MAQUINAS

Definición máquinas.

Del latín machĭna, un máquina es un aparato creado para aprovechar, regular o

dirigir la acción de una fuerza. Estos dispositivos pueden recibir cierta forma
de energía y transformarla en otra para generar un determinado efecto.

En este sentido, también tendríamos que exponer que se conoce como máquina,
de igual modo, a lo que sería la locomotora del tren. Es decir, a aquella parte del
vehículo ferroviario que es la que se encarga de que aquel funcione y se pueda
poner en marcha para transportar mercancías o personas.
Precisamente de ese significado, surgió una expresión que se utiliza a nivel
coloquial. Nos estamos refiriendo a la locución adverbial “a toda máquina”, que se
emplea para referirse que un tren, cualquier otro vehículo o una persona está
realizando una tarea a una velocidad muy rápida.

Asimismo dentro de este ámbito también tendríamos que hablar de lo que se conoce
como diario de máquinas. Se trata concretamente de un documento muy importante
en el ámbito ferroviario ya que en él el maquinista del tren se encarga de ir anotando
todos los datos de interés relativos tanto al funcionamiento del vehículo como al
combustible.

Formada por conjuntos de elementos fijos o móviles, las máquinas permiten realizar
distintos trabajos. El conjunto de máquinas se conoce como maquinaria. Por
ejemplo: “Están reparando el asfalto con una máquina que hace mucho
ruido”, “Necesitamos una máquina para cortar hierro y así arreglar el portón”, “Le
regalé a mi abuelo una computadora para que reemplace su vieja máquina de
escribir”.

De acuerdo a sus fuentes de energía, las máquinas pueden clasificarse de distintas

formas. Las máquinas manuales son aquellas cuyo funcionamiento requiere de la
fuerza humana. Las máquinas eléctricas (como los generadores o los
transformadores), en cambio, transforman la energía cinética en otra energía
gracias a contar con circuitos magnéticos y circuitos eléctricos. Las máquinas
hidráulicas y las máquinas térmicas, por su parte, utilizan fluidos.

Entre los componentes de una máquina, suelen destacarse el motor (el dispositivo
que permite generar la energía para el desarrollo del trabajo requerido),
el mecanismo (los elementos mecánicos que transforman la energía portada por el
motor) y el bastidor (una estructura rígida que enlaza el motor y el mecanismo).

El desarrollo de los distintos tipos de máquinas ha revolucionado la industria y el

mundo laboral. Pese a que las máquinas permiten aumentar la productividad y
reducir los tiempos, estos aparatos han recortado los puestos de trabajo de
los seres humanos.

En el ámbito coloquial también es frecuente que se utilice el término máquina para

referirse a una persona. En concreto, se suele decir que alguien es un máquina,
 MAQUINAS

como una manera de dejar patente que este sobresale en alguna actividad en
concreto y que es digno de admiración de ello.

Por último, tendríamos que exponer que esa palabra también se emplea en el
ámbito de la informática. En este caso, se habla de lo que se da en llamar lenguaje
máquina, que es un conjunto de instrucciones que están codificadas y que cualquier
ordenador es capaz de interpretar para luego llevar a cabo lo que en ellas se
establece.

4.1. CLASIFICACIÓN DE LOS MOVIMIENTOS DE LAS MAQUINAS:

Los movimientos de las distintas partes o elementos de una maquina son

esencialmente movimientos de rotación, de traslación, de rotación y traslación
combinados y movimientos de oscilación.

• MOVIMIENTO DE ROTACION: En este movimiento un objeto gira acreedor de un

punto fijo conservando la distancia respecto al mismo. Ejemplo: la rotación de la
tierra alrededor de si misma es similar al de la broca en un taladro.

• MOVIMIENTO DE TRASLACION: En este movimiento, el elemento que se mueve

cambia de posición. Ejemplo: el movimiento de la tierra alrededor del sol como el
desplazamiento de un madero hacia la sierra en el movimiento de corte.

• MOVIMIENTO DE ROTACIÓN Y TRASLACION COMBINADOS: Existe la

combinación de los movimientos anteriores como las conexiones de bielas y
vástagos con ruedas o volantes.

• MOVIMIENTO DE OSCILACIÓN: En este movimiento el elemento que se mueve

recorre una trayectoria lineal o un segmento de arco en forma periódica durante el
transcurso del tiempo. Ejemplo: la aguja de la maquina de coser y de un reloj de
péndulo.

Riesgos generales de las maquinas.

