La Tierra, Planeta Vivo

Introducción

El planeta tierra, visto en su conjunto puede Parecer a primera vista igual a la mayoría
de los planetas, es decir como un cuerpo celeste constituido de varias estructuras
concéntricas relativamente homogéneas. En una visión macroscópica, la composición
de la tierra se resume a unos pocos elementos (Fe, Ni, Al, Si, Mg). Sin embargo,
sabemos que nuestro planeta es una estructura compleja de composición variada y
compuesta de una gran variedad de elementos.

El Universo está en constante evolución y cada uno de sus componentes debe ser
considerado en una situación dinámica. Nuestro planeta, al igual que todos los cuerpos
celestes está sujeto a una evolución continua. La existencia misma del tiempo está
íntimamente ligada a este concepto. La flecha del tiempo de un cierto modo está dada
por la entropía, cuyo valor aumenta en forma constante.

La particularidad esencial de nuestro planeta es la existencia de la vida. La posibilidad

de vida está directamente ligada a condiciones muy particulares en las cuales se
encuentra nuestro planeta. A su vez, la existencia de la vida tiene un impacto muy
importante en la evolución misma del planeta, factor que durante mucho tiempo se ha
desconocido o subestimado.
Estructura interna de la tierra

El interior de nuestro planeta está constituido de 3 estructuras concéntricas: una esfera

interna, el núcleo, envuelta por el manto, a su vez queda envuelto con la capa más
externa, la corteza (Figura 1.1). El núcleo tiene un radio estimado de 3.450 km. y está
constituido de una aleación Fe-Ni. La Parte interna del núcleo de un radio estimado de
1.250 Km es sólida y tiene una densidad de 13 g/cm3. La parte externa del núcleo de un
espesor de 2.200 Km es líquida, de alta temperatura y con una densidad estimada entre
9,7 y 12,5 g/cm3. El manto, de un espesor de 2.870 km, tiene una composición
dominada por los elementos O, Mg y Si. Su consistencia no es sólida sino más bien
plástica, especialmente en su parte superior. El espesor de la corteza varía entre 5 km en
la parte oceánica y 70 Km bajo las franjas montañosas continentales.

Bajo los continentes, tiene un espesor promedio de 33 km. La composición de las rocas
de la corteza está dominado por O, Si, Al, Fe, Mg, Na y K que constituyen el 98.6% en
peso de la corteza.
Estructura de la Corteza – Tectónica

Hasta el principio de los años 60, la corteza terrestre era vista como una estructura
coherente, en reposo sobre el manto. Luego, se formuló la teoría de las placas que
considera que la corteza está constituida de una serie de placas de forma y dimensiones
variadas que se mueven e interactúan entre sí. Si bien el motor del movimiento de las
placas no está totalmente elucidado, el resultado de estos movimientos está a la base de
numerosos procesos geológicos.
 MENAS Y YACIMIENTOS
Distribución de los elementos

Abundancia de los elementos en la Corteza

Los elementos o las especies químicas de interés se encuentran diseminados en la

corteza terrestre en concentraciones tan bajas que no permiten su recuperación en forma
económica. La Tabla 2.1. Muestra la abundancia promedio de distintos elementos en la
corteza terrestre.

Concentración y yacimiento
Sin embargo, estos elementos no están distribuidos de manera homogénea y en algunos
casos particulares, factores geológicos han generado una concentración local de estos
elementos o especies tal que estos lugares son una fuente potencial para la extracción
económica del producto de interés. Estos lugares constituyen los yacimientos
minerales. EI contenido en metal de los yacimientos varía considerablemente en función
del metal considerado (tabla 2.2). La concentración requerida para poder explotar un
yacimiento metálico no está directamente relacionada con la abundancia promedio del
metal en la Corteza. Características específicas hacen que algunos metales o especies
minerales tienden a concentrarse. Es el caso de los minerales densos y de algunos
metales que se concentran por efecto de una separación natural por densidad. Por otro
lado, el precio del metal tampoco está directamente ligado con su abundancia sino que
depende esencialmente de sus usos.

El caso del oro y de algunos metales preciosos es un caso particular. Los mercados de
los metales menos abundantes son más susceptibles a variaciones importantes. Eso ha
sido el caso para algunos metales que se usan como catalizadores. Noticias de
investigaciones sobre nuevas posibles aplicaciones han provocado cambios muy bruscos
en algunos mercados. El mercado de los metales de base está directamente ligado a la
actividad industrial.

En función del metal considerado, no solamente varía la ley sino también el tamaño
mínimo requerido para que un yacimiento pueda convertirse en un proyecto minero
económicamente atractivos. Es así como la mayoría de los yacimientos de hierro y de
aluminio son mega-yacimientos mientras que para metales preciosos, pequeños
yacimientos pueden ser explotados económicamente de manera artesanal.

Los metales generalmente no se encuentran puros en la naturaleza sino que aparecen en

especies mineralógicas donde se combinan con otros elementos. Parte importante de
ellos se encuentran en forma de óxidos metálicos. Es el caso de los minerales de hierro,
que generalmente contienen hematita (Fe2O3) o magnetita (Fe3O4). Hidróxidos y
carbonatos de hierro como limonita [FeO(OH) .nH2O] y siderita (FeCO3) pueden
también ser considerados como minerales oxidados ya que el agua o el carbonato
pueden ser fácilmente removidos en el proceso siderúrgico. Otros metales que son
esencialmente producidos a partir de minerales oxidados son el manganeso, el cromo, el
titanio, el tungsteno, el uranio y el estaño.

Limonita

Magnetita

Hematita
 Siderita
El aluminio es exclusivamente derivado de la bauxita, un hidróxido [Al (OH)3]. Algo de
cobre y de níquel se recupera también de minerales oxidados, generalmente productos
de alteración de minerales sulfurados.

Bauxita
Los minerales sulfurados representan un grupo importante. Los más importantes son los
minerales de cobre, que a menudo consisten en sulfuros mixtos de cobre y hierro.

Otros metales que son esencialmente producidos a partir de sulfuros son el níquel, el
cinc, el plomo, el mercurio y el molibdeno. Aunque la mayoría de los minerales
sulfurados contengan hierro, generalmente como pirita, no se usan como minerales de
hierro. Los minerales sulfurados contienen a menudo metaloides como el arsénico, el
antimonio, el selenio y el teluro. Muy importante de un punto de vista económico,
contienen también metales preciosos como el oro, la plata y el platino.

Minerales no metálicos - Minerales industriales

En el caso de los minerales no-metálicos y minerales industriales, el producto de interés

puede ser la misma roca (material de construcción), un componente mineral de esta
(caolín), o un óxido u otro derivado de alguno de los constituyentes (óxido de aluminio
(Al2O3), cal (CaO)).
 Caolín

Óxido de aluminio

Cal
La diferencia entre minerales industriales y minerales metálicos puede resultar a veces
bien sutil y contundente. La bauxita, mineral de aluminio, puede también ser
considerado como mineral industrial cuyos derivados como el hidróxido o el óxido de
aluminio tienen múltiples usos industriales (filtros, pigmentos, cerámicas, pasta de
pulido).

La importancia relativa de los minerales industriales ha ido creciendo a lo largo de este

siglo y esta tendencia se acentuó estos últimos años. Algunos autores han relacionado su
importancia relativa en la economía de un país con respecto a los minerales metálicos
con el grado de desarrollo del país considerado.
 QUÍMICA METALURGICA

Definición:
La Metalurgia es la ciencia que estudia la extracción de los metales de las menas y de
otros materiales, así como los procesos a los que son sometidos a fin de darles una
forma apropiada para el consumo humano y para la utilización en la industria.

Clasificación:

Metalurgia extractiva o de producción:

Se encarga de estudiar la extracción de los metales de sus productos naturales, mediante

métodos físicos y químicos.

Metalurgia de utilización o física:

Se encarga de la fusión y del trabajo con los métales y sus aleaciones, la obtención de
las formas deseadas así como en la producción de: máquinas, herramientas, utensilios,
etc. (Ingeniería Mecánica).

EXTRACCION DE METALES.
Para esto se realizan los siguientes procesos, pueden ser todos o algunos de ellos:

a) Preparación de los minerales.

- Mecánica (trituración, molienda, reducción de tamaño).

- Concentración (Para poder procesar volúmenes más pequeños y/o eliminar
impurezas)

b) Procesos Piro-metalúrgicos.
 Que se caracterizan por el trabajo a altas temperaturas, la reducción de los metales
(sulfuros), y son:
- Secado
- Calcinación
- Tostación
- Sinterización
- Fundición
- Destilación
- Refinación

c) Hidro-metalúrgicos.

Que son procesos húmedos, en los cuales se utilizan solventes apropiados. Resultan
de la aplicación a escala industrial de ensayos de laboratorio.

d) Electrometalúrgicos.

Consisten en la recuperación de los metales a partir de sus minerales u otras

materias primas por medio de la corriente eléctrica.

DEFINICION DE TERMINOS
Mineral.
 - Son sustancias inorgánicas que poseen una composición química y estructura
atómica definidas.
- En un sentido más extenso, se dice que son los materiales que tienen valor
económico y que son extraídos de la tierra.

Mena mineral.

Mena es cualquier cosa extraída de una mina. Técnicamente es un agregado de

minerales y ganga, a partir de la cual pueden extraerse uno o varios metales. Por lo
tanto tiene importancia económica.
Ganga mezcla de minerales no metálicos (generalmente de poco interés)
Ley o tenor. Concentración del mineral en la mena (g/T).

REDUCCIÓN DE TAMAÑO.

OBJETIVO.- Es obtener un producto de un tamaño en el cuál las especies

mineralógicas valiosas se encuentran liberadas y puedan ser separadas de la ganga
estéril en procesos posteriores.
Se caracterizan por un alto consumo de energía.
 74% 13 Kwh. /TN Concentrado
26% 2400 Kw. Se obtiene una tonelada de
Cu catódico
Variables que influyen en la reducción de tamaño.
Características del mineral.
 Dureza
 Tamaño
 Forma de la estructura interna
 Humedad

Variables de proceso
 Tamaño de bola
 Fracción de llenado de material
 Forma y tamaño de barras elevadoras

Entre los equipos de reducción de tamaño:

 Trituradoras chancadoras
 Molinos rotatorios - varios tipos
 Molinos de impacto
 Molinos de rodillos

La reducción de tamaño se realiza mediante:

 Compresión lenta.
 Impactos de alta velocidad.
 Efectos de corte o cizalle.

OBJETIVOS.
 Lograr la liberación de especies mineralógicas de la ganga
 Promover reacciones químicas rápidas a través de una gran área de contacto.
 Producir material de tamaño deseable para su posterior procesamiento.
 Manejo y almacenamiento.
 Satisfacer requerimientos del mercado.
INDUSTRIAS: minero, metalúrgico, del cemento, cerámico, farmacológico, alimentos
y otros.

Etapas básicas de conminución

ETAPA DE TAMAÑO MAYOR TAMAÑO MENOR

REDUCCIÓN DE
TAMAÑO
Explosión destructiva  1m
Chancado 1rio 1m 100 mm
Chancado 2rio 100 mm 10 mm
Molienda Gruesa 10 mm 1 mm
Molienda Fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda Superfina 10 µm 1 µm

Liberacion.- es la separación de los componentes de la mena.

MECANISMOS DE LA CONMINUCIÓN.

Los minerales presentan estructuras cristalinas. Para desintegrar una partícula se

necesita menor energía que la predicha teóricamente, por las fallas, grietas
macroscópicas o microscópicas.
Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos produciéndose la
desintegración de las partículas.

MECANISMOS:

1.- Fractura.

Fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a un proceso de deformación

no homogénea.
Los métodos son:

A.- Compresión

Aplicación de esfuerzos es lenta. Máquinas de chancado, una superficie fija y otra

móvil.

B.- Impacto

Aplicación de esfuerzos compuestos a alta velocidad. La partícula absorbe más energía

que la necesaria para romperse. Producto es similar.

C.-Cizalle

Ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de comprensión y de impacto.

Gran cantidad de finos, generalmente no es deseada.

2.- Astillamiento.
Ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de esfuerzos
fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de astillamiento.

3.- Abrasión.

Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula, se produce

abrasión.

La energía suministrada para la reducción de tamaño, se consume en:

 Material de fractura
 Reordenamiento cristalino
 Energía superficial
 Deformación elástica de las partículas.
 Deformación plástica de las partículas.

CONSUMO DE
RANGO
ETAPA SUB-ETAPA ENERGÍA
TAMAÑO
(kwh/T)
1 100 a 10 cm 0.3 a 0.4
Chancado 2 10 a 1 cm 0.3 a 2
3 1 a 0.5 cm 0.4 a 3
1 10 a 1 mm 3a 6
Molienda 2 1 a 0.1 mm 4 a 10
3 100 a 10 um 10 a 30

POSTULADOS DE RITTINGER O PRIMERA LEY DE CONMINUCIÓN.

“La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un sólido es

directamente proporcional a la nueva superficie específica creada”

𝐸𝑅 = 𝐶𝑅 (𝑆𝑃 − 𝑆𝐹 )
 𝐶𝑅 = constante de proporcionalidad
𝑆𝑃 = superficie de producto
𝑆𝐹 = superficie de alimentación

POSTULADO DE KICK O SEGUNDA LEY DE CONMINUCIÓN (1874).

“La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de los cuerpos
geométricamente similares es proporcional al volumen de estos cuerpos”.
𝑑𝑓
𝐸𝐾 = 𝐾𝐾 ∗ ln⁡
𝑑𝑝

𝑑𝑓 = tamaño promedio de alimentación

𝑑𝑝 = tamaño promedio del producto.

POSTULADO DE BOND O TERCERA LEY CONMINUCIÓN (1952).

“La energía consumida para reducir el tamaño, del 80% de un material, es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el tamaño 80% como la
abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80 % en peso de las partículas”.
1 1
𝐸𝐵 = 𝐾𝐵 [ − ]
√𝑑𝑝 √𝑑𝑓

𝐸𝐵 = consumo específico de energía (Kw.h / t corta.)

𝐾𝐵 = constante de Bond
𝑑𝑓 y 𝑑𝑝 = tamaño 80% pasantes de alimentación y producto en micrones.

Bond definió el parámetro 𝐾𝐵 ⁡en función del índice de trabajo del material. 𝑊𝑖 , que
corresponde a la energía necesaria para reducir una tonelada de material desde un
tamaño teóricamente  hasta partículas que, en un 80% inferiores a 100 m. Esto
es:
1 1
𝑊𝑖 = 𝐾𝐵 [ − ]
√100 √
WI = Kwh / ton.

Donde 𝐾𝐵 = 10 𝑊𝑖
 10 10
𝐸 = 𝑊𝑖 [ − ]
√𝑃80 √𝐹80
E = Kwh / ton

𝐹80 , y 𝑃80 representan el tamaño 80% de la alimentación y producto

respectivamente.
La razón de reducción
𝐹80
𝑅𝑟 =
𝑃80

100 √𝑅𝑟 − 1
𝐸 = 𝑊𝑖 √ [ ]
𝑃80 √𝑅𝑟

TÉCNICAS EXPERIMENTALES EN PROCESAMIENTO DE MINERALES.

Tamaño de partículas.

Un sistema de partículas, con un amplio rango de tamaños, solo se puede describir

mediante el uso de funciones estadísticas. De estas distribuciones es posible derivar una
estimación del tamaño, superficie y volumen promedio del sistema.
La forma común de determinar propiedades granulométricas es someter a la acción de
una serie de tamices en una forma sucesiva.
Aplicable para tamaño de partículas > 37 µm. No se puede fabricar tamices de malla
menor a 400
Se elige como limites inferiores:

# Malla abertura
200 74 µm
270 53 µm
Numero de malla.-
Número de aberturas que tiene un tamiz por pulgada lineal.
Mientras mayor es el número de malla menor es el tamaño de las aberturas.
Relación entre las aberturas de una serie de tamices es:
𝑥𝑖
Malla⁡alternada:⁡⁡ = √2⁡
𝑥𝑖+1

𝑥𝑖 4
Malla⁡continua:⁡⁡ = √2
𝑥𝑖+1

Tamaño promedio geométrico:

Este tamaño se define debido a la relación geométrica que existe entre mallas
consecutivas.

