92 DIAPOSITIVAS SOBRE CODIGO API 1104 (Edicion Anterior) PDF

API 1104
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API 1104
Definiciones de documentos.
Código:
Es un cuerpo de leyes; de una nación, estado o agrupación industrial;
arreglado sistemáticamente para la facilidad de uso y referencia.
Algunos ejemplos incluyen AWS D1.1, y ASME en sus diferentes
secciones
Estándar:
Se establece para usarse como una regla o base de comparación midiendo
la calidad, la cantidad, el volumen, el valor relativo, etc,.
Algunos ejemplos de estándares son las ASTM como el A – 36 y
API 1104
Especificación:
Es un descripción detallada de la calidad requerida real, como por ejemplo
tamaño, propiedades , físicas, químicas, etc. Como por ejemplo API 5L.2
API 1104
Como buscar en la Especificación
Ejemplo.
API 1104 has grouped base material into three distinct groups. In group “b” the
specified minimum yield strength is ?
A. Less than 42 000 psi

B. Less than or equal to 42 000 psi
C. Greater than 65 000 psi
D. Greater than 42 000 psi and less than 65 000 psi
E. Greater than 85 000 psi
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API 1104
1.er-Paso buscar en el contenido

de que se habla.
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API 1104
2.o-Identificar la secciòn
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API 1104
2.o- Identificar la Subsección y

La palabra clave “materials”
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API 1104
3.o-Localizar la Subsecciòn
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API 1104
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API 1104
Contenido de la especificación API 1104.
Contenido.
1. GENERAL
2. REFERENCIAS
3. DEFINICIÓN DE TERMINOS
4. ESPECIFICACIONES
5. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA PARA
SOLDADURAS CON ADICIONES DE METAL DE APORTE
6. CALIFICACIÓN DE SOLDADORES
7. DISEÑO Y PREPARACIÓN DE UNA JUNTA PARA LA PRODUCCIÓN
DE SOLDADURAS
8. INSPECCIÓN Y ENSAYO DE LA PRODUCCIÓN DE SOLDADURAS
9. ESTANDARES DE ACEPTACIÓN PARA ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
10. REPARACIÓN Y REMOCIÓN DE DEFECTOS
11. PROCEDIMIENTOS PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
12. SOLDADURA AUTOMÁTICA
13. SOLDADURA AUTOMÁTICA SIN ADICIÓN DE METAL DE APORTE
14. ANEXOS
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API 1104
1.0 General.
1.1 ALCANCE
El alcance de esta especificación es el siguiente:
Este estándar incluye la soldadura de arco y gas de soldadura a tope,
filete, boquillas, en tuberías de acero al carbono y baja aleación
utilizadas en compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo,
productos del petróleo, gases combustibles, dióxido de carbono,
nitrógeno y cuando es aplicable cubre a sistemas de distribución. Es
aplicable en ambos en soldadura en construcción y en servicios.
La soldadura puede ser realizada por los procesos SMAW, SAW,
GTAW, GMAW, FCAW, PLASMA , OXIACETILENO , FBW , o
una combinación de estos procesos utilizando la técnica manual,
semiautomática o automática o una combinación de estas. Las
soldaduras pueden ser elaboradas en posición fija o girando o por una
combinación de estas.
Incluye criterios de aceptación a ser aplicados en soldaduras de
producción ya sea por vía destructiva o por medio de inspección no
destructiva (RT, PT, UT, MT y VT) 10
API 1104
2.0 Referencias.
En la especificación API 1104 ultima ed. se mencionan los estándares,
códigos y especificaciones de los cuales se hace referencia en este
estándar en la tabla 1.
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API 1104
3.0 Definiciones de términos.
Los términos aquí utilizados son definidos en el AWS A 3.0 con la

adición y modificación dadas en la subsección 3.2 DEFINITIONS.
3.2.7 Internal concavity: Un cordón de soldadura que está

apropiadamente fundido y que penetra completamente el espesor
del tubo en ambos lados del bisel, pero cuyo centro está arriba de la
superficie interna del espesor.
3.2.8 Position Welding: Soldadura en la cual el tubo o ensamble
está fijo.
3.2.13 Roll Welding: Soldadura en la cual el tubo o ensamble es
girado y la soldadura es depositada en o cerca del centro superior.
3.2.16 El termino “shall” indica que es un requerimiento mandatorio. Y
el termino “should” indica que es una practica recomendada
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API 1104
4.0 Especificaciones.
4.1 EQUIPO
La especificación API-1104-05 en este punto indica las condiciones en las que se debe operar y
mantener el equipo de soldadura tanto en gas como de arco.
4.2 MATERIALES
4.2.1 TUBERÍA Y ACCESORIOS.
El material a soldar debe cumplir con las especificaciones o con las características mencionadas en
este punto.
a) API especificación 5L
b) Especificaciones ASTM aplicables
También aplica a materiales con propiedades mecánicas y químicas que cumplan con alguna de las
especificaciones listadas en los incisos a y b aunque el material no sea fabricado de acuerdo con la
especificación.
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API 1104
4.2.2. METAL DE APORTE.
4.2.2.1 TIPO Y DIMENSIONES.
Se enlistan las especificaciones con las cuales debe estar conforme el metal de aporte, así como el
procedimiento a seguir en caso de que éste no cumpla con ninguna de las especificaciones
indicadas.
a) AWS A5.1
b) AWS A5.2
c) AWS A5.5
d) A5.17
e) A5.18
f) A5.20
g) A5.28
h) A5.29
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API 1104
4.2.2.2 ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE METALES DE APORTE Y FUNDENTES.
Los metales de aporte y los fundentes deben ser almacenados y manejados de acuerdo
a los requerimientos mencionados en este punto.
4.2.3. ATMÓSFERAS PROTECTORAS.
4.2.3.1 TIPOS.
Las atmósferas utilizadas para proteger un arco pueden ser de los tipos mencionados en
este apartado y su elección depende del procedimiento de soldadura utilizado.
4.2.3.2 ALMACENAMIENTO Y MANEJO.

Los gases protectores se deben almacenar de acuerdo con lo especificado en este
código, y para ser utilizados deben cumplir con las características mencionadas en este
punto.
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5.0 Calificación de procedimientos
de soldadura
5.1. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO
Antes del inicio de la soldadura de producción se deberá establecer y calificar un

procedimiento de soldadura detallado, la calificación deberá demostrar que el emplear
dicho procedimiento se podrán producir soldaduras con propiedades mecánicas y
sanidad adecuadas. La calidad de las soldaduras deberá ser determinada mediante
pruebas destructivas.
5.2. REGISTRO
Se deberán registrar los detalles de cada procedimiento calificado, Para esto se podrán
utilizar formatos similares a los mostrados en las figuras 1 y 2 y debe mantenerse a lo
largo del uso del procedimiento.
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5.3 ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO
5.3.1 El procedimiento de soldadura deberá contener la siguiente información:
Procesos de soldadura.
Especificación de materiales de tubería y accesorios.
Diámetros y espesores de pared.
Diseño de la junta.
Metales de aporte y cantidad de cordones.
Características eléctricas.
Características de la flama.
Posición.
Dirección de soldadura.
Tiempo entre pases.
Tipo de remoción de accesorios de alineación y centrado.
Limpieza y/o esmerilado.
Precalentado y post-tratamiento térmico.
Gases de protección y flujo.
Fundente.
Velocidad de avance.
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5.3.2.3 Diámetros y espesores de pared
Diámetros:
1.- Diámetro exterior menor de 2.375 in.
2.- Diámetro exterior de 2.375 in. Hasta 12.750 in.
3.- Diámetro exterior mayor de 12.750 in.
Espesores:
1.- Espesor nominal del tubo menor de 0.188 in.
2.- Espesor nominal del tubo de 0.188 in. hasta 0.750 in.
3.- Espesor nominal del tubo mayor que 0.750 in.
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5.4 VARIABLES ESENCIALES
5.4.1 General
Estas variables son aquellas que al modificarse en un procedimiento de soldadura previamente

