INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE URUAPAN

ING. MECATRÓNICA

Interfaces y redes industriales

Ing. Martín Oswaldo Ortiz Urbina

Trabajo de investigación

Unidad 1

Comunicación industrial

Elaborado por:

 Mares López Víctor Fernando

Uruapan, Mich. a 14 de febrero del 2019

 INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se hablará de la comunicación industrial, así como los
diferentes niveles de automatización y como se estructuran dichos sistemas.
 DESARROLLO
COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
Las comunicaciones deben poseer unas características particulares para
responder a las necesidades de intercomunicación en tiempo real. Además,
deben resistir un ambiente hostil donde existe gran cantidad de ruido
electromagnético y condiciones ambientales duras.

En el uso de comunicaciones industriales se pueden separar dos áreas

principales: una comunicación a nivel de campo, y una comunicación hacia el
SCADA. En ambos casos la transmisión de datos se realiza en tiempo real o, por
lo menos, con una demora que no es significativa respecto de los tiempos del
proceso, pudiendo ser crítico para el nivel de campo.

Según el entorno donde van a ser instaladas, dentro de un ámbito industrial,

existen varios tipos de redes:

 Red de Factoría: Para redes de oficina, contabilidad y administración, ventas,

gestión de pedidos, almacén, etc. El volumen de información intercambiada
es muy alto, y los tiempos de respuesta no son críticos.
 Red de Planta: Interconexión de módulos y células de fabricación entre sí y
con departamentos como diseño o planificación. Suele emplearse para el
enlace entre las funciones de ingeniería y planificación con las de control de
producción en planta y secuenciamiento de operaciones. Como ejemplo, se
tiene la transmisión a un sistema de control numérico del programa de
mecanizado elaborado en el departamento de diseño CAD/CAM. Estas
redes deben manejar mensajes de cualquier tamaño, gestionar eficazmente
errores de transmisión (detección y corrección), cubrir áreas extensas
(puede llegar a varios kilómetros), gestionar mensajes con prioridades
(gestión de emergencias frente a transferencia de ficheros CAD/CAM), y
disponer de amplio ancho de banda para admitir datos de otras subredes
como pueden ser voz, vídeo, etc.
 Red de Célula: Interconexión de dispositivos de fabricación que operan en
modo secuencial, como robots, máquinas de control numérico (CNC),
autómatas programables (PLC), vehículos de guiado automático (AGV). Las
características deseables en estas redes son: gestionar mensajes cortos
eficientemente, capacidad de manejar tráfico de eventos discretos,
mecanismos de control de error (detectar y corregir), posibilidad de transmitir
mensajes prioritarios, bajo coste de instalación y de conexión por nodo,
recuperación rápida ante eventos anormales en la red y alta fiabilidad.
 Bus de Campo: Un bus de campo es, en líneas generales, “un sistema de
dispositivos de campo (sensores y actuadores) y dispositivos de control, que
comparten un bus digital serie bidireccional para transmitir informaciones
entre ellos, sustituyendo a la convencional transmisión analógica punto a
 punto”. Permiten sustituir el cableado entre sensores- actuadores y los
correspondientes elementos de control. Este tipo de buses debe ser de bajo
coste, de tiempos de respuesta mínimos, permitir la transmisión serie sobre
un bus digital de datos con capacidad de interconectar controladores con
todo tipo de dispositivos de entrada-salida, sencillos, y permitir controladores
es clavos inteligentes.

De manera general, aunque especialmente para los buses de campo y célula,

las ventajas principales que se obtienen en su utilización son: mejor calidad y
cantidad en el flujo de datos, ahorro de coste de cableado e instalación (Figura
19), facilidad en la ampliación o reducción del número de elementos del sistema,
reducción de errores en la instalación y número de terminales y cajas de
conexión.

Sistemas Industriales Distribuidos40De manera general, aunque especialmente

para los buses de campo y célula, las ventajas principales que se obtienen en
su utilización son: mejor calidad y cantidad en el flujo de datos, ahorro de coste
de cableado e instalación, facilidad en la ampliación o reducción del número de
elementos del sistema, reducción de errores en la instalación y número de
terminales y cajas de conexión.