𝑥𝑖 = √𝑥𝑖 − 𝑥𝑖−1

𝑥𝑖−1=Tamaño inferior del intervalo

𝑥𝑖+1=Tamaño superior del intervalo
 Tiempo de tamizado 10 – 15 minutos.
Pero dependen de cada tipo de material.

El tamizado se puede efectuar en seco o en húmedo:

Seco  hasta malla 200

Húmedo  entre 200 – 400

ABERTURA # MALLA MASA (g) % RELATIVO % ACUMULADO

(Xi) PASANTE (Yi)
105 µm 150 10 10 90
74 µm 200 20 20 70
53 µm 270 25 25 45
37 µm 400 20 20 25

1er Ejercicio
Cuál sería el siguiente tamiz después de 37 µm
𝑥𝑖
= √2⁡
𝑥𝑖+1

𝑥𝑖
= 𝑥𝑖+1
√2⁡

37
= 𝑥𝑖+1 = 26⁡𝑢𝑚
√2⁡
Que abertura deja pasar el 80% en masa?

y log 𝑦2 − log 𝑦1
𝑚= =
x log 𝑥2 − 𝑙𝑜𝑔𝑥1
𝑦1 = 90 𝑥1 = 105
𝑦2 = 70 𝑥2 = 74
𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏

log 𝑦𝑖 = 𝑚⁡𝑙𝑜𝑔𝑥𝑖 + 𝑏
 𝑑𝑦
𝑚=
𝑑𝑥

y log 70 − log 90
𝑚= = = 𝑃80
x log 74 − 𝑙𝑜𝑔105

y log 70 − log 80
𝑚= =
x log 74 − 𝑙𝑜𝑔𝑥𝑖
Ejercicio 2
Una planta procesadora reduce un mineral cuyo Wi es de 17 Kw.h el tamaño inicial de
la alimentación es de 1000 um y llega a 100 um, la potencia del molino es de 100 Kw.
Calcular el número de toneladas que se procesan por una hora y caudal en t/h.
KHz.
Potencia⁡⁡⁡consumida⁡⁡[Kwh] 𝑃 [ ℎ ]
𝐸= 𝑡 =
⁡Flujo⁡⁡Procesado⁡⁡⁡⁡⁡ [ ⁡] 𝑄
ℎ

10 10
𝐸𝐵 = 𝑊𝑖 [ − ]
√𝑃80 √𝐹80

𝑊𝑖 = 10 kw.h / t
𝐹80 = 1000 mm
𝑃80 = 100 mm
𝑃 = 100 kw
𝑄 = ? ¿Cuantas toneladas se procesan por hora?

𝑃 10 10
𝐸𝐵 = = 10 [ − ]
𝑄 100 1000

𝑃 𝑡
𝑄= = 14,625
10 10 ℎ
10 [100 − 1000]

Calcular el P80 si se procesan 18 t / h.

𝑃 10 10
=[ − ]
𝑄 ∗ 𝑊𝑖 √𝑃80 √𝐹80
 𝑃 10 10
+ =
𝑄 ∗ 𝑊𝑖 √𝐹80 √𝑃80

10 𝑃√𝐹80 + 10𝑄𝑊𝑖
=
√𝑃80 𝑄 ∗ 𝑊𝑖 ∗ √𝐹80

10 𝑃√𝐹80 + 10𝑄𝑊𝑖
=
√𝑃80 𝑄 ∗ 𝑊𝑖 ∗ √𝐹80

√𝑃80 𝑄 ∗ 𝑊𝑖 ∗ √𝐹80
=
10 𝑃√𝐹80 + 10𝑄𝑊𝑖

2
10 ∗ 𝑄 ∗ 𝑊𝑖 ∗ √𝐹80
𝑃80 =( )
𝑃√𝐹80 + 10𝑄𝑊𝑖

2
𝑡 𝑘𝑤ℎ
10 ∗ 18 [ ] ∗ 10 [ 𝑡 ] ∗ √1000⁡[𝑚𝑚]
𝑃80 =( ℎ ) = 131,6⁡𝑢𝑚
𝑡 𝑘𝑤ℎ
100[𝑘𝑤]√1000⁡[𝑚𝑚] + 10 ∗ 18 [ ] ∗ 10 [ 𝑡 ]
ℎ

1000
𝑅𝑟1 = = 10
100

100
𝐸1 = = 6,8
14,6

1000
𝑅𝑟2 = = 7,6
132

100
𝐸2 = = 5,5
18
 𝑅𝑟1 − 𝑅𝑟2
%= ∗ 100 = 24%
𝑅𝑟1
TRITURADORAS

OPEN SIZE SIDE. Abertura máxima inferior de un triturador en posición abierta.

Ancho boca
Triturador 40 x 50”
Largo boca
Barrera de la Mandíbula. Posición abierta a la posición cerrada (en la parte inferior).

Palanca Simple  800 Ton / h.

Palanca Doble  1100 Ton / h.

Tamaño Máximo de Alimentación de las partículas debe ser del 80 % del tamaño de la
boca. 40”
Alimentación  32”
Se han fabricado trituradoras de hasta 20.000 Ton / h.

MÁXIMA POTENCIA

MÁXIMO FLUJO

CONSUMO DE ENERGÍA MÍNIMO

PARA EL TRABAJO REALIZADO
 MOLINOS
Molinos de barras

Se construyeron hasta 1981. Tenían algunas restricciones, especialmente porque no

tienen problemas asociados a las longitudes de los medios de molienda.
La razón entre el L / D va desde 1:1 hasta superiores a 2: 1.
La razón L / D varia con el circuito de molienda, el tipo de mineral, el tamaño de
alimentación y los requerimientos de molienda.

Molinos de bolas

Tienen una carga de bolas que ocupan desde un 35 hasta un 45 % del volumen útil del
molino.
Velocidad crítica.- de un molino es la velocidad de rotación a la cual las bolas
empiezan a centrifugar en las paredes del molino y no son proyectadas en su interior.
76,63
𝑁𝑐 = ; 𝑟. 𝑝. 𝑚. 𝐷⁡𝑦⁡𝑑⁡𝑒𝑛⁡𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
√𝐷 − 𝑑

42,2
𝑁𝑐 = ; 𝑟. 𝑝. 𝑚⁡𝐷⁡𝑦⁡𝑑⁡𝑒𝑛⁡𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
√𝐷 − 𝑑

Una vez que se ha realizado un balance de fuerzas sobre una bola en la pared del
molino, considerando la fuerza de gravedad y la fuerza centrífuga.
D = diámetro interior del molino.
d = diámetro máximo (promedio) de bolas utilizadas.

Nc = 100% - 75% funcionan

D = 0.4 m
42.2
√(0.4 − 0.0508)

D = 2 pulg.
Molino industrial
42.2
= 21.1
√4
D =4m
La velocidad operacional es el 75% de la velocidad máxima.

(75 % de 21.1) = 15.825  16 velocidad operacional.

Porosidad

Diferentes industrias y fabricantes usan liguas diferentes en los valores de

porosidad, siendo 0.4 un valor promedio razonable.
Para bolas de acero fijado de tipo normal, la porosidad formal de 0.4 produce una
densidad del lecho de 195 lb/ pie3 o 4,70 t / m3.

La fracción volumétrica de llenado de bolas, Y, está dada por:

𝑚𝑏
𝑌=
𝑏 (1 − 𝐸)𝑉𝑚

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛⁡𝑎𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒⁡𝑑𝑒⁡𝑙𝑜𝑠⁡𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑠⁡𝑑𝑒⁡𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎
𝑌=
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛⁡𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒⁡𝑑𝑒𝑙⁡𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛⁡𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠
𝐸=
1
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛⁡𝑑𝑒⁡ 2 ⁡𝑑𝑒⁡𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎

𝑚𝑏 = masa de bolas en el molino

𝑏 = densidad de las bolas
𝑉𝑚 = volumen del molino
𝐸 = porosidad nominal del lecho.

La carga de mineral en un molino se expresa como la fracción del volumen del

molino ocupado por el lecho del mineral.
𝑚𝑚
𝐹𝐶 =
𝑚 (1 − 𝐸)𝑉𝑚

𝑚𝑚 = masa del mineral y 𝑚 = su densidad.

Para poder relacionar la carga de mineral a la carga de bolas, el volumen aparte de la

carga de mineral se compara con la porosidad nominal del lecho de bolas mediante
la variable U, que expresa la FRACCIÓN DE HUECOS entre las bolas en reposo
ocupado por el lecho de partículas.
𝐹𝐶
𝑈=
𝑌𝐸

Empíricamente se ha encontrado que el rango de U de 0.6 a 1.1 es una buena

proporción de mineral a bolas para dar una fractura eficiente.
 Por tanto la carga de bolas del molino está dada por:
𝑚𝑏 = 𝑌⁡𝑉𝑚 ⁡𝑏 (1 − 𝐸)⁡

Y la carga del mineral como:

𝑚 ⁡
𝑚𝑚 = 𝑈𝑒 ⁡𝑚𝑏 ⁡
𝑏

Los intersticios del mineral son ocupados por agua.

MOLINOS SEMIAUTOGENO S A G.

- Relación L/D < 1 Diámetro es de 2 a 3 veces el largo

- No tiene piñón ni corona.

Potencias instaladas 26000 Hp.

Molinos de bolas  Yb = 35%

Molinos de SAG  Yb < 14 %

Tasa desgaste de bolas.

Mb: 550 g / t
Mb SAG: 250 g /
 CLASIFICACIÓN DE PARTÍCULAS DE MINERAL

Harneado o cribado

Es una operación de clasificación dimensional de gramos de mineral de formas y

dimensiones variadas, por presentación de estos gramos sobre una superficie perforada
que dejan pasar los gramos de dimensiones inferiores a las dimensiones de perforación,
mientras que los gramos de dimensiones superiores son rechazados y evacuados
separadamente.

Objetivos del cribado.

 Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla de material, ya

sea para eliminarlos o para ser enviados a una nueva etapa de chancado.
 Separar los fragmentos más pequeños, como producto final o eliminarlos como
desecho.
 Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
 Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento mecánico
o físico-químico antes de llevarlos a dimensiones homogéneas.
  Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel material que ya cumple
con las especificaciones del producto de modo de aumentar la capacidad y
eficiencia de una máquina.

Criterios para escoger una superficie cribante

Se realiza en función del servicio a realizar.

 Solidez (no deformable, resistente).
 Regularidad en las aberturas.
 Elevado porcentaje de superficie de peso con relación a la superficie total.
 Baja aptitud a las obstrucciones por atascamiento o enclavamiento de gramos
difíciles.

Las partículas netamente más pequeñas que el orificio pasa sin dificultad, mientras que
las partículas cuya dimensión tiende a acercarse a la abertura, tienen menos oportunidad
de pasar.

Partículas difíciles: se llaman a aquellas cuya dimensión está comprendida entre o.75 y
1.5 veces la abertura. Esta noción es útil para la apreciación de la capacidad de
harneado.

Tipos de harneros

Harneros estacionarios

 GRIZZLY.- Se utiliza para clasificación de material muy grueso. En su forma

más simple consiste de una serie de barras paralelas o rieles con aberturas de
ancho uniforme montadas en un marco.
  SIEVE BEND.- Son harneros curvos utilizados para cribaje húmedo de material
fino. Son de alta capacidad que utiliza una superficie de harneada cóncava.

Los harneros de este tipo se usan para clasificación de partículas en el rango de 100 a
12000 µm.
Tienen su principal aplicación en circuitos de molienda, donde debe evitarse su sobre
molienda, ya que los circuitos que emplean hidrociclones tienden a reciclar en forma
preferencial los minerales pesados que generalmente son valiosos.

Harneros moviles.

 TROMMEL.- Es un dispositivo de los más antiguos. Están formados de un

cuerpo cilíndrico o cónico, de tela metálica o de chapa perforada, que gira
alrededor de un eje inclinado de 10 a 20 grados sobre la horizontal para permitir
el avance de los productos. La velocidad de rotación es del 40% de la velocidad
crítica.

Estos aparatos son muy simples y ventajosos, se emplean en el tratamiento de gravas, de

productos de canteras, de yacimientos de aluviones de oro y de estaño, etc.
El material se alimenta en un extremo del tambor y el material de bajo tamaño pasa a
través de las aberturas mientras que el sobre tamaño descarga en el extremo opuesto.
Son usados para la eliminación del scrap de bolas generados en el interior de los
molinos de bolas, adosados al trasmisor de descarga.
Los trommel pueden procesar material de 55 mm hasta 6 mm y aún tamaños menores si
se operan en húmedo.
Harneros vibratorios.

Son los más utilizados en las plantas de procesamiento de minerales.

La acción de un harnero vibratorio es presentar las partículas respectivamente en la
superficie del harnero que consiste en un número de aberturas de igual tamaño. En cada
presentación, muchas partículas que son capaces de pasar a través de la abertura tienen
una probabilidad de hacerlo, y un alto número de oportunidades aumenta la
probabilidad de que la partícula pasa al bajo tamaño del harnero.
Los harneros vibratorios pueden ser usados como unidades discontinuas o continuas.

* Harneado Discontinuo.- Las partículas son ubicadas sobre el harnero y vibradas en un

periodo de tiempo, siendo el número de oportunidades directamente proporcional al
tiempo de harneado.
* Harneado Continuo.- Las partículas son alimentadas continuamente al extremo
superior de un harnero inclinado y fluye a través de la malla influenciada por la
gravedad.
En este caso el número de oportunidades es proporcional a la longitud y al ángulo de
inclinación.

Los harneros vibratorios pueden ser:

 Harneros vibrantes de pendiente media y vibración rectilínea normal a la

superficie.
  Harneros vibrantes de pendiente media y vibración circular.
 Harneros vibrantes horizontales y ligeramente inclinados con vibración dirigida.

Las pendientes de los harneros son regulables entre 25 y 45 grados, ajustándose lo más
posible al valor del talud de desprendimiento o corriente del mineral a clasificar.

- velocidad partícula
- amplitud de movimiento
- Ángulo de trabajo calibración g y fuerza vibratoria.

Harneado en húmedo.

En harneado húmedo existe un fluido que agregado a los sólidos forma una PULPA.

Pulpa.-

Es un fluido donde la relación sólido – líquido es de forma que este sea estable, durante
su transporte, procesamiento, etc. No tienda a separarse.
Este fluido es la clave de una eficiente separación en húmedo y juega el rol más
importante.
Simplemente el fluido hace el trabajo, arrastrando o percolando los finos a través de la
superficie de la malla.
Las fuerzas de gravedad y el diseño del avance juegan aquí, en separación húmeda, el
papel menos importante.
La separación ocurre muy rápidamente. Una vez que el fluido ha pasado a través de la
superficie de la malla, la clasificación será.
Si en la alimentación existe una adecuada relación sólido – líquido, se puede lograr una
eficiente separación por tamaños en un tramo de malla relativamente corto.
 CARGAS CIRCULANTES

Cuando se operan clasificadores en los circuitos cerrados de molienda estos pueden

recibir alimentación de uno o más molinos como se muestran en la figura, para producir
el tamaño del producto deseado, el cual pasa al siguiente proceso y las partículas
gruesas son regresadas para volver a molerlas.
La Carga circulante (C.C) es el tonelaje de producto grueso y la relación de carga
circulante (R.C.C) es la relación de las toneladas de la carga circulante y el tonelaje del
material nuevo que entra al circuito de molienda.
Estimados de C.C y su tonelaje también puede ser estimado. De tal manera que se
comporte como un fluido.
Si a las mezclas en el ciclo se miden las densidades para saber el grosor de partícula.
Se puede hacer con relaciones de dilución y con tamaños de partícula, de muestras
tomadas del producto terminado (O) las arenas que van a la remolienda (U) y de la
muestra que se ingresa al clasificador, para la figura 1.
(F) es la alimentación del material nuevo la molienda, (M) solidos del mineral en la
descarga del molino o en la alimentación al clasificador, (S) son las arenas gruesas que
se regresan al molino, (O) es el producto over flow del clasificado.

Ejercicios de cargas circulantes

1. Un molino de bolas en un circuito cerrado con una batería de ciclones recibe 1000
Tm secas por dia de alimentación de mineral quebrado. Las relaciones de la pulpa
para O, M, S, promedian 30; 55 y 72 respectivamente para un turno de 8 horas sus
densidades son 2,33; 0,81; 0,39. Calcular la relación de carga circulante y las
toneladas de carga circulante por día.

