Procesamiento Termico de Frutas y Hortal PDF

PROCESAMIENTO
TÉRMICO DE
FRUTAS Y HORTALIZAS
PROCESAMIENTO
TÉRMICO DE
FRUTAS Y HORTALIZAS
Elsa Bosquez Molina
María Luisa Colina Irezabal
Catalogación en la fuente
Bosquez Molina, Elsa
Procesamiento térmico de frutas y hortalizas. --
México : Trillas, 2010.
232 p. : il. ; 23 cm.
Bibliografía: p. 223-226
Incluye índices
ISBN 978-607-17-0607-2
1. Frutas - Preservación. 2. Legumbres -

Preservación. I. Colina Irezabal, María Luisa. II. t.
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© 2010, Editorial Trillas, S. A. de C. V. Printed in Mexico
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y Acabados Gráficos.
División Comercial,
Calzada de la Viga 1132, B 90 TW CTP
Introducción 7
Cap. 1. Panorama de la industria hortofrutícola 11

1.1. Importancia de las frutas y hortalizas, 11. 1.2. Pérdi
das poscosecha de frutas y hortalizas, 13. 1.3. Industria
alimentaria, 15. 1.4. Industria hortofrutícola de productos
procesados, 16. 1.5. Tipos y características de las empresas
procesadoras de frutas y hortalizas, 17. 1.6. Situación y pro
blemática de la industria hortofrutícola en México, 22.
Cap. 2. Origen de la tecnología para la conservación prolongada

de alimentos mediante la aplicación de calor dentro y fue-
ra del envase 27
2.1. Definiciones, 27. 2.2. Invención y comienzo del envasa
do por calor, 28. 2.3. Evolución del proceso de envasado de
alimentos, 30.
Cap. 3. Materia prima y otros ingredientes 32

3.1. Introducción, 32. 3.2. Materia prima, 33. 3.3. Factores
que afectan la calidad de las frutas y hortalizas como ma
teria prima, 34. 3.4. Requerimientos de la materia prima
destinada al procesamiento, 34. 3.5. Agua. Calidad para pro
cesamiento, 40. 3.6. Aditivos, 41.

índice de contenido
Cap. 4. Operaciones preliminares 48

4.1. Definición, 48. 4.2. Recepción de la materia prima, 49.
4.3. Limpieza, 49. 4.4. Selección y clasificación, 57. 4.5. Pela
do, 62. 4.6. Reducción de tamaño, 69. 4.7. Escaldado, 80.
Cap. 5. Jarabes y salmueras 84

5.1. Definición, 84. 5.2. Función, 84. 5.3. Tipos de jarabes.
Influencia en la calidad, 85. 5.4. Salmueras, 88. 5.5. Cálculos
para la preparación de jarabes y salmueras, 89.
Cap. 6. Operaciones de envasado 98

6.1. Llenado, 98. 6.2. Agotado, 99. 6.3. Envases más comu
nes utilizados en frutas y hortalizas procesadas, 106. 6.4.
Cierre de envases, 125.
Cap. 7. Procesamiento térmico 141

7.1. Conceptos y principios del proceso térmico, 143. 7.2.
Cálculo del procesamiento térmico, 167. 7.3. Equipo para el
procesamiento térmico, 198.
Conclusiones 221
Bibliografía 223
Índice analítico 227
La alimentación es una de las necesidades primordiales del hombre
y por ello resulta de suma importancia la conservación de alimentos.
En su concepto más amplio, esta conservación consiste en la aplicación
de tecnologías para prolongar la vida útil de los alimentos. En el caso de
los productos hortofrutícolas, la conservación tiene particular interés
dado que muchas frutas y hortalizas sólo crecen en regiones específicas
del mundo y únicamente se producen durante un corto tiempo al año,
lo cual limita su disponibilidad. Además, las frutas, en especial, cuen
tan con un periodo de vida muy reducido después de cosechadas, aun
con un manejo y almacenamiento adecuados, ya que son sumamente
perecederas. Ante ello, el procesamiento de productos hortofrutícolas
permite:
• Disponer de frutas y hortalizas fuera de su temporada de cosecha

y en regiones distantes de las regiones de cultivo.
• Prolongar la vida de anaquel y detener el deterioro durante el al
macenamiento, reduciendo de esta manera las pérdidas generadas
por su manejo en fresco.
• Mejorar la calidad nutricional y digestibilidad en algunos casos.
• Aumentar la seguridad microbiológica y química del alimento.
• Aumentar la conveniencia y reducir el tiempo de preparación pre
vio al consumo.
La conservación de alimentos particularmente de frutas y hortali

zas requiere, por parte de la industria procesadora, un desarrollo ade
cuado y una alta responsabilidad en la aplicación de tecnologías con

introducción
miras al mejoramiento de operaciones, a la reducción del costo de pro

ducción y al incremento de su volumen, así como a la optimización de
la calidad de los productos que se ofrecen al consumidor. Además es
preciso garantizar una vida de almacenamiento prolongada, la cual se
define como el tiempo que tarda un producto después de su envasado
o elaboración, en condiciones determinadas de almacenamiento, para
volverse inaceptable (inseguro o inapropiado) para su consumo o uti
lización. Para ello es imprescindible el conocimiento profundo de las
bases de cada una de las variables implícitas en un proceso de conserva
ción determinado.
Es importante destacar que, si bien los principios básicos del proce
samiento pueden aplicarse a la gran mayoría de los alimentos, existen
amplias y claras diferencias entre los distintos grupos de éstos, por lo
que la adaptación de procesos creados para un alimento en particular
no siempre resulta conveniente para otros. De aquí la necesidad de di
señar los procesos de transformación enfocándolos a alimentos especí
ficos. El presente texto se concentra en el grupo de frutas y hortalizas,
cuyas características estructurales y fisicoquímicas, incluido su valor nu
tricional, lo convierten en un grupo sumamente especial, cuyos procesos
de conservación siguen sus propios modelos.
Por otro lado, aunque existen múltiples técnicas de conservación de
alimentos, la conservación mediante la aplicación de calor, es decir, el
procesamiento térmico, es sin lugar a dudas una de las técnicas más im
portantes para este tipo de productos. El desarrollo de esta tecnología
data de principios del siglo y su influencia en la conservación de alimen
tos ha constituido un factor decisivo en la producción, disponibilidad y
reducción de pérdidas de diversos productos.
Así pues, en esta obra se expone la temática básica de la aplicación
del procesamiento térmico en frutas y hortalizas, considerando des
de las características que debe reunir la materia prima utilizada en la
elaboración de productos hasta las operaciones preliminares, de pre
paración o de acondicionamiento para el proceso; además se toman en
cuenta la formulación del producto, así como su envasado y tratamien
to térmico (ya sea que el producto se esterilice después o de manera
previa a su introducción en el envase) y se repara en aspectos como
el envase, la determinación del proceso térmico y el equipo necesario
para llevarlo a cabo.
Por último, cabe hacer notar que, si bien existen publicaciones so
bre tratamiento térmico y envasado de alimentos, éstas normalmente
no abordan el tema de manera integral (desde la materia prima hasta el
producto terminado) y mucho menos aplicado a productos específicos,
introducción
por lo que este libro proporciona con amplitud la información concer
niente al procesamiento térmico de frutas y hortalizas, con el propósito
de que se comprendan cabalmente las bases y principios que lo rigen y se
propicie la utilización de materiales, procesos y equipos convenientes de
la manera más eficiente posible, con miras a la obtención de productos
de óptima calidad.
Las autoras
1.1. Importancia de las frutas
y hortalizas
Las frutas y hortalizas ofrecen una amplia variedad de alimentos y des

empeñan una función primordial en la dieta humana ya que son una fuente
importante de vitaminas, minerales y fibra. En México, el consumo de pláta
no, manzana, naranja, limón y aguacate ocupa dos tercios del consumo total
de alimentos, con un promedio de 2.4 % para la población de escasos recursos
económicos. Estos datos revelan la necesidad de promover un consumo más
variado e incrementarlo entre la población con mayores carencias.
Para ello, no basta con mejorar la eficiencia de los sistemas de produc
ción de frutas, sino también su manejo, industrialización y distribución,
ya que el mejoramiento de las operaciones y técnicas en el manejo posco
secha de frutas reduce automáticamente las pérdidas de productos que ya
vienen gravados con los costos de cultivo, cosecha, empaque y transporte.
Desde el punto de vista económico, es importante señalar que de los
21.5 millones de hectáreas dedicadas actualmente a la agricultura en Méxi
co, 3.3 % se encuentran ocupadas con hortalizas, 5.7 % con frutas y alrede
dor de 0.25 % con plantas ornamentales (fig. 1.1). Las hortalizas compren
den 100 cultivos de importancia comercial; las frutas, más de 120 especies,
de las cuales sólo 51 son relevantes por su demanda en los mercados.
Los volúmenes que se obtienen de la explotación de la superficie an
tes mencionada ascienden a 9.3 millones de toneladas de hortalizas y
11
12 cap. 1. panorama de la industria hortofrutícola
13.4 millones de toneladas de frutas, con un valor de precios medios ru

rales de 3.7 y 6.2 billones de pesos respectivamente (Sagarpa, 2006). Los
productos hortofrutícolas se destinan en 82.8 % a los mercados naciona
les y en 17.2 % a los de exportación, generando divisas por 1.3 billones
de dólares (fig. 1.2) (Sagarpa, 2006). Los volúmenes dirigidos al consumo
doméstico se destinan en 92.5 % al consumo en fresco y en 7.5 % al pro
cesamiento (fig. 1.3) (Secretaría de Economía, 2005).
90
90
80
70
60
Porcentaje
50
40
30
20
10 5.7 3.3 0.25
0
Otros Frutales Hortalizas Ornamental
productos
Figura 1.1. Superficie agrícola nacional. (Fuente: Sagarpa,

2006.)
90
82.8
80
70
60
Porcentaje
50
40
30
20 17.2
10
0
Mercado Exportación
nacional
Figura 1.2. Destino de la producción hortofrutícola nacional.

(Fuente: Sagarpa, 2006.)
13
100 92.5
90
80
70
60
Porcentaje
50
40
30
20
10 7.5
0
Productos Productos
frescos procesados
Figura 1.3. Destino de la producción hortofrutícola nacional

que no se exporta. (Fuente: Secretaría de Economía, 2005.)
En general, las principales causas de la baja actividad exportadora

de frutas son: variedades inadecuadas para el mercado externo; escaso
grado de tecnificación para la producción, recolección y manejo posco
secha; dificultad para alcanzar estándares sanitarios y de calidad; insu
ficiencia de transporte; difícil acceso a zonas productoras; así como el
deficiente control de las condiciones de temperatura y humedad rela
tiva, la falta de información de mercados y los altos costos de interme
diación.
1.2. Pérdidas poscosecha de frutas

y hortalizas
Las pérdidas poscosecha que se pueden presentar a partir del momen

to mismo de la cosecha y durante cada uno de los pasos o etapas por los
que atraviesa el producto en su camino hacia el consumidor equivalen,
en esencia, a una reducción o una pérdida de calidad, que se traduce en la
pérdida completa de la mercancía o en una disminución de su precio.
La reducción de la calidad obedece a diversos factores, los cuales no
necesariamente están ubicados en el sistema poscosecha, sino que se les
puede localizar también en el campo; tal es el caso del control fitosani
tario deficiente o la presencia de factores climáticos adversos. Asimismo,
las causas que originan pérdidas no pueden adjudicarse solamente a alte

raciones fisiológicas, fitopatológicas o mecánicas, pues la causa principal
del problema puede ser de carácter tecnológico o socioeconómico, por
ejemplo, la carencia de infraestructura para el acondicionamiento o el
mal uso de ella, o bien los cambios en la oferta y la demanda, la mala
administración, o la deficiente organización de los canales de comercia
lización. Las pérdidas poscosecha tienen implicaciones económicas im
portantes en el caso de los productos frescos; en cambio, la situación de
la industria es diferente.
Pérdidas de productos hortofrutícolas en la industria
Los estudios sobre pérdidas poscosecha se centran en aquellas pérdi

das, ya sea de alimentos no procesados o de productos alimentarios, que
han experimentado un procesamiento primario (National Academy of
Sciences, 1978). El procesamiento primario consiste en una serie de pasos
a través de los cuales la materia prima es convertida en un alimento co
mestible básico mediante su separación de los constituyentes no comes
tibles. Por ejemplo, el arroz se cosecha, se seca y se almacena, se elimina
su cascarilla y se pule. El procesamiento secundario incluye más pasos,
como en el horneado, cervecería y enlatado. Es decir, el producto básico
comestible es transformado para su consumo.
El hecho de que los estudios se concentren en las pérdidas ocurridas
desde la cosecha hasta el procesamiento primario y no incluyan el pro
cesamiento secundario obedece a lo siguiente:
1. El procesamiento secundario adopta una gran variedad de formas

y el seguimiento del producto a través de varios estados en la ca
dena alimentaria hace que la cuantificación de pérdidas sea una
perspectiva desalentadora.
2. En el procesamiento secundario, el producto está normalmente
en las manos de los procesadores (industriales) comerciales o do
mésticos. Las pérdidas pueden ser relativamente pequeñas (com
paradas con las ocurridas durante el almacenamiento), al grado
de que la empresa comercial es responsable de minimizarlas tanto
como lo permitan los recursos disponibles y los incentivos econó
micos.
15
1.3. Industria alimentaria
En el ámbito macroeconómico, la industria alimentaria en México

es la tercera más importante con un Producto Interno Bruto mayor que
5.5 %, sólo después de la industria petrolera y la industria química básica.
Por consiguiente, la industria alimentaria y de bebidas es una actividad
clave en la economía nacional; sus relaciones intersectoriales más cerca
nas se dan con la agricultura, la ganadería y la pesca, por constituir su
fuente principal de materias primas, así como con la industria de envases
y empaques y con el sector comercial. Conviene señalar también que,
debido a que se trata de una industria que produce bienes de consumo
generalizado, es altamente sensible a los cambios de ingreso real de la
población.
La rama de alimentos procesados y bebidas es una de las más impor
tantes de la industria manufacturera del país y está conformada por 12
divisiones:
a) Productos cárnicos y lácteos.

b) Envasado de frutas y hortalizas.
c) Molienda de trigo.
d ) Molienda de nixtamal.
e) Beneficio y molienda de café.
f ) Azúcar.
g) Aceites y grasas comestibles.
h) Alimentos para animales.
i ) Otros productos alimentarios.
j ) Bebidas alcohólicas.
k) Cerveza y malta.
l ) Refrescos embotellados y aguas (INEGI, 2005).
A su vez, la Cámara Nacional de la Industria de Conservas Alimenti

cias (Canainca) clasifica las conservas alimenticias en 13 sectores: mie
les y jarabes; legumbres; mermeladas; gelatinas y postres; mayonesas y
aderezos; chiles; frutas en almíbar; especialidades; pasta y puré de to
mate; bebidas; salsas y condimentos; productos del mar; y sopas, cremas
y consomés. Todas estas conservas muestran un crecimiento favorable
en el periodo comprendido entre 1999 y 2002, como se observa en la
figura 1.4.
16
35
30
25
Porcentaje
20
15
10
0
Mieles y jarabes
Legumbres
Mermeladas
Gelatinas y postres
Mayonesas y aderezos
Chiles
Frutas en almíbar
Especialidades
de tomate
Bebidas
Salsas y condimentos
Pruductos del mar
consomés
Pastas y puré
Sopas, cremas y
Producto
Figura 1.4. Crecimiento de los diferentes sectores que

conforman la industria de conservas alimenticias en el periodo
1999-2002. (Fuente: Canainca, Memoria estadística 2002-2003.)
1.4. Industria hortofrutícola de

productos procesados
La industria procesadora de frutas y hortalizas tiene una función im

portante en el sector alimentario, dado que permite la conservación de
estas materias primas mediante diversos procesos de transformación
(industrialización). Esta actividad estimula al agricultor a producir ma
yores volúmenes, moderando la caída de los precios en época de cosecha;
además, ofrece durante todo el año la disponibilidad de diversas frutas y
hortalizas procesadas, lo que evita la limitante de la oferta por cambios
de estación o temporada.
La industria mexicana procesadora de frutas y hortalizas tiene una
producción que rebasa los 650 millones de dólares y se compone de
aproximadamente 1734 empresas localizadas en 12 estados de la Repúbli
ca (INEGI, 1994).
17
1.5. Tipos y características de

las empresas procesadoras
de frutas y hortalizas
De acuerdo con el catálogo de actividades económicas, las empre

sas procesadoras de frutas y hortalizas se agrupan en cuatro clases
(cuadro 1.1).
Cuadro 1.1. Clasificación de las empresas

procesadoras de frutas y hortalizas.
Porcentaje total
Clase Ramo de empresas
2011 Productos deshidratados. 5.5
2012 Congelados, conservas, 49.0
encurtidos, jugos y mermeladas.
2013 Ates, jaleas, frutas cubiertas 37.7
o cristalizadas y otros dulces
regionales.
2014 Salsas, sopas y otros alimentos 7.8
colados envasados.
Fuente: G. P. A. Cruz, 1990.
De acuerdo con su tamaño, grado de desarrollo y participación en el

mercado nacional y de exportación, es posible identificar tres tipos de
empresas (Booz Allen y Hamilton/Infotec, 1987; G. P. A. Cruz, 1990):
1. Las empresas pequeñas y de tipo familiar son las más abun

dantes (73 %), constituyen una fuente importante de mano de obra no
remunerada (integrada fundamentalmente por los miembros de la fa
milia), aportan 25 % de los volúmenes producidos y los mercados que
atacan son locales y regionales. Su tamaño da lugar a economías de es
cala no óptimas, con la consecuente elevación en los costos de produc
ción y, por ende, en los precios; o bien sus productos tienen un escaso
control de calidad. Su tecnología tiende a ser obsoleta y sus plantas y
equipo son viejos y poco automatizados. Sus recursos humanos y fi
nancieros son escasos. Además, no cuentan con canales adecuados de
comercialización y la calidad de sus insumos es baja debido a su pobre

