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DECLARACIÓN
Nosotros, Kleber Javier Barba Barba y Diego David Sánchez Cevallos, declaramos
bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha sido
previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y, que hemos
consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.
______________________ ________________________
Kleber Javier Barba Barba Diego David Sánchez Cevallos
iii
CERTIFICACIÓN
________________________________________
ING. CARLOS OSWALDO BALDEÓN VALENCIA
DIRECTOR DEL PROYECTO
_______________________________________
ING. BOLÍVAR MAURICIO CELY VÉLEZ
CO-DIRECTOR DEL PROYECTO
iv
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios, por el regalo de la vida y brindarme la fuerza, perseverancia para alcanzar
mis objetivos.
A mis padres Pedro y Loly, por el amor, apoyo y comprensión para conmigo y mis hermanos.
Por los valores inculcados para ser de mí una mejor persona.
A mis hermanos Cristian, Carito, Anthony, por tomarme como ejemplo en sus vidas.
A mis abuelitos Laura y José, por el amor y sus bendiciones que nunca me faltan.
A todas mis tías en especial a Laury, Soñi, Elenita, que ha sido mis segundas madres, por sus
enseñanzas, consejos y apoyo en los momentos que más he necesitado.
A la persona que apareció en mi vida, en esta última etapa de mi carrera profesional, mi novia
Vale C, por el amor, la paciencia y sus palabras de apoyo en todo momento. La amo Negrita.
A nuestro directo de tesis Ing. Carlos Baldeón, codirector Ing. Mauricio Cely, y al Ing. José
Jaramillo quienes nos guiaron para la realización de nuestro proyecto final.
A mis amigos y compañeros de aulas con quienes compartí momentos y anécdotas inolvidables
en el transcurso de mi vida universitaria.
Xavy
v
AGRADECIMIENTO
Además, quiero agradecer de una manera especial a mi novia Jessica Ramón, que compartió y
vivió junto a mí toda esta etapa de mi vida, quien fue un apoyo para mí desde el principio de
este camino arduo, ya que siempre tuvo la fe puesta en mi persona, a quién considero mi amiga
y quien sabe que es parte fundamental de mi vida.
Finalmente, deseo agradecer al Ing. Carlos Baldeón, quién con su amistad y dirección permitió
la realización de este proyecto, y una mención especial para el Ing. José Jaramillo quien de
una manera totalmente desinteresada colaboró con información primordial para poder
culminar este proyecto.
DEDICATORIA
Con todo cariño y amor dedico este trabajo investigativo final a toda mi familia.
A mi madre Loly de quien todos los días recibo su bendición. Por todos los momentos que me
supiste comprender y brindarme tu apoyo siempre. Por tu paciencia, bondad e infinito amor, y
por todas las cualidades que hacen de ti la mejor madre del mundo, este trabajo es para y por
ti madrecita TE AMO.
A mi padre Pedro, por su amor y sacrificio para mantener unida a nuestra familia, por tus
enseñanzas y consejos para ser de nosotros mejores hijos y personas.
A mi tía Laury por el amor, los valores, consejos que han sabido formarme y guiarme por el
buen camino y nunca dejarme desmayar en los momentos difíciles.
Xavy
vii
DEDICATORIA
A mi madrecita Leonor con todo mi ser, ya que nunca dudó en trabajar día a día para podernos
sacar adelante, en verdad tu eres mi ejemplo a seguir madre querida, además a mis hermanos
Raffa y Ángel quienes supieron hacerme ver mediante sus experiencias qué camino seguir y me
apoyaron en las buenas y las malas, a mi hermana Mariana y su esposo Juan por ser un apoyo
y brindarme un hogar donde vivir.
A mi novia Jessica, quien nunca dudó que llegase a cumplir esta meta, y que espero que juntos
cumplamos muchas metas más en la vida que nos queda por delante.
A mi tío Mario y mi abuelito Ángel, quienes hicieron las veces de padre cuando más los necesité.
Índice de Contenido
CAPÍTULO I ..............................................................................................................21
1. FUNDAMENTO TEÓRICO.................................................................................21
1.1 EQUIPO DE BOMEBO Y PLACA BASE ..........................................................21
1.1.1 BOMBA. ................................................................................................21
1.1.2 DEFINICIÓN DE BOMBA CENTRÍFUGA. .............................................22
1.1.3 CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS. ..........................23
1.1.4 BOMBA DVS. ........................................................................................24
1.1.5 MOTOR .................................................................................................27
1.1.6 ACOPLES .............................................................................................28
1.1.7 PLACA BASE PARA BOMBAS CENTRIFUGAS ..................................30
1.1.8 TIPOS DE PLACAS BASE. ...................................................................34
1.1.9 PLACAS BASE UTILIZADAS EN EL AREA PETROLERA. ...................42
1.2 DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS ....................................................44
1.2.1 ETAPAS DEL DISEÑO ESTRUCTURAL. ..............................................44
1.2.2 ANÁLISIS Y DISEÑO ESTRUCTURAL .................................................46
1.2.3 MÉTODOS DE DISEÑO PARA ESTRUCTURAS METÁLICAS. ............46
1.2.4 DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA. .........................................50
1.2.5 AUTODESK INVENTOR PROFESIONAL .............................................53
1.2.6 CRITERIOS PARA EL ANÁLISIS DE ESTRUCTURAS. ........................53
1.3 ACERO ESTRUCTURAL.................................................................................56
1.3.1 Ventajas del Acero Estructural ...............................................................57
1.3.2 Desventajas del Acero Estructural .........................................................58
1.3.3 Propiedades del Acero Estructural .........................................................58
1.3.4 PERFILES DE ACERO ..........................................................................59
1.3.5 BARRAS PLANAS (FLT) Y PLACAS (PL) .............................................60
1.4 SOLDADURA ...............................................................................................61
1.4.1 TIPO DE JUNTAS .................................................................................61
1.4.2 PREPARACION DEL BORDE ..............................................................62
1.4.3 POSICIONES DE SOLDADURA ...........................................................62
1.5 VIBRACIONES ................................................................................................63
CAPITULO 2 .............................................................................................................65
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figuras Capitulo 1
Figura 2. 1 Dimensiones del acoplamiento del equipo de bombeo (vista superior) ...70
xiii
Figura 2. 2 Dimensiones del acoplamiento del equipo de bombeo (vista lateral) ......71
Figura 2. 3 Estructuración de la Placa Base ..............................................................72
Figura 2. 4 Marco Estructural de la Alternativa 1 .......................................................74
Figura 2. 5 Disposición de vigas de la alternativa 1 ...................................................75
Figura 2. 6 Alternativa 1 vista isométrica (líneas ocultas) ..........................................75
Figura 2. 7 Alternativa 1 vista isométrica ...................................................................76
Figura 2. 8 Alternativa 1 Equipo de bombeo montado (vista frontal) .........................76
Figura 2. 9 Alternativa 1 Equipo de bombeo montado (vista isométrica) ...................77
Figura 2. 10 Marco Estructural de la Alternativa 2 .....................................................79
Figura 2. 11 Disposición de vigas de la alternativa 2 .................................................79
Figura 2. 12 Alternativa 2 vista isométrica (líneas ocultas) ........................................80
Figura 2. 13 Alternativa 2 vista isométrica .................................................................80
Figura 2. 14 Alternativa 2 Equipo de bombeo montado (vista frontal) .......................81
Figura 2. 15 Alternativa 2 Equipo de bombeo montado (vista isométrica) .................81
Figura 2. 16 Marco Estructural de la Alternativa 3 .....................................................83
Figura 2. 17 Disposición de vigas de la alternativa 3 .................................................83
Figura 2. 18. Alternativa 3 vista isométrica (líneas ocultas) .......................................84
Figura 2. 19 Alternativa 3 vista isométrica .................................................................84
Figura 2. 20 Alternativa 3 Equipo de bombeo montado (vista frontal) .......................85
Figura 2. 21 Alternativa 3 Equipo de bombeo montado (vista isométrica) .................85
Figura 2. 22 Placa base con tubos con de izaje ........................................................88
Figura 2. 23 Placa base con cuatro orejas de izaje a los costados de las vigas
principales .................................................................................................................88
Figura 2. 24 Placa base con cuatro orejas de izaje incrustadas en las vigas
principales .................................................................................................................89
Figura 2. 25 Izaje total de la estructura y equipo de bombeo (vista isométrica) .........91
Figura 2. 26 Izaje total de la Estructura y Equipo de bombeo (vista frontal) ..............92
Figura 2. 27 Izaje con barras de aducción (vista isométrica) .....................................93
Figura 2. 28 Izaje con barras de aducción (vista frontal) ...........................................93
Figura 2. 29 Izaje sin equipo de bombeo (vista isométrica) .......................................94
Figura 2. 30 Izaje sin equipo de bombeo (vista frontal) .............................................95
Figuras Capitulo 3
Figura 5. 1 Soldadura en todas las conexiones entre las vigas del esqueleto
estructural ............................................................................................................... 147
Figura 5. 2 Detalle de Soldadura entre dos vigas transversal.................................. 148
Figura 5. 3 Chapas metálicas de los extremos de la placa base ............................. 148
Figura 5. 4 Detalle de la soldadura entre la chapa metálica y la viga UPN 300 ....... 149
xv
Figura 5. 5 Chapa metálica soldada son las vigas UPN 300 ................................... 149
Figura 5. 6 Detalle de la unión de la chapa metálica con las vigas UPN 300. ......... 150
Figura 5. 7 Pedestales unidos mediante soldadura a la chapa metálica ................. 150
Figura 5. 8 Ubicación de las orejas de izaje en la placa base ................................. 151
Figura 5. 9 Orejas de Izaje ...................................................................................... 152
Figura 5. 10 Ubicación de las orejas de izaje respecto a las vigas longitudinales UPN
300 .......................................................................................................................... 152
Figura 5. 11 Detalle de la unión mediante soldadura entre la oreja de izaje y la viga
UNP 300 ................................................................................................................. 153
Figura 5. 12 Pernos de anclaje, dispuestos longitudinalmente a cada lado de la placa
base ........................................................................................................................ 154
Figura 5. 13 Pernos de anclaje embebido. .............................................................. 154
Figura 5. 14 Tornillos de nivelación paralelos a los pernos de anclaje .................... 155
Figura 5. 15 Vista frontal y lateral del arreglo de placas unidas a las vigas principales
donde se ubica los tornillos de nivelación ............................................................... 155
Figura 5. 16 Tornillos de posicionamiento para el equipo de bombeo ..................... 156
Figura 5. 17 Vista frontal y lateral de los tornillos de posicionamiento para la bomba
................................................................................................................................ 157
Figura 5. 18 Vista frontal y lateral de los tornillos de posicionamiento para el motor
................................................................................................................................ 157
Figura 5. 19 Pedestal de la Bomba ......................................................................... 159
Figura 5. 20 Pedestal del Motor .............................................................................. 159
Figura 5. 21 Pedestales de la Bomba y el Motor; Ángulos de Drenaje .................... 159
Figura 5. 22 Inclinación del sistema de recolección de drenaje ............................... 160
Figura 5. 23 Orificios de Ventilación y agujeros de ventilación en la placa base ..... 161
Figura 5. 24 Centro de gravedad de la placa base .................................................. 162
Figuras Anexos
ÍNDICE DE TABLAS
Tablas Capitulo 1
Tabla 1. 1 Clasificación de Bombas Centrifugas .......................................................23
Tabla 1. 2 Nomenclatura de la bomba centrifuga ......................................................27
Tabla 1. 3 Características del acoplamiento ..............................................................29
Tabla 1. 4 Tipo de Cargas .........................................................................................45
Tabla 1. 5 Ventajas del Acero Estructural .................................................................57
Tabla 1. 6 Desventajas del Acero Estructura ............................................................58
Tabla 1. 7 Propiedades del Acero Estructural ...........................................................58
Tablas Capitulo 2
Tabla 2. 1 Ventajas de las alternativas en el diseño de la placa base .......................86
Tabla 2. 2 Desventajas de las alternativas en el diseño de la placa base .................86
Tabla 2. 3 Ventajas para sistema de izaje .................................................................95
Tabla 2. 4 Desventajas para sistema de izaje ...........................................................96
Tablas Capitulo 4
Tabla 4. 1 Placa de la Bomba DVS J 14x25 ............................................................ 116
Tabla 4. 2 Datos de Placa de la bomba DVS J - 14x25 ........................................... 116
Tabla 4.3 Placa de datos para máquinas en línea directa fabricadas según NEMA 117
Tabla 4.4 Nomenclatura de la placa del Motor ........................................................ 117
Tabla 4.5 Cargas en las Bridas según la Norma API 610 ........................................ 119
Tabla 4. 6 Resultados de las Simulaciones ............................................................. 133
Tabla 4. 7 Propiedades del perno ........................................................................... 136
Tabla 4. 8 Esfuerzos en los pernos ......................................................................... 138
Tablas Capitulo 5
Tabla 5. 1 Requerimientos de soldaduras ............................................................... 145
Tabla 5. 2 Disposiciones de la AWS D1.1 para metales de aporte compatibles con el
metal base .............................................................................................................. 146
Tabla 5. 3 Coordenadas del Centro de Gravedad ................................................... 162
Tablas Capitulo 6
RESUMEN
El presente proyecto de titulación, presenta el diseño estructural de una placa base
para una bomba centrifuga tipo DVS, J 14 x 25, la misma que deberá cumplir diferentes
funciones, entre las cuales destacan el ser capaz de soportar a su equipo de bombeo,
ofrecer una adecuada nivelación entre los ejes de la bomba y su conductor y poseer
suficiente rigidez que le permita ser transportada sin sufrir ninguna deformación
permanente. Dicho proyecto se encuentra desarrollado en siete capítulos, con los
cuales ha sido posible el desarrollo del diseño de este proyecto.
Al final se encuentran anexos, los cuales son necesarios para complementar a los
capítulos anteriormente mencionados, en especial se presenta algunas guías para el
correcto transporte del equipo de bombeo y su placa base, además de guías para la
correcta instalación de la placa base y los cálculo correspondientes a las tensiones en
las cuerdas de izaje que estarán sujetas a las orejas de izaje ubicadas en la placa
base. Por otra parte se muestran los catálogos de algunos de los elementos
normalizados a que intervienen en el diseño de la placa base y finalmente se muestra
unas tablas, una de ellas con las fuerzas y momentos que se deben aplicar a cada
bomba centrifuga para el diseño de la placa base según la API 610 y la otra tabla
presenta las dimensiones estándar para placas base según la API 610.
xx
PRESENTACIÓN
En todas las petroleras y refinerías del Ecuador desde su puesta en marcha utilizaron
bombas centrifugas, debido a que el transporte de petróleo se lo hace a través de miles
de kilómetros tanto en oleoductos y gaseoductos.
Por tal motivo en la actualidad existen normas que exigen el uso de placas base, cuyo
objetivo es proporcionar un posicionamiento y funcionamiento correcto del equipo de
bombeo, evitando el desgaste de sus componentes y así alargar la vida útil del mismo.
Debido a estas necesidades el objetivo principal del presente proyecto está enfocado
al diseño de una placa base para una bombas centrifugas tipo DVS J14x25 de alta
presión, que cumpla con los parámetros de diseño presentes en las normas
concernientes al diseño de la placa base.
Se justifica este proyecto debido a que las bombas centrífugas horizontales de alta
presión son muy utilizadas en la industria petrolera para el bombeo del crudo a través
del oleoducto a los tanques de almacenamiento; estas bombas y su conductor poseen
una gran masa y sus ejes necesitan estar correctamente alineados para un
funcionamiento óptimo. En el Ecuador no existe la producción de estas placas base,
por lo que las empresas petroleras se ven en la necesidad de importarlas del exterior,
haciendo que el costo de las plataformas incremente su valor, debido a esto surge la
necesidad de desarrollar estas estructuras dentro del país de manera que se pueda
cubrir la demanda existente a un costo más bajo en comparación con el valor que
genera su obtención desde el exterior.
21
CAPÍTULO I
1. FUNDAMENTO TEÓRICO
El presente capítulo tiene por objetivo detallar la base teórica necesaria para el
desarrollo del diseño de una placa base, que sea capaz de soportar a su equipo de
bombeo. Además se pretende introducir al lector hacia los fundamentos teórico-
descriptivo tanto de la placa base y su equipo de bombeo como del diseño estructural
del mismo.
1.1.1 BOMBA.
Las bombas que se usan en la industria petrolera se dividen en ocho grupos que son:
perforación, producción, refinería, fracturación, pozos submarinos, portátiles, de
dosificación y de transporte.