𝐶. 𝐶 𝐷𝑂 − 𝐷𝑀
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = =
𝐹 𝐷𝑀 − 𝐷𝑆
 𝐶. 𝐶 2,33 − 0,81
=
𝐹 0,81 − 0,39

𝐶. 𝐶 1,52
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = = = 3,619
𝐹 0,42

𝐶. 𝐶 = 3,619𝑥1000

𝐶. 𝐶 = 3619⁡𝑇𝑚

2. El producto de un molino de barras primario que recibió 1500 Tm por día de

alimentación nueva de mineral se une a un molino de bolas secundario, las cuales
fluye a un sumidero el cual alimenta a una batería de ciclones en circuito cerrado
con el molino de bolas. Las relaciones de diluciones en el punto A, B, C, son 60; 71;
67; de solido respectivamente y sus densidades correspondientes son 0,67; 0,41;
0,49. Calcular la relación de carga circulante y la carga circulante.

𝐷𝐴 − 𝐷𝐶
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝐷𝐶 − 𝐷𝐵

𝐶. 𝐶 0,67 − 0,49
=
𝐹 0,49 − 0,41

0,18
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
0,08

𝒓𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟐, 𝟐𝟓

𝐶. 𝐶
= 2,25
𝐹

𝐶. 𝐶 = 2,25𝑥1500

𝑪. 𝑪 = 𝟑𝟑𝟕𝟓⁡𝑻𝒎

3. Un método más preciso para determinar las toneladas en los circuitos de molienda
emplea la granulación de las pulpas en vez de la relación de dilución. Las muestras
de las pulpas cribadas o tamizadas y los porcentajes de los pesos acumulados
retenidos son calculados para varios tamaños de malla. El porcentaje en peso que
pasa la malla más pequeña también puede ser usada para determinar la carga
circulante. Calcular la relación de carga circulante con los datos del ejercicio del
circuito de molino en los siguientes datos.
 # de % M % S % O RC.C
malla (acumulada) (acumulada) (acumulada)
+ 35 12,2 ---- 16,6 ---- ---- ---- ----
+48 27,1 39,3 34,7 51,3 0,8 ---- ----
+65 15,8 55,1 19,6 70,9 4,1 4,9 3,177
+100 10,3 65,4 9,6 80,5 12,8 17,7 3,158
+200 12,1 77,5 10,9 91,4 15,0 32,7 3,223
-200 22,5 100 8,6 100 67,3 100 3,225

𝑀−𝑂
+65 𝑅𝐶.𝐶 = 𝑆−𝑀

55,1 − 4,9
𝑅𝐶.𝐶 =
70,9 − 55,1

𝑹𝑪.𝑪 = 𝟑, 𝟏𝟕𝟕

Capacidad del harnero

MEDIANTE EL MÉTODO DE ALLIS CHALWERS
𝑇
𝐴=
𝐶𝑀𝑄𝐾

𝐴 = Superficie del harnero requerida.

𝑇 = Capacidad de alimentación.
𝐶 = La capacidad en t / pie2 de área de harneado efectiva por hora.
𝐾 = Factor de corrección por porcentaje de tamaño medio en la alimentación.
𝑀 = Factor de corrección por porcentaje de sobre tamaño en la alimentación.
𝑄 = Factor de corrección que involucra: d mineral, forma de las aberturas, forma de
partículas, porcentaje de abertura libre del harnero, tipo de harneado ya sea seco o
húmedo, g % de humedad del mineral.
𝐶, 𝑀, y, 𝐾 se obtienen desde gráficas y los factores Q desde tablas constituidas para el
efecto.
CONCENTRACIÓN

La concentración de minerales puede definirse como un proceso mediante el cual se

obtiene, a partir de la Mena cruda, uno o más productos concentrados de un alto valor
comercial y técnico, y un producto estéril o relave sin valor, sin que sea destruida las
propiedades físicas y químicas de las especies mineralógicas que constituyen la mena.
En el procesamiento de minerales se evidencian tres etapas básicas:

1.- Reducción de tamaño (trituración y molienda.

2.- Concentración de minerales y separación de componentes útiles.
3.- Eliminación de agua desde los productos concentrados y relaves.

Las operaciones de concentración están basadas en las diferentes propiedades físicas y

físico-químicas entre los minerales y la ganga.
Las propiedades que diferencian a los minerales y que se utilizan en su separación, son
físicas, tales como:
 Peso específico
 Mojabilidad
 Permeabilidad magnética
 Conductibilidad eléctrica
 Y otros como: dureza, color, etc.
RAZONES Y OBJETIVOS DE LA CONCENTRACIÓN
Son razones de orden técnico y económico.
Por razones técnicas, un determinado mineral debe cumplir ciertas exigencias, en lo que
a la ley, tamaño de partículas, contenido de humedad o impurezas se refiere,
especialmente los minerales de uso directo, es decir los No – metálicos o industriales,
tales como:
- Azufre
- grafito
- asbesto
- sal
- mica y otros.

Para hacer técnicamente posible el empleo de estos minerales, hay que concentrarlos, lo
que significa reducir el volumen y aumentar su contenido útil, eliminar impurezas,
recuperar en el caso de menas complejas acompañantes de valor, que de otra manera
sería imposible recuperar con mayor eficacia.
Desde el punto de vista económico, hay que considerar que las industrias mineras, son
empresas comerciales y por consiguiente tienen que funcionar en forma económica,
dejando utilidades que justifiquen el capital y el trabajo invertido.

VENTAJAS DE LA CONCENTRACIÓN

Estas provienen de tres factores principales:

1.- Reducción de gastos de transporte.
2.- Reducción de pérdidas metalúrgicas
3.- Reducción de gastos metalúrgicos.

Existe mayor número de minas que fundiduras. El transporte a veces es considerable.

CONCENTRACIÓN GRAVITACIONAL

Dentro de los procesos de concentración aplicados a los minerales, el proceso de

concentración gravitacional ocupa un lugar muy importante junto al proceso de
FLOTACIÓN.
La concentración gravitacional tiene en la actualidad gran aplicación en la obtención de
productos minerales. Grandes cantidades de minerales son procesados actualmente por
este método.
 Minerales de Fe y C son especialmente beneficiosos.
 Minerales de menas de origen aluvial (oro, estaño y arenas de playas con altos
contenidos de minerales pesados como: Ti, Zr, monacita, etc.
 Minerales de origen vetiforme como: Volframio, niobio, tántalo, y otros.

La base del proceso es la diferencia del peso específico entre los minerales a separar.
Mientras mayor es la diferencia en el peso específico entre los minerales útiles y la
ganga, mayor será la efectividad en la separación.
Por Ej. El Au con peso específico 19.3 g/cm3, es fácilmente separable desde el cuarzo
cuyo peso específico es 2.65 g/cm3. Generalmente los minerales de valor son más
pesados que su ganga, la cual está formada por cuarzo, silicato y carbonatos,
exceptuando el carbón cuyo peso específico es menor que su ganga.
Requisito indispensable para lograr mayor eficiencia en la concentración gravitacional,
es que realmente exista una liberación de las especies útiles de la ganga. Si parte de la
ganga esta aún asociada al mineral de valor, el peso específico de esté será disminuido.

MÉTODOS GRAVITACIONALES

Los procesos gravitacionales de mayor aplicación en la industria minera son los que se
basan en los siguientes mecanismos:

1.- DENSIDAD (Estratificación y Flujo)

Los procesos que se basan en la densidad como mecanismo único de concentración,

utilizan fluidos densos cuya gravedad específica queda comprendida entre las dos
especies mineralógicas a separar.
La especie que posee menor gravedad específica tiende a flotar en el fluido, mientras
que las más pesadas decantan hacia al fondo de esta.
Este proceso se denomina Concentración por Medios Densos.
Concentración por medios densos

La concentración para esta separación es que las diferentes especies mineralógicas

difieran suficientemente su densidad y se encuentran liberadas.
El proceso físico que ocurre está descrito por el principio de ARQUÍMIDES que dice:
“Los menos densos flotan sobre los más densos “.
La característica principal de este método sé separación es que el fluido que se emplea
como medio denso debe tener una densidad que se encuentra entre las partículas del
mineral a separar.
Consideramos una partícula de mineral de masa m y densidad ds que se introduce en un
medio fluido de densidad df.
Si se hace un balance de fuerzas en el instante en que la partícula se encuentra en reposo
se tendrá:
𝐹. 𝑔 = 𝐹1 − 𝐹2
F1 = fuerza de la gravedad
F2 = fuerza de empuje.
Expresado en función de sus masas será:
𝐹. 𝑔 = (𝑚 − 𝑀). 𝑔
Considerando que la partícula tiene un volumen unitario, se tendrá:
𝐹 = (𝑑𝑆 − 𝑑𝐹 ). 𝑔

Para:
𝐹 < 0⁡(𝑑𝐹 > 𝑑𝑆 )⁡𝑙𝑎⁡𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎⁡𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎
𝐹 > 0⁡(𝑑𝐹 < 𝑑𝑆 )⁡𝑙𝑎⁡𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎⁡𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎
𝐹 = 0⁡(𝑑𝐹 = 𝑑𝑆 )⁡𝑙𝑎⁡𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎⁡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑛𝑒𝑐𝑒⁡𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎

Medio denso.
Se clasifican en tres grupos.
1.- LÍQUIDOS ORGÁNICOS.-
Ejemplo:
- Tetrabromometano d = 2.96
- Dibromuro de etilo d = 2.17
- Bromo formo d = 2.86
- Diyoduro de metileno d = 3.30
Fueron usados para separación de carbón. Se los usa en el laboratorio para definir
procesos industriales.
2.- SOLUCIONES DE SALES.-
Ejemplo:
- CaCl2 en agua d = 1.37 para lavar carbón, pero es corrosivo.

3.- SUSPENSIONES DE SÓLIDOS.-

Son suspensiones de sólidos en agua. El medio debe tener los siguientes requisitos.
a. Alta densidad del sólido.
b. Dureza, alta dureza del sólido para que no se desintegre.
c. Estabilidad química
d. Asentamiento lento y viscosidad tolerable.
e. Fácil regeneración
f. Carácter inerte.

Entre los materiales más empleados como Medio Denso:

- La galena (PbS) d = 7.4 - 7.6
- La magnetita (Fe3O4) d = 5.0 - 5.2
- El ferro silicio (FeSi ) d = 6.3 - 7.0
- La pirita (FeS2)

La galena se usa como medio denso en plantas Pb Zn se pueden obtener suspensiones

con dS de hasta 4.3 g / cm3 (88% sólido), la normal d = 3.3 g / cm3 (81% sólido).

Flujo grama explicativo del proceso de medio denso

Mineral preparado a una granulometría determinada

2.- ESTRATIFICACIÓN

Los distintos minerales constituyentes de una mena tratada, con estratificados mediante
una fluidización intermitente causada por la pulsación del fluido de un plano vertical.
En esta clasificación de los procesos gravitacionales el equipo más representativo es el
JlG.
El mecanismo se llama JIGGINS. El equipo industrial que representa este principio es el
JIG.
Las pulsaciones del fluido ejercen sobre las partículas una fuerza tal, que permite
impulsarlas en la dirección del flujo y cuyos recorridos serán función de su tamaño y de
su peso. Es así como las partículas livianas o pequeñas alcanzarán alturas mayores que
aquellas pesadas o grandes, produciéndose entonces una estratificación.

Por ejemplo: una partícula de cuarzo de d = 2.65 y una de galena d = 7.5 están en un
medio fluido de densidad SF = 2.0. El resultado de sus aceleraciones para:
Cuarzo = 0.25
Galena = 0.78

Elementos de un JIG
El diseño básico de un JIG depende:
1. Harnero que soporta el lecho
2. Cámara de agua
3. Modo de producir pulsaciones
4. Método de modular la frecuencia del JIG y la forma de onda.
5. Método de regulación del agua a la cámara
6. Método de
7. Método de remoción de los productos pesados y livianos.
Representación del ciclo del JIG, basada en cuatro partículas de diferente peso y
densidad.
A. Pulsaciones
B. Aceleración diferencial
C. Adición sedimentación obstruida
D. Adición sedimentación intersticial.

La modificación armónica del JIG, por adición de un flujo constante de agua (cámara
de agua), reduce la compactación de las fumadas.

Capacidad del JIG

Está relacionado con la alimentación óptima que produce una recuperación aceptable.
Bajo ciertas condiciones de operación está determinada por el área del tamiz, siendo
ésta expresada por las toneladas procesadas por unidad de área del harnero.
Aplicaciones del JIG
El JIG fue empleado en tiempo pasado, en la concentración de un amplio rango de
minerales pesados. Actualmente su aplicación principal es:
  Lavado de carbón
 Tratamiento de menas aluviales
 Tratamiento de menas vetiformes de Sn
 Recuperación de Au libre, y
 Limpieza de arenas.

Existen JIG’s como:

* Harz * Ruoss * Baum

* Ore * Pan American Placer * Faldespato
* Berdelari * Denver Mineral * Batac.

CONCENTRACIÓN POR CORRIENTES DE AGUA LAMINAR

Los minerales constituyentes de la mena son separados por el movimiento relativo de

estos a causa de una corriente de pulpa que fluye descendiendo por un plano por la
acción de la gravedad.
Equipos representativos de este principio son las canaletas, canaletas estranguladas (
Sluice), como Reichet, y si se incluye la fuerza centrífuga, el espiral y la concretado
centrífuga
En este caso es necesario distinguir dos casos, los cuales dependen del espesor de la
corriente laminar.
1. Se refiere a la concentración realizada por una delgada corriente de fluido,
donde el espesor de esta corriente y el tamaño de la partícula es de similar
magnitud y la razón de atracción sobre el fluido es relativamente bajo.
2. El otro tipo de separación ocurre en un flujo laminar de mayor espesor bajo
condiciones de atrición más acentuado.

Sacudimiento

Los componentes, minerales en este caso son estratificados por la superposición de una
fuerza
Constante oscilante sobre el flujo laminar. El equipo que cumple este principio es la
mesa de sacudimiento.
Cuando se introducen partículas de mineral a este flujo laminar, ellas se disponen en el
plano inclinado de la siguiente manera.
1.- Partículas finas pesadas
2.- Partículas gruesas pesadas y finas livianas
3.- Partículas gruesas livianas.

Tamaño y densidad Tamaño y forma

 La forma de las partículas modificarán esta disposición manteniendo las más
planas arriba (en el flujo) que las redondeadas.
 La velocidad del flujo del fluido. El volumen de fluido W que fluye con unidad
de tiempo y espesor ¢ está dado por:
𝑑1 . 𝑔. 𝑠𝑒𝑛⁡α. 3
𝑊 =⁡
3µ
µ = viscosidad
 Aumenta con el aumento de la velocidad del flujo a una inclinación constante;
además aumenta con disminución de la inclinación, manteniendo constante la velocidad
de flujo.
Despejando:

3 3𝑊µ
= √
𝑑1 . 𝑔. 𝑠𝑒𝑛α

Fuerzas que actúan sobre la partícula

Las fuerzas que actúan sobre una partícula que se desliza por una corriente de fluido
laminar son:
 Fuerza de gravedad
 Fuerza de rozamiento contra el fondo
 Fuerza de empuje del líquido.
Se puede observar:
𝐹𝑒 > 𝐹𝑅 ⁡𝑙𝑎⁡𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎⁡𝑠𝑒⁡𝑚𝑢𝑒𝑣𝑒
𝐹𝑒 = 𝐹𝑅 ⁡𝑙𝑎⁡𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎⁡𝑒𝑠𝑡𝑎⁡𝑒𝑛⁡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜
𝐹𝑒 < 𝐹𝑅 ⁡𝑙𝑎⁡𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎⁡𝑛𝑜⁡𝑠𝑒⁡𝑚𝑢𝑒𝑣𝑒

Ángulo crítico de deslizamiento

Es el ángulo bajo el cual el movimiento por deslizamiento no puede ocurrir.

9⁡K⁡d1 ⁡ 27⁡K⁡d1
−
2(d𝑆 ⁡–⁡d1 )r⁡ (d𝑆 ⁡–⁡d1 )
cot α =
s⁡⁡⁡⁡⁡
El ángulo alfa puede incrementarse con:

- Disminución del espesor de la partícula del fluido ø, o

- Con el incremento del tamaño de la partícula y su gravedad específica.