capacidad de negociación.
2. Las empresas grandes (21 %) están constituidas por un grupo de
empresas que representan a los procesadores más grandes de México (por
ejemplo: Herdez, Clemente Jacques). Controlan 60 % de la producción.
En cuanto a comercialización, tienen un alcance nacional y además ex
portan, aunque no es su propósito fundamental (exportadoras pasivas).
Sus plantas y equipos no son completamente nuevos, pero sí adecuados
para fabricar productos de calidad. De igual manera, su tecnología no es
la más moderna, pero también es suficiente.
3. Las empresas multinacionales (6 %) están representadas por fir
mas como Del Monte, Campbell’s, Bird’s eye y General Foods, que atien
den mercados domésticos y de exportación, desarrollando actividades
y estrategias específicas para cada caso. Generalmente se centran en un
producto que por lo común carece de un mercado doméstico importante,
como las fresas, las hortalizas y el jugo de naranja congelados. También
se localizan en este grupo empresas que lograron cambiar de exporta
doras pasivas a francamente exportadoras, como Del Fuerte en puré de
tomate y Empacadora del Bajío en chiles. Estas empresas controlan 15 %
de la producción y 50 % de la exportación. Su éxito en esta última activi
dad obedece a lo siguiente:
• Tienen garantizado el abastecimiento de materia prima debido a la

adquisición de terrenos de cultivo, firma de contratos o financia
miento directo al productor.
• Las plantas se localizan cerca de las zonas productoras.
• Cuentan con un buen control de calidad debido a que se han equi
pado, contratan personal especializado y han implantado progra
mas de entrenamiento.
• Poseen eficientes canales de mercadeo y distribución, pues entien
den el proceso de exportación y mantienen relaciones con distri
buidores principalmente estadounidenses.
• Cuentan, en general, con excelente tecnología.
En las tablas 1.1 y 1.2 se presentan datos de producción y venta de

productos procesados de frutas y legumbres, según información del
INEGI (2005).
19
Tabla 1.1. Producción y venta de frutas y legumbres
preparadas y envasadas.
Productos
elaborados Producción Venta
Cantidad Valor Cantidad Valor
Denominación (ton) (miles de pesos) (ton) (miles de pesos)
Total – 4 141 570 – 3 972 358
Aceitunas 9622 48 452 – 45 195
Aceitunas preparadas 2455 29 622 2049 26 275
Frutas en conserva – 292 311 – 291 502
Durazno 10 290 43 583 6958 32 330
Fresa 22 275 97 154 24 250 101 720
Guayaba 600 2400 644 2655
Mango 7206 28 272 6089 23 664
Manzana 398 1182 346 1121
Piña 18 793 76 665 18 989 72 374
Frutas congeladas – 105 666 – 106 580
Fresa 29 876 101 910 30 033 103 055
Otras – 14 066 – 13 784
Hortalizas en conserva – 1 365 690 – 1 321 220
Champiñones 7335 64 891 6884 61 022
Chiles en escabeche 196 334 779 081 190 237 760 113
Otras 431 8020 271 9554
Pimientos 1559 6303 1502 6530
Tomate en puré o en
otras formas 138 066 359 235 129 125 325 645
Legumbres y otros
vegetales en conserva – 657 225 – 660 532
Brócoli 180 415 345 871 180 114 345 512
Cebolla 3011 14 984 2988 14 356
Chícharos 23 744 80 530 22 126 78 951
Elotes 11 957 63 250 11 880 62 230
20
Tabla 1.1. (Continuación.)
Productos
Cantidad Valor Cantidad Valor
Denominación (ton) (miles de pesos) (ton) (miles de pesos)
Frijoles 5670 25 347 5111 24 633
Otras – 111 827 – 111 687
Otros productos a base – 401 556 – 400 660
de frutas, hortalizas y
legumbres
Mermeladas 27 340 120 125 25 023 129 793
Salsa de diversos tipos 31 234 203 946 29 997 202 457
Otros – 104 382 – 105 473
Cantidad
Denominación (miles de l )
Jugos y néctares de frutas – 1 102 430 – 1 045 635
Mango 30 336 95 185 27 830 89 602
Manzana 79 490 203 560 77 849 201 056
Naranja 140 896 246 077 139 088 244 345
Piña 23 997 66 098 22 456 60 890
Toronja 10 876 27 667 9 957 27 321
Uva 40 098 99 054 38 975 90 035
Jugos de hortalizas y – 41 340 – 38 690
legumbres
Tomate rojo 6657 20 932 5951 18 735
Otros – 21 691 – 20 065
Fuente: INEGI, 2005.
21
Tabla 1.2. Producción y venta de frutas y legumbres
deshidratadas.
Productos
Valor Valor
Unidad de (miles de (miles de
Denominación medida Cantidad pesos) Cantidad pesos)
Total – 301 514 – 31 421
Pasas y orejones de – 60 302 – 6328
frutas
Ciruela kg 27 563 401 22 476 372
Chabacano kg 248 693 3144 251 335 3723
Dátil kg 458 961 7202 450 721 6978
Durazno kg 60 303 1145 59 963 1045
Manzana kg 41 936 892 41 233 849
Pera kg 13 788 613 11 215 597
Perón kg 30 715 225 21 946 211
Uva ton 9553 40 056 8855 41 257
Otros – 30 021 – 29 753
Frutas deshidratadas – 27 895 – 26 763
Coco ton 5275 17 565 5186 18 089
Higos kg 112 11 110 105
Otras – 15 762 – 10 355
Legumbres y otros – 181 754 – 173 436
vegetales deshidratados
Ajo ton 3011 15 553 2966 15 115
Cebolla ton 4012 28 654 3992 26 742
Chile ton 5132 38 112 5369 37 032
Espinacas ton 221 2011 189 1873
Flor de cempasúchil ton 16 782 42 288 16 735 43 514
Pimiento ton 105 1695 96 1459
Otros – 42 215 – 42 025
Fuente: INEGI, 2005.
22
1.6. Situación y problemática

de la industria hortofrutícola
en México
El problema fundamental de la fruticultura es, en buena medida,

el carácter altamente perecedero de los productos y las normas de cali
dad impuestas, que provocan la desaparición de especies criollas adap
tadas a las condiciones del medio, así como los sistemas deficientes de
conservación y distribución que han impedido atender los mercados
de bajos ingresos. Las hortalizas, el otro grupo de perecederos agrícolas
en cuestión, han experimentado un crecimiento significativo, pero poco
consistente, pues una parte importante de su producción está condicio
nada por el mercado externo. Debido a estos problemas de conservación
y distribución, las frutas y hortalizas no siempre están al alcance de la
población de menores ingresos a pesar de que suministran complemen
tos nutricionales.
Los procesos de industrialización importados de los países desarro
llados exigen homogeneidad en las características de la materia prima,
lo cual trajo como consecuencia la sustitución de especies criollas por
variedades híbridas o mejoradas. Estas variedades ofrecen mejores rendi
mientos, pero exigen también mayores cuidados: aplicación de riego, fer
tilizantes, insecticidas y fungicidas, así como instalaciones, maquinaria y
equipo especializado.
La industria de frutas y hortalizas se caracteriza por su elevada he
terogeneidad en lo referente a su propiedad, tamaño, productividad,
empleo generado, tipo y nivel de producción. Las diferencias también se
manifiestan en los siguientes aspectos:
Capacidad utilizada. La capacidad utilizada de la industria procesadora

fluctúa entre 40 y 50 %. Esta subutilización obedece al carácter estacio
nal de la materia prima y a la falta de integración entre los productores
y procesadores.
Canales de comercialización. Los canales de comercialización y los méto
dos de distribución están relacionados con el tamaño de las empresas. Las
grandes compañías realizan la comercialización de manera autónoma y
las pequeñas y medianas a través de intermediarios. Asimismo, las pri
meras cuentan con almacenes en los principales centros de consumo, lo
que propicia una distribución eficiente y rápida.
Materias primas. Las más utilizadas por esta industria son: piña, gua
yaba, manzana, durazno, mango, pera, fresa, chícharo, ejote, zanahoria,
1.6. situación de la industria hortofrutícola 23
tomate, diferentes clases de chile, brócoli y coliflor. Los problemas que
hay que enfrentar para su adquisición se refieren a la imposición de lí
mites a la superficie cultivable (fresa, tomate), a las irregularidades en la
calidad y volumen por falta de integración con el productor, a los costos
elevados y las dificultades de organización, y a la distribución de las cose
chas debido a la fragmentación de áreas productoras.
Envases. Tienden a ser caros, de mala calidad y, por ello, en ocasiones
no son aptos para la exportación, particularmente las latas. Esto sucede,
entre otras causas, porque la hojalata nacional es de pobre calidad y la
extranjera está limitada por altos aranceles de importación sobre un pre
cio oficial establecido por el gobierno mexicano. Además, la versatilidad
de materiales y diseños es limitada debido a los patrones nacionales de
producción y a las políticas que limitan la importación.
Normalización. En relación con la normalización, se encuentran dis
ponibles 65 estándares para frutas y hortalizas procesadas; sin embargo,
todavía hay productos sin normalizar, como los congelados, los deshi
dratados y algunas sopas preparadas que se encuentran en estudio.
Exportaciones. Aunque la exportación de frutas y legumbres es uno
de los rubros que genera mayores ingresos a nuestro país, no se ha conse
guido una penetración importante en la mayoría de los productos, ni
se ha aprovechado el mercado de Estados Unidos, que representa 90 %
de nuestro mercado externo. Incluso se han registrado, en algunos ca
sos, disminuciones de ventas (fresa congelada, piña enlatada, espárragos
congelados y jugo de piña). En la tabla 1.3 se presentan los principales
productos hortofrutícolas procesados de origen nacional que se exportan
actualmente.
Perspectivas de ampliación de mercados externos. Las exportaciones de
la rama de alimentos y bebidas ocupan un lugar importante dentro del
total del sector agroindustrial. Sobresalen por su participación en el to
tal exportado la cerveza, legumbres y frutas preparadas, tequila y otros
aguardientes, camarón congelado y café procesado.
Ante el Tratado Trilateral de Libre Comercio entre México, Estados Uni
dos y Canadá, las perspectivas que posee México de exportación del sec
tor agroindustrial son:
• Existe un número potencial de mercados para las frutas y hortali

zas procesadas. Estados Unidos, Europa y Japón son mercados muy
grandes. Para México, sin embargo, Estados Unidos representa una
oportunidad primaria a corto plazo. Las distancias largas a veces
reducen la competitividad en costo de ciertos países considerando
que los costos de transporte pueden ser muy altos en productos
24
Tabla 1.3. Exportaciones de productos hortofrutícolas
procesados de origen nacional.
Unidad Valor
de Cantidad (miles de
Producto medida total pesos)
Hortalizas, frutas u otros frutos y demás kg 146 489 137 1 247 083
partes comestibles, preparados en vinagre o
en ácido acético.
Hortalizas, frutas u otros frutos o sus kg 17 846 298 1 250 584
cortezas y demás partes, confitados con
azúcar.
Confituras, jaleas y mermeladas, purés y kg 18 097 194 187 384
pastas de frutas u otros frutos, obtenidos
por cocción, incluso con adición de azúcar u
otro edulcorante.
Jugos de frutas o de hortalizas sin fermentar l 120 441 697 1 078 242
y sin adición de alcohol, incluso con adición
de azúcar u otro edulcorante.
Tomates preparados o conservados (excepto kg 5 813 949 140 597
en vinagre o en ácido acético).
Hongos y frutas, preparados o conservados kg 1 579 553 22 213
(excepto en vinagre o ácido acético).
Hortalizas preparadas o conservadas kg 3 041 398 193 802
(excepto en vinagre o ácido acético),
congeladas.
Hortalizas preparadas o conservadas kg 34 973 488 1 468 538
(excepto en vinagre o ácido acético), sin
congelar.
Frutas y demás partes comestibles, kg 60 234 730 725 560
preparadas o conservadas de otro modo,
incluso con adición de azúcar u otro
edulcorante o alcohol no expresados ni
comprendidos en otra parte.
Fuente: INEGI, Anuario estadístico del comercio exterior de los Estados Unidos Mexicanos, 2005.
1.6. situación de la industria hortofrutícola 25
empacados. México no ha aprovechado las oportunidades que tie
ne en Estados Unidos a pesar del gran tamaño de este país y de la
proximidad de sus mercados con México. La actuación relativa
mente pobre de México ha permitido que otros países capturen
porciones importantes del mercado estadounidense de alimentos
procesados.
• Los esfuerzos de México a corto plazo deben concentrarse en alcanzar
una mayor participación del mercado estadounidense. Una vez logra
do esto, puede concentrarse en otros mercados que ofrezcan oportu
nidades en productos específicos, particularmente en Europa.
De acuerdo con la función que han desempeñado en la exportación,

las empresas pueden clasificarse en tres grupos (cuadro 1.2).
Cuadro 1.2. Clasificación de las empresas mexicanas

por su participación en la exportación.
Porcentaje
de
Compañía Descripción exportación Ejemplos
1. Pequeñas, familiares. Empresas pequeñas que 5 Salsa
Orientadas al no exportan por carecer Tamazula
mercado doméstico. de recursos y tamaño.
2. Grandes exportadoras Empresas que sirven al 45 Herdez
pasivas. mercado de exportación Clemente
en la misma forma Jacques
que al mercado
doméstico, sin esfuerzos
especiales dedicados a la
exportación.
3. Transnacionales Empresas que han 50 Covermex
orientadas a formado negocios de Citromex
exportación. exportación sobre un
producto en particular,
como fresas u hortalizas
congeladas.
Fuente: G. P. A. Cruz, 1990.
1. Las empresas pequeñas, familiares, orientadas al mercado domés

tico están prácticamente fuera de la actividad exportadora. Incorporar
las con éxito a la exportación exigiría un gran esfuerzo y capital con el
fin de que adquieran nuevos equipos y tecnologías, mejoren su admi
nistración y desarrollen experiencia en el mercado y en los canales de
distribución.
2. Por su parte, las empresas grandes catalogadas de exportadoras
pasivas están bien preparadas para atender el mercado de exportación,
pero carecen de incentivos y de una mentalidad exportadora (compren
der las diferentes exigencias de este mercado y hacer las inversiones ne
cesarias para servirlo). Convertirlas en exportadoras exitosas requeriría
de inversiones menores que garanticen un abastecimiento regular de
materia prima en calidad y volumen, utilizando estrategias de conversión
o acuerdos de abastecimiento a largo plazo; la implementación de siste
mas de control de calidad para alcanzar los estándares exigidos; la adqui
sición de equipos para el control de procesos con el propósito de reducir
tiempos muertos y asegurar su capacidad para cumplir con órdenes de
exportación; y la planeación y organización de la comercialización ya que
estas compañías desconocen en general cómo penetrar el mercado (cono
cer los requerimientos de la Food and Drug Administration; conseguir
información de productos, mercados y tendencias positivas; e identificar
y llegar a los brokers y distribuidores apropiados en Estados Unidos).
3. Finalmente, como ya se mencionó, las compañías transnacionales
orientadas a la exportación han tenido éxito en esta actividad, pues han
logrado en algunos productos quitar mercado a los procesadores estado
unidenses.
2.1. Definiciones
El envasado convencional (enlatado) se define como el procedimien

to que se aplica para la conservación de alimentos mediante la combi
nación del sellado hermético de un recipiente y la aplicación de calor
para destruir microorganismos patógenos y causantes del deterioro de
alimento, así como para la inactivación de enzimas.
La tecnología del envasado aséptico (esterilización del alimento fuera
del envase) se define como la aplicación de altas temperaturas al produc
to por unos segundos en un sistema cerrado y su posterior enfriamiento
a temperatura ambiente (proceso llamado de ultra-alta temperatura). El
proceso se completa transfiriendo el producto procesado a envases pre
esterilizados en un ambiente estéril.
La principal ventaja entre el procesado aséptico y el convencional es
que en el primero la corta duración del proceso, además de conseguir la
esterilización comercial del alimento, causa menor daño en su contenido
nutricional y propiedades sensoriales.
27
28
2.2. Invención y comienzo del

envasado por calor
Este proceso realmente fue un invento, al contrario de lo que acon

teció con el secado, el salado, las salmueras y la congelación, que proba
blemente son producto de las observaciones realizadas por muchos indi
viduos desde tiempos prehistóricos y que poco a poco se adoptaron como
medios intencionales de preservación de alimentos. La invención del
envasado por calor se acredita a Nicolás Appert, químico francés y con
fitero, quien recibió por ello un premio de 12 000 francos otorgado por
el gobierno de su país en 1809, durante la era napoleónica. La necesidad
de producir alimentos preservados para las fuerzas armadas constituyó
un factor decisivo para estimular el desarrollo de la industria enlatadora
a través de la historia. Durante el siglo xix, esta industria se destacó más
como arte que como ciencia.
Cronología del envasado por calor
1810: Peter Durand (Inglaterra) patentó el “método de preservación de

alimentos animales y otros artículos perecederos” (method of pre-
serving animal food or other perishable articles) en el que se sugería por
primera vez el empleo de envases metálicos. Aunque Appert ha
bía utilizado botellas como recipientes sellados, Durand mencionó
vasos o recipientes de hojalata (tin) u “otros metales de materiales
adecuados”. Al parecer, su patente se vendió a John Hall y su com
pañero Bryan Donkin de la Dartford Iron Works (en 1000 libras
esterlinas). Estos hombres abastecieron cantidades considerables
de vegetales y carne enlatada a la marina británica. Así nació la
industria del enlatado. Los alimentos enlatados fueron utilizados
con mucho éxito por los exploradores, además de los militares.
El capitán Edward Parry las empleó en expediciones al Ártico en
1819, 1824 y 1826. Algunos de estos alimentos se recuperaron de
tiendas de abarrotes en 1911, se examinaron y se encontraron en
buenas condiciones; otros se recuperaron más tarde, en 1939.
1811: Aparece L’art de conserver, tratado de Appert publicado en Francia.
Se traduce al inglés.
1819: Se inicia el enlatado en América. William Underwood comenzó
en Boston; envasaba en botellas frutas, pepinos en salmuera y con
dimentos. Al mismo tiempo, Thomas Kensett y Ezra Daggett ini
ciaron el envasado de salmón, langosta y ostiones en Nueva York y
2.2. invención del envasado por calor 29
fue a ellos a quienes se concedió en 1825 una patente del recipien
te de hoja de lata. Estos recipientes se conocieron originalmente
como canisters (botes) y posteriormente el término se acortó a can
y de ahí se derivó el nombre del proceso: canning. Los términos tin,
tinning y tinned continúan utilizándose de manera generalizada en
Gran Bretaña.
1830: En Inglaterra era oficial el consumo de alimentos enlatados en los
navíos de la Armada Real. Se ofrecían al público latas de tomates,
guisantes y sardinas. Las latas eran grandes (1.8-2.0 kg) y caras y se
tenían que abrir con martillo; su construcción manual era de 10
latas por día.
Segunda mitad del siglo xix: rápido desarrollo de esta industria
1847: Invención de una máquina para estampar los cuerpos de las latas,
para la limpieza de los alimentos y de las latas, así como para su
transporte a lo largo de la línea de tratamiento.
1860: Efecto de los microorganismos en la descomposición de alimen
tos. Aunque Appert era un observador cuidadoso, al parecer no
entendió la función que desempeñan los microorganismos en la
descomposición de alimentos y creyó que la exclusión del aire era
el principal factor. Fue otro francés, Louis Pasteur, quien descu
brió los efectos que los microorganismos ocasionaban en la des
composición de alimentos durante sus estudios de fermentación,
los cuales realizó a lo largo de la década de 1860; sin embargo, no
se conservan registros de algún estudio sistemático de los reque
rimientos para la esterilización de alimentos por calor anteriores
al trabajo publicado por Samuel Cate Prescott y William Under-
wood del Instituto Tecnológico de Massachusetts, en 1897.
1874: Solomon puso en práctica el baño con CaC12, a fin de obtener
mayores temperaturas para la cocción del producto enlatado que
las obtenidas únicamente con el agua hirviendo. A. K. Shriver in
ventó la retorta cerrada o cocinador de presión. Este dispositivo
permitió el rápido calentamiento de las latas de alimento selladas
y un control preciso de la temperatura en el intervalo de 115.6 a
121.1 °C en vapor bajo presión.
1895-1897: Aplicación de la bacteriología al enlatado de alimentos. Pres
cott y Underwood (Instituto Tecnológico de Massachusetts) reali
zaron un estudio de los requerimientos de esterilización por calor.
1897: Max Ams inventó una máquina para colocar sellos dobles en los
cuerpos de las latas. Charles Ams patentó una engargoladora. Se
30 cap. 2. conservación prolongada de alimentos
crearon el sellado hermético y los principios de la fabricación de