calificado, requerirán que dicho procedimiento sea recalificado. Así mismo, la modificación de
cualquier otra variable no esencial no requerirá la recalificación del procedimiento de soldadura
previamente calificado.
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de soldadura
5.4.1 General
Material base.
Posición.
Espesores de pared.
Metales de aporte.
Características eléctricas. Tiempo entre pases.
Fundente.
Precalentamiento.
Post tratamiento térmico.
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5.4. VARIABLES ESENCIALES
5.4.2 CAMBIOS QUE REQUIEREN RECALIFICACION
5.4.2.1 PROCESO DE SOLDADURA O METODO DE APLICACION

Un cambio en el proceso de soldadura o método de aplicación establecido en el procedimiento de
soldadura (ver 5.3.2.1) constituye una variable esencial.
5.4.2.2 MATERIAL DE TUBO

Un cambio en el material del tubo constituye una variable esencial. Para propósitos de esta
especificación, todos los aceros al carbón deberán ser agrupados de la siguiente forma:
a)Esfuerzo a la cedencia mínimo especificado, menor que o igual a 42,000 psi (290 MPa).
b) Esfuerzo a la cedencia mínimo especificado, mayor que 42,000 psi (290 MPa) pero menor a
65,000 psi (448 MPa).
c) Para materiales con esfuerzo a la cedencia mínimo especificado, mayor o igual a 65,000 psi
(448 MPa), cada grado deberá recibir una calificación por separado.
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5.4.2.3 DISEÑO DE LA JUNTA

Un cambio mayor en el diseño de la junta ( por ejemplo, de ranura en U a ranura en V) constituye
una variable esencial. Cambios menores en el ángulo del bisel o de la cara de la raíz, no constituye
una variable esencial.
5.4.2.4 POSICIÓN
Un cambio en la posición de fijo a girado o viceversa constituye una variable esencial.
5.4.2.5 ESPESOR DE PARED
Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro constituye una variable esencial.
Espesores:
3.- Espesor nominal del tubo mayor que 0.750 in.
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5.4.2.6 METAL DE APORTE
Los siguientes cambios en el metal de aporte constituyen una variable esencial.
a) Un cambio de grupo en el metal de aporte a otro ( ver tabla 1).

b) Para tubos con un esfuerzo de cedencia mínimo especificado, mayor o igual a 65, 000 psi (448
Mpa), un cambio en la clasificación AWS del metal de aporte.
Cambios en el metal de aporte dentro de los grupos de metal de aporte pueden ser hechos dentro
de los grupos de materiales especificados en 5.4.2.2. Sin embargo, deberá considerarse la
compatibilidad de los materiales base y del metal de aporte desde el punto de vista de las
propiedades mecánicas.
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5.4.2.7 CARACTERISTICAS ELÉCTRICAS
Un cambio de corriente directa electrodo positivo a corriente directa electrodo negativo o
viceversa constituye una variable esencial.
5.4.2.8 TIEMPO ENTRE PASES

El incremento en el tiempo máximo entre pases en el cordón de raíz y en el inicio de la segunda
cama constituye una variable esencial.
5.4.2.9 DIRECCIÓN DE SOLDADURA

Un cambio en la dirección de soldadura de vertical ascendente a vertical descendente o
viceversa, constituye una variable esencial.
5.4.2.10 GAS DE PROTECCIÓN Y FLUJO DEL GAS

El cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a otra constituye una variable
esencial. Una modificación (aumento o disminución) mayor en el rango de flujo de gas también
constituye una variable esencial.
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5.4.2.10 GAS DE PROTECCIÓN Y FLUJO DEL GAS
El cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a otra constituye
una variable esencial. Una modificación (aumento o disminución) mayor en el rango de
flujo de gas también constituye una variable esencial.
5.4.2.11 FUNDENTE
Ver tabla 1 nota “a” para cambios en el fundente que constituyen una variable esencial.
5.4.2.12 VELOCIDAD DE AVANCE

Un cambio en la velocidad de avance constituye una variable esencial.
5.4.2.13 PRECALENTAMIENTO
Un decremento en la temperatura mínima especificada constituye una variable esencial.
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5.5 UNIONES DE SOLDADURA PARA ENSAYO DE SOLDADURAS A TOPE
Para soldar las uniones a tope de prueba se deberá unir dos carretes siguiendo en detalle
el procedimiento de soldadura.
5.6 ENSAYO DE LAS JUNTAS SOLDADAS – SOLDADURAS A TOPE
5.6.1 PREPARACIÓN
El número, posición y características de los especimenes necesarios para calificar juntas

soldadas a tope se define en este punto de acuerdo a las dimensiones de la tubería.
A continuación se presenta una lista de la tablas y figuras se acuerdo a las tablas se

determina en número y características de los especimenes.
Figura 3 Localización de los cortes.

Figuras 4, 5, 6, 7 Dimensiones y características de los especimenes.
Tabla 2 Cantidad de ensayos y especimenes necesarios para cada tubería.
Figuras 8, 9, Dimensión de imperfecciones, dispositivo de doblez, localización
de especimenes de nick break 29
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5.6 ENSAYO DE LAS JUNTAS
SOLDADAS – SOLDADURAS A TOPE
5.6.1 PREPARACIÓN
a) Para tubos con diámetros menores a 2.375”, dos probetas soldadas deberán ser
realizadas.
b) Para tubos menores a 1.315” en diámetro externo, una sección completa de la

muestra puede ser utilizada en vez de las otras pruebas que pide el código. Será
probada en tensión.
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5.6.2 TENSIÓN - CRITERIOS
a) El Esfuerzo a la Tensión deberá ser mayor o igual que el esfuerzo mínimo a la

Tensión especificado del material base. No necesariamente deberá ser mayor o igual
al esfuerzo Máximo a la Tensión actual del Metal Base. Si cumple la soldadura es
aceptable.
b) Si el espécimen rompe en la soldadura o en la zona de fusión, y en Esfuerzo a la