EQUIPOS QUE OPERAN CON FLUJO LAMINAR

Mesa de concentración o de sacudimientos

Este es uno de los equipos más conocidos de concentración mediante flujos laminares,
Aparte de los principios ya descritos, utiliza el efecto de movimiento reciproco en
ángulo recto respecto al flujo laminar y dirigido horizontalmente.
Este movimiento reciproco de la cubierta de la mesa tiene una aceleración asimétrica,
cuyo efecto es producir el transporte intermitente de las partículas a lo largo de la mesa.
Otro principio auxiliar que se encuentra en la mesa concentradora, es el uso de RIFLES,
los que disturban el flujo viscoso del flujo a lo largo de la cubierta de la mesa, y lo
sustituye por un flujo compuesto de una capa relativamente viscosa en la parte superior
y una turbulenta en el fondo de la partícula del flujo.
Este principio hace aumentar la capacidad de una mesa enriflada comparada con una
mesa lisa.

Se produce una estratificación de las partículas pesadas y livianas. Las partículas

pesadas se van al fondo en el canal formando los rifles, y se mueve a lo largo de este
canal hacia el lado de la descarga de las partículas pesadas, ayudado por el movimiento
asimétrico, mientras que las partículas livianas son arrastradas por el flujo de agua en
forma transversal a la mesa.
El movimiento de las partículas será:

Esquema de una mesa concentradora

Se representa el movimiento relativo de las partículas.
La estratificación será de acuerdo a como se dispersan los rifles.

Tipos de mesa
La diferencia entre las mesas está dada por:
a) Forma de la mesa. (Rectangulares y diagonales)
b) Suspensión de la cubierta.
c) Mecanismos del movimiento asimétrico.

Parámetro que afectan la operación de la mesa.

Estos son:
De la máquina
 Carrera: longitud y frecuencia
 Inclinación: Transversal y longitudinal
 Forma de los rifles
 Superficie de la cubierta.

Alimentación
Características de los sólidos:
 Rango de tamaño
  Capacidad
 Puntos de corte.
Características de la pulpa:
 Razón de la alimentación
 Densidad
 Agua de lavado

APLICACIONES
Este equipo es el más versátil de todos los equipos gravitacionales, es capaz de producir
en una pasado, un concertado de alta ley.
En el procesamiento de menas emiferas, casiteritas, W, Nb, en la limpieza de
concentrados y pre-concentrados obtenidos de otros equipos gravitacionales como,
JIGS, Espirales, Conos, y concentradores Centrífugos.

Otros equipos
 Espirales
 Conos Reichert
 Concentradores Centrífugos Hidrostáticos
- Knelson
- Falkon.
 FLOTACIÓN

Definición.- Es un proceso de separación de materiales de distintos orígenes, que se

efectúan desde la pulpa acuosa por medio de burbujas de aire y basándose en
propiedades de mojabilidad, es decir propiedades hidrofóbicas o hidrofílicas de estas
materias.
Este proceso es aplicable a materias de distinto origen, pudiendo ser orgánicas o
inorgánicas.
Las materias inorgánicas son generalmente minerales en todas sus gamas de variedades:
- Minerales metálicas y no metálicas,
- Metales nativos,
- Sales, carbones
- Otras variedades del reino mineral.

Su objetivo principal será en la aplicación a la separación de minerales, campo que

originó la flotación como proceso de separación de partículas minerales
(concentración).

ELEMENTOS DE LA FLOTACIÓN
Este proceso contempla 3 fases:
 Una sólida, representada por las materias a separar.
 Una líquida, por el agua.
 Una gaseosa, que generalmente es el aire.

Los materiales también presentan un comportamiento frente al aire de tal manera que
los materiales hidrofóbicos son también aerofílicos, es decir tienden a unirse a las
burbujas de aire; de la misma manera los hidrofílicos, tienden tendencia a ser
rechazados por el aire, por tanto son aerofóbicos.

ELEMENTOS TECNOLÓGICOS DEL PROCESO

El proceso de flotación comprende:

1. Una etapa de molienda, cuya finalidad es liberar los minerales útiles de la ganga.
 2. Inducción de las condiciones que favorezcan a la adherencia de los minerales
deseados a las burbujas de aire.
3. Creación de una corriente de aire en la pulpa mineral.

Para obtener la adherencia de las partículas de mineral deseados a las burbujas de aire,
es necesario crear condiciones de hidrofobicidad sobre la superficie de los minerales
deseados y condiciones hidrofílicas sobre el resto de las partículas.
Esto se logra por medio de compuestos químicos que llamaremos reactivos de flotación,
los cuales según el efecto que produzcan pueden ser: Colectores, Espumantes y
Modificadores.
En la selección y combinación de estos reactivos constituye el principal problema en el
procesamiento de minerales, por flotación.
Siendo el éxito de una buena separación, la buena selección de ellos.

FASES E INTERFACES

Existen 3 fases: líquida y gaseosa, que son casi invariables mientras que la sólida,
constituida por los minerales a separar, varía de un caso a otro.
A parte de los componentes fundamentales, hay que considerar los reactivos de
Flotación y contaminaciones ocasionales de los minerales y el agua.
Como el proceso se desarrolla en la fase líquida, es necesario considerar los fenómenos
que ocurren en el agua, cuando se desarrollan sistemas que incorporan a ellos sólidos y
gases; como el proceso está relacionado con el cambio de propiedades superficiales,
tanto en los minerales como en sus interfases de contacto, es necesario hacer una
revisión de ellos. Es decir en las interfases Sólido – Líquido, Líquido – Gas, y Gas –
Sólido.
Características de las fases

Fase sólida.

Constituida por los minerales cuyas estructuras cristalinas los define, siendo una
consecuencia de la composición química de las moléculas, iones, átomos y sus
respectivas fuerzas o enlaces de unión. En la interpretación de la flotación, nos interesa
principalmente las fuerzas medianas y débiles de los enlaces químicos y físicos, y las
fuerzas residuales mobalacos.
Los enlaces químicos se distinguen 3 tipos de enlaces primarios:
 Enlace iónico.- que se caracteriza por el intercambio de electrones entre los
iónes para completar las capas electrónicas. Es el efecto de las fuerzas
electrostáticas de atracción entre los aniones y cationes Ej. NaCl , Na+ 2,8,1 Cl-
2,8,7 ).

 Enlace covalente.- Se caracteriza por focta de electrones para formar un octeto

estable de aquí la comparticion de electrones para formar una molécula (
Ejemplo: Cl2, O2, N2, H2)

 Enlace metálico.- Aparece en las sustancias metálicas y se caracteriza por la

disponibilidad de un exceso de electrones, que forman la llamada nube
electrónica, estructura típica de los semiconductores y metales.
  Enlaces de van der waals.- tipo secundario de carácter débil pueden distinguirse
los enlaces de:
- Fuerza de Orientación (Keeson)
- Fuerza de Inducción (Debye)
- Fuerza de Disposición (London)

También se puede mencionar el Enlace de Puentes de Hidrógeno, enlace típico de las

moléculas de agua.
A parte del carácter de los enlaces químicos en la estructura de un sólido, es de
importancia el sistema cristalino. Esto influye en el tipo de superficie de ruptura que se
va a formar en la reducción de tamaño, el tipo de superficie creada, con o sin planos de
clivajes; con o sin tendencia a la polarización.
Las propiedades hidrofílicas o hidrofóbicas que determinan la flotabilidad material de
los minerales están directamente relacionados con su polaridad.
Se ha podido establecer que los minerales apolares son simétricos en su estructura, no
intercambian electrones dentro de sus moléculas, no se disocian en iónes y son
generalmente inactivos. Estos compuestos son hidrófobos, pues no reaccionan con los
dipolos del agua. Ejemplo de ellos son:
- Grafito

- Azufre

- Talco

- Molibdenito

- Otros sulfuros metálicos. (Ellos tienen enlace covalente)

En cambio los minerales Polares e Hidrofilicos se caracterizan por:

- Estructura asimétrica,
- Intercambian electrones en su enlace iónico
- Tienen una extraordinaria actividad química.
Fase líquida

El agua es el elemento en el cual se efectuara la flotación cuyas propiedades específicas

la hacen de interés en el proceso. La molécula de agua está formada por un enlace
covalente, 2 átomos de H comparte sus electrones con 1 átomo de Oxigeno.
La distribución asimétrica de las cargas eléctricas dentro de las moléculas de agua, hace
que se forme un dipolo que comunica a las moléculas de agua fuertes propiedades
polares y es causa de sus notables propiedades, como en un fuerte solvente. Esta
propiedad es la razón por la cual las moléculas de agua forman polímeros uniéndose por
medio del enlace de puentes de hidrógeno. Esta fuerte polaridad es la causa de la
hidratación de iónes en solución acuosa.
La dureza del agua, contaminación por sales de Ca, Mg y Na, son de causas de
considerable consumo de reactivos de flotación.
Existe la contaminación orgánica, que puede ser más peligrosa cuando se trata de aguas
servidas, por la gran cantidad de coloide que se adhieren a sólidos y cambian las
propiedades de sus superficies.

Fase gaseosa

Constituido en general por el aire. Su función tiene 2 aspectos importantes.

1. El aire influye químicamente en el proceso.
2. Es el medio de transporte de las partículas de mineral hasta la superficie de la
pulpa.

Se debe considerar la absorción de los gases sobre la superficie de los minerales y su

actividad química sobre ellos, en especial la presencia de oxígeno, causa principal de la
oxidación y efecto de adsorción de los reactivos de flotación. Hay ciertas especies
sulfuradas que no flotan si no hay una pequeña oxidación superficial a la fijación del
oxígeno en la red cristalina de los minerales en cuestión.
Las investigaciones han demostrado que de los componentes del aire, solo el O2 y el
CO2 tienen cierta influencia en el proceso de flotación.
Se ha comprobado que las burbujas de aire no se pueden fijar directamente sobre la
superficie de los minerales, si anteriormente los últimos no han absorbido cierta
cantidad de oxígeno. Este cambia el potencial químico de la superficie y contribuye a
su hidrofobización. Actualmente en ciertas operaciones de flotación se está empleando
gases inertes, donde el aire por medio del oxígeno juega un poder destructor de ciertos
reactivos que se oxidarían perdiendo su efecto.

Interfases

En el proceso de flotación la importancia de las interfases formadas con los que

realmente importan en este proceso.
En las propiedades de las regiones cercanas a los límites de ellas las que interesa
conocer:

Interfase: líquido – gas

Formada por las fases agua – aire, se caracteriza esta interfase por el cambio brusco que
sufre la materia en su densidad al paso de la fase líquida a la gaseosa. Este cambio
brusco en las propiedades de la materia es absorbido por la región interfacial
comportándose como membrana en tensión que impide que el líquido se expanda. Esta
tensión creada se denomina tensión superficial y puede ser interpretada como la fuerza
de cohesión de la materia.

La tensión superficial es una variación de la energía libre por unidad de área.

𝑑𝐺
 = ( ) 𝑝. 𝑇. 𝑛
𝑑𝐴

A presión, temperatura y composición constante.

Fenómeno de adsorción

En la interfase líquido – gas se observa que ciertas sustancias se disuelvan en

concentraciones distintas en el líquido y en su interfase. Este fenómeno de acumulación
de materia en la interfase de modo que la concentración es diferente a las de las fases se
llama adsorción.

Esta concentración será positiva, cuando es mayor en la interfase que en la fase líquida,
será negativa cuando sea más baja.
Este fenómeno es de gran importancia en el proceso de flotación y se explica así:

En el estado de equilibrio el agua tiene cierta cantidad de energía libre que se explica
por su tensión superficial. Al introducir al sistema un líquido orgánico heteropolar el
sistema va a tratar de llegar a un nuevo estado de equilibrio, que según el segundo
principio de la Termodinámica, tiene que tener el mínimo de energía libre.

A este estado llega, si este líquido orgánico Heteropolar se adsorbe selectivamente en la

interfase líquido – Gas de esta manera queda neutralizada la energía libre de la
superficie y la tensión superficial del sistema se reduce en forma notoria.

La ecuación de Gibbs define la intensidad de adsorción por la expresión:

𝑛𝑖
=𝑇
𝐴

Compuestos que reduzcan la tensión superficial para los cuales > 0, se llaman tenso
activos y son compuestos orgánicos Heteropolares. Los reactivos de flotación
colectores y espumantes son de este tipo.

El fenómeno de adsorción se produce entre las interfases:

1. Gas – Sólido
 2. Gas – Líquido

Las primeras son de gran importancia, con excepción de la oxidación superficial de

los minerales.

Las segundas son importantes porque explican los fenómenos de la hidrobobización

artificial de los minerales, y en general el cambio de sus propiedades de mojabilidad.
Se pueden distinguir 2 tipos de adsorción a saber:

 Adsorción física (fisisorción)

 Adsorción química (quimisorción)

En el primer caso se trata de adsorción de moléculas enteras sin cambio químico, regido
más bien por una atracción electrostática.
En el segundo caso, los compuestos adsorbidos pierden su identidad química y forman
nuevos compuestos con la superficie.
Esta se distingue por el intercambio iónico y por la formación de compuestos insolubles.

Interfase: sólido - líquido

Las superficies sólidas en contacto con el agua, son objeto de hidratación. Esta
hidratación depende del carácter de la superficie del sólido, o sea de las características
eléctricas que existan en la superficie después de su creación. La hidratación será más
fuerte en las especies que se rompieron los enlaces químicos, como por ejemplo enlaces
iónicos o enlaces covalentes.

Si las fuerzas eléctricas residuales son débiles, la hidratación resultará débil. Esto
sucede con minerales que se rompen según planos de clivajes y donde no hay
rompimiento de enlaces químicos. La hidratación de los óxidos empieza, por ejemplo,
con una fuerte tendencia a formar hidrácidos.

Posteriormente, como en el caso de los enlaces iónicos, si la fuerza de hidratación es

superior a la fuerza de enlace cristalino (cohesión), se produce la disolución de los
sólidos en el agua.

El proceso de hidratación se desarrolla generalmente en forma dispareja. Por ejemplo al

hidratarse una red cristalina de carácter iónico, los cationes se hidratan y posteriormente
se disuelvan con mayor velocidad que los aniones. Este hecho produce un desequilibrio
eléctrico en el sistema, pues las superficies de los sólidos se cargan negativamente.

Para equilibrar el sistema sólido – líquido, la superficie cargada negativamente, en

primer lugar cesa la disolución de cationes, todavía presente en la red cristalina, y
enseguida desde la solución atraerá ionice cargados positivamente.

De este modo entre la superficie y líquido se formará un potencial eléctrico, cuyo

origen se encuentra en la doble capa eléctrica.
El potencial eléctrico formado por la capa eléctrica de iones de la solución junto con la
superficie cargada eléctricamente se llama potencial electroquímico.
Las propiedades Hidrofílicas de la superficie de los minerales, tienen una relación
directa con el potencial de la doble capa eléctrica.
 Si la doble capa eléctrica crea una fuerte campo eléctrico, este atraerá de
preferencia las moléculas y iones de alta constante dieléctrica. (AGUA)
 Un campo eléctrico débil atraerá moléculas de baja constante dieléctrica, que
fomentará propiedades hidrofóbicas.

REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Son los componentes y variables más importantes en el proceso de flotación, debido a

que sin ellos no se puede efectuar el proceso. Los materiales con alta flotabilidad
material son escasos y su importancia relativa tan limitada que más es posible afirmar
que la flotación contemporánea se puede efectuar sin su uso.
Los efectos favorables o desfavorables causados por variables como: grado de
molienda, aireación, densidad de la pulpa, etc. Nunca podrían sobrepasar en su
importancia, a los efectos positivos o negativos de una fórmula de reactivos (colector,
espumante, modificador)

Clasificación:
Estos se clasifican en tres grupos principales según su función en el proceso de
flotación.

- Colectores: Cuya función es proporcionar propiedades de hidrofóbicas a las

superficies de los minerales.
- Espumantes: Reactivos que permitan la formación de una espuma estable, de
burbujas de tamaño adecuado que permite transportar las partículas de mineral
deseado al concentrado.
- Modificadores: Cuya misión es preparar las condiciones de funcionamiento de
las superficies de los minerales, g la pulpa, de tal manera que los colectores
puedan aumentar su sensibilidad y selectividad.