1
http://www.academia.edu/7756533/INFORME_FLUJO_DE_FLUIDOS
22
dichos y gasoductos, para lo cual se utilizan a gran escala bombas centrifugas para el
transporte de fluidos en este campo.
Una bomba centrífuga es una turbomáquina de tipo radial con flujo de adentro hacia
fuera, cuyo propósito, es producir una ganancia en carga estática en un fluido por la
variación de energías mecánicas.
Una bomba centrifuga está constituida por dos partes principales, un elemento giratorio
llamado impulsor o rodete, el mismo que está conformado por un grupo de álabes
donde se da la transferencia de energía y un elemento estacionario llamado cubierta
o carcasa la cual forma un todo con la voluta o difusor, ésta tiene la forma de un ducto
cónico puede transformarse en presión en una parte estacionaria de la bomba,
conocida como difusor.
El rotor debe ser cebado antes de empezar a funcionar, es decir, debe estar rodeado
de líquido cuando se arranca la bomba. Esto puede lograrse colocando una válvula de
retención en el conducto de succión que mantiene el líquido en la bomba cuando el
rotor no gira. Si esta válvula pierde, puede ser necesario cebar la bomba introduciendo
líquido desde una fuente externa, como el depósito de salida. Por lo general, las
bombas centrífugas tienen una válvula en el conducto de salida para controlar el flujo
y la presión.2
2
Arias, L. (2008). “Aplicaciones de los sellos mecánicos en bombas de la industria petrolera
Ecuatoriana”. Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Mecánica, Ecuador. Recuperado de
(http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/987/1/CD-1289.pdf).
23
Es habitual que este tipo de bombas tengan dos tuberías de aspiración, uno a cada
lado de la bomba y, un único cuerpo de impulsión; igualmente es común el hecho de
encontrar tanto la aspiración como la impulsión en la misma mitad, generalmente la
inferior. De esta manera se facilitan las intervenciones en el interior de la bomba ya
que para abrirla y acceder a su interior no es necesario tocar las conexiones de las
tuberías de entrada y salida. Otra característica común es que el eje atraviesa el
impulsor y está apoyado sobre rodamientos; así, al retirar la mitad superior de la
carcasa quedan completamente accesibles las partes móviles de la bomba, las
camisas, eje, aros de desgaste, empaquetaduras, etc., de esta manera abrir e
24
Fuente: http://www.neptunopumps.com/images/axial-split-sase-double-suction-pumps-
(esquema).png
Las bombas DVS son de etapa simple horizontal, doble aspiración, doble voluta,
horizontalmente dividido, y son bombas centrífugas de doble rodamientos. 4
El diseño de doble voluta permite dar equilibrio radial al elemento rotatorio bajo toda
condición de operaciones, están diseñados para grandes volúmenes, carga mediana,
y alta eficiencia. En la Figura 1.2 se observa este tipo de bomba.
3
https://areamecanica.wordpress.com/2013/04/21/ingenieria-mecanica-bombas-centrifugas-de-
camara-partida/
4
Pumps. 1994. Instructions Manual For The Installation, Operation Maintenance Of United Centrifugal.
25
Fuente: http://www.flowserve.com/es_es/Products/Pumps/Between-Bearings/Single-Case-
Axially-Split/DVSH--ISO-13709-API-610-(BB1)-Between-Bearings,-Single-Case,-Axially-
Split,-Single-Stage-Pump,en_US
Eje: Está hecho de aleación de acero con tratamiento térmico. La extensión del eje
estándar es cónico. La ventaja del eje cónico es la facilidad de extracción del
acoplamiento cuando se da mantenimiento a un sello mecánico.
5
Pumps.1994. Instructions Manual For The Installation, Operation Maintenance Of United Centrifugal.
26
Rodete: La doble aspiración del rodete está diseñado con un área grande para
asegurar los requerimientos bajos de NPSH y reducir la posibilidad de cavitación.
Anillos de desgaste del rodete: Se montan en el rodete con un leve ajuste por
contracción (ajuste empotrado en caliente) y se aseguran mediante pasadores
Eje del manguito (camisa): Las camisas del eje se enroscan contra la rotación y
bloqueadas contra rotación opuesta por un tornillo de ajuste situado en el extremo
exterior del manguito y roscado en el eje.
Fuente: http://www.alvestmont.sk/pdf_pumpy/slow/SLOW_large_ENG.pdf
27
1.1.5 MOTOR
El motor eléctrico es una máquina que transforma energía eléctrica recibida de la red
en energía mecánica rotacional en el eje. De esta forma se puede accionar cualquier
tipo de carga mecánica, siempre y cuando se tenga disponibilidad de una red eléctrica.
Se sabe que dentro del universo del motor eléctrico, el motor de inducción es el más
común y prácticamente todas las aplicaciones industriales pueden realizarse con este
motor, generalmente el tipo Jaula de ardilla o con rotor en cortocircuito. Por otro lado,
una bomba centrifuga necesita estar acoplada a un motor para poder convertir
la potencia de entrada que genera dicho motor en energía cinética en el fluido por
6
medio de un mecanismo giratorio llamado impulsor.
La bomba DVS J14x25 utiliza un MOTOR ELECTRICO HXR, el cual se describen sus
características a continuación:
Los Motores de Alta Tensión Refrigerados por Aletas de tipo HXR, están diseñados
para una combinación perfecta con las aplicaciones demandadas. Los TEFC (Totally
Enclosed Fan Cooled) HXR son la opción acertada para aplicaciones que requieran
un alto rendimiento que no pueda ser alcanzado con productos estándar. Las pérdidas
son mínimas por el uso efectivo del material y la optimización del diseño del ventilador.
Los motores tipo HXR se usan en aplicaciones que incluyan bombas, ventiladores,
6
http://www.definicionabc.com/motor/motor-electrico.php#ixzz3XKjbHtk9
28
Fuente: http://www.abb.cl/cawp/seitp202/40e771680b6359e1c1257da9005097bd.aspx
1.1.6 ACOPLES
7
http://www.abb.com/product/seitp322/4a2471e8d0074c57c1257c8b00374241.aspx?productLanguage
=es&countrEC
8
Greg Towsley; acoplamientos; Informe técnico; GRUNDFOS; 2010, Pag 1.
29
Los acoplamientos Thomas serie 71-8 están diseñados para proporcionar una
conexión mecánica entre los ejes giratorios de equipos mecánicos, mediante
elementos de disco flexibles para adaptar la desalineación inherente mientras se
transmite la potencia y la torsión entre los ejes conectados. 9 En la Tabla 1.3 se
muestran las características de este acoplamiento.
Fuente: http://www.bakker-co.com/wp-content/uploads/2012/08/SR71-8-Thomas.pdf
Fuente: http://www.bakker-co.com/wp-content/uploads/2012/08/SR71-8-Thomas.pdf
9
REXNORD INDUSTRIES; Acoplamientos de disco Thomas® • Instalación y mantenimiento Serie 71-
8 • Tamaños 225-750; 2010. Pag 1.
30
Dichas placas base, están diseñados para ser montadas ya sea en fundaciones de
concreto o estructuras de acero, según lo especifique el proveedor de la misma. La
mayoría de placas base son diseñadas para ser lechadas en una fundación de
concreto, con el fin de proporcionar nivelación a los equipos instalados en ella y
además atenuar junto con la lechada y su fundación las vibraciones existentes debido
a los equipos que esta placa base soporte.
Para el presente proyecto, la placa base a diseñar soportará a una bomba centrífuga
DVS J-14x25 y a su conductor (motor eléctrico HRX ABB).
La placa base deberá ser apta para soportar el manejo, transporte y montaje, sin sufrir
distorsiones permanentes, además deberá permitir el montaje inicial y la alineación del
equipo, asimismo habrá de permitir la correcta alineación del equipo de bombeo al cual
soporte. Por otra parte deberá ser capaz de trasmitir uniformemente los esfuerzos
producidos durante el funcionamiento del equipo de bombeo, por tal razones la placa
base debe ser lo suficientemente rígida. Además, la placa base será capaz de recoger
10
http://cbs.grundfos.com/export/sites/dk.grundfos.cbs/GMX_Mexico/whitepaper/Download_Files/IT-
02_Base_de_Montaje.pdf
31
Su diseño deberá estar sujeto a normas, para garantizar que la operación de las
máquinas que en ella estén instaladas sea la adecuada y que éstas trabajen
correctamente, así como también se facilite el mantenimiento de las mismas. La placa
base instalada en una fundación de concreto confía la mayor parte de su rigidez en
éste material, sin embargo, la estructura debe ser lo suficientemente rígida para
permitir su manipulación, traslado e instalación sin deformaciones excesivas ni
permanentes.
Las placas base de las bombas horizontales deberán estar apoyadas sobre una
superficie completamente lisa, en algunos casos será necesario utilizar suplementos
mecánicos adicionales como galgas para conseguir un posicionamiento adecuado.
La placa base consta de partes principales que debe poseer la mayoría de placas de
montaje como se observa en la Figura 1.6, dependiendo de la bomba y de la aplicación
que esta vaya a tener, por lo que a continuación se menciona algunas de dichas partes:
32
Fuente: Propia
Orejas de Izaje: Las orejas de Izaje son utilizadas para poder transportar la placa base
con el motor y la bomba montados sobre ella hacia el lugar donde será utilizado el
conjunto o también para transportar la placa base sin ningún componente montado
sobre ella.
Fuente: propia
33
Orificios para Lechada (Grout): Estos orificios son utilizados en placas base en
donde se verterá lechada de cemento o epoxi en el interior de esta, para que provea
de una mayor rigidez al conjunto de bombeo (placa base- motor y bomba).
Orificios de Ventilación: Aquellas placas base que posean orificios para lechada
(grout), también debe poseer orificios de venteo, por los cuales podrá salir el aire que
se encuentre en el interior de la placa base una vez que se vierta la lechada.
Fuente: Propia
Borde de Goteo: Las placa base por lo general, incorporan una bandeja inclinada a
lo largo de la misma con una conexión de drenaje, dicha bandeja sirve para poder
recolectar los fluidos que genere el conjunto.
Refuerzos bajo la Placa Base: Se suelen utilizar refuerzos bajo la placa base, estos
refuerzos, son ubicados especialmente debajo de los blocs de montaje (pedestales)
tanto del motor como de la bomba, usualmente son vigas estructurales tales como
vigas en I, vigas en C y chapas metálicas.
Así como existen una gran variedad de bombas centrifugas también existe un sin
número de placas base, las cuales poseen diferentes diseños, configuraciones y
estilos.
El tipo de placa base de montaje varía dentro de cada industria, compañía, aplicación
y diseño de bomba, es evidente pensar que cada una de estas configuraciones tiene
sus ventajas y desventajas. Los siguientes tipos de base ayudarán a entender mejor
las diversas variaciones disponibles de placa bases existentes.
Una de las mejores alternativas para asentar una bomba centrífuga y el motor es la
base de hierro fundido, ya que posee propiedades tales como: buena rigidez, libre de
distorsiones, y proporciona un efecto amortiguador para las vibraciones y
ruidos. Asegura la mínima desviación de la bomba y mantiene el alineamiento del
acople motor-bomba más tiempo que cualquier otra base. Es importante que la base
posea una masa suficiente para apoyar la bomba y el motor.
Para bombas pequeñas, la base de hierro fundido tiene un remate curvo con un block
moldeado para el motor. Los blocs de montaje (pedestales) para la bomba y el motor
se maquinan planos, tiene orificios para la lechada y para ventilación, tal como se
observa en la Figura 1.9, además estas bases de hierro pequeñas no tienen elemento
para colectar el drenaje.
35
Fuente: Propia
Fuente: Propia
El sistema de base hormigón polímero, combina la placa base tradicional con unos
cimientos de hormigón para conjuntos bomba – motor, así también se insertan placas
de soporte de acero inoxidable para reforzarla.
Las bases de montaje fabricadas con poliéster reforzado con fibra de vidrio
generalmente se suministran con bombas ANSI en servicios que requieren resistencia
36
a corrosión severa que tengan que ver especialmente con procesos químicos. Este
tipo de placas se observan en las Figura 1.11 y Figura 1.12.
Está construida en una sola pieza, tiene superficies de montaje planas, bloques de
montaje (pedestales) para el motor que facilita su instalación. 11
Fuente: http://www.ppe-corp.com/baseplates/basetek_brochure.pdf
Fuente: http://www.ppe-corp.com/baseplates/basetek_brochure.pdf
11
http://www.flowserve.com/files/Files/Literature/ProductLiterature/Pumps/ps-10-30-s.pdf página 23
37
el caso de una unidad acoplada, se monta una chapa de acero bajo cada una de las
bases de la bomba y el motor de ser el caso que hará las funciones de pedestal tanto
para la bomba como para el motor. La placa de asiento se usa para bombas pequeñas
y medianas, aunque este tipo de bases no garantizan una rigidez necesaria para el
conjunto motor-bomba y de esta manera minimizar esfuerzos y vibraciones generadas
por el equipo de bombeo.
Fuente: propia
Fuente: Propia
1.1.8.3.2 Placa base doblada de acero
Fuente. Propia
Fuente. Propia
1.1.8.3.3 Placa base reforzada
Esta placa base al igual que la anterior está fabricada con chapas de acero estructural,
pero además, posee orificios para la lechada y canaletas de recolección de fluidos.
Las láminas utilizadas son de espesores considerables, lo que genera un peso
excesivo respecto a la placa base rolada, pero esta característica es necesaria ya que
39
Fuente. Propia
Fuente: propia
horizontal y vertical debidos a las altas temperaturas o altas presiones. Aunque el uso
de bases con resorte puede compensar estos movimientos, no deben usarse para
remediar un mal diseño del sistema de tubería. El máximo movimiento permisible ya
sea en el plano horizontal o en el vertical, no debe exceder de una pulgada. Para
compensar el movimiento vertical, un doble juego de resortes helicoidales o en espiral
se ubican en las cuatro esquinas de la base y en puntos adicionales conforme sea
necesario. Uno de los resortes en espiral limita el movimiento hacia abajo, el otro
resorte limita el movimiento hacia arriba. El tamaño del resorte se selecciona
basándose en las cargas aceptables en la brida de la bomba y para acomodar las
expansiones térmicas. La compensación en el plano horizontal se realiza con un juego
de placas de soporte, montadas sobre la base que usa una sustancia tipo grafito con
bajo coeficiente de fricción. Éstas permiten a la unidad moverse horizontalmente sobre
los bloques de acero inoxidable en el cimiento o el piso.
Fuente. http://www.flowserve.com/files/Files/Literature/ProductLiterature/Pumps/ps-10-30-
s.pdf
41
Fuente: http://www.flowserve.com/files/Files/Literature/ProductLiterature/Pumps/ps-10-30-
s.pdf
Las placas base con marco de vigas estructurales son las soluciones más adecuadas
para equipos de bombeo extremadamente pesados, ya que las vigas aumentan la
rigidez de la estructura y puedan soportar de mejor manera las cargas generadas que
otros tipos de placas base.
Los pedestales de la bomba y el motor son construidos con vigas o con chapas
metálicas unidas al marco principal de la estructura mediante soldadura.
Fuente: propia
Figura 1. 22 Placa base con marco de vigas estructurales con equipo de bombeo
Fuente: propia
Las placas base con marco de vigas estructurales, son muy utilizadas en refinería
petroquímica, procesamiento de gas, aguas residuales, hidrocarburos / oleoductos de
crudo, entre otros, debido a su versatilidad en cuanto a su diseño estructural se refiere,
es decir a su fácil adaptación a los equipos de bombeo, además poseen una gran
43
rigidez estructural y pueden soportar de mejor manera las cargas generadas por el
equipo de bombeo.
Fuente: //www.bestpumpworks.com/wp-content/uploads/BUILD-300-dpi-view-2-
DSC_2862.jpg
Fuente: http://www.bestpumpworks.com/wp-content/uploads/Packaged-Pump-System.jpg
En las Figuras 1.23 y Figura 1.24, se presentan dos sistemas de bombeo, los cuales
están conformados por la placa base y su respectivo equipo de bombeo, en la Figura
1.23 se presenta un sistema de bombeo utilizado para servicio pesado, mientras que
en la Figura 1.24 se trata de un sistema de bombeo para servicio en oleoductos.