Tensión es igual o mayor al Esfuerzo a la Tensión mínimo del material y con sanidad,
la soldadura es aceptable.
c) Si espécimen rompe abajo del Esfuerzo a la Tensión mínimo del metal base, la
soldadura deberá ser rechazada.
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5.6.3 NICK BREAK - CRITERIOS
a) Deberá presentar penetración y fusión completa.
b) Gas atrapado
- No excederá 1/16” en dimension
- No excederá el 2% en área de la superficie expuesta.
c) Inclusión de escoria
- No excederá 1/32” en profundidad
- No excederá 1/8” o ½ del espesor en longitud (el que sea menor)
d) Ojos de pescado no serán causa de rechazo.
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5.6.4 DOBLEZ - CRITERIOS
CARA, RAIZ Y LATERAL.
a) No deberá presentar grietas ni discontinuidades mayores a 1/8” o ½ del espesor en

cualquier direccion
b) Imperfecciones en los lados no expuestos a doblez y que sean menores a ¼”, son
aceptables.
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5.7 UNIONES DE SOLDADURA PARA
ENSAYO DE SOLDADURAS DE FILETE
Para soldar las soldadura de filete se deberá seguir en detalle el procedimiento de

soldadura.
5.8 ENSAYO DE LAS JUNTAS SOLDADAS – SOLDADURAS DE FILETE

5.8.1 PREPARACIÓN
Para probar la unión soldada por filete, los especimenes deberán ser cortados de la junta
en base a las ubicaciones mostradas en la figura 10. Al menos 4 especimenes deberán
ser cortados y preparados como lo indica la figura 11.
5.8.3 CRITERIOS
Los mismos criterios de aceptación para nick-break
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6.0 Calificación de soldadores
6.1 GENERAL
El propósito de la calificación de soldador es la de determinar la habilidad del mismo

para realizar soldaduras sanas a tope o de filete utilizando procedimientos de
soldadura previamente calificados. Antes de realizar cualquier soldadura de
producción, los soldadores deberán ser calificados de acuerdo a los requerimientos
aplicables indicados en los puntos 6.2 a 6.8.
Es la intención de esta especificación de que un soldador que cumple

satisfactoriamente los ensayos de calificación de procedimiento, sea considerado
como un soldador calificado.
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6.2 CALIFICACIÓN SIMPLE
6.2.1 GENERAL
Para la calificación simple, un soldador deberá elaborar una probeta utilizando un

procedimiento de soldadura previamente calificado para unir carretes o segmentos de
carretes en posición fija o girando. Cuando el soldador se califica en posición fija, el eje
del carrete deberá estar en el plano horizontal, plano vertical o en el plano horizontal a
un ángulo no mayor a 45°.
El soldador que realice una prueba de calificación simple para derivaciones, soldaduras
de filete u otras configuraciones similares deberá seguir el procedimiento de soldadura
particular y deberá limitarse a el rango especificado por dicho procedimiento.
Un cambio en las variables esenciales descritas en 6.2.2 requieren recalificar al
soldador.
Las soldadura será aceptable si cumple con los requerimientos de lo indicado en 6.4 y
6.5 o 6.6.
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6.2.2. ALCANCE
Un soldador que aprobó los ensayos de calificación descritos en 6.2.1. deberá ser
calificado dentro de los limites de las variables esenciales abajo descritas. Si cualquiera
de las siguientes variables esenciales es modificada, el soldador que utilice el nuevo
procedimiento de soldadura deberá ser recalificado. A continuación se indican las
variables esenciales
a) Un cambio de proceso de soldadura a otro ó combinación de procesos, como sigue:
1.- Un cambio de un proceso de soldadura a un proceso de soldadura diferente; o
2.- Un cambio en la combinación de procesos de soldadura a menos que el soldador
haya calificado sobre pruebas de calificación separadas.
b) Un cambio en la dirección de la soldadura de vertical ascendente a vertical
descendente o viceversa.
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6.2.2. ALCANCE
c) Un cambio de clasificación metal de aporte del grupo 1 o 2 al grupo 3, o del grupo 3 al

grupo 1 o 2 (ver tabla 1).
d) Un cambio de un grupo de diámetro exterior a otro. Estos grupos se definen como
sigue:
1.- Diámetro exterior menor de 2.375 in.
2.- Diámetro exterior de 2.375 in. Hasta 12.750 in.
3.- Diámetro exterior mayor de 12.750 in.
e) Un cambio de grupo de espesor de pared a otro. Estos grupos se definen como
sigue:
3.- Espesor nominal del tubo mayor que 0.750 in. 46
API 1104
6.2.2. ALCANCE
f) Un cambio en la posición para la cual el soldador fue calificado ( por ejemplo, un cambio
de girando a fijo ó un cambio de vertical a horizontal o viceversa). Un soldador quien pasó
la prueba de calificación de soldaduras a tope en la posición fija con el eje inclinado 45º
del plano horizontal debe ser calificado para hacer soldaduras a tope y soldaduras de
filete en todas las posiciones.
g) Un cambio en el diseño de la junta ( por ejemplo, la eliminación de una placa de

respaldo o un cambio de bisel en V a bisel en U).
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API 1104
6.3 CALIFICACIÓN MULTIPLE
6.3.1 GENERAL
Para la calificación múltiple, un soldador deberá aprobar las dos pruebas abajo
indicadas, utilizando un procedimiento de soldadura calificado.
En la primer prueba el soldador deberá realizar una probeta a tope en posición fija con
el eje del tubo ya sea en el plano horizontal a un ángulo no mayor a los 45°. Esta
probeta deberá ser realizada en tubería cuyo diámetro sea al menos de 6 5/8” (168.3
milímetros) y cuyo espesor sea al menos ¼” (6.35 milímetros) sin placa de respaldo. La
probeta deberá ser aceptable si cumple con los requerimientos indicados en 6.4 y 6.5 o
6.6. Los especímenes pueden ser removidos de la probeta de soldadura de las
posiciones indicadas en la figura 12, o pueden ser removidas de las posiciones
relativas mostradas en la figura 12 pero sin referenciar la parte superior del tubo, o
pueden ser removidas de las posiciones equidistantes alrededor de la circuferencia
completa del tubo.
En la segunda prueba, el soldador deberá trazar, cortar, ensamblar y soldar una
conexión de soldadura de una derivación, esta prueba deberá ser realizada en tubería
cuyo diámetro sea al menos de 6 5/8” (168.3 mm) y cuyo espesor sea de al menos ¼”
(6.35 mm).
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API 1104
6.3.1 GENERAL
Se deberá a realizar un agujero a través en la ranura sobre la que se depositara la

soldadura. La aplicación de soldadura se deberá realizar colocando el eje del tubo en la
posición horizontal y el eje de la derivación deberá de ser vertical y hacia abajo.
La unión soldada deberá mostrar penetración completa en toda la circunferencia, no
deberá mostrar “quemadas” de más de ¼ “ (6.35 mm). La suma de la dimensiones
máximas de las “quemadas” en cualquier 12” (304.8 mm) de longitud de soldadura no
deberá exceder ½” (12.7 mm).
Se deberá preparar 4 nick-break removidos de la soldadura como se muestra en la
figura 10.
Estos deberán ser preparados y ensayados de acuerdo a 5.8.1 y 5.8.2. Las superficies
expuestas deberán cumplir con los requerimientos de 5.8.3.
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6.3.2 ALCANCE
El soldador que apruebe las pruebas de soldadura a tope para calificación descritas
en 6.3.1 en tubería cuyo diámetro es mayor o igual a 12 ¾ “ (323.8 mm) y pruebas en
soldaduras de derivaciones en tubería cuyo diámetro es mayor o igual a 12 ¾ “ (323.8
mm) deberá ser calificado en todas las posiciones, espesores, diseños de junta,
accesorios y diámetros de tubería.
El soldador que apruebe las pruebas de soldadura a tope para calificación descritas
en 6.3.1 en tubería cuyo diámetro es menor a 12 ¾ “ (323.8 mm) y pruebas en
soldaduras de derivaciones en tubería cuyo diámetro es menor a 12 ¾ “ (323.8 mm)
deberá ser calificado en toda las posiciones, espesores, diseño de junta, accesorios y
diámetros de tuberías menores o iguales a el utilizado para la calificación.
Si alguna de las siguientes variables esenciales son modificadas en un procedimiento
de soldadura, el soldador que utilice el nuevo procedimiento deberá ser calificado:
a. Variaciones en el proceso de soldadura
b. Cambios en la dirección de la soldadura
c. Cambios en el grupo de metal de aporte (tabla 1) 50
API 1104
6.4 INSPECCIÓN VISUAL
Para que las soldaduras evaluadas, alcancen los requerimientos pedidos por la
inspección visual, la soldadura debe estar libre de grietas (ver 9.3.10), penetración
inadecuada (ver 9.3.1 y 9.3.2), “quemadas” (ver 9.3.7), y otros defectos (ver sección 9)
y debe presentar una apariencia limpia. El socavado adyacente al pase final en el
exterior de la tubería no debe ser mayor que 1/32 de pulgada (0.79 mm) de
profundidad o 12.5 porciento del espesor de la tubería, lo que sea menor. Y no debe
haber mas de 2 pulgadas (50.8 mm) de socavado en 12 pulgadas continuas (304.8
mm) a lo largo de la soldadura.
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6.5 PRUEBAS DESTRUCTIVAS
6.5.1 MUESTREO PARA ENSAYO DE SOLDADURAS A TOPE
El muestreo de las soldaduras a tope debe hacerse de acuerdo a lo indicado en este