Colectores

Se clasifican de acuerdo a su ionización con:

 Colectores aniónicos
 Colectores catiónicos
 Colectores no iónicos.

El grupo de colectores aniónicos es el más importante y de acuerdo a la parte activa

pueden ser:

Sulfidrilicos:
Compuesta por un átomo de azufre en el grupo activo. Empleado para flotar especies
sulfuradas como S2- metálicos y partículas metálicas como Cu y Au motivos.
Oxidrilitos:
Caracterizados por llevar en su parte activa un átomo de oxígeno. Su empleo principal
está en la flotación de especies no sulfuradas.

Colectores aniónicos, sulfidrilicos.

Xantatos
Sales del ácido litio – carbónico. CS2 + ROH y NaOH ó KOH

Compuesto orgánico heteropolar, en que R es un hidrocarburo alquílico Apolar y que

imparte hacia el agua la propiedad hidrofóbica. La parte polar es anicónico y es la que
reacciona con la superficie del mineral absorbiéndose en ella.

Di-tío-fosfato

Sales del ácido Litio fosfórico (P2S2 ) + ROH, alelos

Se conocen con el nombre de Aerofloat, son sales más solubles que los Xantatos y de
medio poder colectar.

Di-tío-carbonatos
Producto reacción de las aminas con CS2 y un hidroxilo de Na o K.

Tioles y mercaptanos.
Pertenecen a los sulfuros orgánicos. Son llamados también como alcoholes sulfurados.

Los mercaptanos de hidrocarburos de cadena larga son pocos solubles en agua. Buenos
colectores para flotación selectiva de sulfuros de Cu y Zn y además sulfuros
parcialmente oxidados.
Dixantogenatos
Son obtenidos de la oxidación de los xantatos, son pocos solubles en el agua, por lo que
requieren mayor acondicionamiento.

Colectores aniónicos oxidrilicos

Son de los siguientes tipos:
- Carboxilatos (ácidos grasos)
- Sulfurados
- Alquil sulfatos
- Ciertos agentes quelantes.
Carboxilatos
Son ácidos grasos y sus sales:

Se los conoce como jabones.

Los buenos colectores tienen un R que varía entre 8 – 12 átomos de carbono como
mínimo y entre 18 – 20 como máximo.
Se los usa en la flotación de minerales no sulfurados como:
- Fosfatos,
- Floritas,
- Feldespitas,
- Carbonatos,
- Óxido de Fe y Mn, etc.
Algunos ácidos grasos conocidos son:

Sulfatos y sulfonatos
R-SO3-

R-SO4-

Sulfuración de ácidos grasos con ácido sulfúrico. Se caracterizan por su propiedad

humectante y colección de minerales no sulfatados como:
- Óxidos de Fe
- Aminas
- Cromitas
- Ilemenitas
- Talco

Hidroxantatos, sales del ácido hidroxámico

Sulfosuccionatos y sulfosuccionatos

Colectores cationicos

Caracterizado por el único grupo de las aminas, derivadas del amoniaco, NH4OH, en el
que los átomos de H son reemplazados por radicales hidrocarburo alquílicos y arílicos.

De acuerdo al número de H reemplazados por radical hidrocarburo forman las aminas

primarias, secundarias, terciarias o cuaternarias.
En flotación las más usadas como colectores en los primarios.
Se presentan como aminas originales y como sales de aminas, tales como: acetatos de
aminas o cloruros de aminas del tipo:

R – NH2 - ( R- NH3) + CO3COO-

Se conocen:
- Acetato de aminas grasas.
- Acetato de aminas grasas de coco
- Acetato de aminas grasas esteáricas
- Acetato de aminas grasas esteáricas hidrogenada.
- Acetato de oleiamina
Se los emplea en la flotación de minerales no metálicos, especialmente en la flotación
de:
- Sales potásicas
- Cuarzo
- Feldespita
- Aminas
- Otros silicatos.

Colectores no – iónicos

En la primera época del desarrollo de los reactivos para la flotación, los aceites apolares
no iónicos de hidrocarburos, se emplean como colectores. A pesar de ser poco
selectivos, se los sigue usando como colectores, generalmente junto a un espumante no
iónico, en la flotación de minerales apolares, es decir de gran flotabilidad como:
- Carbón
- Azufre
- Molibdato

Reactivos espumantes

Son reactivos orgánicos tenso activos que se absorben de preferencia en la interfase

líquida – gas, ayudando a mantener las burbujas de aire dispersas a través de la pulpa y
evitando su coalescencia.
Los espumantes son agentes que aumentan la estabilidad de la flotación por la espuma,
haciendo disminuir la energía libre superficial de las burbujas.
Los espumantes más comunes son aquellos compuestos orgánicos heteropolares que
contiene el grupo OH, tales como:
- Aceite de pino C10H17OH
- Los cresoles CH3C6OH
- Alcoholes como C5H11OH

Los espumantes deben tener un cierto grado de solubilidad, para poder lograr una
distribución uniforme en la pulpa.
El poder del espumante, está relacionado con la estructura y longitud del grupo no polar.
La introducción del grupo (SO4) en la molécula, hace que aumente las propiedades
espumantes.
Los espumantes más usados en la flotación son los siguientes:
1. Alcoholes alifáticos, son mezclas especiales integradas con alcoholes
especializados Ej.
Alcohol amílico C5H11OH
2. Alcohol terpenicos, basados en el aceite de pino (Terpinol) C10H17OH
3. Ácido cresilico, un producto de la destilación del carbón formado por una
mezcla de homólogos del fenol, principalmente resoles y xilenol de formula
CH3C6H4OH.
4. Poliéster hidroxilados de forma:
CH3 (OC3H6) n OH
Conocido en la industria como: polipropileno- glicol-metil eter.
5. Poli alcoxi parafinas de la forma:
CH3- (CH2)n – CH - OC2H5


OC2H5
Ejm. TED tritoxibutano

CH3- CH - CH2 – CH - OC2H5

 
OC2H5 OC2H5

Reactivos modificadores

Se los usa para controlar la acción de los colectores sobre los minerales con el fin de
interesificar o reducir el efecto de hidrofobicidad sobre la superficie de los minerales.
La función del modificador incluye reacciones con el mineral y con iones presentes en
la pulpa, la lista de modificadores es amplia y variada, siendo orgánicas e inorgánicas.
Estos reactivos pueden clasificarse según su acción en:
Depresantes:
Los cuales inhiben o evitan la adsorción de los colectores en minerales que no se desea
flotar.
Activadores:
Son reactivos que aumentan o ayudan a que los colectores se adsorben sobre minerales
que tiene disminuida su flotabilidad.
Modificadores de pH:
Son reactivos que controlan la concentración de iones H+ y OH- en la pulpa, con el
propósito de aumentar o disminuir la adsorción de los colectores como se desea.
En la siguiente tabla se presenta un resumen de las funciones de las modificadores y los
compuestos usados.
1. - Control de pH
Cal CaO
Ceniza de soda Na2CO3
Soda cáustica NaOH
Ácidos H2SO4, HCl, HF

2. - Modificadores de superficie
Cationes Ba, Ca, Cu, Pb, Zn, AG
Aniones SiO3=, PO4=, CN-, CO3=
Coloide orgánicos Dextricta, almidón.

3. - Precipitantes para remoción de iones

Cationes Ba2+, Ca2+, Zn2+.

Aniones SiO32-, PO43-, CN-, CO32-

Proceso industrial de la flotación

Para que sea posible recuperar los elementos de interés presentes en una gran masa de
material que normalmente carecen de interés económico, es necesario idear un circuito
de flotación el que se compone de diversas etapas. En el proceso de flotación se puede
identificar las siguientes etapas principales:
* Etapa rouge o primaria

Cuyo propósito principal es recuperar las especies de interés.

En esta etapa se trata todo el tonelaje de pulpa de la planta concentradora. Por ejemplo
en el caso de sulfuro de cobre, es posible pasar de una ley de cabeza del orden del 1%
de Cu a un concentrado primario entre el 12 y 15% de Cu.
En general el circuito primario de flotación no flota el mineral completamente liberado,
aunque esto significa que ciertas pérdidas metalúrgicas, sino que se pota por una hienda
que proporciona buenas recuperaciones, y una vez obtenido el concentrado primario, se
efectúa la molienda adicional, para llegar a una liberación completa y poder obtener un
concentrado de alta ley.
La molienda más gruesa permite procesar un tonelaje mayor.
Si se realiza desde el inicio una molienda fina, significa un mayor consumo de energía y
de acero, una mayor cantidad de agua y de reactivos de flotación debido a que aumenta
la superficie de los minerales.

* Etapa cleaner o de limpieza

El propósito principal es limpiar el concentrado para elevar la ley del producto final.

* Etapa scavenger o de repaso

Cuyo propósito es retratar el relave Rouge o cleaner (1, 2,etc) Para recuperar aquel
material de interés que le faltó tiempo de su recuperado en la etapa de interés.

Diagrama de flujo de circuitos de flotación

Máquinas
- Celda WENCO SMARTCELL
- Máquina de Flotación RCS – SVEDALA
- Estanque OK – TC – de OUTOKUMPU
- Flotación columnar
 BALANCE DE MASAS

Los balances deben ser consistentes (cuadrados) y representativos. Cualquier método de

optimización o algorítmico, es mucho más transparente, que cualquier balance o pulso.
Ejemplo.

F21 = 12

Nodo 1 Nodo 2

F01 = 100 F12 = 108 F20 = 100

Dos procesos que interactúan y de acuerdo a las condiciones efectuadas de los flujos, se
tiene que:

Nodo 1 F01 + F21 = F12

100 + 12  108

Nodo 2 F12 = F21 + F20

108  12 + 100

Todo lo que entra = todo lo que sale.

¿Cómo cerramos el balance?
- Una posibilidad es definir que F01 y F20 no se modificarán por el bajo o pequeño error
de medición.
-Por lo tanto consideremos como incógnitas las mediciones que tienen error relativo alto
o que son sospechamos que lo tienen, esto es F21 y F12.

Cortocircuitos

Parte del flujo que no entra en el proceso, debido a la eficiencia del proceso o de las
máquinas.
La ecuación de balance queda:
 F21 = X

Nodo 1 Nodo 2

F01 = 100 F12 = y F20 = 100

Y = 100 +X

Esto daría infinitas soluciones.

¿Cuál es la óptima?
Un criterio puede ser que la sumatoria cuadrada de las diferencias entre el valor medio y
el ajustado, sea mínima.
Método mínimo cuadrado
Es decir
Min. F(x, y) = (12 – x)² + (108 – y)²
Sujeto a:
Y = 100 + X
Para resolver esto podemos aplicar un método gráfico, o bien aplicar un método
analítico.
Método grafico
Multiplicadores de Lagrange

En general se tiene que

Min. f (x, y)

Q (x, y) = 0

La solución al problema de optimización se obtiene formando la función de Lagrange

F (x, y) = f (x,y) +  Q (x, y)

Donde:
 Es un multiplicador, constante e indeterminado y se busca el extremo de esta función
auxiliar.
Las condiciones necesarias para que exista un extremo, se reducen en este caso al
siguiente sistema de ecuaciones:
𝑑𝐹 𝑑𝑓 𝑑𝑄
= + =0
𝑑𝑥 𝑑𝑥 𝑑𝑥

𝑑𝐹 𝑑𝑓 𝑑𝑄
= + =0
𝑑𝑦 𝑑𝑦 𝑑𝑦

𝑄(𝑥, 𝑦) = 0
Este sistema permite encontrar el valor para la situación óptima de x, y, .
La existencia y el carácter del óptimo condicionado se resuelven sobre la base del
estudio del signo que tiene la segunda diferencial de la función de Lagrange.
𝑑2 𝐹 2 𝑑2𝐹 𝑑2 𝐹 2
𝑑2 𝐹(𝑥, 𝑦) = 𝑑𝑥 + + 𝑑𝑦
𝑑𝑥 2 𝑑𝑥𝑑𝑦 𝑑𝑦 2
La función f(x, y) tendrá un máximo condicionado en x, y, sí d²F < 0 y un mínimo sí d²F
>0
En este caso, si el discriminante  para la fusión F (x, y) en el punto extremo es
negativo, en dicho punto habrá un máximo condicionado de la función f (x, y) y un
mínimo si es positivo:
𝑑2𝐹
𝐴=
𝑑𝑥 2
𝑑2𝐹
𝐵=
𝑑𝑥𝑑𝑦
𝑑2𝐹
𝐶=
𝑑𝑦 2
Discriminante:
 = AC − 𝐵 2
Ejemplo:
Aplicación del método de Lagrange, el problema anterior.
𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜: 𝑓(𝑥, 𝑦) = (12 − 𝑥)2 + (108 − 𝑦)2
Sujeto a:
𝑄(𝑥, 𝑦) = 100 + 𝑥 − 𝑦 = 0
Las funciones de Langrange, queda:
𝐹(𝑥, 𝑦) = 𝑓(𝑥, 𝑦) + Q(x, y) = (12 − x)2 + (108 − 𝑦)2 + (100 + x − y)
Se establece las ecuaciones:
𝑑𝐹
1. = −2(108 − 𝑦) −  = 0
𝑑𝑦
𝑑𝐹
2. = −2(12 − 𝑥) +  = 0
𝑑𝑦

3. 𝑄(𝑥, 𝑦) = 100 + 𝑥 − 𝑦 = 0

Resolviendo este sistema de ecuaciones se obtiene:

X = 10 Y = 110 =4
¿Qué valor tiene el discriminante?
¿Es un máximo o un mínimo?
𝑑2 𝐹
𝐴= =2
𝑑𝑥 2
𝑑2𝐹
𝐵= =0
𝑑𝑥𝑑𝑦
 𝑑2𝐹
𝐶= =2
𝑑𝑦 2
 = AC − 𝐵 2 = 2 ∗ 2 − 0 = 4 > 0⁡𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
BALANCE
F21 = 10

Nodo 1 Nodo 2

F01 = 100 F12 = 110 F20 = 100

PROBLEMA.

13X 8Z

Nodo 1 Nodo 2 Nodo 3

100 108 Y 105 K 100

ECUACIONES DE BALANCE (restricciones del sistema de optimización)

Nodo 1 100 + x = y
Nodo 2 y+z=x+k
Nodo 3 k = 100 + Z
Función de Lagrange
𝐹(𝑥, 𝑦, 𝑧, 𝑘) = (13 − 𝑥)2 + (108 − 𝑦)2 + (8 − 𝑧)2 + (105 − 𝑘)2 + 1 (100 + 𝑥 − 𝑦)
+ 2 (𝑦 + 𝑧 − 𝑥 − 𝑘) + 3 (𝑘 − 100 − 𝑧)
SISTEMA DE ECUACIONES
𝑑𝐹
1. = −2(13 − 𝑥) + 1 − 2 = 0
𝑑𝑥
𝑑𝐹
2. = −2(108 − 𝑦) − 1 + 2 = 0
𝑑𝑦
𝑑𝐹
3. = −2(8 − 𝑥) + 2 − 3 = 0
𝑑𝑧
𝑑𝐹
4. = −2(105 − 𝑘) − 2 + 3 = 0
𝑑𝑘
5. 100⁡ + ⁡𝑥⁡– ⁡𝑦⁡ = ⁡0
6. 𝑦 + ⁡𝑧⁡– ⁡𝑥⁡– ⁡𝑘⁡ = ⁡0
7. 𝑘⁡– 100⁡– 1 = ⁡0
 PIRÓMETALURGIA

La Pirómetalurgia de minerales sulfurados se desarrolla en base de fundir las cargas en

hornos adecuados de fusión con el fin de obtener una fase rica, Mata o eje, que es
posible de ser beneficiada en reactores de conversión, obteniéndose un metal susceptible
de posterior refino. (Cobre)

Fundamentos de la pirómetalurgia
Tostación de concentración.
Los concentrados sulfurados contienen una gran variedad de elementos o impurezas que
requieren ser separados.
La tostación es uno de los procesos que se aplican en este fin y consiste principalmente
en convertir los sulfuros presentes a una forma física y / o química adecuada, de tal
forma que sea posible la separación de los elementos presentes en procesos posteriores.
La tostación consiste principalmente en una oxidación parcial de los concentrados
sulfurados con aire.
Esto se lleva acabo básicamente por dos razones, dependiendo del proceso posterior de
extracción.

A) Proceso de extracción piró-metalúrgico.