44
Las estructuras metálicas poseen una gran capacidad resistente gracias al empleo
del acero; esto le confiere la posibilidad de lograr soluciones de gran envergadura,
como cubrir grandes luces, y soportar cargas importantes. 12
El sistema estructural y sus componentes deben ser diseñados para resistir las
solicitaciones permanentes eventuales que pueden afectar a una estructura, entre las
que se incluyen peso propio, sobre cargas de uso, sismos, ráfagas de viento, cargas
de viento y ceniza, todas ellas definidas y reguladas en normas de diseño. 13
1.2.1.1 Estructuración.
12
http://www.construmatica.com/construpedia/Estructuras_Met%C3%A1licas
13
Andrade, J.; Sánchez, H. (2007). “Diseño de una plataforma cama - alta acoplable a cabezales de
transporte pesado para el traslado de contenedores”. Escuela Politécnica Nacional. Facultad de
Ingeniería Mecánica. Ecuador.
45
En esta segunda etapa del proyecto, se identifican las cargas que van actuar sobre el
sistema estructural durante su vida útil. Entre estas acciones se encuentra, por
ejemplo, las acciones permanentes como la carga muerta, acciones variables como la
carga viva, y acciones accidentales como del viento, impacto y sísmicas.
Tipos de Cargas
Carga Muerta
Carga Viva
Cargas Accidentales
Cargas de Seguridad
Cargas según el tipo de Aplicación
Fuente: propia
14
Celis, G (2009). Mecánica Estructural. Recuperado de:
http://books.google.com.ec/books?id=s1JUG8P72oQC&pg=PA27&dq=tipo+de+cargas+estructurales&
hl=es&sa=X&ei=r7AZVPmeHJLGgwTz5YGoBQ&ved=0CDIQ6AEwBA#v=onepage&q=tipo%20de%20
cargas%20estructurales&f=false
46
Las especificaciones dictan el criterio mínimo aceptable para el diseño, esto incluye
recomendaciones de cargas y deformaciones límites, así como requisitos especiales
que controlan la disposición adecuada de miembros y conexiones.
El diseño y los cálculos deben hacerse de manera que la estructura y sus detalles
posean la rigidez y resistencia adecuada.
Este método de diseño consiste en calcular por medio de un análisis elástico, las
acciones internas que producen las solicitaciones de servicio (nominales o de trabajo)
en los diversos miembros estructurales, y en comparar los esfuerzos ocasionados por
esas acciones, determinados también por métodos elásticos, con los permisibles o de
trabajo, que se obtienen dividiendo ciertos esfuerzos característicos (de fluencia, de
falla por inestabilidad, etc.) entre un coeficiente de seguridad. 15
Donde:
𝑅 = Resistencia requerida
𝑅𝑛 = Resistencia nominal
15
http://www.ahmsa.com/Acero/Complem/Manual_Construccion_2013/Capitulo_2b.pdf
48
𝐷
𝐷 + (𝑊 𝑜 𝐸)
𝐷 + 𝐿 + (𝑊 𝑜 𝐸)
Donde:
D = Carga permanente
W = Carga de viento.
E = Carga sísmica.
L = Carga viva.
𝑅 ≤ ∅ × 𝑅𝑛 (Ecuación 1.2)
Donde:
𝑅 = Resistencia requerida
𝑅𝑛 = Resistencia nominal
∅ = Factores de resistencia
∅ × 𝑅𝑛 = Resistencia de cálculo
49
El MEF es una herramienta poderosa tanto para académicos como para técnicos que
trabajan en diferentes campos de la industria. Un uso correcto del MEF facilita la
visualización del flujo de esfuerzos en las estructuras, que es dato fundamental para
el diseño, permite ver la pieza deformada que en ocasiones restringe el diseño. El
método de elementos finitos, considera una estructura como un encaje de partículas
de tamaño finito llamadas elementos finitos. El proceso de conversión de la estructura
en elementos finitos se denomina discretización o modelaje.
Fuente: HUTTON, David; Fundamentals of Finite Element Analysis; McGraw-Hill; 1st; edition
2004.
16
HUTTON, David; Fundamentals of Finite Element Analysis; McGraw-Hill; 1st; edition 2004.
50
http://www.betamachinery.com/assets/pdfs/Technical_Articles/CT2-2012_Recip-Pump-
Design-Flaws.pdf, PAG 3
Mejor conocido por sus siglas en Ingles C.A.D (Computer Aided Design) estos
programas se utilizan para representar las piezas o componentes mecánicos ya sea
en planos (2D) o en sólidos (3D), permitiendo ver y evaluar las características
geométricas del diseño y su posible desempeño sin la necesidad de hacer un prototipo
físico.
Fuente: https://grabcad.com/library/monoflo-ism-125x100-315-pump-1
Es una etapa crítica ya que la solución que se obtendrá será incorrecta si el problema
no está definido correctamente, esta etapa involucra:
1.2.4.1.2 Solución
Durante la etapa de solución, el software que analiza los elementos finitos del modelo,
ensambla las ecuaciones algebraicas que gobiernan el problema. Las organiza en
forma de una matriz y luego computa los valores desconocidos de las variables de
campo primario. Estos valores computados son luego como fuerzas de reacción,
esfuerzos en los elementos o trasferencia de calor.
Es muy común que en modelo por elementos finitos este representado por decenas,
cientos o miles de ecuaciones. Por lo cual, se utilizan técnicas especiales para reducir
el almacenamiento de datos y el tiempo de cómputo
Fuente: http://autodesk.software.informer.com/
17
http://www.academica.mx/sites/default/files/adjuntos/35347/Manual%20de%20Autodesk%20Inventor%
202013.pdf
54
Las diferentes fallas que presentan los materiales pueden agruparse en cuatro
categorías: fractura, deformación, corrosión y desgaste. En este trabajo serán
consideradas únicamente la falla por fractura y la falla por deformación plástica o falla
por fluencia. Dentro de ellas se considerarán exclusivamente las fallas producidas por
cargas estáticas, excluyendo la falla por fatiga, que es producida por cargas cíclicas,
y las fallas que dependen del tiempo de aplicación de las cargas, denominadas fallas
por termo-fluencia.
Se dice que un material ha fallado por fluencia cuando la deformación plástica en algún
punto es superior a un cierto valor límite, normalmente convenido en 0.002. Este tipo
de falla se asocia generalmente con esfuerzos tangenciales y ocurre como
consecuencia del deslizamiento de planos de átomos sin que se modifique la
continuidad en la estructura del material. Las distancias interatómicas no varían en el
proceso de deformación plástica, el cual es irreversible.
Entre 1856 y 1937 se desarrollaron y pusieron a prueba varias teorías de falla, entre
las cuales cabe mencionar las teorías de Maxwell, Mohr, Coulomb, Saint Venant,
Ranking, Tresca y Von Misses, entre otras. De todas ellas las últimas tres son las
únicas que se utilizan hoy en día en el diseño de componentes mecánicos y
estructurales debido, esencialmente, al soporte experimental que las respalda.
La teoría de Von Misses se utiliza para predecir fallas por fluencia en materiales con
comportamiento dúctil y arroja resultados que guardan una correlación mucho más
estrecha con los valores obtenidos experimentalmente. Aparte de esto, la teoría de
Von Misses ha sido objeto de múltiples estudios, pudiéndose formularse mediante
cinco métodos diferentes. Utilizando la metodología desarrollada por Nadai, la teoría
establece que un material sometido a un estado general de esfuerzos fallará por
fluencia cuando el esfuerzo cortante octaedral alcance un determinado valor, el cual
corresponde al esfuerzo cortante octaedral que se genera en el ensayo de tracción
cuando se llega al límite de fluencia. Un plano octaedral es aquel que forma ángulos
55
iguales con los tres ejes principales. Aplicando entonces la fórmula de Cauchy, el
esfuerzo de corte en un plano octaedral puede expresarse como:
1 2 2 √2
𝜏𝑜𝑐𝑡 = √(𝑆𝑦 − 0) + (𝑆𝑦 − 0) + (0 − 0)2 = 𝑆
3 3 𝑦
Entonces para que el material no falle por fluencia se debe cumplir que
√2
𝜏𝑜𝑐𝑡 < 𝑆
3 𝑦
Fuente: http://pt.wikipedia.org/wiki/Tensor_tens%C3%A3o_de_Cauchy
El cálculo exacto de los esfuerzos a los que está sometido un sólido es factible en
contados casos.
Los valores que se tienen para las propiedades mecánicas del material con el cual
será diseñado y construido un determinado componente no siempre reflejan la
realidad.
Como todos los materiales el acero tiene muchas ventajas pero presenta también
inconvenientes en su utilización. En la Tablas 1.5 y Tabla la 1.6 se presentan las
principales ventajas y desventajas del acero como material estructural.
A continuación se muestra en la tabla 1.5 las ventajas que tiene el acero estructural
como material para la construcción.
Fuente: propia
58
Fuente: propia
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son
determinantes a la elección para su aplicación y uso en la ingeniería. Entre sus
propiedades están su forma o perfil, su peso, particularidades y composición química
del material con que fueron hechas, y su longitud.
18
http://www.bdigital.unal.edu.co/5923/1/9589322891.pdf
60
Fuente: http://eqfacero.blogspot.com/2012/02/tipos-de-perfiles-estructurales-de.html
Las placas de acero se pueden soldar, cortar, tratarse térmicamente y estar sujetas a
otros procesos. Estas propiedades hacen que sea un artículo de fabricación muy
utilizado en muchas industrias. Las placas metálicas pueden estar destinadas a usos
y condiciones de exposición muy diferentes. Por lo que se realizan una variedad de
acabados que permitan que las placas metálicas trabajen en condiciones extremas.
Fuente: http://importadoracampero.com.bo/system/media/slideshow/full/PLANCHAS-DE-
ACERO.jpg
61
1.4 SOLDADURA
Son las disposiciones en las cuales las placas van a ser soldadas. En la siguiente
ilustración se muestran los tipos de junta para las soldaduras:
Fuente: http://i53.tinypic.com/2cdu8nk.jpg
19
Espinoza; INTRODUCCION GENERAL A SOLDADURA DE PRODUCCION Y MANTENIMIENTO;
2013.
20
AWS A3.0 TERMS AND DEFINITIONS
62
Las superficies de los elementos que forman parte de una junta soldada se le da una
forma tal que la unión de los elementos sea la más segura posible
Se definen como las diferentes ubicaciones del soldador respecto a la junta soldada.
Fuente: http://diagramadeca.blogspot.com/2014/10/juntas-de-soldadura.html
63
1.5 VIBRACIONES
Las vibraciones en una máquina no son buenas ya que pueden causar desgaste,
rotura de aislantes, fisuras por fatiga, ruido, pérdida de efectividad de sellos, etc.
Aunque las vibraciones son la mejor indicación de la condición mecánica de una
máquina y pueden ser una herramienta de predicción muy sensible de la evolución de
un defecto. Las fallas catastróficas en una maquinaria muchas veces son precedidas,
a veces con meses de anticipación, por un cambio en las condiciones de vibración de
la misma.
La vida útil de una maquina está directamente relacionada con las vibraciones que
esta produce de dos formas: por un lado un bajo nivel de vibraciones es una indicación
de que la máquina funcionará correctamente durante un largo período de tiempo,
mientras que un aumento en el nivel de vibraciones es un aviso de que la máquina
tendrá algún tipo de falla futura 21.
21
http://www.aaende.org.ar/sitio/material/CORENDE2000Raul.pdf
64
Fuente: Pump User’s Handbook Life Extension, Third Edition; Heinz P. Bloch & Allan R.
Budris; 2010; Pág. 46
Por lo tanto, el éxito a largo plazo de una instalación adecuada y una actividad de
vibración reducida, está determinada por lo bien que se unió en un solo sistema
monolítico entre el equipo de bombeo, la placa base, la lechada y la fundación.
El diseño de la placa base en el presente trabajo, considera todos los parámetros que
rigen en las normas utilizadas tales como la API 610 y la NRF-050-PEMEX-2008; por
lo tanto la placa base está diseñada para ser una estructura sumamente rígida, tal
como lo estipula la norma API 610, además al tener 12 puntos de anclaje a la fundación
de concreto, la estructura no deja posibilidades de largas flechas de vigas que
pudiesen entrar en resonancias peligrosas. Además, las vibraciones presentes en el
el sistema de bombeo, se deben en mayor parte a las excitaciones generadas por el
motor eléctrico y en menor medida debido a la bomba centrífuga, serán atenuadas por
la fundación, siempre y cuando el proceso de instalación de la placa base, la lechada
y la fundación se haya dado de la mejor manera, de tal forma que estos tres elementos
antes mencionados, simulen ser un sistema monolítico.
65
CAPITULO 2
Las normas utilizadas en este proyecto en especial la API 610 y la API 686, son de
gran utilidad, debido a su vigencia y presencia alrededor del mundo en todos las
industrias que se dedican al área petroquímica, gas, petrolera y otras afines, ya que
todas estas industrias se manejan bajo un mismo estándar internacional de diseño,
selección de materiales, fabricación, pruebas, inspecciones e instalación de bombas,
en esta última se toma en cuenta el diseño de las placas base, el vertido de la lechada
y la fundación como partes fundamentales para una correcta instalación de las
bombas.
Al aplicar estas normas, se generan beneficios debido a que se eliminan los diseños
incorrectos, ya que se evita el sobredimensionamiento o adquisición de elementos y
equipos innecesarios. Por lo tanto la aplicación de las normas ayuda entre otras cosas,
al uso racional de recursos y por ende se disminuye los costos de diseño y producción
Estas normas pueden ser utilizarlas por ingenieros, como guía en los diseños de placa
base para asegurar una compatibilidad con las bombas y de esta manera reducir los
excesivos costos asociados a las reparaciones de las bombas y pérdidas de
producción debidas a las fallas inesperadas en el funcionamiento por una incorrecta
instalación del sistema de bombeo.
66
Si el tamaño del equipo de bombeo lo permite, la placa base debe tener dimensiones
estandarizadas como las dadas en el ANEXO 6, dichas placas base deben ser
referenciadas como “placas base estandarizadas”, desde la número 0.5 hasta la 12
dependiendo del tamaño del conjunto acoplado; caso contrario, la placa base será
diseñada para cubrir el perímetro del equipo de bombeo, ya que de esta manera dicho
equipo al ser delicado y sensible, puede ser protegido por la estructura llamada placa
base, es decir, sólo en circunstancias excepcionales el equipo de bombeo se
extenderá más allá del contorno de la placa base.
Uno de los principales aspectos en cuanto al diseño de placas base, es la rigidez que
ésta debe poseer para permitir a los ejes soportar las fuerzas y momentos aplicados a
la bomba y así evitar que dichos ejes no se desplacen demasiado. En algunas
aplicaciones, la placa base debe ser reforzada estructuralmente por debajo y rellenada
con lechada de concreto para aumentar su rigidez.
67
El diseño de la placa base, debe garantizar una suficientemente rigidez para evitar los
problemas antes mencionados, pero a la vez lo suficientemente flexible para que
pueda permitir la alineación de los ejes del equipo de bombeo sin comprometer la
integridad estructural del sistema, ni su correcto funcionamiento, es decir debe existir
un compromiso entre las dos variables.
Para el transporte de la placa base, ésta debe tener orejas de izaje en al menos cuatro
puntos colocadas simétricamente respecto al centro de gravedad de la misma, las
cuales permiten facilitar el transporte del conjunto al lugar de instalación. La colocación
de las orejas de izaje no debe permitir la distorsión permanente u otro daño a la placa
base o a los equipos en caso de estar alguno apoyado sobre la placa base durante el
izaje.
68
Además se debe proporcionar de cuatro a seis orificios tanto para los tornillos de
nivelación como para los pernos de anclaje, para nivelar a cierta altura la placa base
de la fundación y para fijar la placa base a la cimentación, respectivamente.
Todas las uniones, incluyendo la placa de cubierta para los elementos estructurales,
deben ser con soldadura continua para evitar la corrosión por grieta, es decir la
soldadura por puntos no es aceptable.
Finalmente, es importante mencionar que las placas base no deben ser diseñados bajo
los mismos criterios de edificaciones, ya que las deflexiones sufridas por la placa base,
son considerablemente más pequeñas, además cabe recalcar que todas las
soldaduras deben ser continuas, los elementos secundarios con los elementos
longitudinales principales deben estar soldados en todos los lados del travesaño, por
otro lado los miembros longitudinales principales deben ser una sola pieza continua
sin ningún tipo de junta.22
22
Nesbitt B; Handbook of Pumps and Pumping: Pumping Manual International; Editorial Elsevier;
Primera edición; 2005
69
las chapas o placas laminadas, las guayas, pernos, arandelas y electrodos para
soldadura, son confiables y ampliamente distribuidos en el mercado local.