El principio fundamental de protección se establece a partir de medidas de

seguridad integradas en la propia máquina, de manera que se elimine donde se
reduce el peligro antes de llegar al punto o zona de peligro.

Este principio fundamental puede desglosarse en:

 Es necesario que el punto o zona de peligro sea seguro para su propia posición o
colocación de la máquina.

 La máquina debe estar proveída de protección, de manera que no permita o dificulte

el acceso al punto o zona de peligro.
 Es necesario que la máquina esté provista de un medio adecuado de protección
que elimine o reduzca el riesgo antes que se llegue al punto o zona de peligro.
 MAQUINAS

Para la aplicación de estos principios de protección se tendrán que considerar los

puntos siguientes:

a. Prevención intrínseca, actuando en la fase de diseño y construcción de la

máquina.

b. Técnicas de protección, incorporando dispositivos y resguardos de protección.

c. Técnicas de formación y protección.

4.2. Recomendaciones al operario.

Reglamento de Seguridad Referente a Máquinas, Elementos de Máquinas o

Sistemas de Protección Usados

El Reglamento de Seguridad en Máquinas RD 1495/1986 trata esta problemática

mediante criterios y normas generales de seguridad comunes a todas las máquinas
y hace referencia a unas Instruccones Técnicas Complementarias (ITC).

 Orden del 8 de abril de 1991 por la que se aprueba la Instrucción Técnica

Complementaria MSG-SM 1 del Reglamento de Seguridad en Máquinas, referente
a máquinas, elementos de las máquinas o sistemas de protección usados.

De acuerdo con el Artículo 2º del Real Decreto 1495/1986 de SEGURIDAD en

MÁQUINAS, se ha creído conveniente elaborar una ITC que incluya las

prescripciones exigibles en las máquinas, elementos de máquinas o sistemas de
protección usados.

Las máquinas a las que se aplica el presente ITC tendrán que cumplir las
condiciones necesarias para garantizar la protección de las personas o bienes en
particular de los trabajadores cuando utilicen las referidas máquinas.

Cumplimiento del Reglamento de Seguridad

El cumplimiento de los requisitos del Reglamento de Seguridad en las máquinas y
de esta (ITC) será:
 de responsabilidad del vendedor, importador, arrendatario o cedente y
 se podrá verificar mediante un certificado extendido por el fabricante o su
representante legalmente establecido por la CEE o por una Entidad de Inspección
y Control Reglamentario facultada por la aplicación de este Reglamento o por un
Laboratorio acreditado.
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4.3. Riesgos en el taller.

Introducción

En un taller de reparación de vehículos motorizados se realizan diversas tareas, ya

sea soldadura, oxicorte, esmerilado, limpieza, revisión de motores, etc., en las
cuales se generan riesgos de accidentes para los trabajadores. En lo que sigue
abordaremos los riesgos más comunes de accidentes en las labores que se llevan
a cabo en los talleres mecánicos.

Objetivo · Identificar los riesgos de accidentes en las labores que se ejecutan en los
talleres de reparación de vehículos y las medidas de prevención para cada caso.

1. Talleres mecánicos y riesgos de accidentes Tal vez usted pueda

pensar que la experiencia que tiene en el taller mecánico le da cierta
seguridad para llevar a cabo sus tareas. Sin embargo, existe la
probabilidad de que ocurra un accidente si no se siguen los
procedimientos de trabajo y si no se corrigen las acciones inseguras,
así como también si no se eliminan las condiciones inseguras del
ambiente laboral.

2. Máquinas y herramientas que se utilizan comúnmente en los talleres

mecánicos Siempre que utilice las máquinas y herramientas en las
labores propias de los talleres mecánicos, debe ser riguroso y seguir
los procedimientos adecuados. No trabaje sobre la base de conductas
incorrectas, aunque éstas le parezcan cómodas y más rápidas para
su desempeño. Entre las máquinas y herramientas que se utilizan
comúnmente en los talleres mecánicos encontramos: · Equipos de
oxicorte y soldadura. · Esmeriles angulares. · Tornos. · Compresores.
· Taladros. · Herramientas menores (destornilladores, martillos,
alicates, llaves, limas, etc.).

¿Cuáles son los riesgos de accidentes en los talleres mecánicos?

En la reparación de vehículos motorizados se efectúan diversas labores, las que

involucran una serie de riesgos. Entre los más comunes se encuentran los
siguientes:

· Golpes.
· Cortes.
· Caídas de igual o distinto nivel.
· Contactos eléctricos.
· Ruido.
· Quemaduras.
· Proyección de partículas.
· Radiaciones no ionizantes.
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· Contactos con sustancias peligrosas.