En este caso la tostación es aplicada en forma previa a la fusión de los concentrados en

hornos (ejemplo, reverbero), y los objetivos son: utilizar el calor liberado en la
tostación para secar y calentar la carga antes de introducir al horno y aumentar la ley en
el eje producido en el horno de fusión.

B) Proceso de extracción micro metalúrgico.

En este caso, la tostación se aplica para estabilizar los compuestos solubles en agua o en
ácido sulfúrico diluido, los que quedan son: CuSO4, CuO.CuSO4 y CuO. Por lo tanto
mediante una tostación controlada se pueden obtener en la calcina compuesto de cobre
que son fácilmente lixiviadas. Aún más, la tostación puede ser realizada bajo
condiciones tales, que permitan llevar a cabo una lixiviación selectiva de los metales
presentes.
El proceso de tostación es esencialmente igual para ambos casos.
La temperatura de operación para la tostación de sulfuros, varía en la practica entre 500
y 700 C
Normalmente este proceso es Autógeno debido a la naturaleza fuertemente exotérmica
de las reacciones, sin embargo en algunas ocasiones es necesario la utilización de
combustible cuando los concentrados se encuentran excesivamente húmedos.
El SO2 es un subproducto de la tostación y en concentración en los gases evacuados
del tostador es alrededor del 5% para hornos de piso y del 5 al 10% para los de lecho
fluizado.

Reacción de tostación
Los componentes mi:

Calcosina Cu2S
Covelina CuS
Calcopirita CuFeS2
Pirita FeS2
Bornita Cu2FeS4
Enargita Cu3AsS4

La pirita FeS2, contiene azufre que se desprende o volatiliza como S2 gaseoso por
calentamiento en atmósfera inerte según la reacción:
1
𝐹𝑒𝑠2(𝑠) → 𝐹𝑒(𝑠) + 𝑆2(𝑔) ⁡
2

∆𝐺 = 43350 − ∆𝑆𝑇
Para esta Reacción:
∆𝐺 = 0

∴ 𝑃𝑆2 = 1⁡𝑎𝑡𝑚⁡𝑠𝑖⁡𝑇 = 690°𝐶

Este azufre, que es la mitad del total, es un azufre lábil es decir está enlazado en una
forma relativamente débil, desprendiéndose como vapor en el calentamiento.
Se llama azufre pirítico, dado que en un eje los componentes estables son Cu2S y FeS,
todo compuesto de Cu y Fe que tenga más azufre se dice que tiene azufre pirítico.
Las principales reacciones de descomposición son
Temperatura de
Mineral
descomposición
Covelina
560
𝐶𝑢𝑆(𝑠) ⁡ → ⁡½⁡𝐶𝑢2 𝑆(𝑠) ⁡⁡ + ⁡¼⁡𝑆2⁡(𝑔)
Calcopirita
1300
𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 ⁡ = ⁡½⁡𝐶𝑢2 𝑆⁡⁡ + ⁡𝐹𝑒𝑆⁡(𝑠) ⁡ + ⁡¼⁡𝑆2⁡(𝑔)
Pirita
690
𝐹𝑒𝑆2⁡(𝑠)⁡ = ⁡𝐹𝑒𝑆(𝑠) ⁡ + ⁡½⁡𝑆2⁡(𝑔)
Bornita
500
𝐶𝑢5 𝐹𝑒𝑆4⁡(𝑠)⁡ = ⁡5/2⁡𝐶𝑢2 𝑆⁡(𝑠) + ⁡𝐹𝑒𝑆(𝑠) + 1/4⁡𝑆2⁡(𝑔)

Se ha indicado también las temperaturas de descomposición TD, es decir, aquella

temperatura en que Ps2 de equilibrio es 1 atm.
Aunque algunas son muy altas (calcopirita y bornita) de manera que no ocurra
descomposición espontánea durante el calentamiento para tostar o fundir. Sin embargo,
al tostar en aire este azufre es fácilmente removido como SO2 según las reacciones:
Covelina
CuS(s) + ½ O2(g)  ½ Cu2S(s) + ½ SO2(g)

Calcopirita
CuFeS2 (s) + ½ O2 (g)  ½ Cu2S + FeS (s) + ½SO2 (g)

Pirita
FeS2 (s) + O2 (g)  FeS (s) + SO2 (g)

Bornita
Cu5FeS4 (s) + ½ O2 (g)  5/2 Cu2S (s) + FeS (s) + ½ SO2 (g)
Estas reacciones pueden ocurrir durante una tostación parcial con defecto de oxígeno,
en la práctica, sin embargo, siempre habrá algo de oxidación, preferiblemente del Fe.
Problema: Para la reacción de la pirita.

FeS2 (s)  FeS (s) + ½ S2 (g) 690 C

A 690 C Ps = 1atm Calcular el volumen que ocupa el gas.

Cuando la temperatura de tostación no es la óptima.

1) Cuando la tostación es a baja temperatura ( 500C) la tendencia es formar sulfato

de cobre y óxido de hierro.
En este caso la oxidación de interés es:

Calcosina
Cu2S (s) + SO2 (g) + 3 O2 (g)  2CuSO4(s)

Covelita
CuS (s) + 2O2  CuSO4 (s)

Calcopirita
CuFeS2 (s) + 15/4 O2 (g)  CuSO4 (s) + ½ Fe2O3 (s) + SO2 (g)

Bornita
Cu5FeS4 (s) + SO2 (g) + 39/4 O2 (g)  5CuSO4 + ½ Fe2O3 (s)

2) Al tostar a temperatura mayor (  650 C) la tendencia es formar oxisulfatos de

cobre.

Calcopirita
2CuFeS2 (s) + 7 O2 (g)  CuO.CuSO4 (s) + Fe2O3 (s) + 3SO2 (g)
3) Al elevar más la temperatura ( 900 C) se produce la oxidación total de los
concentrados sulfurados (tostación a muerte) Produciéndose compuestos oxidados
mixtos de Cu y Fe.

Cu2O (s) + Fe2O3 (s)  2CuFeO2 (s) (de la fosita o ferrita cuprosa)

CuO (s) + Fe2O3 (s)  CuFe2O4 (s) (ferrita cúprica)

Ejercicios.

En qué caso la calcopirita.

a) Tostación a baja temperatura (  500 C)
CuFeS2 (s) + 15/2 O2  CuSO4 + ½ Fe2O3 + SO2
b) Tostación a temperatura mayor a 650 C.
2CuFeS2 (s) + 7/2 O2 (g)  CuO.CuSO4 (s) + Fe2O3 (s) + 3SO2 (g)
¿Qué produce mayor cantidad de SO2?

PROCESO DE FUSIÓN

La fusión consiste en fundir concentrados húmedos o parcialmente tostados, a 1150 –

1250 C para producir las fases líquidas separables (inmiscibles)
- Escoria ( óxidos), y
- Mata, rico en metal, (eje)
Esta mata o eje sigue el proceso de conversión para la producción de metal BLISTER.
La escoria es descartada directamente, o después de una etapa de recuperación de metal,
debiendo contener tan poco de metal como sea posible.
En la fusión de concentrados además de las especies también están presentes las
reacciones de reducción, oxidación y escarificación:

FeS + 3/2 O2 (g)  FeO(s) + 3SO2 (g)

3FeO (l) + ½ O2 (g)  Fe3O4 (s)

½ S2 (g) + O2 (g)  SO2 (g)

2 FeO + SiO2  2 FeO. SiO2

Sin duda, debido a la inevitable presencia de magnetita, la reacción de reducción de la

magnetita ocurre inevitablemente en la interfase Eje – Escoria.

FeS (l) + 3 Fe3O4 (s)  10 FeO (l) + SO2 (g)

Las burbujas de SO2; producidas por esta reacción transportan una película superficial
de Eje hacia la escoria, a medida que atraviesan la interfase eje – escoria.
Estas burbujas se rompen dejando gotas de eje en la fase de escoria, con pérdidas de
metal.
En la actualidad se han introducido nuevas tecnologías como son:
- Fusión autógena versión OUTUKUMPU e INCO, y
- Fusión en baño, con el TENIENTE (Chile)

CONVERSIÓN

La conversión corresponde a la segunda etapa del proceso piró metalúrgico para el Cu.
Teniendo mata o el eje de la fusión la materia prima del proceso.
El eje contiene principalmente: Cu, Fe y S, con oxígeno en un 3%, además impurezas:
As, Bi, Ni, Pb, Zn, Au y Ag, los cuales no son removidos en la escoria.
El propósito de la conversión es eliminar el Fe y el azufre del Eje, generándose un metal
98,5 al 99,5% (Cu) Cobre Blister.
Esto se logra por oxidación del eje con aire a alta temperatura (1150 – 1250 C) En
Convertidores PEIRCE SMITH.
Durante la conversión se genera una gran cantidad de gases con contenidos de 5 a 15 %
de SO2.
El proceso de conversión tiene lugar en dos etapas, soplado a escoria y soplado a cobre.

REFINACIÓN DEL FUEGO

El Cu o metal Blister tiene de 1 a 2% de impurezas, lo cual no lo hace apto para usos
prácticos. Por este motivo, este producto semi-elaborado proveniente del proceso de
conversión es sub.-secuentemente elaborado.
El proceso de refinación consiste en la técnica de eliminación de impurezas, y consiste
básicamente en dos etapas:

a) Oxidación de impurezas, para remover el azufre de la conversión, se elimina en

forma de SO2 hasta niveles de 0,001% a 0,003%, y se lleva a cabo por soplado de aire, y

b) Reducción del oxígeno disuelto en el metal base, este oxígeno es convertida desde
0,8% hasta 0,1% aproximadamente con la introducción de hidrocarburos.

El producto de la refinación al fuego es el Cobre Anódico o Cobre RAF.

El refino a fuego se lo realiza en Hornos Basculantes o en Hornos Reverbero pequeños.
El cobre RAF se lo obtiene por la adición de fundentes para eliminar las impurezas por
escarificación y prolongación del tiempo de reducción.

TECNOLOGÍAS DE TOSTACIÓN, FUSIÓN Y CONVERSIÓN

Hornos de tostación de concentrados

- Horno de piso.
El horno de piso es un reactor cilíndrico revestido con refractarios (aproximadamente 6
cm de, 15 m de alto), provisto de 7 a 12 pisos de refractario.
Los concentrados son alimentados a la parte superior del horno y luego son desplazados
por rastras a través de cada piso antes de caer al próximo nivel inferior. Las rastras son
operadas por un eje central rotatorio.
El aire para la tostación entra por el fondo del horno y se mueve hacia arriba en
contracorriente a la carga descendente para finalmente salir por un ducto en la parte
superior. Los dos primeros pisos del horno se ocupan normalmente en secar y calentar
los concentrados, mientras que su ignición y combustión ocurren en los niveles
inferiores a aquellos.
Las principales reacciones de oxidación son todas exotérmicas, por lo que una vez que
ocurre la ignición el tostador opera en forma autógena. Algo de combustible puede ser
necesario si los concentrados tienen una alta humedad.
Los hornos tratan cerca de 0,5 a 1 tonelada de carga por m² de piso por día, lo que es
equivalente a eliminar 0,1 – 0,2 toneladas de 5 por m² por día.

- Horno fluidizado (lecho)

Consiste en la oxidación de partículas de sulfuros mientras se encuentran suspendidas

en un flujo de aire uniformemente distribuido.
Se basa en el principio de que al soplar aire a través de un lecho de partículas sólidas
finas se tiende a producir la suspensión de las partículas, las partículas se rodean de aire,
de modo de que la velocidad de reacción gas-sólida es muy alta.
El aire es soplado al tostador por medio de una placa de tuberías en el fondo, y los
concentrados se cargan en forma articulada o como pulpa cerca de la parte superior del
horno.
Estos hornos tratan de 5 – 50 toneladas por m², de superficie del horno por día. Los
gases contienen del 10 – 15% SO2 comparado con el 4- 6% en gases de hornos de piso.
La mayor concentración de SO2 es beneficiosa para la producción de H2SO4 o S
elemental.
Ejercicios de piro-metalurgia

1. Un mineral cuya composición es 50,7% 𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2, 38,4% 𝐹𝑒𝑆2 y el resto Ganga, se

trata por tostación a muerte, según las reacciones:

Empleando un exceso de aire (21% O2, 79% N2) del 100% sobre el teóricamente
necesario. Calcular, por tonelada de mineral que se tuesta:
a) Volumen de SO2 desprendido.
b) Volumen de aire empleado.
c) Composición de los gases que se desprenden en todo el proceso.
d) Peso y composición del material solido que se recoge al final.
a)

1⁡𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎⁡𝑚𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙:⁡550⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 ⁡⁡⁡⁡⁡300⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2

1000⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 4⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑆𝑂2 ⁡
507⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 ⁡. ⁡.
183,5⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 2⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2
= 5525,88⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑆𝑂2
 1000⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝑆2 4⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑆𝑂2
384⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2 ⁡. ⁡. = 6400⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑆𝑂2
120⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2 2𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝑆2

(11925,88)(8,314)(273,15)
𝑉𝑆𝑂2 =
1,013𝑥105

𝑽𝑺𝑶𝟐 = 𝟐𝟔𝟕, 𝟑𝟓⁡𝒎𝟑

b)

1000⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 6,5⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑂2 ⁡
507⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 ⁡. ⁡. 9741,14⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑂2
183,5⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 2⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2

1𝐾𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝑆2 5,5⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑂2
384⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2 ⁡. ⁡. = 6875⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑂2
120⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2 1𝐾𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝑆2

100⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑎𝑖𝑟𝑒⁡ → 6,5⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑂2

𝑋⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑎𝑖𝑟𝑒 → 16616,14⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑂2

𝑋 = 79124,48⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑎𝑖𝑟𝑒

(79124,48)(3)(8,314)(273,15)
𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 =
1,013𝑥105

𝑽𝒂𝒊𝒓𝒆 = 𝟓𝟑𝟐𝟏, 𝟓⁡𝒎𝟑

c)

246,47⁡𝑚3
%⁡𝑉𝑆𝑂2 = ⁡. 100
5195,5⁡𝑚3

%⁡𝑽𝑺𝑶𝟐 = 𝟒, 𝟕𝟒⁡%

372,50⁡𝑚3
%⁡𝑉𝑂2 = ⁡. 100
5195,5⁡𝑚3

%⁡𝑽𝑶𝟐 = 𝟏𝟒, 𝟑𝟐⁡%

(0,79)(5321,50)⁡𝑚3
%⁡𝑉𝑵2 = ⁡. 100
5195,5⁡𝑚3

%⁡𝑽𝑵𝟐 = 𝟖𝟎, 𝟗𝟏⁡%

d)
 1000⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 1⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒2 𝑂3 ⁡
507⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 ⁡. ⁡. = 1498,64⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒2 𝑂3
183,5⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 2⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2

1000⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝑆2 1⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒2 𝑂3
384⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2 ⁡. ⁡. = 1250,0⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒2 𝑂3
120⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2 2⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝑆2

1000⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 2⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐶𝑢𝑂⁡
507⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 ⁡. ⁡. = 2997,28⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐶𝑢𝑂
183,5⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 2⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2

2997,28 1498,5 1250

𝑚𝑎𝑠𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ( ) 𝐾𝑔⁡𝐶𝑢𝑂 + ( ) 𝐾𝑔⁡𝐹𝑒2 𝑂3 + ( ) 𝐾𝑔⁡𝐹𝑒2 𝑂3
79,5 160 160
+ 150⁡𝐾𝑔⁡𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎⁡

𝒎𝒂𝒔𝒂𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟐𝟎𝟒, 𝟖𝟕⁡𝑲𝒈⁡𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍

79,5
%⁡𝐶𝑢𝑂 = ⁡. 100
204,87

%⁡𝑪𝒖𝑶 = 𝟐𝟖, 𝟖⁡%

17,187
%𝐹𝑒2 𝑂3 ⁡ = ⁡. 100
204,87

%⁡𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 = 𝟓𝟑, 𝟏𝟎⁡%

150
%⁡𝐺𝑎𝑛𝑔𝑎 = ⁡. 100
204,87

%⁡𝑮𝒂𝒏𝒈𝒂 = 𝟏𝟖, 𝟏⁡%

2. Un mineral de cobre, está compuesta por Calcosina (𝐶𝑢2 𝑆) 23,8%, Pirita (𝐹𝑒𝑆2)
36,0%Carbonato DE calcio (CaCO3) 10,0%, Sílice (SiO2) 26,6% y humedad 3,6%.
Se tuesta este mineral a muerte (combustión completa del S), como indican las
reacciones siguientes. El aire empleado es el doble del estequimétrico necesario para
la oxidación.