Ahora, se debe definir e identificar los parámetros de las máquinas y de los elementos
fundamentales que constituirán la placa base de forma que se puede iniciar el diseño,
estos parámetros son las fuerzas y momentos aplicados a las máquinas, los materiales
de la estructura, dimensiones normalizadas, rangos de operación seguros, tipos de
elementos estructurales y acoples, ya que con esta información se procederá a cumplir
con la metodología establecida.
70
Los elementos estructurales de la placa base para ser usados en el diseño son perfiles
UPN de acero A36 y las chapas metálicas del mismo material laminadas en caliente,
ya que estos elementos son fáciles de adquirir en el mercado.
La placa base deberá extenderse un mínimo de 13 mm (1/2 pulgadas) más allá del
contorno del extremo de un lado de la bomba, incluyendo los extremos de las bridas
de succión y descarga, y al final del conductor en el otro extremo.23 En las figuras 2.1 y
2.2 se muestran esquemas de las dimensiones más representativas del equipo de
bombeo. (dimensiones en mm)
Fuente: propia
23
ftp://ip184-184-174-
233.br.br.cox.net/My_Passport/SMHaik/Documents/MBA%20Computer/JOB/Specifications/EGGS/Gen
eral%20Specifications/11%20Rotating%20Equipment/11GSSP002.pdf
71
Fuente: propia
Con estas medidas, se podrá definir la configuración del marco de vigas “esqueleto”
de la placa base, en un paso posterior.
Cuando los requisitos de trabajo son tales que la tensión o el peso extremo están
involucrado, generalmente se utilizan bases estructurales pesadas. Estas bases no
24
Towsley,G. (2010). Informe Técnicos. Base de Montaje. En: Grundfos. Junio 2010.
72
son tan atractivas como las bases fabricadas, pero sobresalen debido a su extrema
robustez. Estas normalmente se utilizan cuando se requieren unidades de motores y
bombas con grandes dimensiones; además son costosas de construir y, por tanto, el
cliente debe saber que cuando se especifica una base de acero estructural, va a costar
mucho más que la de hierro fundido o la base de acero fabricado.
Fuente: Propia
73
Las estructuras metálicas deben cumplir con algunos requisitos previos, con los cuales
se asegura el desempeño y la durabilidad de la misma.
Funcionalidad.- Toda estructura debe servir para aquello para lo que ha sido
concebida.
Economía.- la estructura debe construirse aprovechando los recursos
materiales disponibles
Seguridad.- Toda estructura metálica debe soportar las cargas a las que se va
a someter durante la vida útil.
Condiciones de trabajo.- los elementos, deben costar con las facilidades
adecuadas para el transporte e instalación.
2.5.2.1 Alternativa 1
En cuanto a la disposición de las vigas principales del esqueleto de la placa base, para
esta alternativa se encuentran dispuestas con el alma hacia fuera, además en la chapa
principal se ubican 4 pedestales (soportes) individuales para la bomba, construidas por
chapas metálicas soldadas entre sí, este conjunto soldado descansa sobre la chapa
principal de la placa base y éste a su vez está apoyado en 4 vigas secundarias como
se observa en la Figura 2.5, por otro lado, el soporte del motor consta de 4 vigas UPN
de 260, 2 vigas para cada pedestal del motor, éstas vigas están unidas a una chapa
superior soldadas entre sí, éste conjunto al igual que el de la bomba descansa
74
Ventajas
Desventajas
Fuente: propia
75
Fuente: propia
Fuente: Propia
76
Fuente: propia
Fuente: propia
77
Fuente: propia
2.5.2.2 Alternativa 2
En la chapa principal se ubican tanto los pedestales para la bomba como para el motor,
los soportes para el asentamiento de la bomba consiste en dos bases construidas de
chapas metálicas soldadas entre sí, tal que éste conjunto este apoyado y soldado a la
placa metálica principal y ésta a su vez se apoya en el esqueleto de la placa. Los
soportes del motor están constituidos al igual que los soportes de la bomba por chapas
soldadas entre sí y poseen una configuración prismática trapezoidal que se asienta en
la chapa principal y se ubican encima de un arreglo de vigas secundarias que actúan
de soportes.
78
Ventajas
Desventajas
Fuente: propia
Fuente: propia
80
Fuente: Propia
Fuente: propia
81
Fuente: propia
Fuente: propia
82
2.5.2.3 Alternativa 3
Para esta última alternativa, la disposición de las vigas principales del esqueleto de la
placa base, se encuentran con el alma hacia afuera al igual que la alternativa uno.
La chapa principal de la placa base tiene una pendiente a lo largo de toda la estructura,
esta inclinación tiene la función de facilitar la recolección de los fluidos mediante el
descenso de los mismo hasta un punto de drenaje que se encuentra en el extremo
inferior de la pendiente, además, ésta chapa principal servirá de soporte tanto para los
pedestales de la bomba como del motor, los soportes para la bomba son dos bases
construidas de chapas metálicas soldadas entre sí, teniendo como diferencia con la
alternativa dos que sus pedestales poseen un área abierta en la parte inferior de cada
una, por otro lado los soportes del motor son un marco de chapas metálica soldadas
entre sí y que tienen en su parte superior dos chapas montadas y soldadas a este
marco, cuya disposición facilitará el apoyo de los pies del motor.
Ventajas
Desventajas
Fuente: propia
Fuente: propia
84
Fuente: Propia
Fuente: propia
85
Fuente: propia
Fuente: propia
86
En la Tabla 2.1 se describen las ventajas de las tres alternativas de diseño para la
placa base.
VENTAJAS
ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
Mayor rigidez en el soporte Sistema de drenaje alrededor
Construcción rígida
del motor de toda la placa base
Fuente: propia
En la Tabla 2.2 se describen las desventajas de las tres alternativas para el diseño de
la placa base.
DESVENTAJAS
ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
Reducción del área de las Se utiliza superficies
vigas secundarias debido a la adicionales para los puntos de Mayor número de juntas
inclinación para el drenaje nivelación
87
No posee ductos de
Mayor número de juntas en Mayor número de destajes en
drenaje en los soportes de
los pedestales de la bomba el armado del marco de vigas.
la bomba
Perforación del patín de las Chapas metálicas
Difícil acceso a los agujeros
vigas principales para anclar la adicionales para anclaje de
de lechada
estructura. la base
Disminución del área de
Menor número de orejas de
asentamiento de los
izaje que la alternativa 2
pedestales de la bomba
Fuente: propia
La placa base además de ser diseñada y construida para cumplir con otras funciones
ya antes mencionadas, deberá ser capaz de levantar el equipo completo, si así lo
requiere el cliente, y colocarlo en la respectiva fundación mediante el uso de grúas con
sus elementos de izaje. Todo el mecanismo elevador, incluyendo las eslingas, los
grilletes y los espaciadores, serán suministrados.
Para poder mover y transportar la placa base al sitio de operación ya sea con el
conjunto motor bomba montado sobre ella o la placa base sin ningún equipo montado
sobre ésta, la placa base deberá poseer algún elemento de izaje estructural que
permita cumplir con este objetivo. Para poder izar la placa base con o sin el conjunto
motor – bomba montado, se utilizan tanto orejas como tubos laterales de izaje,
dependiendo del diseño, dimensiones, el tipo de conjunto motor bomba que se desee
montar en la placa base y finalmente los requerimientos del usuario.
88
Existen dos tipos de elementos de izaje predominantes que sirven para poder levantar
y trasladar la placa base, éstos elementos son las orejas y los tubos laterales de izaje
como se muestran en la figura 2.22 y figura 2.23, respectivamente.
Fuente: http://i.ebayimg.com/00/s/NDgwWDY0MA==/z/OckAAOSwU9xUOB34/$_57.JPG
Figura 2. 23 Placa base con cuatro orejas de izaje a los costados de las vigas principales
Fuente: http://image.made-in-china.com/2f0j00meitcoybMKgk/API-610-10th-Axially-Split-Bb3-
Pump-Wide-Range-of-Services-in-Oil-and-Gas-Production.jpg
89
Figura 2. 24 Placa base con cuatro orejas de izaje incrustadas en las vigas principales
Fuente:http://ifsolutions.com/blog/wp-content/uploads/2015/01/Quick-Ship-Pump-
Package.jpg
Para usar placas base con tubos laterales se debe insertar una barra más larga que
los tubos laterales de manera que puedan incorporarse los ojos de las eslingas, éste
método de izaje posee algunas limitantes importantes, ya que al izar con estos
elementos la placa debe ser lo suficientemente robusta, debido a que al levantar desde
los extremos laterales de dicha placa, esta puede tender a deformarse. Además, al
estar los elementos de izaje en el extremo de la placa, el C.G del conjunto final debe
coincidir con el centro geométrico del mismo con respecto al plano horizontal, debido
a que los tubos laterales de izaje están simétricos respecto al centro geométrico de la
placa base mas no al C.G del conjunto, por lo tanto, de no darse la condición anterior
90
al momento del levantamiento, puede llegar a tambalear todo el conjunto y así causar
graves daños estructurales del mismo y peor aún causar accidentes al personal
encargado del izaje.
Una vez que se ha seleccionado el tipo de estructura a ser utilizada para montar el
conjunto (motor-acople-bomba), ahora se procede al exponer las alternativas de izaje
para poder levantar y transportar a lugar de operación, ya sea la placa base sola o el
conjunto (motor-acople-bomba) montado sobre esta.
Esta etapa en donde se elige la alternativa de izaje para la placa base o apara el
conjunto (motor-acople-bomba y la placa base) es de vital importancia para poder
realizar los cálculos pertinentes de las orejas de izaje ya que de la alternativa que se
escoja, las orejas estarán soportando diferentes fuerzas debido al peso que presente
o bien la placa sola o el conjunto (motor-acople-bomba) montado sobre esta. A
continuación se muestran las principales alternativas para el izaje:
91
2.6.1.1 Alternativa 1
Ventajas
Desventajas
Fuente: propia
Fuente: propia
2.6.1.2 Alternativa 2
Esta alternativa, al igual que la anterior consta de cuatro puntos de izaje en donde se
utiliza un arreglo de dos barras de abducción a la cuales llegarán los cables que parten
de las orejas de izaje, y las barras a su vez están conectados a un gancho que estará
ubicado verticalmente sobre el CG, a una altura tal que los ángulos de los cables con
el plano horizontal sea cuando menos de 60º, y finalmente como en la anterior
alternativa tanto el motor, la bomba y el acople estan montados sobre la placa base.
En las Figuras 2.27 y 2.28 se muestra este método de izaje en la placa.
Ventajas
Desventajas
Fuente: propia
Fuente: propia
2.6.1.3 Alternativa 3
La tercera alternativa, al igual que las anteriores consta de cuatro puntos de izaje en
donde la principal novedad es que en placa base no se encuentra ningún equipo
94
montado, es decir, no está la bomba, el motor y por ende el acople; además los cables
que parten de las orejas de izaje estan conectados a un gancho que estará ubicado
verticalmente sobre el CG, a una altura tal que los ángulos de los cables con el plano
horizontal sea cuando menos de 60º
Ventajas
Mayor estabilidad al momento del izaje ya que no posee maquinaria montada sobre
la placa base
Desventajas
Este sistema no integra al conjunto (motor-bomba y acople) para el izaje por lo que
los componentes que conforman el conjunto total deberán ser transportados por
separado, por lo que toma mayor tiempo el transportar todo el conjunto.
Fuente: propia
95
Fuente: propia
En la tabla 2.3 se describen las ventajas de los métodos de izaje para la placa.
VENTAJAS
ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
Mayor estabilidad al
Menor uso de elementos y Mayor estabilidad al
momento del izaje para
dispositivos de izaje. momento del izaje.
estructuras grandes.
Simplicidad y rapidez de Simplicidad y rapidez de
Cables de izaje no interfieren
montaje del sistema de montaje del sistema de
con los equipos montados
izamiento. izamiento.
Fuente: propia
En la tabla 2.4 se describen las desventajas de los métodos de izaje para la placa.
DESVENTAJAS
ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
Cables de izaje pueden El transporte de los
Mayor uso de elementos y
interferir con los equipos equipos se lo hace por
dispositivos de izaje
montados separado.
Menor estabilidad al
Complejidad de montaje del
momento del izaje para
sistema de izamiento
estructuras grandes
Al aumenta la altura del
Los cables de izaje no llegan
punto de convergencia, se
directamente al punto de
necesita mayor longitud de
convergencia
cable.
Posibilidad de deformación
del conjunto total.
Fuente: propia
CAPITULO 3
Una vez que se ha detallado todos los aspectos teóricos y haber definido el diseño
de la placa base se procede a detallar los elementos principales para una correcta
instalación de la misma.
El equipo de bombeo (la bomba, el motor y el acople) y la placa base deben estar
apoyados sobre una base (estructura) ya sea metálica o de hormigón armado. La
selección de la base adecuada para montar todo el equipo y la placa base dependerá
de la altura a la cual necesita estar apoyada, además del peso y las dimensiones que
posea el equipo de bombeo y la placa.
El diseño de la fundación tiene que ser capaz de resistir todas las cargas aplicadas
dinámicas y estáticas especificadas por el fabricante de maquinaria, las cargas de
movimiento (dilatación) térmica, cargas muertas y vivas sobrecargas aplicables o
99
según lo especificado en los códigos deconstrucción locales, las fuerzas del viento
o sísmicas, y cualquier carga que puede estar asociada con la instalación o el
mantenimiento del equipo.
La fundación debe ser diseñada para evitar las condiciones de vibración resonante
procedentes de las fuerzas normales de excitación a la velocidad de
funcionamiento o múltiplos de la velocidad de funcionamiento, es decir la fundación
estará libre de posibles frecuencias resonantes dentro de un mínimo de 20% de la
gama de velocidades de funcionamiento del equipo.
NOTA
El peso de la fundación debe ser entre dos y tres veces el peso del equipo de
bombeo.
La fundación deberá poseer el ancho suficiente para dar cabida a la lechada entre
el borde de la placa base y el borde de la fundación.
NOTA
25
API Recommended practice 686; Recommended Practice for Machinery Installation and Installation
Design; Second Edition; December 2009.
100
Los pernos de fundación que se utilizan comúnmente son los de tipo manguito y
en J, ambos diseños permiten el movimiento para el ajuste final del perno.
Las fundaciones recientemente vertidas se deben curar durante varios días antes
de que la unidad sea ajustada en su lugar.
Los pernos de anclaje según la NORMA ACI 318S – 05 Apéndice D, son dispositivos
de acero ya sean estos preinstalados antes de colocar la fundación, o pos instalados
en un elemento de concreto ya endurecido y son usados para transmitir las fuerzas
ejercidas a la estructura hacia la fundación.
26
RuhRPumpen; manual de instalación, operación y mantenimiento; bamba de proceso API 610,
servicio Pesado de un paso, en cabtilever.
101
Existen varios tipos de pernos de anclaje, pero los más utilizados son los pernos tipo
camisa y los pernos en J, a continuación se muestra las Figuras 3.1, en donde se
observa la disposición de los pernos de anclaje ubicados en la placa base y la
fundación, para los dos tipos.
Fuente: http://www.maintenancetechnology.com/2009/06/correct-installation-the-first-step-to-
reliable-pump-operation/
Una de las funciones que deben poseer los pernos de anclaje según la NORMA API
686, se cita a continuación:
Los pernos de anclaje por sí solos o en combinación con los accesorios de la placa
base del equipo deberán ser capaces de transmitir la carga aplicada por la maquinaria
y por las cargas de diseño, es decir los efectos más desfavorables hacia la fundación.
pudiese existir, es el tener un medio seguro de unión mediante pernos de anclaje sin
tener que depender de la lechada.
Las camisas de los pernos de anclaje deberán proteger de la lechada a los pernos ya
que de darse el contacto entre estos, los pernos podrían fracturarse.
Los pernos de anclaje deben instalarse usando mangas, salvo que el usuario
manifieste lo contrario.
De no ser que se especifique lo contrario por parte del usuario de equipos, el material
de los pernos de anclaje será ASTM F1554 Grado 36 (para pernos de anclaje para
fines generales) o Grado 105 (para pernos de anclaje de alta resistencia para fines
especiales) y serán por inmersión en caliente galvanizado de acuerdo con ASTM
A153. 28
27
API Recommended practice 686; Recommended Practice for Machinery Installation and Installation
Design; Second Edition; December 2009.
28
API Recommended practice 686; Recommended Practice for Machinery Installation and Installation
Design; Second Edition; December 2009.
103
NOTA: El material de perno de anclaje seleccionado para su uso debe ser claramente
marcado en los planos estructurales. Esta información no solo se requiere para la
fabricación, también será útil en modificaciones a la fundación en el futuro.