· Sobreesfuerzos.
· Incendios o explosiones.

A continuación revisaremos estos riesgos de accidentes y sus respectivas medidas

de prevención.

Riesgos de golpes

En las tareas del taller, usted está expuesto, por ejemplo, a golpearse con una
herramienta, una parte de un vehículo o contra una estructura, lo que puede
ocasionarle lesiones, cuya gravedad no podemos predecir.

Causas de golpes Golpearse por, con o contra objetos materiales o estructuras:

· Descuido.
· Falta de concentración.
· Falta de iluminación.
· Falta de orden y planificación.
· Sobrecarga de estanterías.

Medidas de prevención
· Sujetar o anclar firmemente las estanterías a elementos sólidos, tales como
paredes o suelos y poner los objetos más pesados en la parte más baja de las
mismas.
· Señalizar los lugares donde sobresalgan objetos, máquinas o estructuras
inmóviles.
· Mantener la iluminación necesaria para los requerimientos del trabajo. · Eliminar
cosas innecesarias.
· Ordenar en los lugares correspondientes.
· Mantener las vías de tránsito despejadas. Una de las medidas de prevención de
golpes es no sobrecargar las estanterías y ordenar adecuadamente los materiales
que se ponga en ellas: los elementos más pesados deben estar en la parte más
baja.

Riesgos de cortes

¿Está concentrado en lo que está haciendo? La falta de concentración es una de

las causas que pueden exponerlo al riesgo de cortes. No crea que conoce tan bien
su trabajo que puede efectuarlo casi de memoria, pues si pierde la concentración
en la labor, usted se expone a sufrir un accidente. 5.1. Por elementos cortantes de
máquinas

Causas
· Máquinas sin protecciones de las partes móviles.
· Máquinas defectuosas. · Falta de concentración.
· No usar elementos auxiliares.
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Use elementos de protección personal para evitar los riesgos de cortes, como por
ejemplo los producidos al usar herramientas en trabajos propios del taller.

Medidas de prevención
· Revisión periódica de dispositivos de bloqueo y enclavamiento.
· Empleo de elementos auxiliares.
· Usar elementos de protección personal.
· Generar procedimiento de trabajo.

Por uso de herramientas manuales

Causas
· Herramientas defectuosas.
· Falta de concentración.
· Falta de conocimiento.
· No usar elementos de protección personal.

Medidas de prevención

· Selección y cuidado herramientas manuales.

· Entrenamiento.
· Usar elementos de protección personal.
· Generar procedimiento de trabajo.

Caídas de igual o distinto nivel Una superficie sucia o resbaladiza, así como el
desorden y la falta de iluminación, entre otras cosas, pueden exponerlo al riesgo de
caerse y, de esta forma, accidentarse.

Es necesario tomar conciencia de que una caída puede convertirse en un accidente,

cuyas consecuencias no podemos predecir. Por lo mismo, adopte una actitud
preventiva, sea ordenado y colabore para tener ambientes de trabajo seguros.
Cubrir el foso cuando no lo esté utilizando es una de las medidas que usted debe
tomar para evitar los riesgos de caídas. Asimismo, la salida del foso debe estar
situada en una zona libre de obstáculos.

Causas de caídas de igual o distinto nivel

· Superficies de tránsito sucias (escaleras, pasillos, etc.).
· Suelos mojados y/o resbaladizos (grasas, aceites, líquido de frenos, refrigerantes,
etc.).
· Superficies irregulares o con aberturas.
· Falta de barandas.
· Desorden.
· Calzado inadecuado.
· Falta de iluminación.
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Medidas de prevención
· Limpieza de líquidos, grasa, residuos u otro vertido que pueda caer al suelo.
· Eliminar del suelo suciedades y obstáculos con los que se pueda tropezar.
·Colocar revestimiento o pavimento de características antideslizantes.
· Mayor eficacia en la limpieza.
· Cubrir foso cuando no se utilice (la salida del foso debe estar situada en una zona
libre de obstáculos).
· Calzado adherente.
· Colocar barandas en aberturas de piso.

Riesgos de contactos eléctricos Es una gran ventaja poder contar con la

electricidad, pues ella nos permite poner en funcionamiento las máquinas y
herramientas que utilizamos en el taller. No obstante, tenemos que estar atentos
para utilizar esta energía en forma correcta y segura, evitando los riesgos de
contactos eléctricos, ya sea por contactos directos o indirectos.