Determínese, por Tm de mineral bruto tratado:

a) Volumen de aire empleado.
b) Volumen de los gases húmedos producidos.
 c) Composición del material tostado.
a)

1000⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐶𝑢2 𝑆 2⁡𝐾𝑚𝑜𝑙⁡𝑂2 ⁡ 32⁡𝐾𝑔⁡𝑂2 ⁡

238⁡𝐾𝑔⁡𝐶𝑢2 𝑆⁡. ⁡. ⁡.
159⁡𝐾𝑔⁡𝐶𝑢2 𝑆 1⁡𝐾𝑚𝑜𝑙⁡𝐶𝑢2 𝑆 1⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝑂2 ⁡
= 95,80⁡𝐾𝑔⁡𝑂2

1000⁡𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝑆2 5,5⁡𝐾𝑚𝑜𝑙⁡𝑂2 ⁡ 32⁡𝐾𝑔⁡𝑂2 ⁡

238⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2 ⁡. ⁡. ⁡.
120⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2 2⁡𝐾𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝑆2 1⁡𝐾𝑚𝑜𝑙⁡𝐹𝑒𝑆2 ⁡
= 264⁡𝐾𝑔⁡𝑂2

𝐴𝑖𝑟𝑒⁡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 719,6⁡𝐾𝑔⁡𝑂2
(3426,66)(8,314)(273,15)
𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 =
1,013𝑥105

𝑽𝒂𝒊𝒓𝒆 = 𝟕𝟔, 𝟖𝟐⁡𝒎𝟑

b)

64⁡𝐾𝑔⁡𝑆𝑂2 ⁡
238⁡𝐾𝑔⁡𝐶𝑢2 𝑆⁡.⁡⁡ ⁡ = 95,80⁡𝐾𝑔⁡𝑆𝑂2
159⁡𝐾𝑔⁡𝐶𝑢2 𝑆

256⁡𝐾𝑔⁡𝑆𝑂2 ⁡
360⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2 ⁡.⁡⁡ = 264⁡𝐾𝑔⁡𝑆𝑂2
240⁡𝐾𝑔⁡𝐹𝑒𝑆2 ⁡

44⁡𝐾𝑔⁡𝐶𝑂2 ⁡
100⁡𝐾𝑔⁡𝐶𝑎𝐶𝑂3 ⁡.⁡⁡ = 44⁡𝐾𝑔⁡𝐶𝑂2
100⁡𝐾𝑔⁡𝐶𝑎𝐶𝑂3 ⁡

(7496,8)(8,314)(273,15)
𝑉𝑆𝑂2 =
1,013𝑥105

𝑽𝑆𝑂2 = 𝟏𝟔𝟖, 𝟔⁡𝒎𝟑

(1000)(8,314)(273,15)
𝑉𝐶𝑂2 =
1,013𝑥105

𝑽𝐶𝑂2 = 𝟐𝟐, 𝟒𝟐⁡𝒎𝟑

(2000)(8,314)(273,15)
𝑉𝐻2 𝑂 =
1,013𝑥105

𝑽𝑯𝟐 𝑶 = 𝟒𝟒, 𝟖𝟒⁡𝒎𝟑

22,42⁡𝑚3
%⁡𝑉𝐶𝑂2 = ⁡. 100
235,86⁡𝑚3
 %⁡𝑽𝑪𝑶𝟐 = 𝟗, 𝟓⁡%

168,8⁡𝑚3
%⁡𝑉𝑆𝑂2 = ⁡. 100
235,86⁡𝑚3

%⁡𝑽𝑺𝑶𝟐 = 𝟕𝟏, 𝟒𝟖⁡%

FUNDENTES
Introducción

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica

calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y
otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente
de carbono. El carbono (o el monóxido de carbono generado a partir de él) saca
el oxígeno de la mena, dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se
oxida en dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de
carbono. Como la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario
el uso de un fundente o castina, como la caliza, para ayudar a eliminar
la ganga acompañante en forma de escoria.
La fundición requiere más que la simple fusión del metal para extraerlo de la mena. La
mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el metal está combinado con
el oxigeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en los
carbonatos), entre otros. Para obtener el metal se debe producir una reacción
química de reducción que descomponga estos compuestos. Por ello la fundición implica
usar sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados los
transformen en sus formas metálicas.

 Fundentes

En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en
forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el
dióxido de carbono y el dióxido de azufre producido durante la calcinación y la
reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional
después de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida
el metal purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía
tan caliente se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de
hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas
forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

 Características de los fundentes

Los fundentes usados en la Refinería, para la formación de escorias se describen

brevemente a continuación:

Bórax:

El Borato de Sodio usado está en forma anhidra (Na2B4O7). El Bórax se funde a

743ᵒC, lo cual disminuye el punto de fusión para toda la carga. Cuando se funde es
muy viscoso, pero en calor rojo se convierte en un ácido fluido fuerte el cual
disuelve y capta prácticamente todos los Óxidos metálicos (tanto ácidos como
básicos). Las grandes cantidades de Bórax pueden ser perjudiciales causando una
escoria dura y poco homogénea. Además un exceso de Bórax puede dificultar la
separación de fases debido a la reducción del coeficiente de expansión de la escoria
y su acción de impedir cristalización. El bórax ordinario, sobre todo el fundido, es
un fundente muy bueno; a unos 760ᵒ fluidifica y disuelve los óxidos de hierro,
cobre, estaño, zinc, cadmio, silicio, plata y níquel, pero no los de aluminio, cromo y
berilio.
Sílice:

El Dióxido de Silicio (SiO2) funde a 1750°C y es el fundente ácido más fuerte y

disponible que se tiene. Se combina con Óxidos metálicos para formar cadenas de
silicato estables. Las escorias con alto contenido de Sílice son extremadamente
viscosas y retienen excesivamente metálicos en suspensión. Cuando la Sílice se
mezcla con Bórax, se forman cadenas Borosilicatadas. El ratio en peso de Bórax a
Sílice en presencia de cantidades considerables de Zinc, generalmente no debe ser
menor de 2:1. Estas escorias Borosilicatadas no solo tendrán una alta solubilidad
para Óxidos metálicos base, sino que ofrecen buena fluidez al fundido.

Nitro:

El Nitrato de Sodio (Na2NO3) se añade para oxidar los metales básicos en la carga.
Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo punto de fusión es de 338ᵒC. A bajas
temperaturas el nitro se funde sin alteraciones; pero a temperaturas entre 500ᵒC y
600ᵒC se descompone produciendo Oxígeno, el cual oxida a los sulfuros y algunos
metales como el Hierro, Cobre y Zinc. Se debe controlar la adición de Nitro porque
al liberar Oxígeno ocasiona una reacción vigorosa y puede ocasionar el rebose en el
crisol. El Nitro reacciona con el Grafito, provocando una excesiva erosión del crisol
reduciendo su vida.

Carbonato de Sodio:
El Carbonato de Sodio (Na2CO3), es un fundente básico poderoso que funde a
852°C. En presencia de Sílice, el Carbonato de Sodio forma Silicato de Sodio con el
desprendimiento de Dióxido de Carbono. Estos silicatos reaccionan con una
variedad de Óxidos básicos para formar silicatos complejos. Además, debido a la
facilidad natural para formar sulfatos alcalinos, también actúa como desulfurizante y
un agente oxidante. El uso del Na2CO3 proporciona transparencia a la escoria pero
en cantidades excesivas origina escorias pegajosas e higroscópicas que son difíciles
de remover del Doré.

Fluoruro de Calcio:

Conocido como Fluorspar (CaF2), tiene un punto de fusión de 1380°C. Cuando se

funde es muy fluido y es capaz de mantener en suspensión partículas sin fundir, sin
afectar la fluidez de la escoria. Reduce la viscosidad porque es un eficiente
rompedor de cadenas silicatadas. Aun en pocas cantidades, el Fluoruro de Calcio
tiende a atacar el crisol y puede causar pérdida del Bórax por volatilización del BF3.
 HIDROMETALÚRGIA
La hidrometalúrgia se ocupa del tratamiento de las menas y concentrados metálicos
mediante la aplicación de métodos húmedos. Con esto se consigue disolver el metal de
interés en un solvente adecuado y a continuación se lo precipita a su estado metálico.

LIXIVIACIÓN.

Consiste en la disolución del mineral deseado en un solvente posteriormente

seleccionado. Para esto, son fundamentales las pruebas de laboratorio a fin de optimizar
los parámetros físicos, químicos y mecánicos, que se aplicaron a escala industrial para
conseguir la máxima disolución del metal de la manera más económica posible.
La materia prima para la lixiviación lo constituyen el disolvente seleccionado y el
mineral. Este último puede ser concentrado, un calcinado o el mineral mismo.
El metal que se desea extraer puede encontrarse en el estado libre o combinado como el
sulfuro, carbonato, silicato, óxido o sulfato. En determinados casos y durante la
tostación, el metal se transforma en una especie soluble mientras que las impurezas se
vuelven insolubles.
Tipos de lixiviación
Se conocen diferentes tipos de lixiviación
a) “ in Situ”
b) Por lotes o pilas
c) Por precolación
d) Por agitación
e) Bacteriana

A) Lixiviación in situ

Consiste en tratar al mineral directamente tal como se encuentra en su estado natural,

esto es sin prepararlo posteriormente. En consecuencia, es indispensable que el mineral
y la roca sean lo suficientemente puros para que la solución lixiviante entre en contacto
con el metal, actúa sobre él y finalmente vuelva a la superficie de la roca, llevando
consigo el metal disuelto.
En la práctica no se la aplica en consideración del tiempo requerido para completar la
extracción.
Su ventaja radica en que no se necesita costosas instalaciones para su operación.

B) Lixiviación por lotes

El mineral a tratarse debe ser triturado hasta unos diez o veinte centímetros. Igual que
en el caso anterior, la disolución y la extracción del metal dependen de dos factores
físicos:
- La porosidad
- La acción capilar de la roca.
Este tipo de lixiviación se aplica a aquellos minerales de baja ley, pues en estos casos no
se justifican los Costos de instalación y operación de maquinaria utilizada en la
lixiviación por percolación o agitación

C) Lixiviación por percolación

Se aplica a aquellos minerales con leyes más altas que los utilizados en la lixiviación
por lotes.
Adicionalmente, la lixiviación del mineral debe completarse en un tiempo razonable.
Las reservas de minerales deben ser lo suficientemente elevadas para que resulte
económicamente rentable la explotación del yacimiento en consideración de la alta
inversión que debe hacerse en instalaciones y maquinarias.
La lixiviación por percolación se la efectúa en grandes tanques o cubas que deben ser
instaladas de forma tal que se faciliten las operaciones de carga y descarga del material.
La trituración del mineral debe ser optimizada, pues el tiempo de contacto entre el
mineral y el disolvente está en función del tamaño de las partículas.

D) Lixiviación por agitación

Se aplica para aquellos minerales de alta ley o para concentrados en los que el metal que
se desea extraer se encuentra en un grado muy fino. Puesto que este tipo de lixiviación
puede ser fácilmente controlado, la mayoría de los factores que influyen en la eficiencia
de la extracción, el tiempo de contacto que se requiere es generalmente de una pocas
horas.
Evidentemente se requiere de altas inversiones en instalaciones y maquinarias por lo
que las reservas minerales deben ser lo suficientemente elevadas.

E) Lixiviación bacteriana

Este tipo de lixiviación consiste en la extracción de los minerales utilizando

microorganismos que crecen en forma natural en el medio ambiente de las menas.

LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE

MINERAL FORMULA PORCENTAJE P. ESPECÍFICO

QUÍMICA COBRE
Cu nativo Cu 100 8.8
Bornita Cu5FeS4 63.5 5.0
Calcina Cu2S 79.8 5.7
Calcopirita CuFeS2 34.6 4.2
Cobelina CuS 66.4 4.6
Cuprita Cu2O 88.8 5.85 – 6.15
Demorita CuO 79.9 5.80 – 6.40
Malaquita Cu2CO3. (OH)2 57.4 3.90 – 4.00
Azurita 2Cu2CO3. (OH)2 55.3 3.70 – 3.90

Los minerales sulfurados de cobre puede ser ordenados en forma descendente según su
facilidad a la oxidación Pirita > calcopirita > sulfopirita > calesita > tetraedrito
En la lixiviación de los minerales de cobre el ácido sulfúrico es el principal disolvente
debido a su gran eficiencia como disolvente, y su bajo costo. Además es fácil de
manejar y sus pérdidas durante el proceso son bajas.
En algunas plantas de lixiviación se usa el ácido clorhídrico, pero su manipulación es
complicada y sus pérdidas por evaporación son considerables.
Las reacciones químicas según las cuales se disuelven estos minerales, en ácidos
sulfúricos son las siguientes:

Azurita
Cu3(CO3)2 (OH)2 + 3 H2SO4  3 CuSO4 + CO2 + 4 H2O

Malaquita
Cu2(CO3)2 (OH)2 + 2 H2SO4  2 CuSO4 + CO2 + 3 H2O

Crisocola
CuSiO3 .2H2O + H2SO4  CuSO4 + SiO2 + 3 H2O

Cuprita
Cu2O + H2SO4  CuSO4 + Cu + H2O
Cu + Fe2(SO4)3  CuSO4 + 2 Fe(SO4)
En presencia de hierro 3

Cuprita
Cu2O + H2SO4 + Fe2(SO4)3  2 CuSO4 + 2 Fe(SO4) + H2

Calcosina
Cu2S + Fe2(SO4)3  CuS + CuSO4 + 2 Fe(SO4)
CuS + Fe2(SO4)3  S + CuSO4 + 2 Fe(SO4)
Cu2S + Fe2(SO4)3  S +2 CuSO4 + Fe(SO4)

Covelina
CuS + Fe2(SO4)3  S + CuSO4 + 2 Fe(SO4)

Lixiviación de minerales de zinc

El principal mineral sulfurado de zinc es la hez abrita, pero otros de menor importancia
son:
Surcita ZnO
Franklinita ZnO (Fe, Mn)2 O3
Smithsorrita ZnCO3
Willeminita Zn2SiO4

Para la obtención del zinc a partir del sulfuro, se practica una tostación seguida de una
lixiviación en ácido sulfúrico y electro lineo.
La lixiviación se lleva acabo según la reacción:

ZnO + H2SO4  ZnSO4 + H2O

Las concentraciones de ácido sulfúrico para la lixiviación varía desde 90 g /l son los
llamados “plantas de ácido diluido” y hasta de 500 g /l para las plantas de ácido
concentrado.
Debido a que gran parte de las impurezas que contienen el mineral, se los debe eliminar
de la solución o por lo menos disminuir su contenido.

Lixiviación de minerales de níquel

Aproximadamente el 90% del Ni produciendo mundialmente proviene de los

yacimientos minerales de sulfuro de Ni, los mismos que se procesan
hidrometalurgicamente, utilizando métodos de lixiviación semejantes a los aplicados a
los minerales de Cu.
Para la extracción del Ni del mineral GARNIERITA H2 ( Ni , Mg )SiO4. H2O se utiliza
un proceso de lixiviación con amoniaco. Posteriormente, el mineral se tuesta con gas a
temperaturas inferiores de 730°C
Reduciéndose él Ni a estado metálico y el Fe a óxido férrico. El amoniaco y sus sales
reaccionan con él Ni metálico, en presencia de O2, para formar compuestos solubles de
Ni y amoniaco.
La reacción de disolución es:

2Ni + O2 + 2(NH4)2CO3 + 2NH4(OH)  2NiCO3. 2NH3 + 4H2O

El hierro también se disuelve en la misma solución y las reacciones son:

2Fe +O2 + 4H2O + 2(NH4)CO3  2FeCO3(NH4)2CO3 + NH4OH

4 FeCO3(NH4)2CO3 + O2 + H2O  2Fe2CO3(NH4)2CO3 + NH4OH

FeCO3(NH4)2CO3 + 6 NH4OH  2Fe(OH)3 + 4 (NH4)2CO3

Tabla ilustrativa de los métodos de lixiviación

Método de Tamaño de
Tasa de extracción Tipo de costo
lixiviación partícula
- baja inversión
- bajos costos
Lixiviación in – Variable (proceso
Material operacionales
Situ lento)

Idem
En botaderos Tal como se extrae
- 50% en 1 – 2 años
(dump) en la mina

Chancado (-3/4 - - 50% en varios

Iden
En pilas (heap) 1/2) meses

En bateas (vat),por - 80% en una

En general < 10mm Elevada inversión
precolación semana

Lixiviación por
agitación Elevada inversión y
90 – 95% en 24
(incluyendo < 0.5 mm altos costos
horas
Lixiviación a operacionales
presión.