Fuente: propia
Al fijar la placa base en la base, puede utilizar varios métodos comunes para apoyarla,
mientras que la lechada se esté vertiendo y durante el proceso de curado. Estos
104
métodos suelen dar lugar a placas base instalada inadecuadamente y lo que provocará
agrietamiento en la lechada, por lo que apoyar y nivelar adecuadamente las placas
base puede hacer la diferencia entre una exitosa instalación y un costoso fracaso. Para
compensar las fundaciones que no están a nivel, las placas base para bombas
centrífugas están provisto de tornillos de nivelación y de cuñas.
Los tornillos de nivelación y las cuñas generalmente están localizados a los costados
de los miembros longitudinales estructurales y adyacentes a los pernos de anclaje
como se muestra en la Figura 3.3 aunque cabe recalcar que el uso de cuñas pueden
representar un inconveniente, ya que si después del vertido de la lechada las calzas o
cuñas son dejados en su lugar pueden causar “zonas duras” que podrían afectar a la
lechada en cuanto a su capacidad para suministrar una base uniforme de soporte,
además podría permitir la penetración de humedad y posteriormente dar como
resultado corrosión y brote del grout por lo que el uso de estos no es recomendado.
Fuente: propia
105
Fuente: http://www.enggcyclopedia.com/wp-content/uploads/2011/12/Anchor-bolt-and-
levelling-screw.png
El uso de tornillos niveladores para nivelar de la placa base es mucho más rápido que
el método común en donde se utiliza placas de acero cuadrados y cuñas. Los tornillos
de nivelación también eliminan el problema de la extracción de las cuñas después de
la colocación de la lechada. La ubicación de los pernos de nivelación son generalmente
ubicados cerca de los pernos de anclaje tal como se ilustra en la Figura 3.4. La placa
base debe ser totalmente apoyada por la lechada ya sea esta de cemento o epoxi y
esta placa no deberá ser soportado por los tornillos o las cuñas de nivelación. Los
tornillos de nivelación deberán ser lubricados antes de su instalación para permitir su
posterior eliminación. Una vez que la lechada haya curado, los tornillos niveladores se
retirarán y los agujeros se llenarán de epoxi u otro tipo de sellador. Además la NORMA
API 686, menciona que las placas de montaje deberán estar provistas de tornillos de
nivelación verticales ya que el uso de calzas o cuñas no se recomienda.
Fuente: http://www.pump-zone.com/sites/default/files/15BFWPump15-2004.jpg
Fuente: Norma API 686. Anexo H. Almohadillas de nivelación para placas de montaje
107
Además de utilizarse los pernos de anclaje y las cuñas para poder nivelar la placa base
tienen otra función importante, la cual es ayudar a que la parte inferior de la placa
pueda ubicarse a una altura específica con respecto a la superficie superior de la
cimentación para que la lechada fluya sin dificultad alguna, este objetivo también se
logra mediante el uso de cuñas.
La práctica en la industria indica que la placa base deberá descansar a (20 – 35 mm)
por encima de la fundación para permitir un vertido de la lechada adecuado y además
para de esta manera poder llegar a la resistencia a la compresión deseada ya que
vertidos más delgados no generan suficiente calor en la reacción exotérmica para curar
completamente la lechada.29
Tomando en cuenta las indicaciones anteriores y lo sugerido por la Norma API 686,
para poder nivelar y ubicar la placa base a una altura específica se recomienda hacerlo
mediante el uso de los tornillos de nivelación.
Las formaletas para la lechada son como marcos de madera que rodean a cierta
distancia a la fundación para contener la lechada como se observa en la Figura 3.7 por
lo que su diseño debe ser resistente. El material del marco debe tener un mínimo de
3/4 pulg de espesor de madera contrachapada con 2 x 4 refuerzos. En caso de dudas
29
http://turbolab.tamu.edu/proc/pumpproc/P5/P5117-125.pdf, pag 2
108
es conviene hacerlo más robusto. Todas las superficies que entran en contacto con la
30
lechada deben recibir tres capas de cera en pasta para evitar unión a la madera.
La norma API 686 la denomina como un dispositivo utilizado como embudo de lechada
en una placa base y a su vez como hoyo de relleno de lechada a fin de proporcionar
un cabezal estático para facilitar el llenado de todas cavidades de la placa base con
lechada.
Fuente: propia
3.6 LECHADA
Otra definición por parte de la Norma API 686 indica que la lechada es una resina epoxi
o material de cemento utilizado para llenar el vacío entre una placa base o placa de
metal y la fundación cubierta por dicha placa base. Este material de relleno proporciona
un soporte uniforme y un enlace que permite una transferencia de carga entre el equipo
y su fundación. Así, el equipo, la base, y eventualmente la tierra se convierte
efectivamente en un solo sistema. EL sistema es la palabra clave ya que una fundación
o placa base mal diseñada y técnicas de instalación inadecuados puede dar lugar a
graves problemas de los equipos rotativos. Estos problemas incluyen una alta
vibración, roces en el conjunto giratorio, mala vida del sello y fallas mecánicas. Por lo
tanto, la instalación de la maquinaria debe ser considerada como un sistema, no como
un conglomerado de piezas diseñadas de forma independiente dentro de sus propias
directrices.31
Método Tradicional
Este método consiste en verter la lechada una vez que ya se ha ubicado la placa base
sobre la fundación con las debidas preparaciones tanto de la placa base como de la
fundación, cabe recalcar que a la placa base no se le habrá realizado ningún pre-
lechado es decir no se le habrá realizado ningún tipo de llenado ya sea con material
de cemento o epóxico. Este método utilizado se observa en la siguiente Figura 3.8
31
API Recommended practice 686; Recommended Practice for Machinery Installation and Installation
Design; Second Edition; December 2009.
110
Fuente: propia
Método Actual
Este nuevo método llamado pre-lechado (pre-grout) consiste en que a más de las
preparaciones antes del vertido de la lechada en la placa base, está será llenada
totalmente de lechada estando ubicado boca abajo tapando todos sus orificios,
llenando de esta manera sus cavidades interiores, esto se lo realiza comúnmente en
fábrica, ese método ayuda a que al momento de que ha curado completamente la
lechada y se transporte la placa base a su destino no ocurra ninguna distorsión en la
estructura de la placa, además que se evita casi en su totalidad los vacíos que se
pueden generar en el vertido de la lechada y se garantiza una unión completa entre la
placa base y la fundación, este método se aplica generalmente en placas bases
destinadas usualmente a pequeñas bombas centrífugas por lo que el método de pre-
lechado es orientado a placas base pequeñas. Este método utilizado se observa en la
siguiente Figura 3.9
111
Fuente: propia
A continuación se muestra una placa base real utilizada actualmente por la empresa
Flowserve.
Fuente: http://www.flowserve.com/files/Files/Literature/ProductLiterature/Pumps/fpd-1327-
ea4.pdf
Ambos métodos son utilizados en la actualidad, el uso de cada uno dependerá de las
dimensiones que posea la placa base, ya que el método de pre-lechada es usada
generalmente en placas base cuyas dimensiones son pequeñas y puede haber una
distorsión se estas al momento de ser transportadas, en cambio para placas base
112
Por lo tanto, tomando en cuenta lo anteriormente dicho y las dimensiones que deberá
poseer la placa base el método recomendado para enlechar es la manera tradicional.
Si se desea algo más extenso acerca de los métodos para el vertido de la lechada,
existe una guía al final de este proyecto, en el cual se detalla los procedimientos para
el vertido de la lechada según la norma API 686.
Fuente: http://www.waterworld.com/content/dam/etc/medialib/platform-
7/waterworld/articles/print-articles/volume-26/issue-
11/29176.res/_jcr_content/renditions/original
Fuente: http://www.waterworld.com/content/dam/etc/medialib/platform-
7/waterworld/articles/print-articles/volume-26/issue-
11/74761.res/_jcr_content/renditions/original
115
CAPITULO 4
En este capítulo, se realizará el análisis estructural de la placa base con las cargas,
fuerzas y momentos a los cuales se encuentra sometida la estructura.
En este punto del presente trabajo se tiene ya definida la forma del esqueleto de la
estructura, soportes de la bomba y el motor, drenaje, anclajes, orejas de izaje. Por lo
que se analizará el comportamiento estático de los componentes de la placa base, a
fin de escoger los elementos estructurales que cumplan con los requerimientos
establecidos en las normas
La carga muerta estará constituida por el peso propio de la estructura y todos los
elementos que se hallan unidos y soportados por la bancada incluyendo el conjunto
motor bomba.
En el peso propio se puede cuantificar de acuerdo con la longitud de los perfiles que
conforman la estructura. En vista de que no se conoce en esta etapa el tipo de perfiles
y chapas metálicas que se utilizarán en la estructura, este parámetro será variable
hasta encontrar las vigas y láminas que cumplan con los requerimientos de las normas
revisadas.
Las cargas muertas conocidas son los pesos de la bomba DVS J 14x25, y del motor
Eléctrico HXR cuyos datos de placas se muestran a continuación.
116
Fuente: propia
Fuente: propia
117
Los datos de placa de los motores eléctricos acoplados a las bombas son
indispensables para evaluar su operación energética. En las tablas 4.3 y 4.4 se
muestran los datos de placa del motor y su respectiva denominación.
Tabla 4.3 Placa de datos para máquinas en línea directa fabricadas según NEMA
Fuente:
http://www09.abb.com/global/scot/scot234.nsf/veritydisplay/311c5441b8c3de0fc1257cca0028
957e/$file/Manual_for_Induction_Motors_and_Generators_3BFP000055R0106_rev_G_ES_l
owres.pdf
Fuente: propia
La carga total que soportara la placa base son los pesos del motor y la bomba, a
continuación se calcula este peso con los datos de placa
𝐶𝑀 = 𝑃𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 + 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝐶𝑀 = 8700 𝑙𝑏 + 13558 𝑙𝑏
𝐶𝑀 = 22258 𝑙𝑏
𝐶𝑀 = 10096 𝑘𝑔
Durante el análisis de la estructura no se considera que actúe carga viva alguna, por
lo que únicamente se toma en cuenta la carga muerta. Es necesario aclarar que las
cargas ambientales también se consideran despreciables ya que la placa base no tiene
una área significativa en la cual pueda actuar cargas de viento.
Utilizando la Tabla, del anexo 8 se toman las fuerzas y momentos para cada boquilla.
119
A continuación se muestra en la Tabla 4.5 las cargas y momentos a los cuales está
sometida cada una de las bridas de la bomba.
Fuente: propia
Para realizar el análisis mediante elementos finitos de la placa base mediante CAD, se
aplicaron las respectivas restricciones en cada uno de los elementos de la estructura,
así como las fuerzas y momentos previamente determinados, en las boquillas de
succión y descarga de la bomba, la bomba está diseñada para fines de la simulación
como un elemento súper rígido, el cual transmite las fuerzas y momentos a los
elementos de la placa base para analizar el comportamiento de estos. A continuación
se muestran las respectivas simulaciones.
Fuente: Propia
121
Fuente: Propia
Fuente: Propia
122
Fuente: Propia
Fuente: Propia
123
Fuente: Propia
Fuente: Propia
124
Fuente: Propia
Fuente: Propia
125
Fuente: Propia
Fuente: Propia
126
Fuente: Propia
Fuente: Propia
127
Fuente: Propia
Fuente: Propia
128
4.2.1.4 Simulación de la Placa Base con perfiles UPN PLACA 280 – 260
Fuente: Propia
Fuente: Propia
129
Fuente: Propia
Fuente: Propia
130
Fuente: Propia
Fuente: Propia
131
Fuente: Propia
Fuente: Propia
132
Fuente: Propia
Fuente: Propia
133
Fuente: propia
En el marco de vigas UPN de 160 y 140, se observa un esfuerzo máximo de Von Mises
de 93,75 𝑀𝑃𝑎, en una de las vigas secundarias que soporta el motor, este esfuerzo es
menor al esfuerzo permisible del acero que es de 250 𝑀𝑃𝑎. El desplazamiento total en
eje de la bomba es de 0,8881 𝑚𝑚, este valor no cumple con la norma API 610 en el
cual establece que el desplazamiento máximo debe ser 0,254 𝑚𝑚 (0,010 𝑖𝑛), El
desplazamiento en el eje del motor es mucho menor al del eje de la bomba con un
valor de 0,2639 𝑚𝑚. Por lo tanto el marco de vigas 160 – 140 no tiene la suficiente
rigidez requerida para el diseño.
En el marco de vigas UPN de 200 y 180, se observa un esfuerzo máximo de Von Mises
de 56,54 𝑀𝑃𝑎, en una de las vigas secundarias que soporta la bomba, este esfuerzo
es menor al esfuerzo permisible del acero que es de 250 𝑀𝑃𝑎 por tanto esta condición
134
de diseño si cumple, pero el desplazamiento total en eje del motor es de 0,6086 𝑚𝑚,
este valor no cumple con la norma API 610 en el cual establece que el desplazamiento
máximo debe ser 0,254 𝑚𝑚 (0,010 𝑖𝑛), El desplazamiento en el eje del motor es mucho
menor al del eje de la bomba con un valor de 0,1816 𝑚𝑚. Por lo tanto el marco de
vigas 200 – 180 tampoco brinda la suficiente rigidez requerida para el diseño.
En el marco de vigas UPN de 240 y 220, posee un esfuerzo máximo de Von Mises de
80,07 𝑀𝑃𝑎, en una de las vigas secundarias que soporta al motor, este esfuerzo es
menor al esfuerzo permisible del acero que es de 250 𝑀𝑃𝑎, esta condición de diseño
si cumple, pero el desplazamiento total en eje del motor es de 0,3955 𝑚𝑚, este valor
no cumple con la norma API 610 la cual establece que el desplazamiento máximo debe
ser 0,254 𝑚𝑚 (0,010 𝑖𝑛), El desplazamiento en el eje del motor es mucho menor al del
eje de la bomba con un valor de 0,1072 𝑚𝑚. Por lo tanto el marco de vigas 240 – 220
tampoco brinda la suficiente rigidez requerida para el diseño.
En el marco de vigas UPN de 280 y 260, posee un esfuerzo máximo de Von Mises de
79,45 𝑀𝑃𝑎, en una de las vigas secundarias que soporta a la motor, este esfuerzo es
menor al esfuerzo permisible del acero que es de 250 𝑀𝑃𝑎 por tanto esta condición de
diseño se acepta, pero el desplazamiento total en eje del motor es de 0,2915 𝑚𝑚, este
valor es mayor al valor establecido por la norma API 610 en el cual establece que el
desplazamiento máximo debe ser 0,254 𝑚𝑚 (0,010 𝑖𝑛), El desplazamiento en el eje del
motor es mucho menor al del eje de la bomba con un valor de 0,0798 𝑚𝑚. Por lo tanto
el marco de vigas 280 – 260 tampoco brinda la suficiente rigidez requerida para el
diseño al igual que las anteriores plataformas.
En el marco de vigas UPN de 300 y 280, posee un esfuerzo máximo de Von Mises de
24,47 𝑀𝑃𝑎, en una de las vigas secundarias que soporta a la bomba, este esfuerzo es
menor al esfuerzo permisible del acero que es de 250 𝑀𝑃𝑎 por lo tanto si cumple con
esta condición de diseño. El desplazamiento total en eje del motor es de 0,2306 𝑚𝑚,
este valor es menor al valor establecido por la norma API 610. El desplazamiento en
el eje del motor es mucho menor al del eje de la bomba con un valor de 0,0679 𝑚𝑚.
Por lo tanto el marco de vigas 300 – 280 si cumple con la rigidez requerida por la
135
norma, por lo ende el diseño será con este marco de vigas, para las principales se
utilizaran vigas UPN de 300 y para las secundarias UPN de 280.
Todos los marcos de vigas estructurales poseen un esfuerzo de Von Mises menor al
del acero, esta condición de diseño se cumple en totas las plataformas. La condición
que no cumplen en los marco de vigas 160 - 140, 200 - 180, 240 - 220, 280 - 260 es la
del desplazamiento en el eje de la bomba, en los cuales se obtienen valores mayores
a 0,254 𝑚𝑚 (0,010 𝑖𝑛) que establece la NORMA API 160.
Los desplazamientos en las diferentes direcciones en el eje del motor son muy
inferiores en comparación a los valores del eje de la bomba, esto se debe a que el
motor no está sometido a fuerzas y momentos como la bomba.