Así como para las redes de factoría y de planta existe una implantación
homogénea (basada en Ethernet), para las comunicaciones a nivel de célula y
de campo no existe una norma de comunicaciones que haya alcanzado un algo
grado de difusión y homogeneidad en los entornos industriales, esto hace que
en algunos casos resulte técnicamente difícil integrar equipos de distintos
fabricantes. Varias normas intentan imponerse, existiendo dos más destacadas:
Profibus y Fieldbus Foundation, aunque también tienen una amplia difusión ASi,
LonWorks, Interbus, DeviceNet, MODBUS, HART, ControlNet, WORLDFIP, FIP,
etc. También existe una tendencia a implantar tecnología como Ethernet, muy
probada en redes administrativas, de bajo coste, y que comienza a utilizarse en
redes industriales de bajo nivel para sistemas en tiempo real. Otro aspecto
importante en estos sistemas integrados es la seguridad, ya que, al integrarse
los sistemas de manera global, es decir, en redes administrativas y de control
de procesos, los sistemas de control quedan más expuestos.

En este nivel de integración, el esquema de control más habitual es el maestro-

esclavo, constituyendo un sistema de control centralizado que debe recabar
información de la planta de producción. Esta integración maestro-esclavo se
utiliza especialmente en muchos equipos basados en autómatas programables,
dónde éste es el maestro y se encarga de gestionar módulos remotos de
sensores, actuadores, y hasta otros autómatas de menor entidad encargados
de gestionar procesos locales.
 MODELO ESTRUCTURAL DE UN SISTEMA
AUTOMATIZADO
Elementos de mando: Son los elementos de cálculo y control que gobiernan el
proceso, se denominan autómata, y conforman la unidad de control. Los
sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte
operativa.

Parte de mando: Es la estación central de control o autómata. Es el elemento

principal del sistema, encargado de la supervisión, manejo, corrección de
errores, comunicación, etc.

Parte operativa: Es la parte que actúa directamente sobre la máquina, son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice las acciones. Son, por
ejemplo, los motores, cilindros, compresoras, bombas, relés, etc.

NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN
Nivel elemental o primer nivel: Los sensores, actuadores, temporizadores,
contadores y toda la maquinaria y equipo que se disponga para la producción,
son parte de este nivel fundamental para la realización de cualquier proceso que
posteriormente se automatizará. Por su naturaleza, este nivel se encuentra en
la parte operativa, piso o campo y su control se limita a esta zona.

Nivel intermedio o segundo nivel: Es el turno de los controladores autómatas,

este nivel tiene por objeto controlar procesos secuenciales por medio de
ordenadores especializados como el caso de los Controladores Lógicos
Programables (PLC) que reciben señales de entrada y salida, cuentan con un
CPU y memoria que procesa la información cargada o software. Estos
dispositivos son programados para la realización de tareas en tiempos
específicos (comandos). Entre este y el primer nivel debe haber una red de
comunicación también llamado protocolo de comunicación, el más utilizado es
el ethernet y es imprescindible para lograr que los primeros ejecuten las órdenes
que envían los controladores.

Tercer nivel: También llamado nivel supervisorio o SCADA, su función es la

representación gráfica de los anteriores niveles por medio de paneles o
pantallas conocidas como HMI. Este nivel se encarga de crear una interfaz
intuitiva entre la máquina, el proceso y el operario facilitando la interacción y
supervisión del proceso en tiempo real o histórico. En esta fase se utiliza
comúnmente un servidor de comunicaciones OPC (Ole for Process Control)
para comunicar los distintos softwares de aplicación.

Estructuras utilizadas:
 Control centralizado:
o Sistema integrado por una computadora, interfaz de proceso y un
operador.
 o Ventaja: Su arquitectura facilita el flujo de información y permite
objetivos de optimización globales.
o Desventaja: La confiabilidad del sistema depende del computador
central.
 Control multicapa:
o Control jerarquizado en dos niveles.
o Controladores locales para lazos específicos (tareas de control con
restricciones temporales)
o Computador central:
 Supervisión y paso de consignas y parámetros a los
controladores locales.
 Procesamiento de información para tareas de:
 Gestión de producción
 Gestión de mantenimiento
 Control de calidad
 En falla del computador central el proceso puede seguir
funcionando.
o Control de gestión empresarial y planificación agregando un nivel
más.
 Control distribuido:
o Existen varias unidades de control y fabricación que desarrollan las
mismas tareas.
o En falla o sobrecargas se transfieren tareas a otras unidades.
o Ventajas: Se permite el by-pass a las unidades con problemas.
o Desventaja: La asignación dinámica de tareas requiere gran
capacidad de comunicación y algoritmos inteligentes para la
detección de fallas y diagnóstico.
o Existe la tendencia actual de mezclar características del control
distribuido en estructuras jerárquicas.