Causas de contactos eléctricos

· Contacto directo: parte activa.

· Contacto indirecto: con masas (falta de puesta a tierra, deterioro de aislamiento).

Riesgos de contactos eléctricos:

· Instalaciones eléctricas y/o herramientas o máquinas dañadas.
· Manipulación de equipos y máquinas con las manos mojadas.

Medidas de prevención
· Revisar periódicamente la instalación eléctrica.
· Comprobar interruptores diferenciales, accionando pulsadores de prueba una vez
al mes.
· Utilizar máquinas y equipos que tengan incorporada la tierra de protección. · No
intervenir máquinas ni equipos eléctricos.
· No utilizar los aparatos eléctricos con las manos mojadas o húmedas.
· No utilizar máquinas ni equipos que estén en mal estado.
· Utilizar extensiones eléctricas certificadas y que estén en buenas condiciones.

Riesgos de ruidos En el taller, las máquinas y equipos generan ruido y éste puede
ocasionar lesiones irreversibles en las personas, sobre todo si los trabajadores se
encuentran expuestos a niveles de ruido por sobre lo permitido. Es muy necesario
verificar si el ruido no sobrepasa los límites permitidos, para lo cual se puede pedir
una evaluación del nivel de ruido en el ambiente de trabajo.

Los daños ocasionados en la capacidad auditiva son irreversibles. Por ello se debe
solicitar una evaluación del nivel de ruido en el ambiente de trabajo, así como
también realizar mantenciones preventivas a máquinas y equipos. ¡Actúe y
prevenga este tipo de lesiones!
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Causas de ruidos · Generado por maquinaria y equipos.

Medidas de prevención
· Realizar mantención preventiva a máquinas y equipos de trabajo.
· Solicitar evaluación de nivel de ruido en el ambiente de trabajo.

Riesgos de quemaduras Hay tareas que se desarrollan a diario en el taller como por
ejemplo los trabajos de corte y soldadura que implican la posibilidad de contacto
con superficies calientes, lo que a su vez puede exponerlo a verse afectado por
quemaduras.

En virtud de lo anterior, es necesario utilizar elementos de protección personal y

seguir los procedimientos de trabajo. No se confíe en que las quemaduras les
ocurren a otros, pues a usted sí le puede ocurrir un accidente de este tipo.

Causas de quemaduras

· Contacto con superficies calientes (trabajos de corte y soldadura). · Contacto con

partes y piezas calientes de los vehículos.

Medidas de prevención

· Usar elementos de protección personal. · Generar procedimientos de trabajo.

Riesgos de proyección de partículas Al realizar labores de esmerilado o de oxicorte

está expuesto al riesgo de proyección de partículas, las que efectivamente pueden
lesionarlo si usted no toma las debidas precauciones para dicha tarea, tales como
seguir los procedimientos de trabajo, utilizar elementos de protección personal y
usar la ropa de trabajo adecuada. Utilice los elementos de protección personal y la
ropa de trabajo adecuada.

Causas de proyección de partículas

· Proyección de fragmentos y partículas provenientes de labores tales como:

esmerilado, oxicorte, etc. 10.2. Medidas de prevención
· Generar procedimientos de trabajo.
· Usar elementos de protección personal y ropa de trabajo adecuada (careta,
máscara, lentes, gafas o antiparras, traje de cuero, etc.)
· Utilizar mamparas de protección.

Exposición a radiaciones no ionizantes En el taller mecánico, las radiaciones no

ionizantes son producidas por las labores de soldadura. Tenga presente que este
tipo de radiación puede afectar severamente sus ojos y su piel, por esta razón es
muy necesario utilizar los elementos de protección personal y la ropa de trabajo
adecuada al riesgo. Cuide sus ojos y su piel, no se exponga innecesariamente
cuando efectúe labores de soldadura. Utilice elementos de protección personal y
ropa de trabajo adecuada.
 MAQUINAS

Causas de radiaciones no ionizantes

· Producidas por labores de soldadura.

Medidas de prevención

· Usar elementos de protección personal (guantes, caretas, gafas, etc.).

· Usar ropa de trabajo adecuada.
· Utilizar mamparas de protección para delimitar el área de trabajo y no exponer a
los demás trabajadores.