latas a gran velocidad.
Comienzos del siglo xx
1904: La lata Ams alcanzó mucho éxito. Se fundó la Sanitary Can Com
pany. El envase se conoció como “lata de agujero y tapa”, esto es, la
lata sanitaria que se abre de arriba, con borde doblado y costuras
soldadas.
1908: La Sanitary Can Company fue absorbida por la American Can
Company y adquirió un gran impulso con la mecanización de la
preparación del alimento. Se perfeccionó la fabricación de latas.
Con la mecanización del llenado de latas (envasado y manejo de la

tas) se favoreció la producción en masa de las plantas enlatadoras. Las
plantas enlatadoras de frutas y hortalizas se iniciaron en Ohio, Indiana
y California.
2.3. Evolución del proceso de

envasado de alimentos
A partir de la década de 1920, los esfuerzos se orientaron básicamen

te hacia el mejoramiento de los procesos de conservación y el desarrollo
de nuevos materiales para la construcción y el diseño de envases.
1927: C. O. Ball, con el apoyo del Departamento de Investigación de La

tas de Estados Unidos (American Can Research Department), ini
ció el proceso de calentamiento-enfriamiento-llenado (conocido
como HCF). Este proceso se diseñó para esterilizar los envases y
el producto, que se envasaba en forma aséptica; posteriormente
se cerraban los envases de manera que el producto siguiese siendo
estéril. Ball patentó este sistema.
1945: A finales de la Primera Guerra Mundial, en Dinamarca se logró
envasar asépticamente leche esterilizada según un proceso no
conocido. Los trabajos del doctor W. M. Martin llevaron al desarro
llo de un sistema de producción de envases esterilizados por atmós
fera de vapor recalentado.
1948: W. M. Martin inicia el tratamiento aséptico como se conoce ac
tualmente, con el sistema Dole aseptic process. Se instalaron líneas
comerciales para la producción de sopas, salsas, bebidas y pudines.
2.3. evolución del proceso de envasado 31
Estos productos se comercializaban “al detalle” y ocupaban un
puesto reducido aunque estable en el mercado.
1955: Comenzó la aplicación del envasado aséptico a granel. Se emplea
ron tambores con una capacidad de 250 l , que conservaron en prin
cipio pasta de tomate envasada asépticamente.
1960: Esta década se caracterizó por la innovación en los envases. Se
introdujo el envase de dos piezas, con la tapa provista de ani
lla para tirar y abrir, lo cual supuso una comodidad que ayudó
a mejorar el conocimiento del tratamiento aséptico. Asimismo,
se introdujo el concepto de envases bolsa-en-caja para produc
tos lácteos envasados asépticamente. A esto siguieron los envases
bolsa-en-caja de gran tamaño para productos ácidos llenados en
forma aséptica. Posteriormente se amplió este concepto para tan
ques a granel, incluidos camiones-cisterna.
1962: Comenzó a funcionar la primera máquina Tetra Pak y, a partir de
entonces, este sistema se expandió en la industria de alimentos a
escala mundial.
1976: La cisterna de capacidad muy grande recibió una recompensa in
dustrial por parte del Instituto de Tecnólogos en Alimentos (IFT,
por sus siglas en inglés). Actualmente siguen utilizándose gran
des recipientes para productos a granel, los cuales han facilitado
el funcionamiento de las plantas industriales durante todo el año
con productos estacionales.
1981: La Administración para los Alimentos y los Medicamentos (Food
and Drug Administration, FDA) de Estados Unidos aprobó el em
pleo del peróxido de hidrógeno como agente esterilizante para el
polietileno que entraba en contacto con los alimentos.
2004: La empresa Tetra Pak introdujo el sistema de esterilización den
tro del envase llamado Tetra Recart como una opción de envasa
do para productos que se ofrecen en latas o frascos de vidrio, por
ejemplo: algunas frutas, vegetales, comidas listas para consumir o
comida para animales.
2005: Tetra Pak lanzó el primer envase aséptico para emplearse en hor
nos de microondas. Desde ese momento, el envasado aséptico ha
crecido hasta alcanzar una participación muy importante en el
mercado actual. Con el empleo de diversos materiales flexibles
para envases, se ha potenciado la presentación diversificada de los
productos y constantemente se introducen al mercado nuevos ma
teriales y tipos de envases para productos alimenticios envasados
de manera aséptica, así como para el tratamiento térmico conven
cional de esterilización dentro del envase.
3.1. Introducción
La materia prima es el componente principal, aún no trabajado o

transformado, de un producto elaborado. En este contexto, se conside
ra que las frutas y las hortalizas frescas conforman la materia prima
de los productos procesados que se pueden derivar de ellas y, junto con
el resto de los componentes que se emplean en su elaboración, cons
tituyen los ingredientes del producto final (agua, sal, carbohidratos y
aditivos).
Debido a que la calidad de un producto elaborado está determinada
en gran parte por las características de la materia prima y por los factores
que afectan su procesamiento, en el presente capítulo se abordan los
requisitos que debe reunir la materia prima utilizada en la industria pro
cesadora, los cuales ayudan, en parte, a sustentar la toma de decisiones
en lo que respecta a la variedad de productos por elaborar en una planta
procesadora de frutas y hortalizas. Por su parte, se mencionan las carac
terísticas relevantes que el agua debe tener tanto en el envasado de frutas
y hortalizas como en la industria alimentaria en general, ya que el agua
representa un componente de importancia para estas actividades. Las ca
racterísticas de los carbohidratos y la sal empleados como ingredientes se
abordan en el capítulo 5 de este texto.
32
33
3.2. Materia prima
En cualquier proceso de transformación, el producto final será el

reflejo de la materia prima empleada y del proceso específico al que
ésta se haya sometido. Por ello se debe contar con materia prima y de
más ingredientes con las características necesarias para la obtención de
los productos deseados, además de utilizar métodos y empaques ade
cuados con el fin de lograr productos de calidad aceptable y uniforme.
Para los fines del presente texto, la materia prima se define como todos
aquellos productos hortofrutícolas empleados en la obtención de un
producto específico.
De acuerdo con Wills et al. (1989), el término hortalizas cubre las cua
tro grandes clases en que se divide este grupo de alimentos vegetales, a
saber:
• Semillas y vainas (chícharos, ejotes, habas, granos de elote, etc.).

• Tubérculos, bulbos y raíces (papa, zanahoria, rábano, cebolla, etc).
• Hojas, tallos, brotes, yemas, flores e inflorescencias (lechuga, apio,
brócoli, etc.).
• Frutos (pepino, calabacita, chile, etc.).
Calidad de la materia prima
La calidad de la materia prima es un elemento que influye en el pro

ducto resultante y puede verse afectada por casi cualquier variable im
plícita en la producción, cosecha y entrega a las plantas procesadoras. La
evaluación de la calidad puede ser subjetiva u objetiva. En la mayoría de
los casos, aún se depende de la evaluación subjetiva dado que, incluso con
las pruebas objetivas desarrolladas, no es fácil reflejar con precisión el
delicado balance de sabor, textura y apariencia que determina la “acepta
bilidad” de las frutas y hortalizas como materia prima para el uso al que
será destinada. Debido a ello, ha habido un creciente interés por deter
minar las características de la materia prima y los factores que afectan su
empleo en el procesamiento.
34
3.3. Factores que afectan la

calidad de las frutas y
hortalizas como materia
prima
Los productos agrícolas como las frutas y hortalizas están sujetos a la

influencia de un complejo conjunto de factores ambientales y de prácti
cas de cultivo que determinan su calidad. Entre los principales factores
se encuentran los siguientes:
• Área productora.
• Clima.
• Relaciones suelo-planta.
• Labores de cultivo (fertilización, riego, control fitosanitario, etc.).
• Variedad (selección de variedades y mejoramiento genético).
• Estado de desarrollo o madurez.
• Daños debidos a microorganismos, insectos, enfermedades de la
planta, cosecha y traslado a la planta procesadora.
3.4. Requerimientos de la
materia prima destinada
al procesamiento
Debido a la elevada diversidad de los productos hortofrutícolas dis

ponibles, es importante considerar, en primer lugar, tanto la especie
como la o las variedades con las que se va a trabajar en la planta proce
sadora. Es claro que la selección de la o las especies de frutas u hortalizas
para procesar está en función del tipo de producto que se desea obtener;
sin embargo, debido a la estacionalidad, tanto por la demanda de su pro
ducción como por su disponibilidad, es recomendable seleccionar la o
las variedades que permitan el máximo aprovechamiento de la planta
procesadora. A continuación se mencionan algunas acciones que pueden
ayudar al máximo aprovechamiento de la industria:
a) Escalonar fechas de producción. En caso de que se tenga la capaci

dad para trabajar varias especies, es recomendable que la materia
prima esté disponible en cantidad suficiente y en forma continua
(para operar a partir de un programa).
b) Almacenar la materia prima (especies estables) dentro de la plan
3.4. materia prima destinada al procesamiento 35
ta procesadora, ya sea en fresco o semielaborada, para utilizarla
cuando disminuya el suministro de aquélla.
c) Seleccionar la materia prima.
d ) Elegir combinaciones de frutas y/u hortalizas con diferentes épo
cas de producción, pero con procesos similares que permitan uti
lizar básicamente el mismo equipo, con lo cual se logra que la
industria trabaje todo el año o la mayor parte de él.
e) Desarrollar proyecciones de costos de materia prima y produc
ción para garantizar la rentabilidad de la industria.
Por lo que respecta a la variedad, cabe señalar que, dentro de una

misma especie, las variedades ofrecen características que pueden ser de
seables o no, dependiendo de lo que se pretenda obtener como producto
transformado. Así, las variedades de una fruta u hortaliza pueden pre
sentar grandes diferencias en cuanto a color, forma, tamaño, textura, ju
gosidad, sabor y composición química. Esto determina, en cierta manera,
la aptitud de cada variedad para su industrialización y el tipo de proceso
al que puede someterse (incluso la necesidad o conveniencia de hacer
mezclas de variedades, como en el caso de algunos jugos, vinos, etc.).
De acuerdo con lo anterior, las frutas y hortalizas destinadas al pro
cesamiento deben reunir ciertas características que van a variar según el
proceso específico al que serán sometidas y el producto en sí que se desee
obtener. Algunas características de la materia prima que deben conside
rarse para el procesamiento son las siguientes:
3.4.1. Características fisiológicas
Entre las peculiaridades fisiológicas de los productos hortofrutícolas,

la única de interés para la obtención de productos derivados es el estado
de madurez o de desarrollo ya que es determinante para la calidad del
producto final deseado.
El estado de desarrollo de un órgano vegetal que reúne las caracte
rísticas físicas, químicas y sensoriales adecuadas para destinarlo a un uso
particular se denomina madurez hortícola. Este concepto implica que
los productos vegetales pueden utilizarse en alguna de las diferentes
etapas de su vida para su consumo en fresco o procesado (desarrollo tem
prano, madurez plena o senescente); por ejemplo, las cebollitas de cam
bray, los elotitos tiernos o los pepinillos para salmueras o encurtidos se
usan cuando se encuentran en estados de desarrollo temprano.
36 cap. 3. materia prima y otros ingredientes
Para el caso específico de las frutas, se aplican los conceptos de ma-

durez fisiológica o estado sazón (definido como el estado de desarrollo
en el que los frutos han alcanzado su máximo tamaño y poseen la capaci
dad para propagar la especie y madurar después de su cosecha, pero aún
no están aptos para el consumo humano). Los otros conceptos aplicados
en frutas son madurez comestible (el fruto posee la máxima calidad
estética y comestible) y senescente (el fruto se encuentra en proceso
de envejecimiento).
Cuando las frutas y hortalizas tienen el estado de madurez con las
características para obtener un producto procesado se dice que poseen
la madurez de procesamiento, el cual varía de acuerdo con el producto
en cuestión.
Durante la maduración, las frutas, generalmente, aumentan su con
tenido de azúcar y alcanzan sus mejores características de sabor, olor y
color, pero disminuye su firmeza e integridad. Por ello, para la obtención
de productos que contengan fruta entera o en trozos, rebanadas, segmen
tos, tiras, cuadritos, etc., se requiere que la fruta sea suficientemente fir
me para soportar el proceso sin deshacerse o perder su forma, por lo que
generalmente se utiliza fruta con un estado de madurez poco avanzado,
es decir, un poco verde.
Por el contrario, para la obtención de jugos, néctares, bebidas, purés,
mermeladas, jaleas, etc., en los que la fruta debe desintegrarse durante la
elaboración del producto, es conveniente utilizar fruta con un estado de
madurez más avanzado de manera que, por una parte, tenga una suavi
dad que facilite su desintegración (molienda, prensado y despulpado) y,
por otra, posea un sabor y un aroma bien desarrollados, que permitan la
obtención de un producto con las óptimas características sensoriales.
Para su procesamiento, las frutas climatéricas (manzana, pera, du
razno, mango, etc.) normalmente se cosechan en madurez fisiológica o
estado sazón y se transportan a la planta procesadora, donde se efectúa
una selección previa al procesamiento, destinando la fruta menos madu
ra para los productos con fruta entera y aquélla con madurez más avan
zada para productos en los que la fruta será desintegrada. En caso de no
encontrar, en el lote, fruta con avanzado grado de madurez, ésta puede
dejarse madurar en las instalaciones industriales antes de procesarse si
así se requiere.
Una excepción a este criterio de cosecha en estado sazón es cuando la
industria se limita a procesar un solo tipo de producto para el que se re
quiere fruta con avanzado estado de madurez y que la planta se localice
cerca de la huerta. En este caso, la fruta puede cosecharse después del es
tado sazón, es decir, puede cosecharse más madura de manera que obten
ga mejores características sensoriales durante su maduración aún unida
al árbol, y la industria no tenga que disponer de espacio para almacenar
y dejar madurar la fruta antes de utilizarla. Por su parte, las frutas no
climatéricas (cítricos, fresa, piña, etc.) deben cosecharse prácticamente
en el estado de madurez requerido para su procesamiento.
En el caso de las hortalizas como pepinos, chícharos, cebollitas de
cambray, granos de elote, etc., pocas veces puede aplicarse el criterio an
terior ya que éstas se cosechan y procesan en diferentes estados de des-
arrollo, es decir, durante alguna etapa de su crecimiento. Esto es debido
a que las hortalizas, a diferencia de las frutas, se vuelven más correosas y
lignificadas conforme maduran, lo cual afecta adversamente la facilidad
del procesamiento y el sabor y la textura del producto procesado.
3.4.2. Características morfológicas
Las características morfológicas de una fruta u hortaliza que tienen

influencia en el procesamiento son: forma, tamaño, uniformidad en for
ma y tamaño, y regularidad de la superficie (presencia de hendiduras,
chipotes, etc.). Esto no significa que sólo pueda procesarse fruta u hor
taliza de un tamaño y forma determinados, pero sí que debe buscarse
aquella o aquellas variedades adecuadas al proceso requerido y al equipo
disponible, con objeto de obtener la mayor funcionalidad y rentabilidad
de la industria.
La importancia de la morfología del fruto se hace muy evidente en
los siguientes casos:
a) Cuando se utilizan procesos mecanizados, por ejemplo, mediante

calibradoras, despuntadoras, cortadoras y/o peladoras mecánicas,
que operan para un tamaño y forma de fruta u hortaliza determi
nados.
b) En el llenado de envases, en el que se requieren características
morfológicas muy uniformes y específicas, tanto por cuestiones
de estética como de control de peso drenado y adecuación del pro
ducto al envase.
c) En la determinación de las condiciones del proceso, como escal
dado, tratamiento térmico o esterilización, congelación, secado y
cristalización.
d ) Cuando se requiere el transporte neumático o hidroneumático
del producto, como en el caso de los champiñones, las papas, los
granos de maíz y los chícharos.
38
3.4.3. Características físicas y químicas
Las características fisicoquímicas tienen una importancia primordial

en las cualidades sensoriales del producto final e incluyen:
Color
El color de la materia prima es importante y en este sentido puede

ser deseable conservar el color inicial o bien el que se desarrolle durante
el proceso. Por otro lado, el color es, en muchos casos, un indicador de la
aplicación adecuada de un proceso. Por ejemplo, las manzanas utilizadas
para jugo provienen de las variedades de piel roja, mientras que para la
obtención de pulpa son mejores las de piel amarilla; las uvas que se em
plean en la elaboración de jugo y jalea son de variedades rojas.
En general, en los procesos a baja temperatura los cambios de color
son mínimos. En los procesos térmicos (envasado, evaporación y deshi
dratación), el color del alimento o materia prima fresca no es un indica
dor confiable de la aplicación del proceso. Así, algunas variedades de
manzanas y peras enlatadas desarrollan un tinte rosa durante el proceso.
Ciertas variedades de cerezas enlatadas se decoloran debido a que hay
migración del color hacia el almíbar. En algunas hortalizas verdes, la
clorofila cambia de un color verde brillante a uno verde olivo (feofitina)
y en el peor de los casos adquiere incluso un tono café.
En consecuencia, para un adecuado control del color hay que consi
derar lo siguiente:
• La selección de variedades de reconocida estabilidad en el color.