apartado y a la figura 12. El número de especimenes determinará de acuerdo con la
tabla 3. Así como la forma de ensayo de los especimenes de sección completa, los
cuales deben ser ensayados de acuerdo, con el punto 5.6.2.2 y cumplir con los
requerimientos del punto 5.5.3.
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6.5.2 PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO DE PROBETAS DE TENSION, NICK-BREAK Y DOBLEZ PARA SOLDADURAS

A TOPE
En este punto se indica las formas de ensayar los especimenes para las pruebas de
tensión, nick-break y doblez indicados en el punto 5.6, así como la practica que debe
seguirse cuando se omite el ensayo de tensión.
6.5.3 REQUERIMIENTOS DEL ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSIÓN PARA SOLDADURAS TOPE
Para el ensayo de tensión, si dos o más de los especímenes de sección reducida

o de sección completa presenta fractura en la soldadura o la unión de la soldadura y el
metal base y no cumple con la sanidad requerida en el punto 5.6.3.3, soldador debe
ser descalificado.
6.5.4 REQUERIMIENTOS DEL ENSAYO DE NICK-BREAK PARA SOLDADURAS A TOPE
Para el ensayo de nick-break, si cualquiera espécimen muestra

discontinuadades, que excedan aquellas permitidas por el punto 5.6.3.3, el soldador
debe ser descalificado.
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6.5.5 REQUERIMIENTOS DE LA PRUEBA DE DOBLEZ PARA SOLDADURAS A TOPE

Para el ensayo de doblez, si cualquier espécimen muestra defectos que excedan
a los permitidos por los puntos 5.6.4.3 o 5.6.5.3, el soldador debe ser descalificado.
Si uno de los especímenes para ensayo de doblez no cumple con estos
requerimientos, y a opinión de la compañía, la imperfección observada no es
representativa de la soldadura, el espécimen puede ser reemplazado por un
espécimen adicional cortado en la zona adyacente a donde fue cortado el espécimen
que fallo. El soldador debe ser descalificado si el espécimen adicional también
muestra defectos que excedan los limites especificados.
6.5.6 MUESTREO PARA ENSAYO DE SOLDADURAS A FILETE

Para ensayar soldaduras a filete, los especímenes deben ser cortados y
preparados según lo indicado en este punto y en la figura 10.
6.5.3 MÉTODO DE ENSAYO Y REQUERIMIENTOS PARA SOLDADURAS A FILETE

Los especímenes de soldaduras a filete deben, ser preparadas y ensayados
según lo descrito en el punto 5.8.
57
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6.6 RADIOGRAFIA-SOLDADURAS A TOPE SOLAMENTE
6.6.1 GENERAL
A opinión de la compañía, la calificación de soldaduras a tope deberán ser
examinadas por radiografía en vez de los ensayos especificados en el punto 6.5.
6.6.2 REQUERIMIENTOS DE INSPECCION
Las radiografías deben ser realizadas para cada soldadura de prueba. El
soldador debe ser descalificado si alguna de las soldaduras para prueba no cumple
con los requerimiento del punto 9.3.
La inspección radiográfica no debe ser utilizada con el propósito de localización
de áreas sanas o áreas que contengan discontinuidades, y en consecuencia realizar
los ensayos en aquellas áreas que califiquen o descalifiquen a un soldador.
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6.7 RECHEQUEO
Si, en la opinión mutua de la compañía y el representante del contratista, un soldador

falla la prueba de calificación porque existen condiciones inevitables o más allá de su
control, se le puede dar una segunda oportunidad para calificación. Pruebas
posteriores no se le darán hasta que el soldador tenga pruebas suficientes de un
entrenamiento subsecuente aceptable para la compañía.
6.8 REGISTROS
Un registro deberá ser mantenido de las pruebas de cada uno de los soldadores
y de los resultados de cada una de las pruebas. Una lista de los soldadores calificados
y los procedimientos en los cuales ellos fueron calificados deberán ser mantenidas. Un
soldador puede ser requerido para recalificación si existen cuestionamientos acerca
de su habilidad o competencia.
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API 1104
7.0 Diseño y Preparación de una
junta para producción de soldaduras
7.1 GENERAL
La tubería deberá ser soldada por soldadores calificados usando WPS´s. Las superficies a
soldar deberán estar planas, uniformes, y libres de laminaciones, desgarraduras, escoria,
escamas, grasa, pintura y otros materiales extraños que puedan afectar la soldadura. La junta
deberá realizarse como está especificado en el WPS.
7.2 ALINEACION
Para tubos con el mismo espesor, el desalineamiento no deberá exceder 1/8”. Varias
variaciones son permisibles siempre y cuando éstas son causadas por cambios en las
dimensiones del tubo con tolerancias que estén dentro de la orden de compra, y que son
distribuidas uniformemente alrededor del tubo. Martilleo del tubo para la alineación deben ser
mantenidas en lo mínimo.
7.3 USO DE ALINEADORES PARA SOLDADURAS A TOPE
Deben ser usados conforme al WPS. Cuando se permita remover el alineador antes de
completar la soldadura de raíz, los segmentos de soldadura deberán ser iguales y espaciados
aprox. igual alrededor de la junta (50% de la circunferencia). Cuando se usa alineador interno y
existen diferentes condiciones, se deberá completar al 100% la soldadura de raíz.
60
API 1104
7.4 BISEL
7.4.1 BISEL DE FABRICA

