Los procesos de soldaduras metálicas especiales por fusión, son llamados así debido a que
alcanzan altas temperaturas, que correspondan a los puntos de fusión de los metales al
unirlos.

La correcta utilización de cada proceso de soldadura de acuerdo a la unión correcta que se

busque, permitirá la optimización de los resultados a obtener.

Utilizar soldaduras especiales, permite al ingeniero Mecánico Eléctrico y en general al

personal relacionado con procesos de soldadura, contar con elementos de competitividad en
su actividad, ya que proporciona soluciones adaptadas específicamente para cada situación
de soldadura que se le presente.

El uso de la soldadura correcta evita la distorsión de las piezas soldadas y el debilitamiento

o afectación de las áreas que rodean al unión, con lo que disminuyen los riesgos de fallas de
las piezas sometidas a esfuerzos de trabajo.

9. Referencias Bibliográficas:
 Página Oficial de SOLDEXA (2010). Manual de soldadura e Catálogos y Productos.
Lima, Perú: Paraninfo.
 Página Oficial de INDURA (2008). Manual de sistemas y materiales de soldadura.
Arica, Chile: Paraninfo.
 Página Oficial de SENCICO (2010). Manual de soldadura. Lima, Perú: Paraninfo.

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