• El correcto empleo de los procedimientos de pretratamiento, como
el escaldado.
• uso de condiciones de proceso diseñadas para retener el color
El
natural del alimento.
• La utilización de colorantes en algunos casos.
Textura
Es una característica de gran importancia en la materia prima y se

requieren estas dos condiciones:
1. La materia prima debe ser suficientemente resistente para sopor

tar el esfuerzo o tensión mecánica a la que se someterá durante las
operaciones de preparación.
2. La materia prima debe resistir las condiciones del procesamiento
y desarrollar la textura deseada o adecuada en el producto final.
En este sentido se han obtenido, por ejemplo, variedades mejoradas

de durazno y tomate que se adecuan a las operaciones de lavado, pelado
y clasificación mecánica.
Otros parámetros de textura que tienen mucha importancia son las
características de fibrosidad (como en el mango y el espárrago), de areno
sidad (como en la pera), de chiclosidad (como en la papa), etcétera.
Sabor
En lo que respecta a esta característica, lo que se busca es que perdure

el sabor natural si es agradable y que se eviten o reduzcan los sabores
fuertes o desagradables. En términos generales, deben evitarse los sabo
res extremosos. A veces el sabor constituye más bien el resultado de adi
tivos que de la materia prima (sopas, etc.), pero no es el caso de las frutas
y hortalizas.
Composición química
La composición química de la materia prima desempeña una fun

ción importante en las características sensoriales del producto termina
do y sirve para definir el tipo y cantidad del resto de los ingredientes que
se emplearán en la elaboración del producto final. Por ejemplo, en el
caso de las frutas, el contenido de grados Brix y de acidez determina la
cantidad de azúcar que se requerirá en la preparación del jarabe, néctar,
etc.; el contenido de compuestos pécticos puede aprovecharse para obte
ner geles deseables; o el contenido de almidón, para conseguir grados de
espesamiento favorables.
3.4.4. Funcionalidad
La selección de variedades de frutas u hortalizas por su funcionalidad

se refiere a que algunas variedades de una misma especie se adecuan mejor
a los procesos a los que deben someterse. Una materia prima de funciona
lidad ideal es aquella que puede procesarse para obtener un producto de
primera calidad y permitir a la vez la eficacia máxima del proceso.
Algunos parámetros que definen la funcionalidad de una variedad
para un proceso determinado son los siguientes:
a) Resistencia a los procesos. Aunque este parámetro también de

pende en gran medida del estado de madurez de la materia prima,
en igualdad de madurez existen variedades más resistentes que
otras, como sería el caso del durazno y la pera, entre otras.
b) Facilidad de pelado y deshuesado. Algunas variedades de frutas y
hortalizas permiten efectuar el pelado y deshuesado de una ma
nera más sencilla y sin deterioro del producto, como ocurre con
el durazno, la mandarina y la aceituna.
c) Capacidad de conservación del valor nutricional natural.
3.5. Agua. Calidad para

procesamiento
Sobre este tema en particular, un aspecto de primordial importancia

es la calidad del agua potable que se emplea en toda industria alimen
taria, así como la sanidad que existe en la planta. El abastecimiento de
agua con calidad adecuada para uso y consumo humano es fundamental
para prevenir y evitar la trasmisión de enfermedades gastrointestinales
y otras, por lo cual, para garantizar y preservar su calidad, se debe so
meter a tratamientos de potabilización. Los límites permisibles de ca
lidad y los tratamientos de potabilización del agua para uso y consumo
humano que deben cumplir los sistemas de abastecimiento públicos y
privados o cualquier persona física o moral que la distribuya en todo
el territorio nacional están especificados en la Norma Oficial Mexicana
para este efecto (Diario Oficial de la Federación, 1996). En esta norma, los
límites permisibles de calidad del agua potable se establecen en función
de características bacteriológicas, físicas, organolépticas, químicas y ra
diactivas; y por lo que respecta a los tratamientos para la potabilización,
se deben aplicar los específicos cuando los contaminantes biológicos, las
características físicas y los constituyentes químicos del agua excedan los
límites permisibles establecidos en el apartado 4 de la norma.
Uso del agua en una planta procesadora de frutas y hortalizas
En una planta procesadora de alimentos no sólo es importante el

manejo y conservación del agua, sino que además se debe ahorrar en su
consumo y obtener la máxima eficiencia en cada operación.
El agua tiene múltiples usos en una planta procesadora; los principa
les son los siguientes:
3.6. aditivos 41
• Generación de vapor.
• Medio para lavar, pelar y permitir la cocción.
• Preparación de jarabes y salmueras.
• Limpieza de materia prima, maquinaria, latas y pisos.
• Enfriamiento de productos procesados.
3.6. Aditivos
Un aditivo para alimentos se define como cualquier sustancia o mez

cla de sustancias que no forma parte del alimento en sí y que se encuen
tra presente en un producto alimenticio como resultado de cualquier
aspecto de su producción, procesamiento, envasado o almacenamiento.
Los aditivos comúnmente se dividen en dos categorías:
1. Aditivos intencionales. Se agregan al producto con algún fin espe

cífico. Ejemplos de estos aditivos son las vitaminas, los conservadores, los
colorantes y los antioxidantes.
2. Aditivos no intencionales o incidentales. Aunque no poseen una
función específica en el producto terminado, pasan al alimento en al
guna fase de la producción agrícola, procesamiento, envasado o alma
cenamiento, como sería el caso de pesticidas, insecticidas, detergentes y
plomo, entre otros.
De acuerdo con el actual Reglamento de Aditivos para Alimentos de la Se-

cretaría de Salud (México, 1990), los aditivos (intencionales) se clasifican,
conforme a la función que desempeñan, en:
• acentuadores de sabor;
• acidulantes, alcalinizantes y reguladores;
• antiaglomerantes;
• antiespumantes;
• antihumectantes;
• antioxidantes;
• antisalpicantes;
• colorantes y pigmentos;
• conservadores;
• edulcorantes sintéticos;
• emulsivos, estabilizadores y espesantes;
• enturbiadores;
• enzimas;
• espumantes;
• gasificantes para panificación;
• hidrolizantes;
• humectantes;
• ingredientes para goma de mascar;
• leudantes;
• oxidantes;
• saborizantes y aromatizantes.
Por su importancia en el área de procesamiento de frutas y hortali
zas, a continuación se describen aquellos aditivos cuyo uso es frecuente
en frutas y hortalizas, como los acidulantes, colorantes y conservadores.
Acidulantes
Durante el procesamiento de frutas y hortalizas, los acidulantes se

emplean, tanto directa como indirectamente, para una serie de propósi
tos, entre los que pueden nombrarse los siguientes:
• Como ayuda para la conservación del producto (por reducción del

pH).
• Como intensificador o modificador del sabor del producto para
mejorar su palatabilidad.
• Como agente gelificante para la pectina durante la elaboración de
mermeladas, jaleas y ates.
• Como catalizador para la inversión de sacarosa.
• Como neutralizador de álcali, posterior al pelado con hidróxido de
sodio.
• Como retardador del oscurecimiento enzimático (por reducción
del pH) en productos que no han sido escaldados.
En el procesamiento de frutas y hortalizas, el ácido más utilizado

como acidulante es el ácido cítrico, aunque para determinados productos
y con fines específicos también se emplean el ácido málico y el tartárico.
Colorantes
El color es una de las características más importantes de un alimento

ya que determina en gran medida su aceptación o rechazo por parte del
3.6. aditivos 43
consumidor. Dado que en ocasiones la fruta u hortaliza utilizada como
materia prima para la elaboración de un producto presenta variaciones
notables en su color (debido a la variedad, estado de madurez, época de
cosecha, lugar de procedencia, etc.) entre diferentes lotes, se ha permitido
el uso de colorantes con objeto de homogeneizar y estandarizar el color
final de los productos en algunos productos procesados, como mermela
das, jaleas, productos cristalizados y encurtidos. Sin embargo, el empleo
de colorantes no debe, por ningún motivo, cubrir defectos de la materia
prima o del proceso, ni engañar y confundir al consumidor.
Existen básicamente dos tipos de colorantes que pueden utilizarse en
productos alimenticios: colorantes sintéticos (considerados por la FDA
como colorantes que requieren certificación) y colorantes naturales (que
no requieren certificación según la FDA).
De acuerdo con la Norma Oficial Mexicana NOM-119-SSA1-1994,
“Bienes y servicios, materias primas para alimentos, productos de per
fumería y belleza, colorantes orgánicos naturales, especificaciones sani
tarias”, publicada en el Diario Oficial de la Federación el 20 de octubre de
1995, se definen los siguientes conceptos:
• Colorante: material que imparte color a otro material o mezcla

elaborado por un proceso de síntesis o similar, por extracción o se
paración, obtenido de una fuente animal, vegetal o mineral y que
posteriormente se ha sometido a pruebas fehacientes de seguridad
que lo liberan para su uso en alimentos y en productos de perfu
mería y belleza o en alguna parte de ellos, y que directamente o a
través de su reacción con otras sustancias es capaz de impartir el
color que lo caracteriza.
• Colorante orgánico natural: pigmento o sustancia que se obtiene
de materia vegetal o animal, con un limitado proceso químico o sin
él y sometido posteriormente a pruebas de identidad y pureza que
le permitan ser utilizado en alimentos, productos de perfumería y
belleza, en alguna parte de éstos o en todo y que, directamente o a
través de su reacción con otras sustancias, es capaz de impartir el
color que lo caracteriza.
Asimismo, dicha norma establece que los colorantes orgánicos natu

rales permitidos en alimentos son:
• Aceite de zanahoria (Daucus carota, L.).

• Achiote, annato (extracto de semillas de Bixa orellana).
• Azafrán (estigmas de Crocus sativus, L.).
• Beta-Apo-8’-Carotenal.
• Betabel deshidratado.
• Beta-caroteno.
• Cantaxantina.
• Color caramelo.
• Clorofila.
• Cochinilla (extracto de Coccus cacti, L. o carmín).
• Curcuma (polvo y oleorresina del rizoma de Curcuma longa, L.).
• Extracto de color de uva (uva concord) (antocianina).
• Extracto de tegumento de uva (enocianina).
• Harina de semilla de algodón, cocida, tostada y parcialmente des
grasada.
• Jugos de frutas.
• Jugos de vegetales.
• Pimentón en polvo (Capsicum annum, L.) o paprika.
• Oleorresina de pimentón.
• Riboflavina.
• Éster apocarotenoico.
• Xantofilas.
Los colorantes artificiales o sintéticos (o que requieren certificación)
son pigmentos solubles en agua; la FDA los divide en dos grupos:
a) Colorantes permanentemente autorizados:
• Azul núm. 1.
• Amarillo núm. 5.
• Rojo de cítricos núm. 2.
• Naranja B
• Rojo núm. 40.
b) Colorantes autorizados provisionalmente (que periódicamente
requieren nueva autorización):
• Azul núm. 2.
• Verde núm. 3.
• Rojo núm. 4.
• Amarillo núm. 6.
45
Conservadores
Un conservador es un compuesto natural o sintético que permite

controlar el crecimiento de microorganismos con el fin de preservar
el alimento y prolongar su vida útil. Los conservadores pueden ser de
dos tipos: antimicrobianos y antibióticos. Aunque no se ha definido por
completo el mecanismo de acción de todos los conservadores, se tiene
evidencia de que la mayoría de ellos (por ejemplo, benzoatos, dióxido
de azufre y sorbatos) interfiere con una gran cantidad de procesos en
zimáticos, tanto aeróbicos como anaeróbicos, afectando la velocidad de
crecimiento de los microorganismos.
La efectividad de un conservador en un producto alimenticio dado
depende de la concentración del conservador, la composición del alimen
to y el tipo de microorganismo que se desee inhibir. En general, las con
centraciones de conservadores permitidos por las normas reguladoras
son muy pequeñas, con el fin de que sean únicamente inhibitorias, mas
no letales, para los microorganismos contaminantes. Por consiguiente,
esto significa que el uso de conservadores no debe sustituir un manejo
higiénico del alimento y un proceso adecuado para bajar al máximo la
población microbiana. De esta manera, los niveles de concentración de
conservadores permitidos lograrán preservar al alimento cuya carga mi
crobiana sea normalmente baja, pero serán por completo insuficientes
para un alimento altamente contaminado.
La composición del alimento es importante por dos razones:
a) El pH del producto determinará la concentración de los conser

vadores ácidos, el cual existe en forma disociada.
b) Los constituyentes químicos del producto determinarán la pro
porción del conservador que se vuelve inefectiva por combina
ción química con ellos (esto es muy importante cuando se utiliza
dióxido de azufre).
Se ha comprobado que el ácido no disociado es la fracción de la mo

lécula del conservador que actúa contra los microorganismos. Un pH
alto en el alimento favorece la disociación del ácido, lo que explica la
mayor efectividad de los conservadores en alimentos con bajo pH.
Conservadores antimicrobianos
Los conservadores antimicrobianos se agregan a los alimentos para

prevenir o retardar el crecimiento de hongos, levaduras y bacterias du
rante el almacenamiento, distribución y consumo de un alimento. Estos

microorganismos son la fuente más común de contaminación de alimen
tos y algunos son potencialmente dañinos a la salud si se encuentran en
gran cantidad.
Entre los conservadores antimicrobianos que comúnmente se utili
zan en los alimentos pueden citarse los siguientes:
• Ácido benzoico y benzoato de sodio.

• Metil y propil p-hidroxi benzoatos (parabenos).
• Sorbatos.
• Propionatos.
• Sulfitos (dióxido de azufre).
• Nitritos.
El ácido benzoico y sus sales son los agentes más efectivos contra le
vaduras y bacterias en alimentos ácidos (con pH entre 2.5 y 4.0). Son
muy utilizados en bebidas carbonatadas, bebidas de frutas, mermeladas,
jaleas y otros productos de frutas a niveles de 0.05 a 0.1 % del producto
final.
Los parabenos son derivados de los benzoatos y su actividad se ex
tiende a valores de pH neutros o mayores. Son generalmente más activos
contra hongos y levaduras que contra bacterias. Se emplean con frecuen
cia en combinación con benzoato de sodio para aplicaciones similares a
las de éste.
Los sorbatos son generalmente más efectivos contra hongos y leva
duras y se usan ampliamente para controlar el crecimiento de estos mi
croorganismos en frutas secas, vinos, bebidas, encurtidos y quesos. En
productos de panificación, únicamente pueden utilizarse cuando se em
plean leudantes químicos, mas no cuando se usa levadura para su ela
boración. Imparten menor sabor amargo que los benzoatos y son más
efectivos con altos valores de pH.
Los propionatos son ampliamente usados en productos de panifica
ción como inhibidores de hongos y bacterias a niveles de alrededor de
0.2 %. Son muy utilizados en estos productos debido a que no inhiben
de manera significativa la acción de las levaduras durante el horneado.
Los sulfitos y el dióxido de azufre se emplean generalmente en la
producción de vino ya que permiten el crecimiento de levaduras duran
te la fermentación, pero controlan el crecimiento de hongos y bacterias
durante el desarrollo de ésta. Asimismo, son muy usados durante el pro
cesamiento de jugos de frutas y frutas deshidratadas ya que, además de
su acción antimicrobiana, actúan como antioxidantes y previenen cam
3.6. aditivos 47
bios de color de frutas por oscurecimiento enzimático y no enzimático.
A pesar de que los sulfitos y el dióxido de azufre poseen olor y sabor
desagradables e irritantes, por su alta volatilidad pueden utilizarse en
concentraciones relativamente altas (del orden de 1000 ppm) durante
la elaboración de productos que van a llevar un calentamiento previo a
su envasado, en el que se elimina una gran parte de estas sustancias, per
maneciendo concentraciones muy pequeñas de aquéllos en el producto
final (como ocurre en la fermentación de vinos, la deshidratación de fru
tas, etc.). Tanto los sulfitos como el dióxido de azufre interactúan con la
vitamina B, por lo que no deben utilizarse en productos que se consideren
una fuente importante de esta vitamina.
Los nitritos poseen actividad antibacteriana y su uso únicamente está
permitido en el curado de carnes y pescados, pero no en otros alimentos.
Incluso existen algunas dudas sobre la seguridad en el uso de nitritos
como agentes del curado de carnes.
Conservadores antibióticos
Los antibióticos son agentes mucho más potentes y con propiedades

bactericidas y bacteriostáticas mucho más amplias que los conservado
res antimicrobianos; además, no se ven influidos por el pH del medio,
por lo que se ha sugerido la posibilidad de usarlos en la conservación
de alimentos. Sin embargo, se considera que un uso extendido de estos
agentes puede crear cepas resistentes de organismos tóxicos, además de
que su utilización podría propiciar el empleo de alimentos altamente
contaminados o manejados con poca higiene y, por ende, los antibióticos
podrían desechar las buenas prácticas de manufactura, por lo que su uso
como conservadores para alimentos no se ha autorizado.
4.1. Definición
Las operaciones preliminares del procesamiento de frutas y hortali

zas son todas aquellas que, independientemente del producto final que se
desea obtener, suelen realizarse antes del proceso específico. Desde lue
go, el orden y la manera en que cada una de estas operaciones se lleva a
cabo varían según la especie, su procedencia y el producto final al que
será destinada; incluso en algunos casos puede prescindirse de alguna de
estas operaciones. Entre las operaciones preliminares del procesamiento
de frutas y hortalizas se consideran:
• La recepción de la materia prima.

• La limpieza.
• La selección y clasificación.
• El pelado.
• La reducción de tamaño.
• El escaldado.
48
49
4.2. Recepción de la materia

prima
El arribo de la materia prima a la planta procesadora siempre va

acompañado de un registro de la procedencia y las características de cali
dad de aquélla. La alimentación de la materia prima a la línea de proceso
puede realizarse manual o mecánicamente, de manera húmeda o en seco;
la primera se emplea en productos que son muy sensibles a los daños me
cánicos y la alimentación en seco se realiza con productos resistentes. En
el caso del vaciado mecánico, la altura, inclinación y velocidad de vacia
do se controlan de acuerdo con el tipo de producto. Muchos productos,
al llegar al área de recepción de la planta, requieren algún tratamiento
especial para separar la porción comestible o deseada, por ejemplo, los
chícharos y la piña.
4.3. Limpieza
La limpieza de la materia prima tiene las siguientes finalidades:
a) Eliminación de contaminantes, que constituyen un peligro para

la salud o que son estéticamente desagradables.
b) Control de la carga microbiana, que repercute en la eficacia del
proceso térmico y en la calidad del producto final.
A continuación se mencionan algunos contaminantes que pueden

encontrarse en las frutas y hortalizas que entran como materia prima a
una planta procesadora:
• Minerales: tierra, arena, piedras, partículas metálicas, aceite.