Resumen de agentes lixiviantes comunes usados en varias aplicaciones

GRUPO AGENTE EJEMPLOS MINERALES

AGUA LIXIVIANTE SO4= Cl5- Boratos.
 H2SO4 (diluido) Oxidos de Cu, ZnO, Roca
fosfórica.
H2SO4 (diluido)+ Oxidante. Minas de uranio, S=, S=s
H2SO4 (concentrado) concentrados, lacenita,
monadita, escoria de Ti.
ÁCIDOS HCl Beneficios de la Olmedita
HNO3 Concentrados de uranio
HF Minas de Nb y Tantalio
Agua regia Refinación de Au y Pt.
H2SO3 Minas de Manganeso
H2SiF6 Arcillas recuperar Al2O3

Bases NaOH Bauxita

NH4OH + aire Lateritas después de
reducción, concentrados Ni
sulfuro.

FeCl3 Conc. De Sulfuro de Cu

Na2CO3 Minas de Tungsteno
Soluciones de sales acuosas Na2CO3 + Oxidante (Schechite)
NaCN + aire Minas de Uranio
Minas de Oro y Plata

Cloro Cl2 (acuosa) Minas de oro

PROCESOS HIDRO METALÚRGICOS

1. -Obtención del metal en solución

Lixiviación:
 Ácida
 Básica
  Neutra
 Bacteriana

2. - Purificación y concentración de soluciones

* Extracción por solventes (Sx)

Extracción líquida – líquido son reacciones químicas (reversible).

* Intercambio iónico (Ix)

Semejante a Sx, pero intervienen S / L.

* Adsorción

Adsorción en C activo: Au, Ag.

3. - Obtener el Metal (Elemental o sales)

 Concentración
 Cristalización
 Precipitación con gases reductores. (H2, SO2, CO).

Métodos electroquímicos

 Electro oxidación
 Electro deposición
 Electro refinación.

PURIFICACIÓN DE SOLUCIONES

Las soluciones obtenidas en los procesos de lixiviación o generados de otra forma y que
contienen el metal a ser recuperado, son necesario posteriormente someterlos a
tratamientos que permitan concentrar y/o purificar soluciones mediante procesos
químicos de variadas acciones.
Las técnicas más recientes, que tratan de purificar y de concentrar las soluciones son:
 Extracción con solventes ( S-X)
 Intercambio iónico por resinas sólidas ( I – X)
 Adsorción de C.

Extracción por solventes orgánicos

El proceso S-X ha tenido un fuerte desarrollo y amplia aplicación en la hidrometalurgia

del cobre en los últimos años.
La S-X es un proceso de separación de diferentes sustancias en soluciones
hidrometalurgicas por el uso de un reactivo líquido orgánico que es inmiscible en la
solución acuosa.
Este proceso funciona como un mecanismo altamente versátil para purificar soluciones
y para concentrar metales disueltos en un volumen de solución acuosa menor y más
manejable para recuperar el metal específico por electro obtención, precipitación
química o cristalización.
En el cobre su mayor aplicación es concentrar al Cu++ en una solución adecuada para
electro obtención libre de niveles nocivos de impurezas, que permiten operar con
mayores densidades de corriente y obtener cátodos de alta calidad.
Aplicada al cobre, la S-X comprende dos acciones realizadas en etapas separadas:

a) Extracción selectiva de Cu desde soluciones ácidas de lixiviación por una fase

orgánica inmiscible en la acuosa.
b) Extracción del cobre de esta fase orgánica por una solución acuosa fuertemente
ácida (130 – 185 g / l H+.

Esta solución acuosa absorbe el Cu incrementando su concentración y es utilizada como

electro obtención.
ALIMENTACIÓN ORG. DESCARGADO ELECT.
CARGADO

CIRCUITO CIRCUITO RE. ELECTRO

EXTRACCIÓN EXTRACCIÓN OBTENIDO

DESCARGA ORG. CARGADA Electr. DESCARGA

Ejercicio
- Sol. Lixiviante.
Flujo l / min 2100
Cu++ g/l 1.9 – 2.1
H+ g/l 3–4
Refino
Cu++ g/l 0.2
H+ g/l 6–7

- Org. Cargado
Flujo l / min 2100
Cu++ g/l 2 – 2.1
Org. Descarga
Flujo l / min 2100
Cu++ g/l 0.25
- Electro descargado

Flujo l / min 450

Cu++ g/l 40
H+ g/l 150 - 160
Electro cargado
 Cu++ g/l 46 – 48 48 – 60
H+ g/l 140 - 150

Calcular:
a) Razón de concentración.
b) Producción de cobre / hora.

Solvente orgánico

La fase orgánica para extracción de Cu, está compuesta de la resina extractarte catiónica
(agentes quelantes) líquida disuelta en un diluyente orgánico (Kerosén, Esquiad 100),
Shellsol, Napoleum obteniendo una fase orgánica de baja viscosidad y densidad.
La concentración de la resina en la fase orgánica oscila entre el 5 – 20% v/v. También
en ciertos casos se agregan un modificador para acelerar la cinética de reacción a la
separación de fases (LIX – 63, nomil fenol, etc.)

PROBLEMA.
Cuantas toneladas de un arenal de 15 g / T de Au, deben procesarse, para pagar una
planta que cuesta un millón de dólares? 81% de recuperación es del 95%, el proceso del
oro es de 15$ el gramo.
Si la planta procesa 95 Tm / día, en cuanto tiempo procesará los Tm que son necesario.

CIANURACIÓN DE MINERALES DE ORO

Extractantes para el oro

Una de las características principales del Au y la Ag es su presentación en estado nativo

o cristalino en las menas, debido a su alta estabilidad química, en los ambientes
naturales de la corteza terrestre, presentando afinidad con otros metales nobles como
Cu, Mg, Pt e Ir formando soluciones sólidas.
Los minerales más comunes son:
ORO PLATA
Nativo Au Nativo Ag
Electrón Au – Ag Argentita Ag2S
Caloverita AuTe2 Pira girita 3Ag2S.Sb2S3
Persita Ag3AuTe2 Gerargirita AgCl
Silvanita (Au, Ag) Te4 Proustita 3Ag2S.As2S3
Auroestibmite AuSb2 Poli basita 9Ag2S.Sb2S3

El Au y Ag se encuentran asociados a minerales sulfurados como pirita, ahusen pirita,

galena, blenda y otros. Los teluros de oro son problemáticos a la cianuración por su baja
y lenta disolución.
La estabilidad del Au y Ag como cationes simples exigen demasiados esfuerzos, dada
su inestabilidad en soluciones acuosas. Así los únicos compuestos de oro estables en
soluciones acuosas son, los aniones complejos: AuCl2, Au(CN)2, AuCL4, etc.
El uso de agentes a complejantes, acompañados de condiciones oxidantes, dan buena
estabilidad químicas al sistema lixiviante para disolver Au y Ag.
Se han propuesto diversos extractantes, pero pocos se han aplicado con éxito en la
industria, por diversas razones, caracterizando a la lixiviación industrial el empleo de
cianuraciones alcalinos y oxígeno.

Cloro gaseoso.

El cloro fue uno de los primeros extractantes en la lixiviación del oro, por el método
antiguo de clorimación.

2 Au + 3 Cl2(eq)  2 AuCl3 (ac.).

Una forma de ganar cloro y lixiviar oro es agregando a la pulpa H2SO4 y NaClO

H2SO4 + 2 NaClO  Na2SO4 + H2O + Cl2

Agua Regia

Utilizado en química analítica, disuelve el oro, la plata y sus aleaciones, consiste en una
mezcla de HNO3 y HCl (1:3)
Es un enérgico reactivo oxidante – acomplejante, siendo el cloro el oxidante activo.
Ejercicio: Realizar ecuación
Tío urea

En la última década, se la utilizado como agente acomplejante en la lixiviación de oro.

El proceso opera en soluciones ácidas, acompañado de un agente oxidante, (Fe+++) en
lugar de oxígeno.
La ventaja principal es que no es tóxico como el cianuro, pero al problema de este
método es el resto del reactivo.

Au + 2 NH2CsNH2 + Fe 3+  Au(NH2CsNH2)2 + Fe2+

Cianuración alcalina

Las soluciones acuosas de cianuro son frecuentemente acomplejantes de iones

metálicas, formando complejos de gran estabilidad desplazando las reacciones de
oxidación al bajar la actividad del ión metálico y por lo tanto, aumenta la oxidación del
metal disolviéndose.
La mayoría de Au se disuelve según:
2Au + 4CN- + 2H2O + O2  2Au(CN)2 + H2O2 + 2OH-
Y otra parte significativa.
4Au + 8CN- + 2H2O + O2  4Au(CN)2 + 4OH-

Carbón activado en la hidrometalurgia del oro

En 1890 se descubrió que tanto el Au como la Ag pueden ser adsorbidos con carbón
activo desde soluciones de cianuración, formándose en un fuerte competidor del método
de precipitación con Zn.
Sin embargo en uso industrial se vio rápidamente restringido debido a la falta de un
procedimiento eficiente para recuperar el oro cargado en el carbón que permite su
neutralización, teniendo que recurrir a la calcinación.
La situación comienza a cambiar desde 1952 con el desarrollo de un método de decisión
y electro deposición.
Naturaleza del carbón

La mayoría de carbón usado para soluciones auríferas de cianuración, son de estructura

granular, fabricados de corteza de coco, debido a su dureza y capacidad adsorbente.
Las granulométricas más comunes de este tipo de carbón son -6/+16 -8/+18 y –10/+20
mallas.

La adsorción

Se produce por difusión del ión Au(CN)2 hacia los sitios activos dentro del carbón a
través de su estructura de poros. El oro es alterado químicamente reduciéndose a oro
metálico por acción del CO actuando en dichos poros y depositando en el carbón.
Esto se realizó en procesos, carbón –in- pulp. (c18). Y carbon –in-leach (CIL).
La presencia de metales como: Ag, Cu, Ca, Mg, K. Hacía que se adquiera mayor
cantidad de carbón.

Carbón en pulpa (CIP)

Este proceso diferencia del Merrill-Crowe, en que después de la lixiviación

convencional con cianuro, la pulpa es transferida a varios estanques agitadores en serie,
en donde se adiciona carbón activado de cierta granulometría, mayor que las partículas
de mineral, en forma de contra-corriente al flujo de pulpa.
El carbón con el complejo aúrico, es separado de la pulpa por medio de harneros. El
carbón después de ser lavado es enviado a un proceso de desorción, empleando
soluciones concentradas y calientes de NaCN y NaOH. El oro en solución, nuevamente
es recuperado por medio de la precipitación con polvos de cinc, o por medio de la
electro-depositado.
El carbón descargado del oro, es recuperado, lavado, y regenerado por medio de un
calentamiento gradual hasta 700° C, para volver a ser usado.

Carbón en lixiviación (CIL)

El proceso CIL difiere del proceso CIP, en que el carbón es adicionado directamente al
circuito de lixiviación. De tal manera de llevar a cabo simultáneamente las dos
operaciones lixiviación y precipitación de1 oro.
De esta manera se elimina la necesidad de un circuito de absorción. Esta práctica limita
la flexibilidad operacional, siendo su elección dependiente de las características de la
mena. El empleo de este circuito se debe principalmente al hecho de tener en la mena
materiales carbonosos que absorben el oro ya en solución originando perdidas. También
justifica su uso la existencia de material arcilloso en la pulpa, el cual absorbe tanto
cianuro como oro en solución. Por lo mismo mientras más rápido se absorba el oro en el
carbón, menos perdida de oro se produce.
Además de los materiales carbonaceos, están las sustancias que consumen cianuro libre
y oxígeno desde la solución llamados cianicidas. Tales especies son; minerales de cobre,
el cual consume 4 veces más cianuro en relación a su peso. Los sulfuros de hierro, tales
coma pirita, pirrotina, compuestos de arsénico tales como arsenopirita, sulfoarseniuros y
sulfoantimoniuros, que además de consumir CN, también consumen oxígeno.

Desorción – procedimiento ZADRA

La desorción se lleva a cabo en una columna o estanque donde se coloca el carbón

activado cargado (4000 g /T), previamente lavado con agua, y se hace pasar en forma
ascendente una solución al 1% NaOH y de 1 – 1.5% de NaCN, a una temperatura de 93
– 98 º C y presión atmosférica.
El oro contenido y adsorbido se alimenta a celdas electrolíticas circulares en serie, que
operan contra corriente.

Cementación de oro con cinc

Este proceso se lo realiza desde 1890, para soluciones cianuradas. Durante los presentes
26 años e introdujeron tres modificaciones que llevaron al proceso a una alta eficiencia.
a) Agregado de sales de Pb (acetato, nitrato) para promover la actividad
electroquímica de las reacciones de concentración.
c) Se reemplazó el Zn en láminas por Zn en polvo para aumentar la cinética del
proceso 1897.
 b) El aporte de Merril y Crowe en 1966 dio origen al proceso actual de
concentración con Zn en polvo conocido como proceso Merril –Crowe, que
consiste de las siguientes etapas.

Soluciones  Clarificador  Solución  Torre Crowe  Vació

Turbias clara desaireación

Zn en polvo  Agregado  Filtro

De Zn
Cemento de Ag y Au

FUNDAMENTOS DE LA CEMENTACIÓN DE ORO

Cualquier metal de mayor afinidad por cianuro que el Au o la plata, desplaza a estos
metales, formándose el nuevo complejo metálico y precipitando los metales preciosos.
Las reacciones espontáneas que pueden realizarse para la precipitación del Au o Ag son:

2 Au(CN)2 + Zn  2Au + Zn(CN)4-2

2 Au(CN)2 + Zn + 3OH-  2Au + HznO2 + HCN- + H2O.

PROCESOS INDUSTRIALES
Pruebas Metalúrgicas

Estudios de factibilidad si es rentable o no.

 Porcentaje de recuperación
 Consiste en reacciones
o CaO
o NaCN
o KCN
EJEMPLO
Planta piloto: simular lo que hace la planta con las mismas condiciones.

Datos para la prueba metalúrgica

Ley cabeza: 15 gr/Tm Au
Ley cola: 3 gr/Tm
40% sólidos y 60% agua
KCN: 1,5 gr/Tm
pH: 11
Capacidad del reactor: 5 Kg
P80:
% recuperación. 88%
Kg/Tm CaO: ?
Kg/Tm KCN: ?

t(n) pH CaO(g) pHf KCNi(g/L) KCN(g/L) KCNf(g/L) Au %R

0 6,5 3,0 11 0 4,5 1,5 0 0
1 10,5 0,8 11 0,2 3,9 1,5 1 1
2 10,6 0,7 11 0,3 3,6 1,5 1,5 15
3 10,8 0,5 11 0,5 3 1,5 2,6 26
4 10,9 0,3 11 0,6 2,7 1,5 3,5 35
6 11 ---- 11 0,8 2,1 1,5 4,6 46
8 11 ---- 11 1 1,5 1,5 6 60
12 10,8 0,5 11 1,2 0,9 1,5 7,5 75
18 11 ---- 11 1,4 0,3 1,5 8,1 81
24 11 ---- 11 1,5 ---- 1,5 8,2 82
30 10,8 ---- 11 1,4 0,3 1,5 8,2 82
36 11 ---- 11 1,5 ---- 1,5 8,3 83

1000 Kg ------ 15 gAu

2 Kg-------- X

2⁡𝐾𝑔⁡𝑥⁡15⁡𝑔⁡𝐴𝑢
𝑋=
1000⁡𝐾𝑔

𝑋 = 0,03⁡𝑔⁡𝐴𝑢

𝑋 = 30⁡𝑚𝑔⁡𝐴𝑢

30⁡𝑚𝑔
𝑋=
3,0⁡𝐿
 𝑚𝑔
𝑋 = 10 ⁄𝐿

% recuperación solidos= 89%