Los biseles de fábrica deberán estar conforme lo marca el WPS.
7.4.2 BISEL EN CAMPO
Pueden ser biselados por herramientas mecánicas o corte por oxígeno mecánico. Si es
autorizado por la compañía puede ser utilizado corte por oxígeno manual.
7.5 CONDICIONES CLIMATOLOGICAS
No deberá realizarse la soldadura cuando existan las siguientes condiciones climatológicas:
rocío de agua con aire, ventiscas de arenas, o altas corrientes de aire. Protectores contra aire
pueden ser utilizados. La compañía decidirá si las condiciones climatológicas son las
adecuadas para soldar.
7.6 SEPARACION
Cuando el tubo es soldado sobre el suelo, la separación entre el tubo y el piso no deberá
ser menor a 16” (400 mm).
61
API 1104
7.7 LIMPIEZA ENTRE CORDONES
Escamas y escoria deberán ser removidas de cada uno de los cordones y ranura. Herramientas
eléctricas o mecánicas deben ser utilizadas si están especificadas en el WPS; de otra manera
utilizar herramientas manuales.
Cuando es utilizada soldadura semiautomática o mecanizada, porosidad agrupada superficial,
inicios de cordones, y puntos altos deben ser removidos por esmerilado antes de aplicar el
siguiente cordón de soldadura.
7.8 POSICION FIJA
7.8.1 PROCEDIMIENTO
Todas las soldaduras fijas deben ser hechas con las partes a ser unidas, aseguradas contra
movimientos y con adecuada separación alrededor de la junta para permitir al soldador o
soldadores suficiente espacio para el trabajo.
7.8.2 CORDONES DE RELLENO Y DE VISTA
El número de cordones deben completar la junta alrededor de la circunferencia del tubo. En
ningún punto la cara de la soldadura (refuerzo) debe estar por debajo de la superficie externa
del tubo, además no debe estar arriba del tubo más de 1/16”.
Dos cordones de soldadura no deberán iniciar en el mismo punto. El ancho de la cara de la
soldadura no debe ser mayor de 1/8” de ancho de la junta original. La soldadura completa debe
62
ser cepillada y limpiada.
API 1104
7.9 POSICION GIRADA
7.9.1 ALINEADORES
A opción de la compañía, soldadura girada deberá ser permitida siempre y cuando se utilicen
dispositivos que no permitan que existan movimientos de la tubería que afecten a la soldadura.
7.9.2 CORDONES DE RELLENO Y DE VISTA
El número de cordones deben completar la junta alrededor de la circunferencia del tubo. En
ningún punto la cara de la soldadura (refuerzo) debe estar por debajo de la superficie externa
del tubo, además no debe estar arriba del tubo más de 1/16”.
Dos cordones de soldadura no deberán iniciar en el mismo punto. El ancho de la cara de la
soldadura no debe ser mayor de 1/8” de ancho de la junta original. La soldadura completa debe
ser cepillada y limpiada.
7.10 IDENTIFICACION DE SOLDADURAS

Cada soldador deberá identificar su trabajo en la manera prescrita por la compañía.
7.11 PRE Y POSCALENTAMIENTO

El WPS debe especificar las prácticas de pre y poscalentamiento a seguir cuando los
materiales y las condiciones hacen que cualquier o ambos tratamientos son necesarios.
63
API 1104
8.0 Inspección y Pruebas de
Soldaduras en Producción
8.1 DERECHOS DE INSPECCIÓN
La compañía debe tener el derecho a inspeccionar todas las soldaduras por medios No
Destructivos o por remoción de las soldaduras y realizarles pruebas destructivas. La inspección
puede ser realizada durante la soldadura o después de haber sido terminada. La frecuencia de
inspección debe ser especificada por la compañía.
8.2 METODOS DE INSPECCIÓN

La inspección No Destructiva puede ser por inspección radiográfica o por otro método
especificado por la compañía. Las indicaciones detectadas por el método seleccionado deben
ser evaluadas con base a la sección 9, o a opción de la compañía con el apéndice A.
Las pruebas destructivas consisten en la remoción completa de la soldadura. La compañía tiene
el derecho de aceptar o rechazar cualquier soldadura que no cumpla con los criterios de
aceptación por el método seleccionado. El soldador que realice soldaduras que no cumplen con
estos requerimientos puede ser descalificado.
Los operadores de los equipos de inspección pueden ser requeridos para demostrar la
capacidad del procedimiento de inspección para detectar defectos y la habilidad del operador.
Trepanning no está permitido como prueba.
64
API 1104
8.0 Inspección y Pruebas de
Soldaduras en Producción
8.3 CALIFICACION DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
El personal debe ser calificado por experiencia y entrenamiento:
a.Educación y experiencia
b.Entrenamiento
c.Resulatados de los exámenes para la calificación.
8.4 CERTIFICACION DEL PERSONAL EN PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

8.4.1 PROCEDIMIENTOS
El personal en pruebas No Destructivas debe estar Certificado como Nivel I, II o III, conforme
con SNT-TC-1A, ACCP u otro programa de certificación aceptado por la compañía. Solamente
personal certificado Nivel II o III debe interpretar los resultados.
8.4.2 REGISTROS
Deben de ser mantenidos por la compañía. Niveles I y II deben ser recertificados cada 3 años.
Niveles III deben ser recertificados cada 5 años.
65
API 1104
9.0 Criterios de Aceptación para
Pruebas No Destructivas
9.1 GENERAL
Los siguientes criterios aplican a discontinuidades localizadas por RT, MT, PT, y UT. Además
Inspección Visual. NDT no deben ser usadas para seleccionar soldaduras que serán sujetas a
pruebas destructivas en base a la sección 6.5.
9.2 DERECHOS DE RECHAZO

Todos los END están limitados en la detección de imperfecciones y en la información derivada
de la técnica. Por lo tanto la compañía puede rechazar cualquier soldadura que aparentemente
cumple con los criterios de aceptación del código, si en su opinión, la profundidad de la
imperfección puede ser considerada dañina para la soldadura.
9.3 RADIOGRAFÍA
9.3.1 PENETRACION INADECUADA SIN HIGH-LOW (IP)
Es definida como el llenado incompleto de la raíz de la soldadura. IP debe ser considerada
defecto si alguna de las siguientes condiciones existen:
a. La longitud individual excede 1”.
b. La longitud agregada de las IP en 12” de soldadura continua excede 1”
c. La longitud agregada de las IP en 12” de soldadura continua excede el 8% de la longitud de
la soldadura.
66
API 1104
9.3 RADIOGRAFIA
9.3.2 PENETRACION INADECUADA DEBIDO A HIGH-LOW (IPD)
La condición que existe cuando un extremo de la raíz es expuesta (o no fundida) por
desalineamiento interno existente en la junta.
9.3.3 PENETRACION INADECUADA TRANSVERSAL (ICP)

Imperfección subsuperficial entre el primer paso interno y el primer paso externo que es
causado por inadecuada penetración de las caras verticales.
9.3.4 FUSION INCOMPLETA (IF)
Es definida como una imperfección superficial entre la soldadura y el metal base abierto a la
superficie.
9.3.5 FUSION INCOMPLETA DEBIDO A TRASLAPE EN FRIO (IFD)

Es definida como una imperfección entre dos cordones de soldadura adyacentes o entre
la soldadura y el metal base no abierta a la superficie.
9.3.6 CONCAVIDAD INTERNA (IC)
Es definida en 3.2.8. Cualquier longitud de concavidad interna es aceptable si la densidad

de la imagen radiográfica de la concavidad interna no excede aquella del material base
adyacente más delgado. Para áreas que excedan la densidad del material más delgado
adyacente aplicar los criterios para quemadas 9.3.7. 67
API1104
68
API1104
69
API 1104
9.3 RADIOGRAFIA
9.3.7 QUEMADAS (BT)
Es definida como una porción del cordón de raíz en donde la penetración excesiva ha causado
que el charco de la soldadura sea arrastrado dentro del tubo.
9.3.8 INCLUSIONES DE ESCORIA