Riesgos de contacto con sustancias peligrosas Hay diversas sustancias con las
cuales tiene que trabajar en el taller mecánico, ya sean detergentes, sustancias
cáusticas, sustancias corrosivas, disolventes, pinturas, entre otros, las cuales
pueden tener efectos nocivos en el organismo humano y por ello es necesario tomar
las precauciones adecuadas. Prevención de riesgos en talleres mecánicos 5 No
corra riesgos al manipular disolventes, sustancias corrosivas, pinturas u otras
sustancias peligrosas. Utilice los elementos de protección personal y respete los
procedimientos de trabajo.

Causas de contacto con sustancias peligrosas

· Contacto con sustancias y productos utilizados para limpieza, lubricación y otros

fines (detergentes, sustancias cáusticas, sustancias corrosivas, disolventes,
pinturas, etc.).

Medidas de prevención

· Sustituir sustancias peligrosas por otras con las mismas propiedades, pero que
generen menos peligro a las personas.
· Tener las Hojas de Datos de Seguridad de las sustancias peligrosas.
· Mantener los recipientes cerrados, almacenados, etiquetados y en lugares
ventilados.
· Utilizar los elementos de protección personal adecuados al tipo de producto a
manipular.
· Generar procedimiento de trabajo.

Riesgos de sobreesfuerzos No crea que puede mover grandes pesos que excedan
su capacidad física sin que esto no tenga alguna consecuencia para usted.
Asimismo, evite los movimientos repetitivos y mantenga una postura de trabajo
correcta. Si necesita ayuda para manipular algún material, debe solicitarla y no
confiarse en que no le pasará nada al exceder su capacidad física.
 MAQUINAS

Medidas de prevención

· Utilizar equipos auxiliares para el movimiento de carga.

· Respetar cargas máximas según sexo y edad.
· Generar procedimiento de manejo de materiales.
· Posibilitar cambios de postura.
· Solicitar ayuda.

Riesgos de incendios o explosiones Al trabajar con materiales combustibles existe

la posibilidad de que se produzca un incendio o una explosión. El mejor momento
para controlar un fuego es antes de que éste se inicie y por esta razón debemos
estar alertas respecto de nuestras acciones y del ambiente en el que desarrollamos
nuestras actividades, con el fin de evitar el inicio de un fuego que pueda salirse de
control y llegar a convertirse en un incendio.
Recuerde que trabaja con sopletes, equipos de soldadura, esmeriles (cuyo uso
puede proyectar partículas incandescentes), materiales combustibles, electricidad,
etc. ¡No se exponga al riesgo de incendios y explosiones!

Causas de incendios o explosiones

· Origen eléctrico (instalaciones eléctricas defectuosas o inadecuadas).
· Llamas abiertas (sopletes, equipo de soldadura, etc.).
· Proyección de partículas incandescentes (esmerilado, oxicorte, etc.).
· Descuidos en el control de las fuentes de calor y/o combustibles.
· Acumulación de gases en foso, tuberías, tanques, etc.
· Electricidad estática.

Medidas de prevención

· Renovación periódica de aire en el ambiente de trabajo (ventilación y extracción

forzada o natural.)
· Mantener bajo control toda fuente de calor o de combustible.
· Mantener orden y aseo en todos los lugares de trabajo.

Causas de sobreesfuerzos

· Incapacidad física.
· Manejo inadecuado de materiales.
· Posturas incorrectas de trabajo.
· Movimientos repetitivos.
· Falta de elementos auxiliares de transporte menor (por ejemplo, un carro).

Ficha Resumen Prevención de riesgos en talleres mecánicos

Riesgos de accidentes en talleres mecánicos 1. Golpes. 2. Cortes. 3. Caídas de

igual o distinto nivel. 4. Contactos eléctricos. 5. Ruido. 6. Quemaduras. 7.
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Proyección de partículas. 8. Radiaciones no ionizantes. 9. Contactos con sustancias

peligrosas. 10. Sobreesfuerzos. 11.Incendio o explosiones.

Golpes Golpearse por, con o contra objetos materiales o estructuras: Riesgos ·

Descuido. · Falta de concentración. · Falta de iluminación. · Falta de orden y
planificación. · Sobrecarga de estanterías. Prevención · Sujetar o anclar las
estanterías a elementos sólidos, como paredes o suelos y poner los objetos más
pesados en la parte más baja de las mismas. · Señalizar lugares donde sobresalgan
objetos, máquinas o estructuras inmóviles. · Mantener la iluminación necesaria para
los requerimientos del trabajo. · Eliminar cosas innecesarias. · Ordenar en los
lugares correspondientes. · Mantener vías de tránsito despejadas. · Evitar labores
que generen electricidad estática (roce con partes metálicas, etc.); de no poder
evitarse, se deberá conectar a tierra los equipos involucrados. · Generar
procedimientos de trabajo.