• Plantas: ramas, hojas, tallos, cáscaras.
• Animales: huevos de insecto, larvas, excreciones.
• Productos químicos: residuos fitosanitarios, fertilizantes.
• Microbios: microorganismos y subproductos.
Una operación eficiente de limpieza debe:
• Permitir la mayor separación de contaminantes con el mínimo

desperdicio del producto.
• Evitar la recontaminación del producto limpio.
50 cap. 4. operaciones preliminares
• Dejar la superficie del producto en estado aceptable, es decir, sin

lesiones.
• Utilizar la menor cantidad posible de agua, detergentes y desinfec
tantes.
La limpieza de frutas y hortalizas puede llevarse a cabo por dos mé

todos: limpieza en seco y limpieza en húmedo.
4.3.1. Limpieza en seco
La limpieza en seco de frutas y hortalizas puede efectuarse mediante

diversos métodos que incluyen tamizado, cepillado, aspirado y separa
ción magnética. Entre las ventajas de la limpieza en seco sobresale que es
relativamente barata y que la superficie de la fruta u hortaliza permane
ce seca. Sin embargo, tiene la desventaja de que no es muy efectiva como
único método de limpieza.
El tamizado es una operación de separación que remueve contami
nantes de diferente tamaño (mayores o menores que las materias primas)
mediante el paso de las partículas más pequeñas a través de tamices o
mallas con perforaciones de determinadas dimensiones. Existen muchos
diseños de tamices: de tambor rotatorio, de lecho plano, etc. Es preciso
advertir que su uso como método de limpieza en seco está restringido por
los siguientes factores:
• La materia prima debe soportar la operación, ya que ésta puede

maltratar aquellas frutas u hortalizas de consistencia poco firme.
• método funciona sólo cuando la parte más fina por separar (que
El
puede ser el contaminante o la materia prima) es esférica o puede
pasar a través de las perforaciones de la malla.
He aquí algunos ejemplos en los que puede utilizarse el tamizado

para efectuar la limpieza en seco:
• Para la eliminación de ramas, hojas, pedúnculos, cuerdas de los

costales provenientes del campo, etc., en frutas como limones y
naranjas u hortalizas como cebolla (en este caso la parte más fina
es la fruta u hortaliza).
• Para separar polvo y tierra en zanahoria, papa, etc. (en este caso la
parte más fina es el contaminante).
51
Carga
Gruesos
Finos
Figura 4.1. Tamiz vibratorio de lecho plano para la limpieza en

seco de frutas y hortalizas.
La figura 4.1 muestra el diagrama de un tamiz de lecho plano.

El cepillado consiste en pasar la materia prima a través de cepillos
rotatorios que faciliten la separación de contaminantes fuertemente
adheridos a la materia prima. Al igual que el tamizado, este método
puede maltratar las materias primas muy suaves. Es común utilizar el
cepillado cuando la materia prima posee una superficie firme o debe
almacenarse por un tiempo antes de su procesamiento y no se desea
humedecerla.
La limpieza por aspiración se ha aplicado más en granos y semillas
que en frutas y hortalizas, donde pequeñas partículas de polvo, cascari
llas, granos rotos, etc., pueden separarse de la materia prima por aspira
ción aunque también se ha utilizado para la limpieza de nueces y caca
huates, entre otros.
La separación magnética puede ser tan sencilla como hacer pasar
la materia prima por una banda transportadora, en cuyas monturas
inferiores se colocan uno o varios imanes. Este método tiene la fina
lidad de eliminar partículas metálicas cuya presencia es común sobre
todo cuando se usan cosechadoras mecánicas o transportación de la
materia prima en contenedores metálicos. Un ejemplo de su uso es en
las aceitunas.
52
4.3.2. Limpieza en húmedo
La limpieza en húmedo puede efectuarse por diversos métodos, en

tre los cuales resultan más comunes la inmersión y la aspersión, aunque
existen otros menos utilizados, como la flotación y la limpieza ultrasóni
ca, entre otros. Las principales ventajas de este tipo de limpieza consisten
en que elimina partículas y suciedad firmemente adheridas al produc
to, sin maltratar excesivamente su superficie, además de que permite el
empleo de detergentes y productos sanitarios, como los desinfectantes y
otros, lo cual vuelve dicho método mucho más eficiente para la limpieza
de la materia prima que cuando se realiza en seco.
Sin embargo, la limpieza en húmedo también tiene algunas desven
tajas, como el empleo de grandes cantidades de agua (cuyo problema es
no sólo el costo del agua, sino también la producción de grandes volúme
nes de efluentes que normalmente exigen un tratamiento previo a su eli
minación final), así como el hecho de que deja humedad en la superficie
de la materia prima, por lo que en ocasiones es necesario secar antes las
frutas y hortalizas para su almacenamiento y procesamiento ya que las
superficies húmedas se alteran con rapidez.
El lavado por inmersión es el método más simple de limpieza hú
meda; se emplea a menudo como paso previo a otros métodos de lavado
(como aspersión) o incluso como una forma adecuada de recibir la ma
teria prima de los grandes contenedores e introducirla a la línea de pro
cesamiento, sin ocasionarle daños físicos por golpeo. Para el lavado por
inmersión, se utilizan tinas o depósitos de metal, cemento liso u otros
materiales que permitan una adecuada limpieza y desinfección, provistos
de rejillas laterales a través de las cuales se elimina la suciedad, así como
rejillas en el fondo para la eliminación de lodo y piedras. En la figura 4.2
se muestra una tina de lavado por inmersión para frutas y hortalizas.
Con objeto de obtener mejores resultados durante el lavado por
inmersión, es importante utilizar agua clorada (6 ppm) y efectuar un
recambio frecuente del agua de inmersión. La eficiencia del lavado por
inmersión puede mejorarse mediante las siguientes acciones:
• Agitación, ya sea del agua (mediante agitadores de hélice) o bien del

producto dentro de la tina (utilizando paletas o tambores giratorios),
aunque estos procedimientos llegan a deteriorar algunas materias
primas delicadas. La agitación también puede producirse introdu
ciendo aire comprimido al depósito, lo cual se ha utilizado para algu
nas frutas y hortalizas delicadas, como fresas, espárragos, etcétera.
53
Alimentación
de agua
Figura 4.2. Tina de lavado por inmersión para frutas y hortalizas.
• Cepillado de materia prima dentro de la tina de inmersión, cuando

la firmeza de aquélla lo soporte.
• Utilización de agua caliente, aunque esto acelera el deterioro de las
frutas y hortalizas.
• Aplicación de detergentes y productos sanitarios, cuyo uso debe
ser en condiciones muy controladas para no afectar el producto.
En relación con estos últimos puntos, cabe mencionar que el empleo

de detergentes y agua tibia facilita la operación de limpieza; sin embar
go, algunos productos de limpieza pueden modificar alguna o algunas
características de la materia prima. Existen modificaciones indeseables,
por ejemplo:
Agente activo del producto Efecto en la

de limpieza materia prima
Hexametafosfato sódico: reblandecimiento en chícharos
Algunos iones metálicos: endurecimiento en frijoles y duraznos
Altas concentraciones de cloro oscurecimiento en papas
activo:
Por otro lado, con objeto de aumentar la eficiencia en el uso de agua,

puede utilizarse en la inmersión el agua proveniente de la aspersión
cuando el lavado por inmersión va seguido de otro método de lavado. En
este caso, se logra además un recambio frecuente del agua de inmersión y,
si ésta es clorada, resulta bastante adecuada para el propósito planteado.
El lavado por aspersión es el método de lavado más utilizado en la
industria de frutas y hortalizas. Consiste en hacer pasar la materia prima
a través de aspersores o duchas de agua a presión, lo que remueve eficien
temente la suciedad y la arrastra con el agua, reduciendo la posibilidad
de recontaminación. La eficiencia del lavado por aspersión depende de
estos factores:
• Presión del agua. Cuanto mayor sea ésta, mayor será la eficiencia del
lavado; sin embargo, algunas frutas y hortalizas delicadas o muy
maduras pueden dañarse con una presión elevada, como ocurre
con las fresas o los espárragos.
• Temperatura del agua. El agua caliente remueve más eficientemente

la suciedad, pero puede afectar la textura de las frutas y hortalizas
sometidas al lavado.
• Otros factores como el número de aspersores utilizados, la distancia

entre la fruta u hortaliza y el aspersor, y el tiempo de exposición
de éstas a la aspersión.
Existen diversos equipos para el lavado por aspersión de frutas y hor

talizas. Los más comunes son el tambor rotatorio (para frutas y hortalizas
resistentes) y las bandas transportadoras o cangilones perforados, que pue
den contar con cepillos rotatorios para aumentar la eficacia de la opera
ción. La figura 4.3 esquematiza un tambor rotatorio para lavado por asper
sión y la figura 4.4 un lavado por aspersión con cepillos rotatorios.
Cuando la materia prima presenta gran cantidad de suciedad fuerte
mente adherida a la superficie, es común utilizar un sistema de lavado
combinado que consiste en un lavado inicial por inmersión, que ablanda
la suciedad, seguido de un lavado por aspersión, que la elimina. La figura
4.5 presenta un sistema combinado de lavado por inmersión-aspersión.
Otros métodos, como el lavado por flotación, tienen un uso más limi
tado y específico. En este caso, se aprovecha la diferencia de densidad entre
la materia prima y los contaminantes, o bien entre la materia prima con
diferentes características. Por ejemplo, se utiliza como lavado-selección
por tamaño para champiñones y como lavado-clasificación para manza
nas, ya que la fruta sobremadura, magullada o podrida se hunde y aquélla
en buen estado flota. En la figura 4.6 se muestra este sistema.
55
Alimentación de Espreas de
producto agua
Descarga
Figura 4.3. Tambor rotatorio para lavado por aspersión de frutas y

hortalizas. (Fuente: Joslyn y Heid, 1963.)
Alimentación Espreas de
de producto agua
Descarga
Cepilllos rotatorios de
producto
Drenaje de agua sucia
Figura 4.4. Lavadora por aspersión con cepillos rotatorios para frutas y
hortalizas. (Fuente: Peleg, 1985.)
56
Banda de
Espreas inspección
Alimentación de
producto sucio
Tina de lavado por

inmersión
Figura 4.5. Sistema combinado de lavado por inmersión-aspersión

para frutas y hortalizas.
Elevador de la Alimentación Nivel del Transportador de

fracción pesada de producto agua la fracción ligera
Producto
ligero
Producto Entrada de
pesado agua limpia
Tanque de Salida de
separación lodos
Lodos
Figura 4.6. Lavado por flotación-selección y/o clasificación por

densidad para frutas y hortalizas. (Fuente: Peleg, 1985.)
57
4.3.3. Escurrido y/o secado del

producto lavado
Dependiendo del proceso subsecuente al que se someterá la materia

prima, en ocasiones se requiere escurrir el exceso de agua de la superficie
lavada; en casos especiales, como cuando la fruta u hortaliza debe alma
cenarse para su posterior uso, la superficie debe secarse para evitar su
pudrición. Con tal fin pueden emplearse tamices vibratorios, rodillos de
hule espuma o sistemas de ventilación.
4.3.4. Combinación de métodos de limpieza
Como ya se ha mencionado, es común combinar diferentes méto

dos de limpieza. Estas combinaciones pueden incorporar métodos secos,
por ejemplo, tamices seguidos de un sistema de aspiración y un separa
dor magnético; métodos húmedos, por ejemplo, lavado por inmersión
seguido de un lavado por aspersión y, al final, rodillos de hule espuma
de secado; o bien puede tratarse de un sistema completo que combine
métodos secos y después métodos húmedos.
4.4. Selección y clasificación
4.4.1. Definición
La selección consiste en separar la materia prima en categorías según

sus características físicas: tamaño, forma y color. La clasificación, por su
parte, estriba en separar la materia prima en categorías de acuerdo con
su calidad, la cual se refiere al conjunto de atributos que hacen que estos
insumos tengan las características visuales y de palatabilidad adecuadas
para el producto o proceso al que serán destinados.
La selección y clasificación de frutas y hortalizas pueden llevarse a
cabo más de una vez en un solo proceso. Así, por lo general se efectúa
una selección después del lavado, pero antes de someter la materia prima
a procesos de pelado, cortado, etc., sobre todo si éstos son mecanizados.
Antes o después de la selección, se realiza una clasificación de la materia
prima que se repite una o más veces durante diversas operaciones del
proceso, por ejemplo: al concluir el lavado y cortado, o después del pela
do y durante el llenado de envases.
58
4.4.2. Selección
La selección de la materia prima por sus características físicas

es fundamental para lograr la eficiencia y control de los procesos y
obtener productos finales uniformes y adecuados. Dicha selección
permite:
• La posibilidad de aplicar operaciones mecánicas como pelado, cor

te, deshuesado, etcétera.
• cálculo preciso de procesos que implican trasmisión de calor: es
El
caldado, tratamiento térmico, deshidratación y congelación, entre
otros.
• El adecuado acomodo y control de peso de las frutas y hortalizas
dentro de los envases.
• obtención de productos homogéneos, atractivos y de porciones
La
uniformes.
Métodos de selección de frutas y hortalizas
Las frutas y hortalizas pueden seleccionarse por diversos métodos

según la característica física que se desee seleccionar. Estos métodos se
basan en la selección por tamaño, por forma y por color.
Selección por tamaño
La selección por tamaño de frutas y hortalizas se hace mediante ta

mices, los cuales presentan aperturas fijas o aperturas variables.
a) Tamiz de apertura fija. Como su nombre lo indica, en estos sis

temas los tamices tienen perforaciones de un tamaño y forma fijos y pue
den ser vibratorios o rotatorios. Estos tamices sólo sirven para productos
esféricos, semiesféricos o cilíndricos con baja humedad y que resistan la
vibración o rotación, por lo que su uso en frutas y hortalizas se limita a
unas cuantas especies: chícharos, cebollas, nueces, aceitunas, castañas y
zanahorias. En la figura 4.7 se esquematiza un tamiz de apertura fija para
la selección por tamaño de frutas y hortalizas.
b) Tamiz de apertura variable. Es probablemente el método de
selección más habitual para procesar frutas y hortalizas. Se ocupan di
ferentes sistemas, como los que se describen a continuación:
59
Carga
Más Mayor
pequeño
Figura 4.7. Tamiz rotatorio de apertura fija para la selección por

tamaño de frutas y hortalizas. (Fuente: Brennan et al., 1980.)
• Seleccionadora de rodillos. Consiste en una serie de rodillos gira

torios (los cuales pueden estar forrados de hule espuma u otro
material plástico) con pendiente suficiente para permitir el des
plazamiento de la fruta y hortaliza y con separaciones progresiva
mente mayores entre ellos. La materia prima se selecciona por su
tamaño y va cayendo en canales acolchados, colocados a intervalos
en la parte inferior de los rodillos. Este sistema es muy útil para
diversas especies, como manzana, durazno, piña, guayaba, cítricos,
melón, betabel, papa y zanahoria. El funcionamiento de este equi
po se muestra en la figura 4.8.
• Seleccionadora de cables o cintas. En principio, estos sistemas son
muy similares a los de rodillos, con la diferencia de que aquí se
utilizan cables o cintas divergentes que en general se mueven a
distinta velocidad una de la otra para facilitar el desplazamiento
del producto. Estos equipos convienen en los siguientes casos: la
seleccionadora de cables permite que las especies de forma no es
férica se desplacen orientadas en una misma posición y, por tanto,
se seleccionen según el tamaño de una misma parte de la fruta u
hortaliza, por ejemplo, la pera; por otro lado, las seleccionadoras
de cinta protegen los productos muy delicados que sufrirían dete
rioro en una seleccionadora de rodillos, por ejemplo, la papaya, el
mango, la fruta muy madura, el jitomate, la col de Bruselas, etc.
La figura 4.9 muestra el funcionamiento de una seleccionadora de
cintas divergentes.
60
Figura 4.8. Seleccionadora por tamaño de rodillos para frutas y

hortalizas. (Fuente: Kerian Machines, Catálogo de equipo.)
Figura 4.9. Seleccionadora por tamaño de cintas divergentes para

frutas y hortalizas. (Fuente: Peleg, 1985.)
61
Selección por forma
En algunos casos, la selección por tamaño no proporciona una sepa

ración adecuada de la materia prima. Así ocurre con ejotes, chiles, alu
bias, habas y cereales como trigo y otros, debido a que el diámetro mayor
en que se basa la selección por tamaño no logra separar los productos
con formas irregulares. Ante esto, lo más conveniente es efectuar una
selección por forma. Dicha selección adopta diferentes sistemas general
mente diseñados para cada caso en particular. Los sistemas más utiliza
dos son las seleccionadoras de disco y las de cilindros; ambas poseen, en
la superficie seleccionadora, muescas u orificios de la forma adecuada
al producto. En la figura 4.10 se muestra una seleccionadora por forma
para ejotes.
Alimentación
Delgados Medianamente Gruesos

gruesos
Producto no
seleccionado
Figura 4.10. Seleccionadora por forma para ejote.
Selección por color
La medida de la reflectancia de una fruta u hortaliza es un indicati

vo de su color, el cual, a su vez, revela el estado de madurez de aquéllas,
además de que también puede indicar la presencia de otros factores en la
superficie del producto, como agujeros o daños. Las seleccionadoras por
color funcionan, por lo tanto, con base en un barrido fotométrico de la
superficie de cada fruta u hortaliza que pasa delante de una fotocélula.
La señal de la fotocélula es equiparada con una señal estándar previa
mente ajustada. Cuando hay diferencia entre la medición de la superficie
de una fruta u hortaliza y el estándar, se acciona un mecanismo neumá
tico que separa dicha fruta u hortaliza. Aunque tiene un aceptable uso
en papas, cebollas, cítricos y tomates, la selección es tan estricta que su
empleo para seleccionar materia prima es limitado, por lo que presenta
mayor aplicación en productos terminados como mermeladas y frutas
en almíbar, en los que se utiliza para identificar procesos inadecuados.
4.4.3. Clasificación
Debido a que la clasificación pretende separar la materia prima en ca

tegorías de calidad, como se mencionó en el apartado 4.4.1, y la calidad
implica un conjunto de atributos determinados, la clasificación es una
operación que difícilmente puede efectuarse de manera mecánica. Sólo se
practica en aquellos casos en que un atributo físico es capaz de relacionarse
directa y adecuadamente con la calidad (como el color o la densidad), por
lo que casi siempre se realiza en forma manual, visual, táctil, etcétera.
Las frutas y hortalizas se clasifican de acuerdo con los siguientes cri
terios:
1. Estado de madurez (que indirectamente llega a evaluarse por me

dio del color, textura, aroma y composición química).
2. Presencia de defectos (como magulladuras, cicatrices o contami
nación por microorganismos).
3. Eficiencia de operaciones del proceso (pelado, corte, escaldado, lle
nado de envases).
La clasificación puede ocurrir dos o más veces en una sola línea de

proceso, por ejemplo:
• Al llegar la materia prima a la planta procesadora.