0,9000
0,8000
Desplazamiento Total (mm)
0,7000
0,6000
0,5000
0,4000
0,3000
0,2000
0,1000
0,0000
0 50 100 150 200 250 300 350
Tamaño de Vigas
Desplazamiento diseño
Fuente: propia
136
El desplazamiento total del eje de la bomba debe estar en un valor igual o inferior al
que indica la norma API 610 que es de 0,01 𝑖𝑛 (0,254 𝑚𝑚), la estructura que cumple
con este valor de diseño es la placa UPN 300, con un valor de desplazamiento de
0,2306 𝑚𝑚, inferior al valor especificado en la norma. En la Figura 4.27 se observa la
tendencia descendente del desplazamiento en cada una de los diferentes tamaños de
placas base.
𝐹𝑦 36 𝐾𝑠𝑖
𝐹𝑢 58 𝐾𝑠𝑖
𝐹𝑝 21,6 𝐾𝑠𝑖
Fuente: Propia
A continuación se muestran las simulaciones de los esfuerzos en los pernos bajo las
cargas de operación del equipo de bombeo.
137
Fuente: Propia
Fuente: Propia
138
Fuente: Propia
Fuente: Propia
al esfuerzo permisible del material del perno, por lo tanto tampoco pasa la condición
de diseño.
Esfuerzo vs Diametro
70
60
50
Esfuerzo (Ksi)
40
10
0
0 1/5 2/5 3/5 4/5 1 1 1/5
Diametro (in)
Fuente: Propia
Datos
Material ASTM A 36
Dimensiones de la oreja
𝐷ℎ = 𝐷𝑝 = 2,75 [𝑖𝑛]
𝑏𝑒 = 2,63 [𝑖𝑛]
𝑅 = 8 [𝑖𝑛]
𝑎 = 2,63 [𝑖𝑛]
𝑤 = 𝑅 + 𝑏𝑒 = 8 [𝑖𝑛]
141
Esfuerzo de tracción
𝐹𝑦
𝐹𝑡 =
𝐹. 𝑆
36000 [𝑝𝑠𝑖 ]
𝐹𝑡 =
3,6
𝐹𝑡 = 10000 [𝑝𝑠𝑖 ]
Área en tensión
𝐴𝑡𝑒𝑛 = 𝑡 ∗ (𝑤 − 𝐷ℎ )
𝐴𝑡𝑒𝑛 = 1 𝑖𝑛 ∗ (8 𝑖𝑛 − 2,75 𝑖𝑛 )
Esfuerzo de Tracción
𝑇𝑀𝑎𝑥
𝑆𝑡 =
𝐴𝑡𝑒𝑛
142
2780,87 [𝑙𝑏]
𝑆𝑡 =
5,25 [𝑖𝑛2 ]
𝑆𝑡 = 529,69 [𝑝𝑠𝑖 ]
𝑆𝑡 < 𝐹𝑡
Resistencia al corte
𝐷ℎ
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 2 ∗ [𝑅 − ( ) ∗ cos(45)] ∗ 𝑡
2
2,75 𝑖𝑛
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 2 ∗ [8 𝑖𝑛 − ( ) ∗ cos(45)] ∗ 1 𝑖𝑛
2
0,7 ∗ 𝐹𝑢
𝑃𝑣 = ∗ 𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
1,2 ∗ 𝐹. 𝑆
𝑃𝑣 = 132043,98 [𝑙𝑏]
Revisión de Corte
𝑇𝑚𝑎𝑥 < 𝑃𝑣
𝐹𝑢 = 70000 [𝑝𝑠𝑖 ]
0,6 ∗ 𝐹𝑢
𝐹𝑣 =
1,2 ∗ 𝐹. 𝑆
0,6 ∗ 70000
𝐹𝑣 =
1,2 ∗ 3,6
𝐹𝑣 = 9722,22 [𝑝𝑠𝑖 ]
Área de la soldadura
𝐴𝑤 = (2 ∗ 𝑤 + 2 ∗ 𝑡) ∗ (0,707 ∗ 𝑎)
𝐴𝑤 = 5,77 [𝑖𝑛2 ]
𝐹𝑤 = 𝐹𝑣 ∗ 𝐴𝑤
𝐹𝑤 = 56097,22 [𝑙𝑏]
144
Revisión de la soldadura
𝑇𝑚𝑎𝑥 < 𝐹𝑤
CAPÍTULO 5
5. INGENIERÍA DE DETALLE
Por otro lado, todas las soldaduras y reparaciones por soldadura de ser el caso deben
efectuarse e inspeccionarse por soldadores y con procedimientos calificados de
acuerdo con los requerimientos de la Tabla 5.1.
Soldador / Operador calificado ASME BPVC IX o ISO 9606 (todas las partes)
Aplica la especificación del material o donde
los
procedimientos de soldadura no son cubiertos
Procedimiento de soldadura calificado
por la especificación del material, ISO 15609
(toda las partes) ASME BPVC IX o
ANSI/ASME B31.3
Soldadura estructural no sujeta a presión
AWS D1.1 o ISO 10721-2
tales como placas bases o soportes
Inspección por partículas magnéticas o
líquidos penetrantes de los bordes de ASME BPVC VIII; División 1, UG-93 (d)(34)
placas
Aplica la especificación del material; EN
Tratamiento térmico después de
13445-4, ASME BPVC VIII, División 1, UW 40,
soldaduras
o ANSI/ASME B31.3
Tratamiento térmico después de
Aplica la especificación del material? EN
soldaduras de carcasas fabricadas por
13445-4, o ASME BPVC VIII, División 1
soldadura
Fuente: API 610
146
32
Paresh Girdhar, Octo Moniz; Practical Centrifugal Pumps; Editorial Elsevier; 2004, pag 135
147
Una vez definido el estándar y los electrodos a utilizar, se detalla los elementos
principales que están soldados entre sí para formar la placa base. Comenzando con
la estructura principal, denominada esqueleto estructural conformada por vigas UPN
300 y 280, están soldadas entre sí, dichas soldaduras en su mayoría serán juntas a
tope de esquina y con o sin bisel, según sea el caso como se ilustra en la Figura 5.1 y
en la Figura 5.2, por lo tanto dicha estructura donde descansarán indirectamente los
soportes de la bomba y del motor están soldadas con el objeto de reforzar los
miembros y para que se aseguren a la lechada con el fin de resistir movimientos de la
placa.
Figura 5. 1 Soldadura en todas las conexiones entre las vigas del esqueleto estructural
Fuente: propia
148
Fuente: propia
Por otro lado, existen dos chapas metálicas ubicadas en cada extremo longitudinal del
esqueleto estructural, las cuales se denominan chapa metálica frontal, la misma que
está a un costado del pedestal de la bomba y la otra llamada chapa metálica trasera,
que se encuentra en el extremo donde se halla el pedestal del motor, ambas chapas
están unidas a dicho esqueleto mediante soldadura tal como se observa en la Figura
5.3 y la Figura 5.4.
Fuente: propia
149
Fuente: propia
Siguiendo con las partes que están soldadas y que forman parte de la placa base, se
tiene una chapa metálica que funciona como una cubierta a lo largo y ancho de la
estructura y que está asentada sobre el esqueleto, sirve como soporte directo de los
pedestales tanto de la bomba como del motor. Esta chapa metálica está asentada y
unida mediante soldadura continua alrededor de todos sus contornos, es decir, esta
chapa tipo cubierta esta soldada a las vigas principales UPN 300 y a las chapas que
están ubicadas a los costados del esqueleto estructural, tal como se observa en la
Figura 5.5 y la Figura 5.6, respectivamente.
Fuente: propia
150
Figura 5. 6 Detalle de la unión de la chapa metálica con las vigas UPN 300.
Fuente: propia
Finalmente, los últimos elementos principales que pertenecen a la placa base y que
están unidos mediante soldadura, son los pedestales de la bomba y del motor los
cuales como se mencionó anteriormente se hallan apoyados directamente sobre la
chapa metálica tipo cubierta e indirectamente sobre el esqueleto estructural de la placa
base.
Todos los contornos de la parte inferior tanto para el pedestal de la bomba como la del
motor, están soldados a la chapa metálica tipo cubierta, tal como se observa en la
Figura 5.7.
Fuente: propia
151
Fuente: propia
Las orejas de izaje están embebidas en la chapa principal de la placa base. Como se
mencionó anteriormente, la placa base consta de cuatro orejas de izaje, las misma
están constituidas por un arreglo de dos placas de una pulgada (1 in) de espesor
unidas mediante soldadura por la periferia para formar el cuerpo de la oreja de izaje,
tal como se muestra en la Figura 5.9. La geometría de estas orejas se encuentra los
planos en el ANEXO 10.
152
Fuente: propia
Las orejas se conectan a las caras internas del alma de las Vigas UPN 300 mediante
soldadura, de esa forma se distribuyen mejor las fuerzas a lo largo de la placa base,
esto se puede apreciar en la Figura 5.10 y la Figura 5.11
Figura 5. 10 Ubicación de las orejas de izaje respecto a las vigas longitudinales UPN 300
Fuente: propia
153
Figura 5. 11 Detalle de la unión mediante soldadura entre la oreja de izaje y la viga UNP 300
Fuente: propia
Esta disposición de las orejas de izaje permite que los ángulos de drenaje se ubiquen
en la periferia de la placa base.
Fuente: propia
Fuente: propia
Por otro lado, los tonillos de nivelación están ubicados en las caras exteriores de las
vigas longitudinales mediante un arreglo de placas que estarán soldadas entre sí a su
vez a la vigas principales como se observa en la Figura 5.14, al igual que para los
155
pernos de anclaje, el número de tornillos de nivelación son 12, 6 por cada lado,
ubicados y distanciados de la misma manera que los pernos de anclaje, es decir se
encuentran paralelos a dichos pernos como se observa en la Figura 5.15.
Fuente: propia
Figura 5. 15 Vista frontal y lateral del arreglo de placas unidas a las vigas principales donde
se ubica los tornillos de nivelación
Fuente: propia
156
Según la norma PEMEX en el numeral 8.2.3.14, especifica que se deben usar tornillos
de posicionamiento para alinear el equipo de bombeo con pesos de 225 kg (500 lb) y
mayores a estos, para facilitar los ajustes transversales, horizontales y longitudinales.
Por tal motivo, se usan los tornillos de posicionamiento tanto para la bomba como para
el motor y están ubicados en los pies de asiento de los pedestales del equipo de
bombeo, dos tornillos por cada pie de asiento (placa de montaje), dichos tornillos
deben localizarse a un costado de los pie de asiento de los pedestales de tal manera
que no interfieran con el montaje y desmontaje de los equipos como se ilustra en la
Figura 5.16.
Fuente: propia
33
Heinz P. Bloch; PUMP WISDOM Problem Solving for Operators and Specialists; Editorial WILEY;
2011; Pag 33
157
Los tornillos se fijan a las placas de asiento de los pedestales de cada equipo mediante
un arreglo de placas soldadas entre sí y estas a su vez unidas a los pies de asiento de
los pedestales mediante soldadura tanto para los pedestales de la bomba como para
los del motor, tal como se observa en las Figura 5.17 y Figura 5.18, respectivamente.
Fuente: propia
Fuente: propia
Estos tornillos ayudarán a facilitar los ajustes transversales y longitudinales del equipo
de bombeo. La norma recomienda que estos tornillos deben ser al menos M12.
158
EL Motor está asentado en dos pedestales idénticos, diseñados por chapas metálicas
de espesor de ¾ de pulgada, y una chapa de 2 pulgadas llamada pie de asiento, donde
irá asentado el motor, la configuración de estos soportes se puede apreciar en los
planos, cada uno de los soportes están fijados a la placa base por medio de soldadura
de forma continua. Estos soportes se encuentran asentados sobre un arreglo de 8
vigas UPN 280 del esqueleto de la placa base, los cuales permiten la trasmisión de
cargas y esfuerzos a la lechada y esta a su vez a la fundación.
Por otro lado los pedestales de la bomba al igual que para el motor son iguales, dichos
pedestales están diseñados por un arreglo de siete chapas metálicas de espesor de
¾ de pulgada y una chapa de 2 pulgadas llamada pie de asiento, estos pedestales
están apoyados sobre 4 vigas UNP 280 la configuración de los pedestales y su unión
mediante soldadura permitirá que las fuerzas y momentos generados por la bomba
puedan ser transmitidas a las vigas, a la lechada y finalmente a la fundación.
Todos los pies de asiento tanto los de la bomba como del motor deben ser planos,
completamente maquinados y paralelos para montar el equipo. Las superficies
maquinadas deben estar en un mismo plano dentro de una toleración de 150
𝑢𝑚⁄𝑚 (0,002 𝑖𝑛/𝑝𝑖𝑒) como lo especifica el apartado 7.3.5 de la norma API 610. La
ubicación de estos pedestales en la placa base se observa en la Figura 5.21
Fuente: Propia
Fuente: Propia
Fuente: propia
160
La placa base incorpora unos ángulos de 50x50x5 a lo largo y ancho de la placa base
y está provista con una conexión de drenaje en uno de los extremos tal como se ilustra
en la Figura PEDR, dicho sistema sirve para poder recolectar los fluidos que genere el
equipo de bombeo especialmente la bomba centrífuga.
Por otro lado, los ángulos de drenaje tienen una inclinación 1:100, ya que según la
Norma Pemex numeral 8.2.3.1 recomienda una pendiente mínima de 1:120 hacia las
conexiones para drenaje, el extremo inferior del sistema de drenaje está al costado
izquierdo de la placa base tal como se observa en la Figura 5.22.
Fuente: propia
Según la norma API 610, en el apartado 7.3.10, todas las bases deben tener orifico
para el llenado de la lechada “grouting”, Estos orificios deben estar dispuestos de tal
manera que permita el llenado total del espacio dado entre la placa base y la fundación,
sin crear bolsas de aire.
Para el diseño de la placa base se tienen 20 agujeros, con un área de 222.5 𝑐𝑚2 , para
el llenado de la lechada. Este diámetro considerado es mayor a lo que establece la
Norma API 610, el cual es un mínimo de 125 𝑐𝑚2 .
161
Por cada agujero de llenado debe haber un agujero de venteo de 13 mm (0.5 in) de
diámetro como mínimo, los agujeros deben estar localizados en la parte superior
adyacente a las vigas transversales del esqueleto estructural de la placa base, ya que
estos actuarán de diques de tal forma que por esos lados subirá la lechada e irá
empujando al aire atrapado en el interior de la placa base de manera que necesita de
ventilación para permitir la salida de dicho aire caso contrario podrían formarse vacíos
después del curado de la lechada los cuales son perjudiciales ya que disminuyen la
capacidad de transmitir las cargas generadas por el equipo de bombeo hacia la
fundación.
Fuente: propia
En la Tabla 5.3 se muestran las coordenadas del centro de gravedad, tomando como
referencia el centro geométrico de la estructura.
162
Fuente: Propia
Fuente: propia
Como se observa el centro de gravedad está cerca del centro geométrico de la placa
base, ya que 47,5mm y 2,3mm es despreciable con respecto a las dimensiones tanto
en ancho como en el largo de la placa base.
163
CAPITULO 6
6. ANÁLISIS DE COSTOS
El objetivo del presente capítulo es presentar una breve estimación presupuestaria
para el diseño y construcción de la placa base, en donde se realiza una descripción de
los factores más significativos en los costos de fabricación. El análisis presentado en
este capítulo se basa en datos proporcionados por casas comerciales y empresas
constructoras. Finalmente, en base al estudio realizado en este capítulo se
determinará una estimación del presupuesto para la fabricación de la placa base.
6.1 INTRODUCCIÓN
El análisis de costos permitirá evaluar los gastos totales previstos frente a los
beneficios obtenidos, con el fin de seleccionar la mejor alternativa, que sea más
rentable.
En el presente capítulo se realizara una estimación de la suma total de los gastos que
implican la fabricación de la placa base.
Involucran los costos de adquisición de todos los materiales que después de procesos
determinados se convierten en parte del producto terminado. Estos costos incluyen el
traslado del material, impuestos sobre las ventas y derechos de aduana.
164
Los costos indirectos de fabricación son todos aquellos que se consideran parte del
producto final pero no se pueden identificar en el producto terminado. Por ejemplo la
energía utilizada, los suministros, materiales indirectos, mano de obra indirecta,
depreciación de la planta y remuneración del personal administrativo como gerentes o
jefes de proyecto.
Los rubros que se tomaran en cuenta para la fabricación de la placa base serán:
Suministro de Materiales
Fabricación y Armado de la placa base
Pruebas de Funcionalidad y Calidad
En la tabla 6.3 se describen los costos unitarios del suministro de Acero para la
fabricación de la placa base.