E s definido como un sólido no metálico atrapado en la soldadura o entre la soldadura y el
material base. (ESIs).- Inclusiones de escorias alargadas. (ISIs).- Inclusiones de escoria
aisladas.
9.3.9 POROSIDAD
Es definida como gas atrapado durante la solidificación de la soldadura antes de que el gas
tenga oportunidad de subir a la superficie de la soldadura líquida y escapar. (P).- Porosidad
individual o dispersa. (CP).- Porosidad agrupada. (HB).- Hollow bead porosity.
9.3.10 GRIETAS (C)

Grietas no son aceptables, excepto grietas tipo cráter o tipo estrella.
9.3.11 SOCAVADO
Es definida como una muesca fundida dentro del metal base adyacente al pie o a la raiz de la
soldadura y con falta de llenado por soldadura. (EU).- Socavado adyacente al cordón de vista.
(IU).- Socavado en el paso de raíz.
70
API 1104
9.3 RADIOGRAFIA
9.3.12 ACUMULACION DE IMPERFECCIONES (AI)
Excluyendo IPD y socavado cualquier acumulación de imperfecciones son cosideradas defectos
si rebasan los criterios de aceptación de este punto.
9.3.13 IMPERFECCIONES EN LA TUBERÍA O ACCESORIOS

Las imperfecciones detectadas por RT en tubos o accesorios, deberán ser reportadas a la
compañía.
9.4 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
9.4.1 CLASIFICACION DE INDICACIONES
9.4.1.2 Cualquier indicación menor o igual a 1/16” debe ser clasificada como no relevante.
9.4.1.3 Indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones. Indicaciones
lineales son aquellas en las cuales su longitud es más de tres veces el ancho. Indicaciones
redondeadas son aquellas en las cuales su longitud es tres veces o menor a su ancho.
9.5 LIQUIDOS PENETRANTES

9.5.1.2 Cualquier indicación menor o igual a 1/16” debe ser clasificada como no relevante.
9.5.1.3 Indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones. Indicaciones
lineales son aquellas en las cuales su longitud es más de tres veces el ancho. Indicaciones
redondeadas son aquellas en las cuales su longitud es tres veces o menor a su ancho. 71
API 1104
9.6 ULTRASONIDO
9.6.1.1 Indicaciones producidas por ultrasonido no necesariamente son defectos
9.6.1.2 Indicaciones lineales son definidas como indicaciones con su mayor dimensión en la
dirección longitudinal de la soldadura: IP, IPD, ICP, IF, IFD, ESI, C, EU, IU y HB.
9.6.1.3 Indicaciones transversales son indicaciones con su mayor dimensión transversal a la

soldadura: C, ISI, IFD.
9.6.1.4 Indicaciones volumétricas son definidas como indicaciones en tres dimensiones: IC, BT,
ISI, P y CP.
9.7 CRITERIOS DE ACEPTACION VISUAL PARA SOCAVADOS
9.7.2 CRITERIOS DE ACEPTACION
Cuando medios visuales y mecánicos son utilizados para determinar la profundidad, el
socavado adyacente al cordón de vista o al cordón de raíz, no deberá exceder las dimensiones
dadas en la Tabla 4.
72
API 1104
73
API 1104
10.0 Reparación y Remoción de
defectos
10.1 AUTORIZACION PARA REPARACION
10.1.1 GRIETAS
Grietas deberán ser removidas de la línea cuando cumplan con 9.3.10 o cuando la reparación
es autorizada por la compañía. Pueden ser reparadas siempre y cuando la longitud de las
grietas es menor del 8% de la longitud de la soldadura y con un WPS para reparación es
utilizado.
10.1.2 DEFECTOS DIFERENTES DE GRIETAS

Los defectos en la raíz y los cordones de relleno deben ser autorizados con previa autorización
de la compañía. Defectos en el cordón de vista deben ser reparados sin previa autorización de
la compañía. Un WPS para reparación es requerido siempre y cuando la reparación es hecha
con un proceso de soldadura diferente del que se utilizó para hacer la soldadura o cuando
reparaciones son hechas en reparaciones previas.
10.2 PROCEDIMIENTO DE REPARACION

Cuando un WPS para reparación es requerido, debe ser establecido y calificado para que
demuestre que produce soldaduras sanas y con propiedades mecánicas adecuadas. Se
calificará mediante pruebas destructivas y el número de tales pruebas queda a consideración
de la compañía. Debe contener la siguiente información:
74
API 1104
10.0 Reparación y Remoción de
defectos
a.Método de exploración del defecto
b.Método de remoción del defecto.
c.Examinación de la ranura reparada para asegurar la eliminación del defecto.
d.Requisitos para pre y poscalentamiento
e.Proceso de soldadura
f.Requisitos para los END interpasos
10.3 CRITERIOS DE ACEPTACION

10.3.1 Las áreas reparadas deberán ser inspeccionadas mediante el mismo END previamente
utilizado. Criterios de aceptación conforme a la sección 9.
10.4 PROCEDIMIENTO DE REPARACION

10.4.1 La reparación debe ser hecha bajo la supervisión de un técnico experto en técnicas de
reparación por soldaduras.
10.5 SOLDADOR
10.5.1 La soldadura debe ser realizada por un soldador calificado.
75
API 1104
11.0 Procedimientos para los
Ensayos No Destructivos
11.1 RADIOGRAFIA
11.1.1 GENERAL
Un procedimiento detallado para la producción de imágenes radiográficas deben ser
establecido y registrado.
11.1.2 DETALLES DEL PROCEDIMIENTO

11.1.2.1 GENERAL
Una copia del procedimiento debe ser mantenida por la compañía para su registro.
11.1.2.2 PELICULA RADIOGRAFICA

Como mínimo el procedimiento debe contener lo siguiente:
a.Fuente de radiación
b.Pantallas intensificadoras
c.Película
d.Geometría de exposición
e.Condiciones de exposición
f.Procesamiento
g.Materiales
h.Indicadores de Calidad de Imágenes (IQI)
i.Protectores calientes
76
API 1104
11.1 RADIOGRAFIA
11.1.3 GEOMETRIA DE EXPOSICION
11.1.3.1 PELICULA RADIOGRAFICA
SWE/SWV.- Es cuando la fuente radiográfica es centrada en el tubo, y una exposición es
adecuada para la inspección.
DWE/SWV.- Cuando la fuente es colocada en el exterior del tubo pero no más de ½” de la
superficie del tubo, al menos 3 exposiciones separadas 120° deben ser hechas para la
inspección de la junta. Cuando la fuente es colocada y a más de ½” de la superficie de la
soldadura, al menos 4 exposiciones separadas 90° deben ser hechas para la inspección de la
junta.
DWE/DWV.- Esta técnica es utilizada cuando el diámetro externo es 3.500” o menor.
11.1.4 TIPO DE INDICADORES DE CALIDAD DE IMÁGENES (IQI)

Para IQI tipo alambre, deben cumplir con ASTM E747 O ISO 1027. La compañía debe definir
que tipo de IQI será utilizado. El IQI debe ser del mismo material a inspeccionar.
11.1.5 SELECCIÓN DEL IQI