• Después del pelado y seccionado (en bandas transportadoras con
movimiento lento).
• En el llenado de envases.
4.5. Pelado
El pelado consiste en la eliminación de la cáscara o piel de la materia

prima, lo cual es deseable o necesario en la elaboración de diversos pro
ductos por una o varias de las siguientes razones:
4.5. pelado 63
a) Para lograr una presentación más atractiva de los productos, como
es el caso de duraznos, peras, guayabas en almíbar, zanahorias y
papas en salmuera.
b) Debido a que la cáscara es una parte incomestible, como sucede
con la piña, mango, papaya, sandía, melón, cítricos, ajo y vaina de
chícharo, entre otros.
c) Con objeto de evitar el paso de componentes indeseables presen
tes en la cáscara hacia el producto terminado, como los fenoles
y el aceite esencial en cítricos, los pigmentos de manzana de piel
roja, los plaguicidas, los contaminantes fuertemente adheridos,
etcétera.
El pelado de frutas y hortalizas se hace básicamente mediante cuatro

métodos: pelado mecánico, térmico, químico y manual.
4.5.1. Pelado mecánico
El corte y la abrasión son los dos mecanismos que aplica este método.
Corte
Se realiza fundamentalmente al presionar la fruta u hortaliza en

rotación contra unas cuchillas fijas. También se utilizan equipos con
cuchillas rotatorias y el producto fijo. Aunque existen diseños de equi
pos muy específicos para determinadas frutas y hortalizas (como piña y
ejote), los equipos más usados se destinan para productos esféricos o se
miesféricos (como manzana, durazno, guayaba, cítricos) y pueden tener
adaptados cuchillas y dispositivos en forma de cuchara que en la misma
operación pelan, parten en mitades y eliminan la semilla o hueso. Entre
las principales ventajas de este tipo de pelado conviene mencionar que:
• No se destruye la piel o cáscara, por lo que puede emplearse como

subproducto para la extracción de componentes, o bien como fo
rraje.
• un sistema económico, ya que no utiliza agua, vapor, productos
Es
químicos, etcétera.
Entre sus desventajas se cuentan las siguientes:

• Si la fruta no presenta mucha uniformidad en tamaño y forma

(por lo que requiere una previa y estricta selección), la operación
será poco eficiente ya que eliminará pulpa en las piezas grandes y
no efectuará un pelado adecuado en las pequeñas.
• sistema tiene una versatilidad muy limitada.
El
Abrasión
En este sistema, la materia prima por pelar se pone en contacto con

rodillos o cilindros giratorios con superficie de carborundo (material
abrasivo a base de silicio y carbono). El contacto de esta superficie abra
siva rotatoria arranca la piel del producto por pelar y ésta, a su vez, se
elimina mediante la aplicación de chorros de agua, que además evitan
el calentamiento excesivo de la superficie del producto por la acción
abrasiva. Este sistema sirve para el pelado de cebolla, ajo, betabel y papa,
aunque en esta última puede presentarse un ligero oscurecimiento de la
pulpa, ya que no puede escaldarse con anterioridad.
Su principal ventaja es el bajo costo de la operación, aunque presenta
las siguientes desventajas:
• Si el tiempo de residencia de la fruta u hortaliza en el equipo no

se controla adecuadamente, puede existir una alta pérdida de pro
ducto (hasta 25 %).
• cáscara se desintegra, por lo que no puede utilizarse posterior
La
mente.
• Debido a que la cáscara se retira con chorros de agua, se genera
una gran cantidad de efluentes diluidos, cuya eliminación resulta
cara y complicada.
4.5.2. Pelado térmico
Este tipo de pelado puede llevarse a cabo por diversos sistemas:
Pelado con vapor
En este sistema, la materia prima se somete por un tiempo corto (de

15 a 30 segundos) a una corriente de vapor vivo que resquebraja la piel
y la vuelve fácilmente removible, mediante la aplicación de chorros
de agua a presión, los cuales además enfrían el producto. Dado el corto
4.5. pelado 65
tiempo de exposición al vapor y su baja conductividad térmica, el calor
no penetra al interior de la fruta u hortaliza, sino que se queda en la
superficie, por lo que no afecta las características de la materia prima.
Este sistema se adapta para el jitomate, zanahoria, remolacha, betabel y
durazno maduro, entre otros.
Una variante de este sistema es usar agua caliente en lugar de vapor
aprovechando la operación de pelado para efectuar simultáneamente un
escaldado. Enseguida se enlistan las ventajas del pelado con vapor o con
agua caliente:
• Pueden pelarse frutas u hortalizas con formas no regulares y tama

ños no tan homogéneos.
• versátil (siempre y cuando la cáscara por eliminar sea delgada).
Es
• Si el sistema es controlado adecuadamente, las pérdidas por este
método son bajas (entre 8 y 20 %).
Entre las desventajas de este tipo de pelado destacan las siguientes:
• Si el tiempo de residencia en el equipo no se controla con exacti

tud, el producto podrá sufrir daños por calentamiento.
• Algunas cáscaras firmemente adheridas a la pulpa son difíciles de
eliminar por este método.
• La cáscara se elimina en la corriente de agua, por lo que no permite
su aprovechamiento ulterior.
Pelado por flama
Este método no puede utilizarse para la gran mayoría de frutas y

hortalizas, pero es sumamente eficaz para el pelado de algunos produc
tos, como pimientos, chiles, cebollas, etc. El producto se coloca en bandas
transportadoras que pasan a través de hornillas, con flama directa (que
alcanzan temperaturas de 400 °C o superiores). El producto debe girar
durante su paso por la flama y los tiempos deben ser muy cortos para
evitar el deterioro del producto. La piel se quema y se elimina con cho
rros de agua a presión. La ventaja de este pelado estriba en su alta eficacia
para ciertos productos, pues produce mermas muy pequeñas, del orden
de 10 %, pero sus desventajas son su baja versatilidad y la desintegración
total de la cáscara, lo que impide un uso posterior de ella.
66
4.5.3. Pelado químico
Este sistema consiste en sumergir o asperjar la materia prima que se

va a pelar en una solución diluida (2-20 %) de hidróxido de sodio (NaOH)
a temperaturas cercanas a ebullición (95-100 °C) durante periodos cor
tos (2-8 min) y muy controlados. El hidróxido de sodio desintegra la piel,
que se elimina posteriormente ya sea mediante agua a presión (méto
do tradicional), o bien sin aplicación de agua mediante rodillos de goma
(pelado químico en seco). En ocasiones, la fruta u hortaliza pelada con
químicos se sumerge después en una solución de ácido (normalmente
ácido cítrico) para neutralizar cualquier residuo cáustico. En caso de que
la cáscara posea en su superficie una capa gruesa de cera (como ocurre
con la manzana), la materia prima se somete, antes de la aplicación de la
sosa, a la acción de agentes surfactantes que faciliten la penetración de
aquélla a la cáscara.
El pelado químico es muy utilizado para una gran diversidad de fru
tas y hortalizas, como durazno, manzana, pera, guayaba, segmentos de
toronja, papas, zanahorias, betabel, etc., lo cual requiere, para cada caso,
una concentración de hidróxido de sodio y un tiempo de exposición es
pecíficos, como se ilustra en la tabla 4.1.
Tabla 4.1. Condiciones para el pelado

químico de algunas frutas y hortalizas.
Concentración Tiempo Temperatura

Producto de NaOH (%) (min) (°C)
Durazno 2-4 1-2 95
Manzana 6 3-4 95
Pera 1 1-2 95
Betabel 7 3-4 95
Existen en el mercado diversos diseños de equipos para efectuar el

pelado químico, ya sea de manera batch, o bien en forma continua, efi
ciente y controlada. Algunos de estos diseños se muestran en las figuras
4.11 y 4.12.
Entre las principales ventajas del pelado químico se encuentran las
siguientes:
67
Alimentación Tambor
de producto perforado
Cubierta Canaleta
Alimentación Descarga de
de NaOH producto
Solución de Tubería de
NaOH vapor
Deflector
Drenaje
perforado
Figura 4.11. Peladora rotatoria con hidróxido de sodio para frutas y

hortalizas. (Fuente: López, 1981.)
Alimentación Descarga de
de producto Tapa Transportadores producto
Solución de
NaOH
Serpentines de vapor
Figura 4.12. Peladora de banda con hidróxido de sodio para frutas y

hortalizas. (Fuente: Joslyn y Heid, 1963.)
• Es sumamente versátil.
• Puede utilizarse en materias primas con formas irregulares y ta
maños poco homogéneos.
• superficie de la fruta u hortaliza pelada queda lisa, brillante y
La
con un aspecto atractivo.
• Puede emplearse simultáneamente como un escaldado o preescal
dado.
A continuación se mencionan algunas de sus desventajas:
• Si no se controlan bien la concentración de hidróxido de sodio, el

tiempo y la temperatura, puede ocurrir un alto porcentaje de pér
didas y deteriorarse la superficie de la materia prima, que queda
áspera o picada.
• El empleo del hidróxido de sodio eleva ligeramente el costo de la
operación en comparación con otros métodos de pelado térmico.
• cáscara es desintegrada y contaminada por la sosa, por lo que no
La
puede ser utilizada posteriormente.
• La eliminación de efluentes que contienen hidróxido de sodio es
difícil y costosa ya que requiere un tratamiento previo a su dese
cho, para evitar o reducir el daño ecológico.
4.5.4. Pelado manual
También se le denomina mondado. Se recurre a éste básicamente

cuando la forma de la materia prima o las características de la cáscara
no permiten efectuar el pelado por ninguno de los métodos anteriores.
Por ejemplo, la guanábana en estado maduro posee una cáscara bastan
te quebradiza, una pulpa suave y porosa y una forma y tamaño muy
heterogéneos. Esto dificulta la aplicación de otros métodos (mecánicos
o químicos) de pelado, por lo que normalmente se ejecuta de manera
manual.
Se ha desarrollado una serie de cuchillos y accesorios de formas cur
vas o esféricas para realizar el pelado manual de algunas frutas y hortali
zas específicas (como el mango y el plátano). Sin embargo, el pelado ma
nual es un procedimiento costoso, por lo elevado del tiempo y personal
requerido y, en ocasiones, por las altas pérdidas de producto.
69
4.5.5. Criterios de selección de métodos

de pelado
La gran mayoría de las frutas y hortalizas pueden ser peladas por

dos o más métodos. La selección del método de pelado para cada caso en
particular va a depender de factores como:
• Las características de la piel, tales como grosor, dureza y presencia

de ceras; y de la materia prima en sí con relación a su forma y uni
formidad de tamaño y forma.
• El equipo de pelado disponible y el costo de cada método.
• Las pérdidas provocadas por cada método.
• La conveniencia de la utilización posterior de la cáscara.
4.6. Reducción de tamaño
Para obtener diversos productos de frutas y hortalizas, es necesario

reducir el tamaño del producto original, por una o varias de las siguien
tes razones:
a) Presentación del producto, como sería el caso de mitades, rebana

das o segmentos de fruta en almíbar; cubitos, tiras o rodajas de
hortalizas en salmuera, encurtidas o congeladas, etcétera.
b) Elaboración de productos específicos, como purés, néctares, jugos
y bebidas, entre otros.
c) Facilidad y/o aumento en la eficiencia de operaciones de proce
samiento, como escaldado, tratamiento térmico, deshidratación y
congelación.
Por su alto contenido de humedad, la gran mayoría de las frutas y

hortalizas pertenecen al grupo de alimentos fibrosos, para los cuales la
reducción de tamaño puede efectuarse por medio de corte, despulpado o
extracción de pulpa, y extracción de jugo.
4.6.1. Corte
El corte puede implicar la eliminación de pedúnculos como en la

fresa y la uva; la eliminación de hojas o tallos, como en el apio y la es
pinaca respectivamente; la eliminación de puntas, como en el ejote, la

zanahoria y el pepino; pequeñas incisiones en la piel, como en el mango;
y rebanado, corte en tiras, cubos, escamas, etc., de la materia prima en
sí. Para este último caso, se emplean máquinas cortadoras o rebanadoras
que consisten, ante todo, en una serie de cuchillas rotatorias que cortan
el alimento que circula debajo de ellas. Generalmente se usan rebanado
ras “universales”, que pueden adaptarse a diversos productos, espesores
de corte y dirección de éste, lo que permite obtener una gran variedad de
cortes con un solo equipo. La figura 4.13 muestra el esquema de funcio
namiento de este tipo de rebanadoras.
Rueda
rebanadora
Cuchillos
Producto
Figura 4.13. Esquema de funcionamiento de una rebanadora para

frutas y verduras. (Fuente: Urshel Laboratories, 1996.)
En las frutas que poseen hueso, semillas o corazón que deben elimi
narse, es posible aprovechar la operación de corte adaptando al equipo
un dispositivo tipo cucharilla que retire el hueso o las semillas al mismo
tiempo del corte (por ejemplo, en mitades). Este sistema se utiliza para
obtener mitades deshuesadas de durazno, pera, manzana y guayaba.
4.6. reducción de tamaño 71
En algunos casos, cuando se efectúa un pelado mecánico, el mismo
equipo puede realizar el pelado, el corte en mitades y la extracción de la
semilla o hueso, como ocurre con la manzana, la guayaba y la pera. Otro
tipo de equipos sólo corta la fruta en mitades y extrae el hueso, antes o
después del pelado, como en el caso del durazno.
Debido a las características químicas y estructurales (humedad, con
tenido de fibra) de las frutas y hortalizas, durante la operación de corte
puede provocarse aplastamiento, deformación o reblandecimiento del
producto, así como pérdidas importantes de jugo, aun con equipos bien
diseñados y cuchillas muy afiladas, lo cual origina mermas de materia
prima y reducción de la eficacia del proceso, por lo que debe seleccionar
se con cuidado tanto el equipo de corte como el estado de madurez y las
características de la materia prima, a efectos de que soporte el proceso.
4.6.2. Despulpado o extracción de pulpa
Se denomina pulpa de fruta u hortaliza el producto resultante de di

vidir finamente y, si es necesario, de tamizar la parte comestible de las
frutas u hortalizas a diferencia del jugo, que consiste en el producto lí
quido obtenido al exprimir la fruta u hortaliza sin diluir, concentrar ni
fermentar. Por las características estructurales y la composición química
de ciertas frutas y hortalizas, de algunas sólo es posible obtener jugo (cí
tricos, melón, sandía) y de otras únicamente pulpa (guanábana, guayaba,
plátano), pero de la gran mayoría puede obtenerse jugo o pulpa depen
diendo del método de extracción utilizado (como en el caso de la manza
na, pera, durazno, tuna, zanahoria y betabel). El despulpado o extracción
de pulpa se consigue por diversos métodos:
a) Las frutas se pasan por un despulpador, el cual, como se ilustra

en la figura 4.14, se compone de un tamiz cilíndrico inclinado con per
foraciones de determinado tamaño (0.8-2 mm), que posee en su interior
paletas y/o cepillos rotatorios que presionan la fruta contra el tamiz, lo
grando que la pulpa pase a través de los orificios de éste y eliminando por
la parte central del equipo las semillas o huesos, cáscaras, material muy
fibroso, etcétera.
Dependiendo de cada caso, la fruta puede introducirse al despulpa
dor entera con piel, semillas o hueso, ya sea sin escaldar, como el mango,
o previamente escaldada, como la manzana y la guayaba (el escaldado
aquí tiene la doble función de ablandar la fruta para aumentar la eficien
cia del despulpado y evitar el oscurecimiento de la pulpa), o bien pelada,

cortada con o sin semillas, por ejemplo, la manzana de piel roja, la gua
nábana y la papaya (para evitar que la piel y/o semillas se incorporen a la
pulpa y proporcionen a ésta un sabor o aspecto desagradable).
Alimentación
Tamiz
Paletas
rotatorias
Descarga de Descarga de
desperdicio pulpa
Figura 4.14. Despulpador o extractor de pulpa de frutas.

(Fuente: Polinox, Catálogo de equipo.)
b) Otro sistema para obtener pulpa es mediante desmenuzadores.