4.4. SEÑALIZACIÓN Y DEMARCACIÓN

El hecho de conocer el uso correcto de la señalización y del color en el ambiente

laboral, nos ayuda en la prevención de accidentes, resaltando los peligros para
evitarlos. y/o saber cómo asumirlos.

SEÑALIZACIÓN: Es la herramienta de seguridad que permite mediante una serie

de estímulos condicionar la actuación del receptor frente a unas circunstancias que
pretende resaltar. Para que la señal surta efecto, debe atraer la atención y contener
un buen mensaje y que de forma clara pueda ponerse en práctica. La señalización
NUNCA ELIMINA UN RIESGO, LO RESALTA. Debe usarse como complemento a
modo preventivo.

CLASES DE SEÑALIZACIÓN: *Óptica: se basa en apreciación de formas y colores

por el sentido de la vista. Entre éstas encontramos señales de seguridad, colores
de señalización, balizamiento e iluminación de emergencia. * Acústica: se basa en
emisión de ondas sonoras recibidas por el oído, como alarmas, timbres, altavoces,
sirenas. Se usa para dar señales en caso de emergencia. *Olfativa: usa las
propiedades odorantes de ciertos productos para combinarlos con otros para
detectar fugas. Ej: gas natural. * Táctil: las sensaciones experimentadas cuando se
toca algo con cualquier parte del cuerpo.

SEÑALES DE SEGURIDAD: Método de señalización más ampliamente usado,

combina forma geométrica, un color y un símbolo o pictograma, con un significado
determinado en relación con la información que se quiere comunicar en forma
simple y rápida. Según su significado se clasifican en:
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De Prohibición: Círculo rojo, fondo blanco, pictograma negro. Ejs: Prohibido fumar,
Prohibido encender fósforos y fumar, Prohibido el paso, Prohibido usar agua como
agente extintor. Prohíben comportamiento susceptible de provocar un peligro.

De Obligación: Cuadrado en negro, círculo interior azul, pictograma blanco, aviso

en negro. Obligan a un comportamiento determinado. Ejs: Uso obligatorio de
protección auditiva USE PROTECTOR DE OÍDOS Uso obligatorio de protector
ocular USE GAFAS PROTECTORAS Uso obligatorio de calzado de seguridad USE
BOTAS Uso obligatorio de guantes de seguridad USE GUANTES

De Prevención: Triángulo borde negro, fondo amarillo, pictograma negro. Advierten

de un peligro. Ejs: prevención general, Precaución, riesgo de daño Precaución
riesgo de intoxicación Precaución riesgo de incendio Precaución riesgo de corrosión
Precaución materiales oxidantes y comburentes Precaución riesgo de explosión
Precaución riesgo de choque eléctrico

De Información: Indicación relativa a seguridad de emergencias. Generalmente son

rectangulares. Ejs: Ubicación de extintor Ubicación de Gabinete Ubicación de Salida
de Emergencia Ubicación de Estaciones y Botiquín de Primeros Auxilios Ubicación
de áreas y oficinas administrativas con texto indicativo del nombre de la
dependencia y número de la oficina.

¡ ÉSTE ESPACIO CORRESPONDE A LAS DIFERENTES SEÑALES DE

SEGURIDAD

NORMATIVA VIGENTE QUE RIGE SEÑALIZACIÓN

Resolución 1016/89 Artículo 11 numeral 17, entre las principales actividades del
subprograma de Higiene y Seguridad Industrial se encuentra la delimitación o
demarcación de áreas de trabajo.

Resolución 2400/79 Título V Artículo 202 se refiere a que en los establecimientos

donde se encuentren trabajando máquinas y equipos, ductos y tuberías, se usarán
los colores básicos recomendados por el ASA (American Standard Association),
para identificar riesgos que puedan provocar AT ó EP.

Artículo 203 Colores Básicos:

ROJO: Protección contra el fuego (extinguidotes, hidrantes, puertas y escaleras de

escape), Recipientes para líquidos inflamables, barras o dispositivos que accionan
mecanismos de parada en máquinas peligrosas, Recipientes para lavado y
desengrase de piezas, Tránsito en zonas escolares y alrededores.
 MAQUINAS

NARANJA: Partes peligrosas de maquinaria y/o equipos cuyas operaciones puedan

triturar, cortar, golpear, prensar, etc., Borde de partes expuestas de piñones,
engranajes, poleas, rodillos, mecanismos de corte. Franjas convencionales en parte
trasera de vehículos de transporte escolar.