Para la selección de los IQI ver la Tabla 5 para los ASTM E 747 y la Tabla 6 para los ISO 1027.
11.1.6 UBICACIÓN DE LOS IQI

a. Cuando una exposición es realizada en el interior del tubo, al menos 4 IQI deben ser
ubicados espaciados en la circunferencia del tubo. 77
API1104
78
API 1104
11.1 RADIOGRAFIA
11.1.6 UBICACIÓN DE LOS IQI
a. Para exposición DWE/DWV 1 IQI del lado de la fuente. Para exposición DWE/SWV o
SWE/SWV y exposiciones múltiples y con películas mayores a 5”, 2 IQI deben ser utilizados,
uno en el extremo y el otro en el centro de la película. Cuando la película es de 5” o menor, 1
IQI debe ser utilizado en el centro de la misma.
b. Cuando no es práctico ubicar los IQI en la soldadura por su configuración o tamaño, el IQI
debe ser ubicada en un block.
c. Protectores calientes: Los IQI pueden ser ubicados en los protectores.
11.1.7 PRODUCCION DE RADIOGRAFIAS

Solamente los Radiólogos Niveles II y II deben interpretar los resultados de las imágenes
radiográficas de las soldaduras.
11.1.8 IDENTIFICACION DE IMAGENES

Las imágenes radiográficas deben ser identificadas por números, letras de plomo, marcadores
u otro medio con el que se pueda localizar las placas radiográficas.
11.1.9 ALMACENAMIENTO DE LAS PELICULAS

Las películas no expuestas deben ser almacenadas en un lugar limpio y seco, donde las
condiciones no afecten la emulsión de las mismas. 79
API 1104
11.1 RADIOGRAFIA
11.1.10 DENSIDAD DE LA PELICULA
1.- En áreas normales de exposición, la densidad transmitida (H&D) en zona clara no debe ser
menor de 1.8 ni mayor de 4.0. La densidad reflejada en zona opaca (más oscura) no debe ser
menor de 0.5 ni mayor de 1.5.
2.- En áreas pequeñas de exposición causadas por la configuración irregular de la soldadura, la
densidad transmitida (H&D) en zona clara no debe ser menor de 1.5 ni mayor de 4.2. La
densidad reflejada en zona opaca (más oscura) no debe ser menor de 0.25 ni mayor de 1.8.
11.1.10.2 EQUIPO PARA VER LAS PELICULAS
El equipo (negatoscopio) debe ser de una alta intensidad variable y con capacidad para
visualizar las densidades especificadas en el punto anterior.
11.1.10.3 INSTALACIONES PARA VER LAS PELICULAS

La instalación debe estar apropiada para ver las películas.
11.1.11 PROCESAMIENTO DE LAS PELICULAS

Cuando sea cuestionable por la compañía, las películas deben ser procesadas, manejadas y
almacenadas tal que sean interpretables por al menos 3 años después que fueron tomadas.
11.1.13 PROTECCION CONTRA LA RADIACION

El contratista es responsable de la protección y monitoreo de cada uno de sus inspectores.80
API 1104
11.2 PARTICULA MAGNETICA
Cuando es establecido esta técnica por la compañía, el contratista debe tener un procedimiento
escrito detallado conforme a los requisitos de ASTM E 709.
11.3 LIQUIDOS PENETRANTES

Cuando es establecido esta técnica por la compañía, el contratista debe tener un procedimiento
escrito detallado conforme a los requisitos de ASTM E 165.
11.4 ULTRASONIDO
11.4.1 GENERAL
Cuando se especifica esta técnica, el procedimiento escrito debe cumplir con los requerimientos
de esta sección.

Como mínimo el procedimiento deberá contener la siguiente información:
a. Tipo de soldadura a ser inspeccionada.
b. Material a inspeccionar
c. Condición/Preparación de la superficie a inspeccionar.
d. Puntos en los cuales se inspeccionará
e. Equipo e instrumentos a utilizar
f. Manual o automático 81
API 1104
11.4 ULTRASONIDO
Como mínimo el procedimiento deberá contener la siguiente información:
g. Acoplante
h. Técnica aplicada
i. Bloques de calibración
j. Requisitos de calibración
k. Niveles de escaneo
l. Niveles de evaluación
m. Registro de resultados
n. Reportes.
11.4.3 REQUISITOS DEL PERSONAL DE INSPECCION UT
Solamente los niveles II y III certificados deben calibrar los equipos e interpretar los resultados.
Además deben realizar la prueba y evaluar los resultados.
La compañía tiene el derecho en cualquier momento requerir del personal de inspección

demostrar sus habilidades para realizar una prueba en base al procedimiento.
11.4.4 DEMOSTRACION DEL PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
La compañía deberá requerir del contratista que le demuestre la aplicación de su procedimiento
y sus equipos. 82
API 1104
11.4 ULTRASONIDO
11.4.5 SENSITIVIDAD DE REFERENCIA API
La sensitividad debe ser basada en dos o tres puntos de referencia (Curvas DAC o TCG), al
80% de altura de la pantalla.
11.4.6 PRUEBA DE UT AL METAL BASE
Después de terminada la soldadura, pero antes de inspeccionar la soldadura, se deberá realizar
UT en el metal base para la detección de discontinuidades en el mismo.
11.4.7 NIVELES DE ESCANEO Y EVALUACION
11.4.7.1 UT AL METAL BASE
Debe ser realizada con el segundo, con la sensitividad ajustada al 80% de altura de la pantalla.
11.4.7.2 UT A SOLDADURA (MANUAL)

El escaneo se debe de realizar con la sensitividad de referencia más 6 dB. Todas las
indicaciones al 50% de altura de pantalla o más se deben evaluar. Para su nivel de evaluación
aplica el mismo criterio.
11.4.7.3 UT A SOLDADURA (AUTOMATIZADA)
El escaneo se debe de realizar con la sensitividad de referencia más 4 dB. Todas las
indicaciones al 40% de altura de pantalla o más se deben evaluar. Para su nivel de evaluación
83
aplica el mismo criterio.
API 1104
11.4 ULTRASONIDO
11.4.8 PRUEBAS A SOLDADURAS
Todas las indicaciones detectadas deben ser reportadas a la compañía.
11.4.9 IDENTIFICACION DE LAS INDICACIONES REPORTADAS
El reporte debe incluir el número de soldadura, localización, longitud, profundidad, y
clasificación del defecto de todas las indicaciones.
84
API 1104
12.0 Soldadura mecanizada con
adición de metal de aporte
12.1 PROCESOS ACEPTABLES

La soldadura mecanizada deberá realizarse con uno o más de los siguientes procesos:
a. SAW
b. GMAW
c. GTAW
d. FCAW
e. PAW
12.2 CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO (WPS)

Antes de cualquier trabajo de soldadura se debe tener calificado el procedimiento. La calidad de
la soldadura deberá ser determinada por ambas pruebas destructivas y no destructivas y
cumplir con 5.6 (excepto nick-break), y con sección 9, respectivamente.
85
API 1104

12.4.2 El procedimiento de soldadura deberá contener la siguiente información:
Especificación de materiales de tubería y accesorios.
Diámetros
Espesores de pared y secuencia de cordones.
Metales de aporte.
Posición.
Tiempo entre pases.
Tipo de alineación y centrado.
Limpieza
Fundente.
Otros factores 86
API 1104

12.5.2 Cambios que requieren recalificación:
Especificación de materiales de tubería.
Diseño de la junta
Espesores de pared.
Diámetro de la tubería.
Metales de aporte.
Tamaño del electrodo.
Tiempo entre pases.
Fundente.
Velocidad de avance
Diámetro del orificio o composición del gas del orificio.
87
API 1104
12.6 CALIFICACION DEL EQUIPO DE SOLDADURA Y OPERADORES