COSTO INDIRECTO
Utilidad (15%) 0,45
Costo administrativo (8%) 0,24
Costo financiero (1%) 0,03
Impuestos (1%) 0,03
COSTO TOTAL INDIRECTO 0,74
PRECIO UNITARIO 3,72
Fuente: Propia
COSTO INDIRECTO
Utilidad (15%) 0,60
Costo administrativo (8%) 0,32
Costo financiero (1%) 0,04
Impuestos (1%) 0,04
COSTO TOTAL INDIRECTO 1,00
PRECIO UNITARIO 5,01
Fuente: Propia
En la tabla 6.5 se describen los costos unitarios para las pruebas de funcionalidad y
calidad.
COSTO INDIRECTO
Utilidad (15%) 0,23
Costo administrativo (8%) 0,12
Costo financiero (1%) 0,02
Impuestos (1%) 0,02
COSTO TOTAL INDIRECTO 0,39
PRECIO UNITARIO 1,93
Fuente: Propia
6.4 PRESUPUESTO
Tabla 6. 6 Presupuesto
Fuente: Propia
172
En la figura 6.7 se detalla el cronograma de las actividades y tiempos involucrados en la fabricacion de la placa base.
Fuente: Propia
173
CAPITULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 CONCLUSIONES
Las placas base son indispensables para un correcto funcionamiento del equipo de
bombeo, ya que en esta estructura se apoya el mismo, por lo que todas las fuerzas y
momentos generados por este conjunto es soportado por la placa base, además todas
las vibraciones que genere la bomba y su conductor se distribuirán a la placa base,
esta a su vez a la lechada y finalmente a la fundación.
La placa base que cumple con la rigidez requerida, es la estructura conformada por
las vigas UPN 300 como principales y UPN 280 como secundarias, en la cual el
desplazamiento es menos a 0.1 in que es la permitida por la NORMA API 610.
Las placas base, las fundaciones y la lechada a menudo reciben poca atención en
comparación con la elección de una bomba centrífuga, motor, acoplamiento, y tuberías
adecuadas. No se toma en cuenta que un enlace débil debajo de la bomba puede
causar problemas y a la larga disminuir la vida útil del equipo de bombeo. La solución
es dar una atención adecuada a los detalles como los anteriormente mencionados
tales como la las fundaciones, la lechada y especialmente a su placa base; y estar
dispuestos a gastar una cantidad relativamente pequeña de dinero pero bien dirigida
a estos detalles.
Al igual que existen una gran variedad de tipos de bombas, de igual forma existen
varios tipos de placas base que se adaptan a las necesidades, requerimientos, tamaño
del equipo de bombeo al cual va a estar destinado, es decir puede que el equipo de
bombeo esté destinado a ser usado en una industria petroquímica por lo cual su placa
base va a estar en contacto continuo con químicos por lo que es recomendable usar
placa base de polímero mientras que si se va a utilizar un equipo de bombeo grande
para el transporte de crudo lo más recomendable es usar placa bases estructurales,
por lo que existen varios aspectos los cuales deben examinarse para no escoger una
174
placa base errónea que desencadene en un gasto innecesario y el deterioro del equipo
de bombeo.
Las placas base estructurales son utilizadas especialmente para conjuntos de bombeo
grandes ya que el costo, rigidez y versatilidad que posee respecto a otros tipos de
placas base son mejores, por lo cual para este proyecto se utilizó este tipo de placas
base.
El uso del diseño asistido por computadora es un método que puede llegar a dar
resultados fiables sobre el comportamiento de la placa base cuando a esta se le
aplican cargas debido al equipo de bombeo, dicho resultados se puede obtener
utilizando un análisis de elementos finitos (FEA) siempre y cuando se tengan claro las
bases teóricas de los datos a ingresar, de esta manera se puede llegar a ahorrar
tiempo y dinero debido a que además de que se garantiza la estabilidad estructural de
la placa base mediante el modelado en 3D de la estructura y definiendo exactamente
sus dimensiones se puede ahorrar al diseñador y constructor problemas de última
hora.
Las cargas estáticas generadas por las boquillas de succión y descarga simuladas en
Autodesk Inventor en condiciones normales de funcionamiento de la bomba centrífuga
producen tensiones inferiores a las máximas permisibles, con lo cual se garantiza la
seguridad de la placa base.
Debido al buen diseño de placa base, las deformaciones que sufre tanto en el análisis
en suspensión y en el análisis con cargas en las boquillas son mínimas, por lo que no
existirá peligro de desalineación entre la bomba y motor tal como se especifica en la
NORMA API 610.
7.2 RECOMENDACIONES
Se debe tomar en cuenta los requerimientos que hacen las normas relacionadas al
diseño de la placa base, para garantizar un diseño confiable.
La placa base debe ser lo suficientemente rígida para soportar las cargas generadas
por el equipo de bombeo y además ser capaz de no sufrir ninguna deformación cuando
esta sea transportada.
El diseño de placas base deben ser realizados tomando en consideración las Normas
vigentes correspondientes al tema, tal como la API 610, ya que esta y otras normas
con los años han podido establecer los requerimientos necesarios para poder obtener
un diseño de placas base adecuado.
La geometría que se diseñe para los pedestales de la bomba y el motor deben permitir
una fácil alineación entre la bomba y su motor, además de permitir una eficiente
transmisión de las cargas generadas por la bomba y su conductor a la superficie de la
placa base mediante dichos soportes.
para la lechada de la placa base entre otras, de esta manera se garantizará una
correcta instalación de la placa base en su lugar de trabajo.
177
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Towsley,G. (2010). Informe Técnicos. Base de Montaje. En: Grundfos. Junio 2010.
Álvarez, J.; Viejo, M. (2004). Bombas. Teorías, diseño y aplicaciones. México: Limusa
S.A.
Paresh Girdhar, Octo Moniz; Practical Centrifugal Pumps; Editorial Elsevier; 2004, pág
135
Sintemar. (2005). Especificación del grouting con resinas epoxídicas para bancadas
de bombas. Biskaya: Vol. 119.
178
Lasierra, J.; Martinez, F. (2007). Modela informático para el cálculo de bases inerciales
y soportes antivibratorios. España: Betancourt.
Delgado, César. (2006). Diseño de la placa base para una bomba helicoaxial
multifásica, utilizando CAE. Universidad Simón Bolívar.
Virtuales:
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http://www.definicionabc.com/motor/motor-electrico.php#ixzz3XKjbHtk9
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http://cbs.grundfos.com/export/sites/dk.grundfos.cbs/GMX_Mexico/whitepaper/Downl
oad_Files/IT-02_Base_de_Montaje.pdf
http://www.flowserve.com/files/Files/Literature/ProductLiterature/Pumps/ps-10-30-
s.pdf página 23
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http://www.ahmsa.com/Acero/Complem/Manual_Construccion_2013/Capitulo_2b.pdf
http://www.academica.mx/sites/default/files/adjuntos/35347/Manual%20de%20Autod
esk%20Inventor%202013.pdf
http://www.aaende.org.ar/sitio/material/CORENDE2000Raul.pdf
http://www.spppumps.com/linkservid/6452438F-3A43-411D-
A44A761077367F16/showMeta/0/; Pag 5
180
ANEXOS
181
anclaje. El ancho de la fundación será de al menos 1,5 veces la distancia vertical desde
la base hasta la línea central de la máquina, a menos que un análisis demuestre que
un valor menor puede ser adecuado.
Donde:
34
HARRISON D; The Grouting Handbook, Editorial ELSEVIER; Houston Texas; Año 2000; Primera
edición; pag 3,5
35
http://www.spppumps.com/linkservid/6452438F-3A43-411D-A44A761077367F16/showMeta/0/; Pag
5
183
Fuente: propia
Otra práctica establece líneas imaginaras descendentes a 30° hacia cada lado de la
vertical de la bomba montada sobre la placa base, cruzando la línea de centro. Estas
líneas imaginarias, como se ve en la Figura 2, deben atravesar la base de la fundación,
no los lados, si se cumple esta premisa la altura de la fundación será suficientemente
alta para poder soportar la placa base y su equipo de bombeo. 36
Fuente: propia
36
HARRISON D; The Grouting Handbook, Editorial ELSEVIER; Houston Texas; Año 2000; Primera
edición; pag 4
184
37
NORMA API 686. Capítulo 4. Fundaciones: Diseño de fundaciones
185
la operación de una grúa o los servicios de izaje. La práctica en la industria indica que
el espacio seguro que debe existir a los alrededores de la fundación es de al menos
70cm como se muestra en la Figura 3.
Fuente:http://es.slideshare.net/rossiaronescardenas/aplicacion-bomba-1-finalfinal, PAG 26
Si se utiliza pernos de anclaje con camisa, Según la NORMA API 686, Segunda
Edición, Capítulo 4: Fundaciones, el diámetro interior de la camisa será de al menos
dos veces el diámetro de los pernos de anclaje. La longitud de la camisa será mayor
a 150 mm (6 pulg.) o la longitud suficiente para permitir la elongación adecuada del
perno de anclaje durante el apriete. La distancia mínima desde el borde de la manga
del perno de anclaje hasta el borde de la fundación será de al menos 150 mm (6 pulg.)
o cuatro diámetros de perno de anclaje, la distancia al borde es necesario para
transferir las fuerzas de los pernos de anclaje a la fundación de hormigón. Una
arandela debe colocarse entre la cabeza del perno y la camisa.
NOTA: Se requieren camisas para perno de anclaje para permitir que una sección del
perno sea protegido de la adherencia de hormigón o de lechada. Esta sección del
tornillo se mantiene libre de la lechada de hormigón y de esta manera permitir la
elongación correcta del perno de anclaje durante el procedimiento de apriete. En
general un tramo largo de 10 a 15 diámetros del perno de anclaje es adecuado para el
186
apriete. La cabeza del perno debe extenderse un mínimo de 5 diámetros de perno por
debajo de la parte inferior de la camisa, esto permitirá un espacio adecuado para que
el cono de anclaje (sujetador) de concreto desarrolle. También la porción del perno de
anclaje por encima de la parte superior de la camisa de la parte inferior de la placa de
montaje debe ser protegido de la adherencia de lechada para permitir el "estiramiento"
del perno de anclaje. Por lo general, el aislamiento de tuberías de espuma de uretano
se utiliza para este propósito.
Todos los agujeros de los pernos de anclaje de la placa base deberán tener un mínimo
de 3 mm (1/8 pulg.) de juego (holgura) diametral con los pernos de anclaje para permitir
la alineación de campo de las placas de montaje. 38
38
Norma API 686 Capítulo 4. Fundaciones: Perno de anclaje y diseño de acero de refuerzo
39
http://www.gouldspumps.com/ittgp/medialibrary/goulds/website/Products/3408-
3410/Goulds_3408iom.pdf?ext=.pdf,
187
Fuente: http://www.gouldspumps.com/ittgp/medialibrary/goulds/website/Products/3408-
3410/Goulds_3408iom.pdf?ext=.pdf, pag 14
Por otro lado los pernos de anclaje deberán ir embebidos en la fundación a cierta
distancia, es decir, los pernos en J deberán tener una distancia de penetración de al
menos 8”, mientras que para los pernos en camisa su penetración deberá ser de al
menos de 12” para un correcta fijación entre la placa base y la fundación.
Fuente: propia
Los pernos de anclaje y las camisas estarán situados a las tolerancias especificadas
por el fabricante en los tres planos y firmemente apoyado para evitar la desalineación
durante la operación de colocación del concreto.
1. Se deberá asegurar que las plantillas hayan sido utilizadas para la ubicación de los
pernos de anclaje si fueron suministradas por el fabricante. En caso de que no hayan
sido suministradas, el contratista de montaje debe fabricarlas.
2. Se tendrá que verificar que las camisas de los pernos de anclaje estén limpias y
secas; además que estas hayan sido llenadas con material moldeable y no adherente
para excluir la lechada de las camisas del perno de anclaje. Este material evitará la
acumulación de agua dentro de las camisas de los pernos de anclaje y es lo
suficientemente flexible para permitir de ser necesario, un pequeño movimiento de los
pernos de anclaje.
NOTA: Las camisas de los pernos de anclaje no están diseñados para asumir
realineamientos grandes entre los huecos de la placa base y el perno de anclaje. El
movimiento lateral para fines de alineamientos no debe exceder 6.5 mm (1/4 in)
3. La rosca de los pernos de anclaje debe ser cubierta con cinta aislante, espuma
aislante de tuberías, u otros materiales que la mantenga limpia y evitar cualquier daño
que pueda ocurrir durante la escarificación y el vaciado de la lechada.
4. Se deberá comprobar que todos los agujeros de los pernos de anclaje en la placa
de montaje posean un mínimo de 3 mm (1/8 pulg.) de espacio anular para permitir la
alineación de campo de las placas de montaje.
5. Todos los pernos de anclaje tendrán una penetración completa por la tuerca de
tornillo de anclaje y por lo menos 2 ½ hilos que sobresalgan por encima de la tuerca
de tornillo de anclaje.
Fuente: propia
Una vez que están ubicados los pernos de anclaje, las camisas del perno de ser el
caso y las varillas de refuerzo para la fundación como se muestra en la Figura GGG,
se procederá al vertido continúo para la fundación a menos que sean aprobados de
otra manera por el usuario del equipo o si se especifican en los planos de la fundación,
para que finalmente se obtenga una estructura de fundación completamente
homogénea tal como se observa en la Figura 7.
191
Figura 7. Base fundación con sus respectivas varillas de refuerzo y los pernos de anclaje
embebidos
Fuente: propia
Fuente: propia
40
Norma API 686 Capítulo 4. Fundaciones
193
NOTA:
Fuente: propia
195
Aquí al igual que la anterior guía, en esta se definen los procedimientos mínimos
recomendados para la instalación de placa base de equipos rotatorios sobre
fundaciones de concreto.
Hay muchos métodos para instalar unidades de bomba hasta sus cimientos de
hormigón reforzado. El método correcto depende del tamaño de la unidad de bombeo,
su ubicación y las vibraciones y el ruido que genere el equipo de bombeo. El
incumplimiento de la disposición de la fundación e instalación incorrecta puede dar
lugar a un fallo de la bomba y su conductor.
Se debe seguir los procedimientos, Según la NORMA API 686, Segunda Edición,
Capítulo 5: Lechado de placas de montaje, enumerados a continuación.
1. Se debe verificar que todas las superficies de la placa de base que estarán en
contacto con la lechada estén libre de contaminantes es decir que no tengan óxido,
aceite ni suciedad. De existir algún contaminante, estos deben ser removidos con un
trapo mojado con solvente.
196
2. Las superficies de la estructura de la placa base debe haber sido preparada y lista
para instalar por el fabricante de la máquina, si no es así, estas superficies deben ser
preparadas así: La estructura de soporte debe ser limpiada a “casi metal blanco” y
remover cualquier óxido o escarcha como se observa en la Figura 10. Se debe tener
mucho cuidado para evitar daños en las superficies maquinadas de las estructuras de
soporte. Una limpieza final debe ser realizada con un solvente aprobado por la
Interventoría. Un solvente con alcohol no debe ser utilizado debido a que este deja
residuos de aceite. Todas las superficies a las cuales estarán en contacto con el grout
deben ser inmediatamente protegidas con una pintura compatible con el grout a
utilizar.
Figura 10. Limpieza de la placa base para remover cualquier óxido o escarcha
Fuente: propia
NOTA:
a. Es posible que sea necesario realizar una limpieza por chorro de arena las
superficies que van a entrar en contacto con el grout y, luego cubrir esas
superficies con un cebador compatible con la lechada.
b. Es importante quitar todos los equipos antes de echar el chorro de arena
197
c. Todos los diversos orificios de la placa base (tales como los agujeros del
protector para el acoplamiento) deben ser tapados para evitar la entrada de la
lechada. Todas las uniones deben ser recubiertas con cera en pasta para evitar
la adherencia de la lechada.
Se tendrá que hacerles a las almohadillas un arenado a metal blanco y cebar con un
recubrimiento epoxi, de ser el caso.
Nota: En el caso de utilizar una masilla epoxi de alta resistencia a la compresión para
instalar las almohadillas, esta masilla proporcionará una superficie llamada “zona de
golpeo” al 100% en la parte inferior de las almohadillas donde irá asentadas a la
fundación y estas a su vez deberán ser niveladas.
41
Norma API 686 Capítulo 5. : Lechadas de placas de montaje
198
Las almohadillas serán circulares y sus bordes deberán achaflanarse para reducir las
concentraciones de esfuerzos en la lechada, por lo que no se recomienda el uso de
almohadillas de nivelación cuadrados.
Se deberá engrasar o cubrir los tornillos de nivelación con cinta adhesiva para facilitar
su extracción después de que la lechada haya curado.