AMARILLO: Zonas peligrosas con color de fondo en avisos que indiquen

precaución. Equipos de construcción (buldózeres, tractores, etc.), esquinas, bordes
expuestos sin guardas, plataformas, aberturas en muros y piso, pasamanos,
barandas de escaleras fijas peligrosas.

VERDE ESMERALDA: Seguridad, equipos de primeros auxilios, botiquines,

camillas, máscaras contra gases, fondo de carteleras de seguridad e instrucciones
de seguridad, etc. Contorno del botón de arranque en controles eléctricos de
máquinas.

VERDE LIMONADO: Bancos de madera, exceptuando las tapas.

VERDE PÁLIDO: Cuerpo de maquinaria y equipo. Partes fijas de maquinaria y

equipo, parte exterior de guardas y protecciones integrales, bancos metálicos,
partes metálicas de silletería de taller, soportes para materiales (cilindros para
ejercicios).

AZUL: Prevención, color de fondo en avisos señalar maquinaria en reparación,

mantenimiento, fuera de servicio, maquinaria que deba constatarse su buen estado
para operarla, recipientes para lubricantes, motores que no formen parte integral de
maquinaria y equipo, cajas de sistemas eléctricos.

ALUMINIO: Superficies metálicas expuestas a radiación solar, cilindros de gas

propano, etc., bloques y culatas, múltiples de admisión y escape de motores, hornos
para tratamiento de metales, tapas de hornos, superficies expuestas a latas
temperaturas, cubiertas asfálticas y metálicas, silenciadores de motores, tanques y
acero estructural.

GRIS: Recipientes para basuras, retales y desperdicios, armarios para elementos

de aseo, armarios para ropa, lockers

MARFIL: Partes móviles de maquinaria, volantes de operación manual, brazos de

palanca, bordes de área de operación en maquinaria, marcos de tableros y
carteleras.

PÚRPURA: Riesgos de radiación, recipientes que contengan materiales radiactivos,

equipo contaminado, rayos X, etc.
 MAQUINAS

BLANCO: Demarcación de zonas de circulación, dirección o sentido de una

circulación o vía, indicación en el piso de recipientes de basura (metro cuadrado por
caneca), rincones de salones y talleres (triángulo 40cm de lado esquinera).

NEGRO: Tuberías corriente trifásica con franjas color naranja de 2 pulgadas de

ancho, conductos y bajantes de aguas negras, base de máquinas y patas de bancos
de trabajo, con franja de 13cm de ancho.

Artículo 204 Colores Tuberías

NARANJA: Vapor. ACPM, Fuell-Oil, Gasolina, Petróleo, Combustibles, Acetileno.

GRIS: Agua fría, Agua caliente con franja naranja de 2 pulgadas de ancho.

VERDE: Ductos y materiales granulados.

AZUL: Aceite, sistemas de lubricación, oxígeno, cilindros de oxígeno, bajantes de

aguas lluvias.

AMARILLO: Aire comprimido, Amoníaco, Soluciones alcalinas, Soluciones ácidas.

CAFÉ: Condensado de vapor.

BLANCO: Refrigerantes y vacío.

Además la reglamenta la ANSI A 13. 1-1981 (TUBERÍAS), NTC 1931

(PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS) y para entidades de salud Resolución
04445/96, cumplimiento de Art. 241 de ley 9/79 y 173 de ley 100/93.

DEMARCACIÓN: Delimitación gráfica del espacio físico de instalaciones para

evidenciar las áreas (operación, circulación, almacenamiento), distancias de
seguridad e instrucciones respecto al tránsito. Los colores usados son:

BLANCO: Zonas de circulación; AMARILLO: Almacenamiento y barandas;

NARANJA: Partes peligrosas en equipos; VERDE PÁLIDO: Cuerpo de la
maquinaria; AZUL: Controles o fuentes de poder; ROJO: Elementos y equipos de
protección contra el fuego.