12.6.1 Cambios que requieren recalificación:
Procesos de soldadura, modo de transferencia, polaridad.

Dirección de la soldadura.
Tipo de metal de aporte.
De un grupo de diámetro a otro:
1.- Menores a 12.75”
2.- Igual o mayores que 12.75”
El espesor mayor.
Posición
Cambio en equipo de soldadura o modelo
Método de aplicación del cordón de raíz.
Si están calificados para soldar ciertos pases de soldadura.
88
API 1104
12.7 REGISTROS DE CALIFICACION DE OPERADORES

Idem sección 6
12.8 INSPECCION Y PRUEBAS
Conforme a la sección 8.
12.9 CRITERIOS DE ACEPTACION

Conforme a la sección 9, o apéndice A.
12.10 REPARACION Y REMOCION DE DEFECTOS

Conforme a la sección 10.
12.11 PRUEBA RADIOGRAFICA
Conforme a la sección 11.1.
89
API 1104
13.0 Soldadura automatizada sin
13.1 PROCESOS ACEPTABLES

FB
13.2 CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO (WPS)

13.2.1 PROCEDIMIENTO
Antes de cualquier trabajo de soldadura se debe tener calificado el procedimiento. La calidad de
la soldadura deberá ser determinada por ambas pruebas destructivas y no destructivas y
cumplir con 13.2.3, y con 13.9.
13.2.2 RADIOGRAFIA ANTES DE PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Se realizará radiografía y debe cumplir con 13.9
13.2.3 PRUEBAS MECANICAS

Tabla 7.
13.8 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN PRODUCCION

13.8.1 DERECHOS DE INSPECCION
La compañía tiene el derecho de inspeccionar todas las soldaduras por END y por remoción de
las soldaduras y sujetas a pruebas metalúrgicas o mecánicas o ambas.
90
API 1104
13.8 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN PRODUCCION

13.8.2 RECHAZO BASADO EN CARTA
Debe existir una carta donde se registren todos los parámetros eléctricos y mecánicos.
13.8.3 RECHAZO BASADO EN PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Se realizará visual y radiografía y debe cumplir con 13.9
13.8.4 RECHAZO BASADO EN REFUERZO

Refuerzo interno no mayor a 1/16”. Refuerzo externo no mayor a 1/8”
13.8.5 RECHAZO BASADO EN PWHT

Cualquier desviación en el tiempo, temperatura máxima o velocidad de enfriamiento.
13.9 CRITERIOS DE ACEPTACION PARA END

13.9.2 DEFECTOS
ISI Individual mayor a 1/8”, o ½” en 12” pulgadas de ISIs aglomeradas. Grietas, Fusión
incompleta, y porosidades son consideradas defectos.
91
API 1104
13.10 REPARACION Y REMOCION DE DEFECTOS

13.10.1 REPARACIONES PERMITIDAS
a. Defectos superficiales pueden ser removidos por esmerilado previendo que no se viole el
espesor mínimo de la tubería.
b. Defectos pueden ser removidos por esmerilado, cincelado, ranurado o una combinación de
estos métodos, y reparar conforme a la sección 10.
Reparación por soldadura está permitido si la compañía lo autoriza.
13.10.2 REPARACIONES NO PERMITIDAS

Poros no está permitido reparar. Sin embargo poros encontrados en soldaduras para reparación
son permitidos repararlos conforme a los puntos 9.3.8.2 o 9.3.8.3.
13.11 PROCEDIMIENTO RADIOGRAFICO

La prueba se relizará conforma a 11.1
92

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API 1104

Como buscar en la Especificación

A. Less than 42 000 psi

1.er-Paso buscar en el contenido

2.o- Identificar la Subsección y

Contenido de la especificación API 1104.

3.0 Definiciones de términos.

Los términos aquí utilizados son definidos en el AWS A 3.0 con la

3.2.7 Internal concavity: Un cordón de soldadura que está

4.2.2.2 ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE METALES DE APORTE Y FUNDENTES.

4.2.3. ATMÓSFERAS PROTECTORAS.

4.2.3.2 ALMACENAMIENTO Y MANEJO.

5.1. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO

Antes del inicio de la soldadura de producción se deberá establecer y calificar un

5.3.2.3 Diámetros y espesores de pared

Estas variables son aquellas que al modificarse en un procedimiento de soldadura previamente

5.4. VARIABLES ESENCIALES

5.4.2 CAMBIOS QUE REQUIEREN RECALIFICACION

5.4.2.1 PROCESO DE SOLDADURA O METODO DE APLICACION

5.4.2.2 MATERIAL DE TUBO

5.4.2 CAMBIOS QUE REQUIEREN RECALIFICACION

5.4.2.3 DISEÑO DE LA JUNTA

5.4.2.6 METAL DE APORTE

Los siguientes cambios en el metal de aporte constituyen una variable esencial.

a) Un cambio de grupo en el metal de aporte a otro ( ver tabla 1).

5.4.2.8 TIEMPO ENTRE PASES

5.4.2.9 DIRECCIÓN DE SOLDADURA

5.4.2.10 GAS DE PROTECCIÓN Y FLUJO DEL GAS

5.4. VARIABLES ESENCIALES

5.4.2.12 VELOCIDAD DE AVANCE

5.6 ENSAYO DE LAS JUNTAS SOLDADAS – SOLDADURAS A TOPE

El número, posición y características de los especimenes necesarios para calificar juntas

A continuación se presenta una lista de la tablas y figuras se acuerdo a las tablas se

Figura 3 Localización de los cortes.

b) Para tubos menores a 1.315” en diámetro externo, una sección completa de la

a) El Esfuerzo a la Tensión deberá ser mayor o igual que el esfuerzo mínimo a la

b) Si el espécimen rompe en la soldadura o en la zona de fusión, y en Esfuerzo a la

a) Deberá presentar penetración y fusión completa.

d) Ojos de pescado no serán causa de rechazo.

5.6.4 DOBLEZ - CRITERIOS

CARA, RAIZ Y LATERAL.

a) No deberá presentar grietas ni discontinuidades mayores a 1/8” o ½ del espesor en

Para soldar las soldadura de filete se deberá seguir en detalle el procedimiento de

5.8 ENSAYO DE LAS JUNTAS SOLDADAS – SOLDADURAS DE FILETE

Los mismos criterios de aceptación para nick-break

El propósito de la calificación de soldador es la de determinar la habilidad del mismo

Es la intención de esta especificación de que un soldador que cumple

Para la calificación simple, un soldador deberá elaborar una probeta utilizando un

6.2 CALIFICACIÓN SIMPLE

6.2 CALIFICACIÓN SIMPLE

c) Un cambio de clasificación metal de aporte del grupo 1 o 2 al grupo 3, o del grupo 3 al

6.2 CALIFICACIÓN SIMPLE

g) Un cambio en el diseño de la junta ( por ejemplo, la eliminación de una placa de

6.3 CALIFICACIÓN MULTIPLE

Se deberá a realizar un agujero a través en la ranura sobre la que se depositara la

6.0 Calificación de soldadores

6.4 INSPECCIÓN VISUAL

6.5 PRUEBAS DESTRUCTIVAS

6.5.1 MUESTREO PARA ENSAYO DE SOLDADURAS A TOPE

El muestreo de las soldaduras a tope debe hacerse de acuerdo a lo indicado en este

6.5 PRUEBAS DESTRUCTIVAS

6.5.2 PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO DE PROBETAS DE TENSION, NICK-BREAK Y DOBLEZ PARA SOLDADURAS

Para el ensayo de tensión, si dos o más de los especímenes de sección reducida

Procesos de soldadura, modo de transferencia, polaridad.