Cuarto nivel: Entramos a los sistemas integradores, al igual que un PLC controla
el proceso de un equipo en particular, un sistema MES (Manufacturing Execution
System) se encarga de controlar y supervisar la producción total de toda una
planta. Brinda información estratégica extraída directamente del proceso
productivo en tiempo real, esto permite la planificación correcta de la
organización, facilita la toma de decisiones, detecta errores, agiliza los procesos,
reduce tiempos y, por ende, decrementa los costos de producción.

Quinto nivel: Llegamos a la cima de la pirámide y es otro sistema integral quien

lo encabeza. Es momento de hablar de los sistemas ERP (Enterprise Resource
Planning) como su nombre lo dice: es un sistema empresarial o software que
controla los recursos de la organización para su mejor planificación. Así es,
también brinda información estratégica en tiempo real en áreas operativas y
administrativas, integra la parte contable como compras, ventas, inventarios,
nómina y a su vez, controla los procesos de producción. Es importante
mencionar que los sistemas integrales centralizan la información para su fácil
interpretación y análisis, facilitando la toma de decisiones.

Aunque este sistema se posicione en la cima de la pirámide, no es exclusivo de

los grandes consorcios gracias a su adaptabilidad al tamaño de cada empresa,
de aquí se derivan dos grupos de software:

 ERP vertical
 ERP horizontal

El primero atiende soluciones puntuales a determinada industria mientras que el

segundo puede gestionar la administración de cualquier empresa gracias a su
configuración que le permite adaptarse a las necesidades de la misma. Por
último, en el mercado podemos encontrar diversas marcas de sistemas ERP, los
más conocidos son SAP y ORACLE, pero también existen marcas como: Baan,
QAD, SSA, Visual Manufacturing, Epicor entre otros.

JERARQUÍA ENTRE LOS NIVELES DE COMUNICACIÓN

Debido a los distintos requerimientos que poseen los niveles del modelo CIM
(Computer Integrated Manufacturing), cada red de comunicación está
optimizada para operar dentro de un determinado rango en el modelo. Al trabajar
fuera del nivel para el cual están diseñadas, disminuye su rendimiento y aumenta
la relación costo/prestación.

Tal como se pudo observar en las arquitecturas de comunicación comerciales

basadas en el concepto de CIM, a cada nivel le corresponde una red con
determinadas propiedades y limitaciones.

De esta forma aparece la jerarquización de las redes de comunicación en la

industria. Pueden definirse dos grupos de redes de comunicación en la empresa:

•Redes de Información

•Redes de Campo.

Las primeras se ubican en la parte alta de la jerarquía CIM y las últimas en la

parte baja.

Redes de información:

Estas redes se encuentran, en un sentido ascendente, en los niveles de célula,

factoría y empresa del modelo CIM. Son redes orientadas al transporte de
grandes paquetes de datos, que aparecen en forma esporádica (baja carga), y
con un amplio ancho de banda para permitir el envío rápido de una gran cantidad
de datos.

Permiten a los diversos sistemas y archivos el acceso a los datos de la planta,

relativos a los costos, calidad, fabricación y desarrollo (ofimática). Por lo general,
las redes utilizadas en estos niveles jerárquicos son basadas en tecnología IP.
Ejemplos de estas redes son EtherNet, WiFi y WiMax en el nivel de empresa y
EtherNet y MAP en el nivel de Factoría.

Los dispositivos típicos a conectar por estas redes son Computadores

Personales (PC), servidores (Host) y MainFrames.

Redes de campo:

Las redes de campo se ubican, en un sentido ascendente, en los niveles de

sensor/actuador, campo y célula dentro del modelo CIM. Son redes utilizadas
para conectar distintos procesos de aplicación con el propósito de asegurar la
explotación de la instalación (comando, supervisión, mantenimiento y gestión).
Provee servicios bajo restricciones temporales (tiempo real) y están constituidas
por protocolos capaces de gestionar estas restricciones (garantiza que las
restricciones de tiempo serán respetadas con cierta probabilidad). A diferencia
de las redes de información, están diseñadas para enfrentar un tráfico formado
por un gran número de pequeños paquetes, intercambiados con frecuencia entre
un alto número de estaciones que forman la red y que muchas veces trabajan en
tiempo real.

Ejemplos de redes de campo son ControlNet, DeviceNet, Profibus y Foundation

Fieldbus, entre otros.

Los dispositivos típicos a conectar son PLC, PC (con tarjetas de red de campo),
partidores de motores, variadores de frecuencia y sensores entre otros.
 CONCLUSIÓN
En conclusión, las comunicaciones son muy importantes para poder tener un
mejor control en los procesos, así como la jerarquía en la comunicación para
poder obtener una automatización mas eficiente y poder estructurarla mejor.