Por lo que, antes del vertido de la lechada, se deberá fijar y nivelar cuidadosamente la
placa base, se deberá comenzar colocando los orificios de los pernos de anclaje
situados en la placa base con los pernos de anclaje embebidos en la fundación, para
que la placa base descanse en la parte superior de la cimentación y además se pueda
apoyar en los tornillos de nivelación como el mostrado en la Figura 11.
Fuente: propia
199
Como se mencionó a más de los pernos de anclaje, también la placa base estará
provista de tornillos de nivelación y por ende almohadilla niveladoras, para poder
nivelar la placa base según sea necesario, además estos tornillos ayudarán a que la
parte inferior de la placa base pueda ubicarse a una altura específica con respecto a
la superficie superior de la cimentación para que la lechada fluya sin dificultad alguna,
este objetivo también se logra mediante cuñas que al igual que los tornillos ayudarán
a nivelar la placa base.
La práctica en la industria indica que la placa base deberá descansar a (20 – 35 mm)
por encima de la fundación para permitir un vertido de la lechada adecuado ya que
según la NORMA API RP 868, recomienda que la parte inferior entre los miembros
estructurales de las placas de base debe estar abierta para permitir el paso de la
lechada tal como se muestra en la Figura 12 y su respectivo detalle en la Figura 13
Figura 12. Placa base descansando a una altura por encima de la fundación
Fuente: propia
200
Fuente: propia
Por otra parte, como se mencionó anteriormente, los tornillos de nivelación deberán
estar provistos de almohadillas niveladoras (discos de metal circulares) sobre las
cuales se apoyarán los tornillos de nivelación, tal como se observa en la Figura 14
Figura 14. Uso de discos de metal circulares para apoyar los tornillos de nivelación
Fuente:https://gouldspumps.com/ittgp/medialibrary/goulds/website/Literature/Instruction%20a
nd%20Operation%20Manuals/Alphabetical/iANSI_Family-Spanish.pdf?ext=.pdf, PAG 19
Para ubicar las almohadillas niveladoras se puede realizar de dos maneras. La primera
es asegurar y nivelar la almohadilla con una masilla epoxi en la fundación, mientras
que la segunda simplemente se coloca la almohadilla debajo del perno de nivelación
y posteriormente se inicia el procedimiento de nivelación. Se recomienda el uso del
primer método para placas base de tamaño considerable para no tener problemas de
nivelación posteriores.
201
Antes del vertido de la lechada, se deberá asegurar que todos los tornillos de nivelación
hayan sido adecuadamente cubiertos con cera en pasta o provistos de tubos para
excluir la lechada durante el curado de los tornillos, no se permite ceras líquidas y
aceites, para que después dichos tornillos sean removidos y posteriormente los
orificios dejados por los tornillos sean rellenados por lechada.
Para la nivelación de la placa base la NORMA API 686, Segunda Edición, Capítulo 5:
Lechado de placas de montaje, presenta algunas pautas a seguir:
Como mínimo, para poder verificar los niveles de la placa de base se lo realizará con
un nivel maestro o de precisión mecánica como se observa en la Figura 15. Todas las
lecturas del nivel deberán ser registradas en hojas de datos.
Figura 15. Verificación de los niveles de la placa de base utilizando un nivel maestro
Fuente: Propia
Las superficies de montaje de la placa base para las bombas API deben nivelarse
longitudinalmente y transversalmente dentro de 250 micrómetros por metro (0,003
pulg. por pies). Para tomar las medidas sobre las superficies de montaje (maquinadas)
de la placa base puede requerir la retirada del equipo para acceder a dichas superficies
202
NOTA: Este requisito deberá cumplirse previo a la lechada ya que alguna distorsión
puede ocurrir durante el curado de la lechada.
Todas las formaletas según la NORMA API 686, Segunda Edición, Capítulo 5: Lechado
de placas de montaje, para la lechada deberán ser construidas por materiales de
adecuada resistencia, por lo general se usa madera de pino, estas deberán ser
ancladas de forma segura y hermetizadas mediante el uso de un sellador para prevenir
fugas por la cabeza hidrostática del líquido y fuerzas desarrolladas por el vaciado de
la lechada, dicha formaleta en caso de poseer cubierta superior deberá poseer
agujeros de ventilación tal como se muestra en la Figura 16
Fuente: propia
203
La formaleta deberá ser debidamente sellada para prevenir fugas de le lechada. Las
fugas de lechada no son auto-sellantes. Para este propósito puede ser utilizado
silicona, cemento rápido o caucho vulcanizable a temperatura ambiente. Por otro lado
se recomienda que la lechada deber tener un chaflán de 25 mm (1 pulg.) de 45° en
todas las esquinas verticales y en la superficie horizontal superior de la lechada.
NOTA: Todos los bordes de chaflán requeridos en la lechada deben ser incorporados
en las formaletas, ya que la lechada no se puede ser fácilmente cortada o recortada
después del endurecimiento de la misma.
Fuente: Propia
204
Fuente: Propia
Existen dos métodos para poder enlechar a una placa base a su fundación, el uno es
el método convencional en el cual primero se ubica y se nivela la placa base en la
205
La reunión de antes de la lechada deberá ser realizada al menos un día antes del
vaciado de la lechada, para entender y estar de acuerdo con el procedimiento, además
para asegurar que todo el material necesario esté disponible y clarificar las
responsabilidades. Deberán asistir como mínimo a esta reunión: Un técnico
representante del fabricante de la lechada, Interventor, Supervisor de las actividades
de la lechada, Ayudantes y obreros, Coordinador de materiales y Supervisor de
seguridad.
206
Deberá quedar claro durante la reunión, que una vez que haya iniciado el vertido de la
lechada, esta se deberá llevar hasta la total terminación sin interrupción alguna es por
eso que se deben hacer cálculos previos de la lechada necesaria para abastecer el
vertido hasta el final.
El vertido de la lechada debajo de la placa base es sólo una pequeña parte del trabajo
de para la lechada. Se requiere mucha preparación antes de que la lechada sea vertida
en realidad. Estos preparativos puede hacer la diferencia entre un trabajo de lechada
que dure durante toda la vida de la maquinaria, o sólo unos pocos meses o años.
1. Se deberá remover cualquier acumulación de polvo y suciedad con aire limpio, seco
y libre de aceite.
2. Se tendrá que revisar que la placa base esté rígidamente instaladas y que las
tuercas de los pernos de anclaje estén ajustados antes de la aplicación de la lechada
para asegurarse que no pueda flotar fuera de su posición.
5. A menos que se especifique otra cosa, el equipo de bombeo deberá ser removido
de la base para facilitar la nivelación, especialmente cuando no hay acceso a las
superficies para control del nivel y/o cuando sea necesario para proveer un adecuado
acceso a los huecos de grout.
a. Las placa base es fácilmente nivelada ya que se puede utilizar las superficies
maquinadas para chequear desniveles sin distorsión de la placa base
b. Más fácil acceso a los agujeros de lechada
c. Limpieza debido a la salpicadura de la lechada en el equipo de bombeo no es
requerido
d. Más fácil limpieza de la placa base
8. Se deberá verificar que la fundación y que la placa base estén dentro del rango de
temperatura 18 a 32°C (65 a 90°F)
3. Vertido de la lechada
Figura 19. Vertido de la lechada por medio del agujero de lechada ubicada en la placa base
Fuente: propia
No se deberá vibrar la lechada para facilitar el flujo de este, debido a que esto tiende
a segregarlo (separación del agregado de la resina). Se deberá limitar el uso de
herramientas para ayudar a distribuir la lechada, dando golpes bastante espaciados
en vez de muy continuos. Un martillado violento de la lechada no es permitido.
209
Se deberá revisar frecuentemente las fugas de lechada. Las fugas no son auto
sellantes y si estas no son detenidas, podrán quedar vacíos o perderse el nivel.
4. Curado de la lechada
Tanto para los sistemas de lechada de cemento y epoxi es necesario permitir que la
lechada cure completamente antes de realizar cualquier inspección o corrección a las
superficies de montaje.
Una vez que la lechada haya asentado lo suficiente, típicamente, tres días después de
que la lechada haya sido fundida (esto asegurará que la lechada tenga la suficiente
resistencia y dureza), los pernos de nivelación pueden ser retirados tal como se
observa en la Figura 20 y su correspondiente detalle en la Figura 21.
Además, se deberá remover cualquier caja de lechada que haya utilizado (las
formaletas se utilizan para dar mayor cabeza hidrostática para asegurar que llegue
lechada a toda la placa base). No se deberá tapar los huecos de llenado o de venteo
a menos que la lechada ya se haya asentado lo suficiente (esto puede causar
distorsión de la base debido a la expansión de la lechada).
Nota: Una lechada ha obtenido suficiente dureza cuando un clavo no puede ser metido
dentro de la superficie de la lechada.
210
Fuente: propia
Fuente: propia
Los huecos de los pernos de nivelación deberán ser llenados con un material flexible
(no con lechada) como caucho vulcanizable a temperatura ambiente o con tapones
roscados que no se extiendan más allá del hueco roscado de la placa base
La placa base que no queden uniformes y fuera de las tolerancias, deberían ser
corregidas. La corrección del nivel podrá incluir el retiro y aplicación de nuevo de una
211
La totalidad de la parte superior de la fundación deberá ser pintada con una pintura
antideslizante compatible con la lechada para protegerla del aceite y del ambiente.
Esta capa protectora se deberá extender hacia abajo hasta 45 cm (18 pulg.) de la parte
superior de la fundación.
Se tendrá que lubricar abundantemente las roscas de los pernos de anclaje y apretar
los pernos de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Todos los pernos de anclaje, deberán tener penetración total de la tuerca y una
proyección de 2-1/2 roscas sobre la tuerca.
Después de que lechada haya curado, se tendrá que revisar la existencia de vacíos
golpeando a lo largo de parte superior de la placa base. Se deberá marcar las áreas
de vacíos para que sea identificado fácilmente para el llenado. Un sonido sólido indica
212
que un buen llenado por lechada ha sido realizado, mientras un sonido hueco indica
un vacío el cual requiere ser llenado.
Las áreas con vacíos deberán ser llenadas mediante perforación de huecos roscados
NPT 1/8” en las esquinas opuestas. Un hueco deberá ser tapado por medio de
graseras de NPT 1/8”, el otro hueco servirá como venteo. La lechada es luego
bombeada en cada vacío con una pistola de lechada hasta que esta salga por el otro
hueco.
Se tendrá mucho cuidado en el llenado de vacíos debido a que una gran presión dada
por la pistola de lechada puede levantar o distorsionar la placa base. Es
extremadamente importante que el hueco por donde se vaya a inyectar la lechada y
los huecos de ventilación estén comunicados. Una botella de aire comprimido podrá
ser utilizada para revisar esta comunicación por medio del soplado de aire por el hueco
de inyección y revisar si este sale por el hueco del venteo (no se deberá utilizar aire a
alta presión). Se deberá remover todas las facilidades de inyección cuando haya
terminado.
Una vez que la lechada de relleno de los vacíos haya fraguado, se deberá revisar
nuevamente la existencia de vacíos. Si aún existen vacíos, se debería repetir el
procedimiento cuantas veces sea necesario.
Una vez llenado todos los vacíos, se deberá limpiar cualquier salpicado de lechada
con un solvente aprobado por el fabricante de lechada.
Esta guía fue en la mayor parte un extracto de la Norma API 686, Segunda Edición, y
se recomienda que todos los vertidos de lechadas sean realizados según las
especificaciones establecidas en el Capítulo 5, Lechado de placas de montaje, de las
Prácticas Recomendadas de API 686/PIP REIE 686, ya que como lo mencionan en
uno de sus párrafos en la Norma antes mencionada “Las instalaciones de placa base
213
para bombas centrífugas son como los votos matrimoniales, "hasta que la muerte nos
separe". Una vez que una placa base se ha lechado, el personal de mantenimiento
tendrá que vivir con ella hasta que la unidad sea derribada. En la mayoría de los casos
esto sería durante veinte años o más, por lo que conviene instalar la placa base a nivel
y con superficies de apoyo coplanares”.
214
En esta guía se definen los procedimientos mínimos recomendados para la izaje del
equipo de bombeo por separado, es decir la bomba y su conductor serán transportados
independientemente.
Cualquier pregunta sobre el izaje de los equipos debe ser dirigida a la empresa
proveedora tanto de la bomba como del motor antes de proceder con los trabajos.
ii. Los planos del fabricante que indiquen la ubicación de los puntos de
elevación y el centro de la gravedad de la maquinaria.
Se deberá coordinar con el personal de control de tráfico en las plantas para los
bloqueos de carretera de ser necesario.
216
2. Izaje de la maquinaria
El instalador deberá verificar que los cables y eslingas estén sujetados sólo en los
puntos de elevación destinados.
Bomba Centrífuga
3. La bomba centrífuga nunca deberá permanecer en una posición elevada por más
tiempo de lo necesario.
Figura 22. No se permite el uso del cáncamo de la bomba para levantar toda la unidad.
Fuente: propia
218
Fuente: propia
Por lo tanto, cuando se levante la bomba, se lo hará usando una eslinga, cadena o
cuerda para engancharla alrededor de las dos cajas de cojinetes o en las bridas de
succión y descarga de la bomba tal como se observa en la como se ilustra en las
Figuras 24.
Fuente: Propia
219
Fuente: propia
Motor Eléctrico
Al igual que para el izaje de bombas centrífugas, para el levantamiento del motor se
toma en consideración lo antes descrito para el izaje de maquinaria en general, por lo
que tomando en cuenta lo anteriormente dicho, a continuación se enumeran algunas
recomendaciones para el levantamiento específico del motor eléctrico.
Fuente: propia
Además del método anterior para levantar el motor, existen otras dos formas
recomendadas tal como se muestran en la Figura 26. En el caso de la Figura 27, para
el izaje del motor, se proporciona una base de madera ubicada en la parte inferior, y
está sujeta a los pies del motor, esto permitirá evitar cualquier daño a los pies del motor
debido al transporte.
Figura 27. Izaje de la bomba con una base de madera ubicada en la parte inferior.
Fuente: propia
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Un último tipo de izaje para los motores al igual que en el levantamiento de la bomba,
el motor puede ser izado dentro de una caja de madera y levantado por eslingas
ubicadas en la caja o por eslingas ubicadas en el propio motor, tal como se muestra
en la Figura 28.
Fuente: propia
Placa Base
El izaje de la placa base sigue las pautas recomendadas en la API 686 descrito para
el izaje de maquinaria en general y la experiencia de la industria, por lo que tomando
en cuenta lo anteriormente dicho, a continuación se enumeran algunas
recomendaciones para el levantamiento de la placa base
Figura 29. Levantamiento de la placa base desde las orejas de izaje sin equipo de bombeo
montado.
Fuente: propia
Fuente: propia
223
Fuente: Propia
224
Figura 32. Distancia entre cada punto de las orejas de izaje con respecto al centro de
gravedad de la placa base
Fuente: Propia
Figura 33. Distancia entre las orejas de izaje con respecto al punto de elevación superior
Fuente: Propia
225
Figura 34. Nomenclatura de las diferentes distancias que existen en las orejas de izaje
Fuente: Propia
√3
𝑇𝐴𝑦 = 𝑇
2 𝐴
𝑇𝐴𝑥 = −0,4415 𝑇𝐴
𝑇𝐴𝑧 = −0,2347 𝑇𝐴
𝑇𝐵𝑦 = 0,8746 𝑇𝐵
𝑇𝑏𝑥 = −0,4281 𝑇𝐴
𝑇𝐵𝑧 = −0,2276 𝑇𝐵
226
𝑇𝐶𝑦 = 0,8746 𝑇𝐶
𝑇𝐶𝑥 = 0,4281 𝑇𝐶
𝑇𝐶𝑧 = 0,2276 𝑇𝐶
√3
𝑇𝐷𝑦 = 𝑇
2 𝐷
𝑇𝐷𝑥 = −0,4415 𝑇𝐷
𝑇𝐷𝑧 = 0,2347 𝑇𝐷
∑ 𝐹𝑥 = 0
∑ 𝐹𝑦 = 0
∑ 𝐹𝑧 = 0
∑ 𝑀𝑜 = 0
Se obtiene un sistema de 4 x 4
𝑻𝑨 = 𝟓𝟕𝟓, 𝟎𝟖 𝑲𝒈
𝑻𝑩 = 𝟏𝟐𝟔𝟏, 𝟑𝟖 𝑲𝒈
𝑻𝑪 = 𝟓𝟗𝟑, 𝟏𝟏 𝑲𝒈
𝑻𝑫 = 𝟏𝟐𝟐𝟑, 𝟏𝟑 𝑲𝒈
228
ANEXO 9. WPS
232