DIMENSIONES Y MATERIALES: Para uso exterior se usa hojalata. Para uso

interior poliestireno. Las medidas son cuadrada de 22 X 22 cm. y la rectangular de
20 X 40cm. Para demarcación se usan franjas de 10cm. de ancho. En áreas libres
frente a equipo de control de incendio se usan semicírculos de 50cm. De radio y
franja de 5cm. de ancho. Indicación de recipientes de basura 1 metro cuadrado por
caneca.
 MAQUINAS

REFERENTE A INFORME DE SEÑALIZACIÓN: Tener en cuenta al realizar un

informe de señalización lo siguiente:

Revisar panorama de riesgos

Hacer recorrido por la empresa para verificar la señalización existente, estado y

ubicación de la misma.

Definir necesidades de señalización y su ubicación

Ubicar sitios donde irán ojalá con un plano de la empresa, teniendo en cuenta:

Señalizar áreas de trabajo dentro de las cuales sean similares los riesgos.

No instalarlas en objetos movibles como puertas o ventanas que puedan ocultarlas

dificultar su visualización.

Instalar las señales en los accesos a la zona.

4.5. Tipos de resguardos.

Partiendo de la base de que la automatización de un proceso, es la forma de trabajar

más segura para el personal de producción del mencionado lugar.

Cuando esto no es posible debemos recurrir a los diferentes medios de protección.

Dentro de los medios de protección, el resguardo fijo es el que proporciona la

máxima seguridad y se tendrá que utilizar siempre que sea posible, cuando sea
preciso el acceso normal a la zona de peligro durante el funcionamiento de la
máquina.

La elección de los medios se hará teniendo en cuenta si es o no necesario el acceso

a la zona de peligro durante el funcionamiento normal de la máquina, mencionando,
además, que en algunas máquinas puede ser preciso adoptar diferentes medios
combinados, o bien para proteger al operario o a otras personas.

Elección de los Medios de Protección

 MAQUINAS

NO ES NECESARIO EL ACCESO A LA ZONA DE

PELIGRO Resguardo fijo

.... Resguardo distanciador

Dispositivo detector de
.... presencia

SI ES NECESARIO EL ACCESO A LA ZONA DEResguardo de

PELIGRO enclavamiento

.... Desplazador de cuerpos

.... Detector de presencia

.... Resguardo regulable

Los Medios de Protección para las Máquinas son básicamente:

Resguardo

Es un medio que no permite o dificulta el punto o zona de peligro.

Se clasifican en:

Resguardo fijo: Es aquel que no tiene partes móviles asociadas, impidiendo así el
acceso al punto o zona de peligro.

Resguardo fijo
 MAQUINAS

Resguardo regulable: Es un resguardo fijo que lleva incorporado un elemento

regulable.

Resguardo regulable

Resguardo distanciador : No encierra totalmente la zona peligrosa, pero sus

dimensiones y distancia dicha zona, la hace inaccesible.

Resguardo distanciador
 MAQUINAS

Resguardo móvil con enclavamiento : La máquina no es peligrosa con el resguardo

abierto, y no funciona con el resguardo abierto. Si se abre el resguardo con la
máquina en funcionamiento provoca la parada de la máquina.

Resguardo móvil con enclavamiento

Resguardo autorregulable : Es un resguardo que evita el acceso accidental de la

persona al punto o zona de peligro, pero permite la introducción de la pieza a
trabajar.

Resguardo autoregulable
 MAQUINAS

4.6. Dispositivo

Es un medio de protección que elimina o disminuye el peligros antes de que se

llegue al punto o zona de peligro.

Se clasifican en:

Dispositivo detector de presencia:

Dispositivo que es acondicionado cuando una persona franquea el límite de la zona

de seguridad de una máquina en funcionamiento. El dispositivo para la máquina o
invierte su movimiento, impidiendo o reduciendo al mínimo el riesgo de accidente.

Se clasifican en:

- Detectores mecánicos

- Detectores fotoeléctricos

- Detectores ultrasónicos

- Detectores capacitivos

- Sensible a la presión

Dispositivo de movimiento residual o de inercia.

Es un dispositivo que, asociado a un resguardo, está diseñado para evitar el acceso

a las partes o elementos mecánicos que se mantienen en movimiento, por inercia,
cuando ya ha estado cortado el suministro de energía.

Dispositivo de retención mecánica:

Es aquel que retiene mecánicamente una parte peligrosa de una máquina que se
ha puesto en movimiento a causa de un fallo en los circuitos o mecanismos de
mando de la máquina o de otros elementos.

Dispositivo de mando a dos manos:

Es un dispositivo que requiere las dos manos para hace reaccionar la máquina, de
tal manera que se obtiene una medida preventiva sólo válida para quien acciona el
dispositivo