Existe una gran cantidad de diseños y equipos en los que puede llevarse
a cabo esta operación, y su selección depende de las características de la
materia prima por desintegrar. Algunos de los sistemas más comunes
incluyen lo siguiente:
1. Desintegrador tipo Rietz, que consta de martillos y/o cuchillas gi

ratorias rodeados de una malla perforada por la que se obliga a
pasar al producto mediante su corte y golpeteo.
2. Molino de martillos, que opera de manera similar al anterior, pero
únicamente con martillos.
3. Extractor helicoidal, que consta de un tornillo helicoidal rodeado
de un tamiz cónico (sin punta), cuyo diámetro mayor se encuen
tra cerca de la alimentación y se va reduciendo conforme el mate
rial es obligado a circular a través del tornillo. El movimiento de
este último desmenuza el producto y, en la parte final, lo empuja
contra la malla obligándolo a pasar a través de ella.
Mediante estos sistemas pueden obtenerse pulpas de hortalizas como

la zanahoria y el chícharo (precocidas), o de frutas muy firmes como la
pulpa de coco.
La pulpa obtenida ya sea por despulpado o desmenuzado normalmen
te posee partículas gruesas y fibra, las cuales deben reducirse de tamaño
o eliminarse y para ello se practica, por lo general, un refinado de la pul
pa. El sistema más empleado para la refinación de la pulpa se basa en
someterla a un “refinador”, cuyo principio es similar al del despulpador,
pero su tamaño es más pequeño y los tamices poseen orificios mucho
menores (0.5 mm o menos).
Si se requiere un tamaño de partícula aún menor que el obtenido
por el refinado, conviene utilizar un molino coloidal, que consta de
un disco que gira a altísima velocidad (3000-15 000 rpm) sobre otro
disco estacionario, con una separación muy pequeña entre ambos
(1.3-0.05 mm), obligando al material a pasar a través de ellos. Este sis
tema resulta apropiado también para la homogeneización de fluidos
(como néctares, pastas, etc.).
4.6.3. Extracción de jugo
La extracción del jugo de frutas y hortalizas se realiza de diversas ma

neras, de acuerdo con las características de la materia prima y, en ocasio
nes, dependiendo de la disponibilidad de equipo. La selección del método
y del equipo de extracción más adecuados debe determinarse a partir del
rendimiento y la calidad del jugo que se desee obtener. Los principales
sistemas para la extracción de jugos de frutas y hortalizas son:
a) Prensado. Consiste en un estrujamiento mecánico de las frutas

o verduras que provoca la separación de los líquidos contenidos en el
producto sólido mediante la aplicación de fuerzas de compresión. Para
la obtención del jugo de frutas y hortalizas, existen básicamente dos mo
delos de prensas:
1. Prensa hidráulica. Ésta puede ser, a su vez, de dos tipos:
• Prensa de platos. En esta prensa hidráulica, que se ilustra en la

figura 4.15, la fruta u hortaliza por exprimir se coloca en el in
terior de filtros de saco de algodón fuerte o telas, situados entre
los platos de presión acanalados, montados en pilas verticales.
La presión hidráulica se aplica por los extremos de la pila. El
jugo sale a través de los platos acanalados hacia un recipiente
colector.
Soportes rígidos
Ventanas de flujo Montaje del plato

de líquido en compresión
Bandeja de
recolección del Plato móvil
licor
Licor extraído Fuerza del sistema

hidráulico
Figura 4.15. Prensa hidráulica de platos para la obtención de jugo de

frutas y hortalizas. (Fuente: Brennan et al., 1980.)
• Prensa de jaula. Está compuesta por un cilindro finamente perfo

rado, con un plato interno de presión que se mueve hidráulica
mente a través del cilindro comprimiendo la fruta u hortaliza.
El jugo pasa a través de las perforaciones hacia un recipiente
colector, como se muestra en la figura 4.16.
75
Cuerdas para
Torta desprender la torta
Fuerza procedente
del sistema hidráulico
a) Bandeja de licor
Cilindro perforado Plato móvil
b) Bandeja de licor
Cuerdas para desprender la

torta, tensas para la descarga
Figura 4.16. Prensa hidráulica de jaula para la obtención de jugo de

frutas y hortalizas: a) torta en compresión; b) con la presión hidráulica
desconectada para descargar la torta. (Fuente: Brennan et al., 1980.)
2. Prensa de tornillo. También se le conoce como extractor helicoidal

y consiste en un cilindro horizontal dotado en su interior de un
tornillo helicoidal de acero inoxidable decreciente hacia la salida,
lo cual permite aumentar la presión sobre los sólidos a medida
que éstos llegan a su parte terminal. El cilindro posee perforacio
nes que dejan pasar el jugo extraído. La torta de prensado se elimi
na, en forma continua, a través de una apertura en el cilindro. El
esquema de este sistema se muestra en la figura 4.17.
Las prensas hidráulicas se ocupan sobre todo para la extracción de

jugo de manzana, pera y uva, y las prensas de tornillo para el de piña,
tuna y sandía.
76
Alimentación
Tornillo Regulación de
presión
Sólido
Líquido
Figura 4.17. Prensa de tornillo para la extracción de jugo de frutas y

hortalizas. (Fuente: Brennan et al., 1980.)
b) Extractor de cuchillas. Se compone de un cilindro vertical en

cuyo interior se coloca una canastilla perforada y posee en su parte in
ferior uno o varios discos con cuchillas giratorias que trituran las fru
tas u hortalizas. El jugo extraído pasa a través de las perforaciones y es
recolectado en la parte inferior del cilindro. Es un sistema discontinuo,
similar en su diseño a los extractores caseros de jugo de hortalizas y
sirve para productos muy firmes y fibrosos, como la zanahoria, el apio
y el nopal.
c) Extractores para cítricos. Los procedimientos de extracción
del jugo para las frutas cítricas difieren radicalmente de los equipos
de extracción de jugo del resto de las frutas y hortalizas debido a lo
siguiente:
• La cáscara de los cítricos contiene grandes cantidades de aceite

esencial que alcanza un elevado valor comercial (a veces superior
al del propio jugo), por lo que, durante la extracción del jugo, debe
extraerse también el aceite esencial.
• El aceite esencial es rico en terpenos, sesquiterpenos y flavonoides
y estos últimos se oxidan fácilmente en contacto con el oxígeno. Si
el jugo de los cítricos se mezcla con aceite esencial, sufrirá reaccio
nes de oxidación que dan lugar a la aparición de sabores amargos
en el jugo.
Por las razones anteriores, los sistemas de extracción de jugos cítricos

deben retirar el jugo y el aceite esencial del fruto, pero de manera total
mente separada de tal suerte que no haya posibilidad de contacto entre
ambos.
Existen diversos diseños de extractores de jugos cítricos, dos de los
cuales son los más empleados en México:
1. Sistemas tipo “bulbo”. Aunque el diseño específico del equipo

varía con cada fabricante, en la figura 4.18 se ilustra el funcionamien
to básico de estos sistemas que efectúan las siguientes operaciones: corte
transversal de los frutos en mitades, colocación de los medios frutos en
copas, introducción en ellos de un bulbo o piña giratoria de tamaño ade
cuado para el tipo de cítrico usado, y extracción del jugo.
Las frutas que entran a este sistema pueden rasparse y desaceitarse
previamente (para evitar que la cuchilla que corta el fruto arrastre acei
te esencial y contamine con éste el jugo) o puede procederse, después de
la extracción del jugo, a triturar y desaceitar las cáscaras sin jugo.
2. Extractor In-Line (FMC). Este equipo se ilustra en la figura 4.19
y es uno de los sistemas más eficientes y rápidos para extraer simultá
neamente el jugo y el aceite esencial sin que éstos tengan contacto entre
sí. Dicho equipo opera de manera continua sobre el fruto entero previa
mente calibrado. Su funcionamiento se basa en una serie de copas me
tálicas formadas de numerosas tiras de acero inoxidable, semejantes a
dedos, colocadas por pares una arriba y otra abajo. La copa inferior recibe
el fruto, mientras que la copa superior desciende y presiona el fruto para
extraer el jugo y las semillas que salen por un corte circular hecho en la
parte inferior de aquél, por la copa de abajo. Simultáneamente, los dedos
metálicos efectúan numerosas incisiones en la cáscara y, debido a la de
formación causada por la extracción del jugo, liberan el aceite esencial,
que es recuperado por la parte lateral de las copas.
El jugo de frutas u hortalizas obtenido mediante cualquiera de los
sistemas de extracción por lo regular presenta un alto contenido de sóli
dos en suspensión (que le dan una apariencia turbia), así como restos de
material fibroso y eventualmente alguna semilla o trozo de éstas, por lo
que, después de su extracción, es común que se someta a una refinación.
El método de refinación está en función del tipo de jugo que se desea
obtener, el cual puede ser:
• Jugo con alto contenido de sólidos en suspensión, como el de na

ranja, toronja, piña y sandía.
• Jugo con bajo contenido de sólidos en suspensión, por ejemplo, el
de zanahoria y apio.
• Jugo clarificado, como el de manzana, pera y uva.
78
Figura 4.18. Secuencia de funcionamiento de

un extractor tipo “bulbo” para jugos de cítricos.
(Fuente: Safina, 1971.)
79
Figura 4.19. Secuencia de funcionamiento de un extractor In Line para

jugo de cítricos. (Fuente: Safina, 1971.)
Basta que los jugos con alto contenido de sólidos en suspensión pasen,
después de su extracción, por refinadores de aspas o tornillo helicoidal
con tamices de apertura suficientemente grandes para dejar pasar gran
parte de los sólidos. Los jugos con bajo contenido de sólidos en suspensión
pueden filtrarse en refinadores con tamices de apertura muy pequeña,
filtros y/o molinos coloidales, de manera que se elimine o disminuya la
cantidad o se reduzca el tamaño de los sólidos en suspensión. En cuanto
a los jugos que van a clarificarse, es posible refinarlos por cualquiera de
los métodos anteriores o someterlos directamente a la clarificación sin
refinar.
80
4.7. Escaldado
Es una operación que consiste en sumergir la materia prima en agua

caliente (de 85 a 98 °C) o bien exponerla al vapor vivo. Debe existir
un control preciso de temperatura y tiempo. Los objetivos que se persi
guen con el escaldado no son siempre los mismos y varían de acuerdo
con el estado de madurez y el tipo de fruta u hortaliza. Así, el escalda
do se realiza por una o más de las siguientes razones:
1. Inhibición de la acción enzimática. Al inactivarse las enzimas del

producto, se permite que las reacciones oxidativas y otras de tipo
químico también se inhiban, lo que contribuye a la obtención de
un producto de mayor calidad y valor nutricional, dado que se evi
tan cambios indeseables en el color y el sabor natural, así como la
reducción en el contenido de ciertas vitaminas. En este contexto, el
principal objetivo del escaldado es inactivar enzimas como la po
lifenoloxidasa, que produce oscurecimiento enzimático, así como
la catalasa y la peroxidasa, que catalizan la reacción de oxidación
de pigmentos, lípidos y vitaminas. Cabe señalar que los vegetales
verdes sin escaldar o mal escaldados desarrollan un color verde
grisáceo, además de un olor y un sabor desagradables durante el
almacenamiento.
2. Expulsión de gases de respiración. Las frutas y hortalizas contie
nen O2 y CO2 en cantidades menores que las del aire; con el escal
dado se provoca la liberación de éstos, lo cual:
• Evita o reduce la tensión o esfuerzo sobre los sellos de la lata

durante el proceso térmico y favorece el desarrollo de un mayor
vacío en el producto terminado.
• Reduce la corrosión interna de envases y/o tapas metálicas.
3. Suavización del alimento. El producto se vuelve más manejable

para el llenado de la lata, por lo que se obtienen mayores pesos
drenados.
4. Facilitación de operaciones preliminares. El pelado, el cortado
(cubos o rebanado), la extracción de pulpa y otros pasos prepara
torios se realizan más fácil y eficientemente en algunos tipos de
frutas y hortalizas.
5. Fijación del color natural de ciertos productos. El escaldado puede
o no ayudar a la retención del color verde en algunas hortalizas, lo
4.7. escaldado 81
cual depende del producto, la temperatura y el método de preser
vación utilizado después del escaldado.
6. Remoción de sabores y olores no deseables de la materia prima.
7. Adición de limpieza al producto.
4.7.1. Métodos de escaldado
Escaldado con agua caliente. Esta forma de escaldado es muy eficien

te y uniforme ya que el proceso puede controlarse adecuadamente. La
principal desventaja es el gran volumen de agua requerido para el con
tacto directo con el producto, lo que a su vez ocasiona la lixiviación de
ácidos, vitaminas y minerales importantes para la nutrición humana.
Por otro lado, las aguas residuales quedan con niveles altos de materia
orgánica.
Escaldado por vapor. Con este método se tiene la ventaja de que los pro
ductos retienen su contenido nutritivo. La principal desventaja consiste
en que resulta menos eficiente ya que se requieren mayores tiempos para
la inactivación enzimática, es más difícil controlar el tiempo y la tempe
ratura, y el producto puede dañarse. Los escaldadores de vapor continuo
son mecánicamente más complejos que los de agua caliente ya que, me
diante un transportador de banda o cadena, mueven continuamente el
producto de un tanque que contiene vapor vivo. La selección del método
utilizado estará en función de la disponibilidad de agua o de la facilidad
para la producción de vapor, así como del equipo disponible.
Escaldado químico. Se utiliza cuando los dos métodos anteriores pro
vocan daños graves al producto (como en la fresa y el higo). Se realiza
mediante la aplicación de dióxido de azufre, sulfitos, bisulfitos o meta
bisulfitos, los cuales reaccionan con compuestos fenólicos que inactivan
enzimas.
Algunos ejemplos de métodos y condiciones de escaldado de frutas y
hortalizas se ilustran en el cuadro 4.1.
4.7.2. Determinación o control del

escaldado
Debido a que la peroxidasa es una enzima muy termorresistente y

que se encuentra en casi todas las frutas y hortalizas, se considera que, si
durante el escaldado esta enzima se ha inactivado, también se habrá in
82
Cuadro 4.1. Métodos de escaldado aplicados
en algunos productos vegetales.
Tiempo
(de acuerdo con
Método de el estado de Temperatura
Producto escaldado madurez) (°C) Observaciones
Chícharo Agua caliente 1-5 min Usualmente Remueve olores
en ebullición y sabores. Fija el
color. El agua dura
(Ca, Mg) endurece y
produce correosidad
en el producto.
Espárrago Agua caliente 3-5 min 95-100 Elimina olores
Vapor vivo 1.5-3 min 110 fuertes. Facilita el
llenado de envases.
Ejote Agua caliente 1.5-2 min 85 Remueve olores.
Facilita el llenado y
control de peso.
Espinaca Agua caliente 6 min 80 Fija el color. Inactiva
clorofilasa. El
tamaño de las hojas
indica el grado de
desarrollo, que
influye en el tiempo.
Camote o Vapor vivo 1-3 min 110 Inactiva enzimas.
betabel Facilita el pelado.
Chile o Agua caliente 5 min 100 Facilita el llenado.
pimiento Vapor vivo 1-4 min 110-115
Flama directa 1-4 min >115
Tomate Agua caliente 1-2 min 95 Elimina aire. Agrieta
Vapor vivo 110 y afloja la piel.
Durazno Agua caliente 1-2 min 80 Evita
Vapor vivo 110 oscurecimiento.
Facilita la extracción
de la pulpa.
Manzana Vapor vivo 1-2 min 100 Evita
oscurecimiento.
Elimina aire. Facilita
la extracción de la
pulpa.
4.7. escaldado 83
activado el resto de las enzimas capaces de provocar problemas durante
el procesamiento.
Una prueba muy sencilla para determinar si el escaldado se ha rea
lizado de manera correcta es mediante un indicador como el guayacol,
el cual al oxidarse adquiere un color rojo, que en el caso de una muestra
mal escaldada indicaría que la enzima aún está activa.
Guayacol + H2O2 → guayacol oxidado + H2O + O2

(aceptor O2) peroxidasa (rojo)
De manera resumida, el procedimiento consiste en:
Muestra
↓
Inmersión en H2O caliente a diferentes temperaturas
↓
adición de H2O2 + guayacol
si hay cambio si no hay cambio

de color de color
↓ ↓
peroxidasa peroxidasa
activa inactiva
5.1. Definición
El jarabe o almíbar es una solución de concentración conocida de

azúcar en agua. La salmuera es una solución de concentración conocida
de sal en agua.
5.2. Función
En productos envasados, los jarabes se añaden a las frutas y las sal

mueras a las hortalizas con los siguientes fines:
• Mejorar el sabor y la aceptabilidad.

• Llenar los espacios entre las piezas de los productos.
• Ayudar a la transferencia de calor.
• Contribuir a la preservación del producto, dado que son osmótica
mente activos.
• Reducir la presión interna en los envases debido a que desplazan
aire y gases.
• Proporcionar un medio ideal para incorporar pequeñas cantidades de
otros ingredientes, como saborizantes, colorantes y conservadores.
• Inhibir el oscurecimiento en algunos alimentos (manzanas, peras
y papas).
84
5.3. tipos de jarabes 85
Los jarabes se vierten en frutas en almíbar, néctares y bebidas de fru
tas. Las salmueras se utilizan en hortalizas en salmuera y en encurtidos
en escabeche. Los jarabes que normalmente se manejan en la industria
son los siguientes:
1. Diluido 14-17 °Brix

2. Concentrado 18-21 °Brix
3. Muy concentrado 25-35 °Brix
Las salmueras son:
1. Diluida (normal) 2-5 % de sal

2. Concentrada (en encurtidos y escabeche) 15-20 % de sal
5.3. Tipos de jarabes. Influencia

en la calidad
Los jarabes pueden elaborarse a partir de diferentes tipos de azúcares:
Sacarosa de caña o remolacha. El jarabe elaborado con sacarosa es el más co

mún. Se dispone de dos presentaciones de sacarosa: azúcar refinada cristalina
y azúcar refinada líquida. El azúcar debe estar refinada porque las impurezas
dan mal aspecto al jarabe y tienden a formar espuma. La líquida es más ma
nejable para la formulación, pero su almacenamiento es más costoso, presen
ta problemas de espacio y debe refrigerarse o utilizarse de inmediato.
Azúcar morena. Es azúcar no refinada o de grado impuro que se utiliza
en forma limitada para el enlatado de frutas de color oscuro, en donde
el color ámbar del jarabe no afecta la calidad en cuanto a la apariencia.
El azúcar no refinada puede contener ocasionalmente dióxido de azufre
(SO2), que puede formar sulfuro de hidrógeno (H2S) en las latas y un de
pósito negro de sulfuro metálico.
Azúcar invertida. Es la sacarosa hidrolizada (fructosa + glucosa). Entre
sus ventajas se cuenta que la fructosa es de un alto grado de dulzor, es más
difícil que cristalice en forma invertida, es más soluble que la sacarosa y es
más higroscópica. Su penetración en la fruta es mayor que la sacarosa. Sus
desventajas son que, si se utiliza sólo azúcar invertida, se tendrá un pro
ducto duro, por lo que generalmente la sacarosa se combina con un poco
de azúcar invertida para evitar o reducir los riesgos de cristalización.
Dextrinas ( jarabe de maíz). Las dextrinas (oligosacáridos: cadenas de 3
a 8 unidades de glucosa) son producto de la hidrólisis ácida del almidón.
86 cap. 5. jarabes y salmueras
Si se adicionan enzimas, se tendrán maltosa, maltodextrinas y glucosa.

El jarabe de maíz tiene una alta viscosidad (lo cual dificulta la trasmi
sión de calor) y reduce la capacidad de cristalización, posee un menor
grado de dulzor con respecto a la sacarosa y es bastante higroscópico,
pero su penetración en la fruta es lenta ya que las partículas son más
grandes. Con el jarabe de maíz en forma de dextrinas, hay mayor ten
dencia a que ocurran reacciones de fermentación.
Azúcar líquida. Jarabe pesado (denso). Es un jarabe de sacarosa altamen
te refinada, por lo general muy denso (67 °Brix); se usa extensivamente
en bebidas carbonatadas, dulces, postres congelados y, en menor propor
ción, en productos horneados y frutas congeladas.
Jarabe con alto contenido de fructosa. Es un jarabe obtenido por isomeriza
ción enzimática de jarabes de glucosa. Debido a que el poder edulcorante
de la fructosa es muy superior al de la sacarosa, se aprovecha en una gran
variedad de productos de frutas (néctares, bebidas y mermeladas), hela
dos y productos de panadería y confitería, entre otros. Estos productos
tienen menos valor calórico que los elaborados con sacarosa.
En la tabla 5.1 se indica el grado de dulzura relativa de diferentes
edulcorantes.
Preparación de jarabe para enlatado en una planta procesadora
Procedimiento
1. El azúcar se disuelve en una reducida cantidad de agua para obte

ner un jarabe denso (60-65 °Brix o Balling).
2. Agua y azúcar se calientan juntas en una marmita (calentamiento
en un tanque con chaqueta de vapor).
Tabla 5.1. Grado relativo de dulzura

de diferentes edulcorantes.
Edulcorante Grado relativo de dulzura

Sacarosa 100
Fructosa 173
Glucosa 74
Jarabe de maíz 30
Miel 97
Sacarina 30 000
Aspartame 20 000
Sucralosa (Splenda® ) 60 000
5.3. tipos de jarabes 87
3. El producto final se diluye para obtener un jarabe claro con los
grados Brix específicos para el producto por elaborar.
El jarabe debe prepararse en un tanque de acero inoxidable de doble

pared para el vapor y es necesario agitar la mezcla ya que el azúcar no se di
suelve fácilmente. Muchos tanques de jarabe están equipados con disposi
tivos mecánicos de agitación. Es una práctica común adicionar el volumen
especificado de agua por medio de un calibrador aforador de barra, iniciar
el calentamiento, descargar el azúcar y agitar. La concentración del jarabe
debe verificarse en grados Brix y, al usar el hidrómetro o el refractómetro,
es necesario que el jarabe esté a la temperatura de calibración especificada
en el instrumento. Normalmente, los jarabes se encuentran a temperaturas
mucho mayores que las de calibración de los instrumentos y, si la medición
se realiza en estas condiciones, la lectura observada será demasiado baja de
bido a que, a temperaturas altas, el volumen se expande y, por consiguien
te, los grados Brix disminuyen. Es recomendable preparar suficiente jarabe
para una jornada de trabajo no mayor que ocho horas a fin de reducir los
riesgos de contaminación. Si las tuberías y las máquinas llenadoras perma
necen varios días sin utilizarse ni limpiarse, se desarrollarán bacterias y
levaduras que producirán sabores indeseables o fermentaciones.
Evaluación o prueba del jarabe. En relación con las frutas en almíbar, el jara
be preparado debe evaluarse con precisión antes de adicionarlo a los envases
con fruta, de tal manera que se garantice que el producto terminado conten
ga los grados Brix especificados para ese producto. Esto se conoce como prue
ba de cut out o prueba de recorte. La prueba de cut out o de recorte es igual a los
grados Brix del jarabe después de 48 horas del envasado. Los grados Brix que
se determinen en esta prueba no deben estar apreciablemente por encima o
por debajo de lo establecido en la norma del producto en cuestión.
Por ejemplo, supóngase que se adiciona jarabe de 30 °Brix a un lote de
fruta con 10 ºBrix para obtener al final un producto (fruta en almíbar)
con 23 ºBrix; esto indica una transferencia de sacarosa hacia los tejidos
de la fruta y de agua hacia el jarabe hasta establecerse un equilibrio que
depende de lo siguiente:
1. Cantidad de fruta (peso/envase).

2. Concentración de jarabe (porcentaje de azúcar) = °Brix.
3. Madurez de la fruta (contenido de sólidos solubles totales y acidez).
4. Peso del jarabe añadido.
Estos factores deben determinarse experimentalmente para cada

lote y variedad.
El peso de la fruta es muy importante ya que, si el llenado estándar

es de 540 g y la lata se llena con 580 g de fruta, la cantidad de jarabe será
menor y la prueba de cut out será baja con respecto al estándar. Por el
contrario, si el llenado es de sólo 500 g, la prueba será alta.
Es común que en frutas grandes (duraznos, peras, ciruelas) el llenado
se efectúe en función del número de piezas y no por el peso exacto, lo cual
implica realizar ajustes frecuentes en las pruebas de recorte del jarabe. La
cantidad de azúcar requerida en la preparación del jarabe para las diferen
tes frutas variará, pero la relación fruta/azúcar seguirá el mismo patrón.
Empleo de jugo de frutas. Los estándares o normas para ciertas frutas
enlatadas permiten el uso del jugo de las frutas en lugar de agua para
elaborar el jarabe; los azúcares naturales del jugo sirven como parte del
azúcar necesaria. Dicho jugo debe ser puro y claro y no debe emplearse
hasta que se hayan realizado pruebas cuidadosas que demuestren cómo
quedará el producto terminado en apariencia y sabor.
Agua. El agua debe ser potable y contener el mínimo de materias mi
nerales, ya que un jarabe que no sea transparente y brillante o que llegue a
flocular después del procesamiento se considera de muy baja calidad. En
particular, cuando se preparan jarabes, los carbonatos y sulfatos pueden
provocar una precipitación blancuzca durante la ebullición del agua; las
sales de hierro en el azúcar pueden causar oscurecimiento en el jarabe o
precipitación en el envase. La corrección del agua dependerá del carácter
y la cantidad de impurezas; muchos casos necesitan la asesoría y la su
pervisión de un experto.
5.4. Salmueras
Las salmueras son soluciones, por lo general, diluidas de cloruro de

sodio (NaCl, sal común) y son relativamente más fáciles de preparar que
los jarabes ya que, en este caso, los productos en sí no aportan sal. En
ocasiones las salmueras potencian el sabor y abrillantan el color del pro
ducto, como ocurre con los chícharos, las zanahorias y los granos de
elote. A continuación se mencionan las variantes para la obtención de las
salmueras en los productos enlatados o envasados:
a) Incorporación directa de sal en la lata o envase.

b) Adición de soluciones diluidas (1-2 % NaCl, a veces con azúcar en
un 5-7 %, por ejemplo, en chícharos, granos de elote, etc.).
c) Adición de tabletas de sal o tabletas combinadas.
5.5. preparación de jarabes y salmueras 89
Independientemente de la forma de preparación elegida, el cloruro
de sodio que se va a utilizar en productos procesados debe ser de alta
pureza y con tolerancias estrictas en el contenido de impurezas y me
tales pesados, ya que incluso las trazas de hierro, cobre y cromo produ
cen manchas (motas) en hortalizas verdes, pues transforman la clorofila
verde en feofitina y pueden formar complejos de color café en productos
que contienen taninos y antocianinas.
Productos como los espárragos, frijoles, chícharos, papas y espinacas
contienen aminoácidos con azufre, y el ion ferroso reacciona fácilmente
con el azufre para formar un sulfuro de fierro de color negro que oscurece
el color de la salmuera, ennegrece las paredes de la lata y deja un depósito
gris sobre los tejidos superficiales del vegetal. El calcio o el magnesio apor
tados por la sal o el agua pueden convertir chícharos y maíz tiernos en pro
ductos muy duros y correosos. Sin embargo, en algunos productos es desea
ble una consistencia firme, por ejemplo, en los tomates, papas, zanahorias y
frijoles, y para ello se recomienda adicionar sales de calcio. La presencia de
sulfatos de sodio y magnesio puede impartir un sabor amargo y turbiedad
a la salmuera al precipitar taninos, oxalatos y gomas. Por las consecuencias
expuestas en este párrafo, una sal adecuada debe tener una pureza de 99.6 %
de NaCl; un grado de pureza menor de 98 % no deberá usarse.
La concentración de las salmueras puede expresarse en grados Bau
mé (°Be) o en grados salométricos. Los grados Baumé indican la concen
tración de la salmuera en función de solutos disueltos en agua, mientras
que los grados salométricos expresan la concentración de acuerdo con la
densidad. Así, 1 °Be = 1 % de NaCl, lo cual es aproximadamente igual a 4°
salométricos. La máxima concentración de cloruro de sodio que se puede
obtener en solución (salmuera saturada) a 20 °C es de 26.4 %; con respec
to a la densidad, esto equivale a 100° salométricos. En la tabla 5.2 se pre
sentan las equivalencias entre grados Baumé y grados salométricos.
5.5. Cálculos para la preparación

de jarabes y salmueras
En general, las frutas contienen un alto porcentaje de agua y, como

ya se ha mencionado, debido al fenómeno de la ósmosis, cuando se les
coloca en almíbar, el agua de la fruta se va transfiriendo hacia éste y el
azúcar del almíbar hacia la fruta hasta establecerse un equilibrio entre
ambos componentes. Por esta razón, la concentración de azúcar del almí
bar original se ve disminuida después de un periodo de almacenamiento.
90
Tabla 5.2. Equivalencias entre grados Baumé
y grados salométricos.
Grados Baumé Grados salométricos

0.00 0.00
1.06 4.00
2.12 8.00
3.18 12.00
4.24 16.00
5.30 20.00
6.36 24.00
7.42 28.00
8.48 32.00
9.54 36.00
10.60 40.00
15.90 60.00
21.20 80.00
26.40 100.00
Por ello es necesario calcular la concentración de azúcar del almíbar

que se adicionará en el momento de envasar el producto, con objeto
de que, después de alcanzar el equilibrio, se obtengan los grados Brix de
seados en el producto final (tabla 5.3).
Tabla 5.3. Ejemplos de formulaciones típicas

de algunas frutas en almíbar.
Fruta °Bx final Acidez final (%) pH

Durazno 20-28 0.40 3.50-4.20
Piña 20-24 (22) 0.50 3.50-3.80
Guayaba 20-28 (22) 0.50 3.50-3.80
Mango 22-28 (22) 0.35-0.40 3.50-4.30
Pera 20-24 (22) 0.35-0.40 3.50-4.30
Existen básicamente dos formas para calcular la concentración de

azúcar y la acidez que debe contener el jarabe que se va a adicionar a las
latas de los productos en almíbar. La primera de ellas es mediante un
balance de materia y la otra con el método del cuadrado o rectángulo de
Pearson.
91
Balance de materia
En este caso, las ecuaciones que se emplean son las siguientes:
AXa + BXb = CXc y AYa + BYb = CYc
donde:
A = Peso de la fruta en el envase = peso drenado (g).

Xa = °Brix de la fruta/100 (dado que se trata de una fracción de
masa).
B = Peso del almíbar en el envase (peso neto - peso drenado) (g).
Xb = °Brix del jarabe/100.
C = Peso neto del contenido del envase (g).
Xc = °Brix deseados en el producto terminado/100.
Ya = Porcentaje de acidez de la fruta/100.
Yb = Porcentaje de acidez del jarabe/100.
Yc = Porcentaje de acidez deseado en el producto terminado/100.
Despejando las incógnitas que representan la concentración de azúcar y

acidez del jarabe que se debe adicionar al envase, se tiene:
CXc - AXa CYc - AYa

Xb = y Yb =
B B
Ejemplo
Se requiere preparar el jarabe necesario para elaborar latas de cascos

de guayaba en almíbar; cada lata debe contener 500 g de fruta y 350 g de
jarabe. Las guayabas contienen 12 °Brix y 0.4 % de acidez. El producto
terminado deberá ajustar un cut out de 22 °Brix y 0.6 % de acidez.
Solución. Utilizando la ecuación AXa + BXb = CXc se tiene que:
A = 500 g de guayaba.
Xa = 0.12
B = 350 g de jarabe requerido.
Xb = °Brix desconocidos/100.
C = 500 + 350 = 850 g = lata 2 1/2; 850 g de capacidad (500 g de
guayaba y 350 g de jarabe).
Xc = 0.22
Despejando y sustituyendo datos:
CXc - AXa
Xb =
B
850 g (0.22) - 500 g (0.12)

Xb = = 0.3628
350 g
lo que equivale a 36.28 °Brix.

El mismo procedimiento se sigue para calcular la acidez del jarabe
que se va a adicionar, sustituyendo los datos de las concentraciones indi
cadas para este caso:
850 g (0.006) - 500 g (0.004)

Yb = = 0.0088
350 g
lo cual equivale a 0.88 % de acidez.

Ahora bien, ¿cuánto jarabe de 0.88 % de acidez y 36.28 °Brix se nece
sitaría para 500 kg de guayaba?
500 kg de guayaba/0.5 kg de guayaba/lata = 1000 latas
Por otro lado, si una lata contiene 350 g de jarabe, entonces
1000 latas × 350 g de jarabe/lata → 350 kg de jarabe
¿Cuánta sacarosa se necesita para preparar los 350 kg de jarabe?

Se sabe que:
n ºBrix = n partes de azúcar + (100 – n) partes de agua

1 °Brix = 1 kg sacarosa + 99 kg de H2O = 100 kg con 1 ºBrix
entonces
100 kg con 36.28 °Brix = 36.28 kg de sacarosa + 63.72 kg de H2O
por lo que si 100 kg de jarabe contienen 36.28 kg de azúcar,
350 kg contendrán → x
x = 126.98 kg de azúcar
93
Método de Pearson
Para utilizar este método, se traza un cuadrado o rectángulo como el de

la figura 5.1. En el centro se escriben los grados Brix del jarabe que se desea
obtener, en la esquina superior del lado izquierdo se escriben los grados Brix
del jarabe más concentrado, y en la esquina inferior del lado izquierdo los
grados Brix del jarabe usado para adelgazar el concentrado o bien del agua,
en cuyo caso se escribe un cero. En estas condiciones, se trabaja diagonalmen
te sobre el rectángulo realizando una simple operación de resta; la diferencia
se escribe en números absolutos en la esquina respectiva. Estos números re
presentan la proporción en la que deben combinarse los jarabes para obtener
la concentración buscada (la que se escribió en el centro del rectángulo).
ºBrix A (partes del jarabe con > ºBrix)

> Conc.
ºBrix
deseados
B (partes del jarabe con < ºBrix)
ºBrix
< Conc. ΣAB (partes totales del jarabe con los
ºBrix deseados)
Figura 5.1. Rectángulo de Pearson.
Ejemplo 1
Indicar las cantidades necesarias de agua y jarabe concentrado para

preparar 300 kg de un jarabe de 40 °Brix a partir de uno de 67 °Brix.
ΣAB = 67 partes totales

67 A = 40 Las 67 partes corresponden a 300 kg,
40 por lo que
0 B = 27 Partes kg
ΣAB = 67 67 300
40 XA; XA = 179.1 kg del jarabe A
67 300
27 XB ; XB = 120.9 kg de B, o sea, de agua
Para obtener 300 kg de jarabe a 40 °Brix se necesitan 120.9 kg de agua

para adelgazar (diluir) y 179.1 kg del jarabe de 67 °Brix. Este problema
también puede resolverse por medio de balances de materia, a saber:
Agua
A
Jarabe Jarabe
conc. Mezclado diluido D
67 °Bx J 40 °Bx
Balances de materia:
Azúcar: 0.67J = 0.40D = 0.40 (300 kg) = 120 kg

J = 120 kg/0.67 = 179.1 kg de jarabe conc.
Total: J + A = D ∴ A = D - J = 300 kg - 179.1 kg
A = 120.9 kg de agua
Ejemplo 2
Se desea preparar 20 kg de jarabe con 35 °Brix a partir de dos jarabes

que poseen 60 y 30 °Brix respectivamente. ¿Qué cantidades se requeri
rían de cada uno?
60 A = 5 partes ΣAB = 30 partes totales
35 Partes kg
30 20
30 B = 25 partes 5 XA; XA = 3.33 kg de jarabe
ΣAB = 30 partes de 60 °Brix
30 20
25 XB; XB = 16.66 kg de jarabe
de 30 °Brix
Para obtener 20 kg de jarabe con 35 °Brix lo que se requiere es combi

nar 3.33 kg de jarabe con 60 °Brix con 16.66 kg de jarabe con 30 °Brix.
5.5. preparación de jarabes y salmueras 95
De igual manera, también este caso puede resolverse por medio de
balances de materia:
C 60 °Brix
D M = 20 kg
Mezclado
30 °Brix 35 °Brix
Balances de materia:
Total: D + C = 20 kg (1)
Azúcar: 0.3D + 0.6C = 0.35(20 kg) = 7 kg (2)
Resolviendo el sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas por el
método de sustitución, tenemos de la ecuación (1): D = 20 kg - C, que
se sustituye en la ecuación (2):
0.3(20 kg - C ) + 0.6C = 0.35M

6 kg - 0.3C + 0.6C = (0.35)(20 kg)
0.3C = 7 kg - 6 kg
C = 1 kg/0.3 = 3.33 kg de jarabe concentrado
D = 20 kg - C = 20 kg - 3.33 kg = 16.66 kg de jarabe diluido
Ejercicios
1. Preparar 40 kg de jarabe con 35 °Brix a partir de jarabe de sacarosa con

40 °Brix y jarabe de maíz con 15 °Brix:
R = 32 kg de 40 °Brix y 8 kg de 15 °Brix
2. Preparar 40 kg de jarabe con 35 °Brix con 15 kg de jarabe con 25

°Brix y jarabe sacarosa con 40 °Brix:
R = 26.6 kg 40 °Brix y 13.3 kg a 25 °Brix.
3. Preparar 40 kg con 35 °Brix con jarabe de maíz al 10 % y jarabe con 20

°Brix:
R = no es posible, dado que con dos jarabes de baja concentración no

puede obtenerse uno de mayor concentración.
En el caso de los néctares, los cálculos son similares. Se prepara un

almíbar que se mezcla con la pulpa, se calienta todo junto para homoge
neizar y eliminar el aire ocluido y se envasa.
Los cálculos para la preparación de salmueras son más sencillos,
pero siempre hay que poner atención a las unidades en que se presen
tan los datos, así como la equivalencia entre grados Baumé y grados
salométricos.
Ejemplo 3
Se desean 500 l de una salmuera con 3 °Be (3 % de sal) y se dispone de

150 l de una salmuera con 45.3° salométricos. Encontrar las proporcio
nes de salmuera con 45.3° salométricos y agua que deben mezclarse para
obtener la salmuera requerida.
Solución. De acuerdo con la equivalencia entre °Baumé y °salométri

cos, 45.3° salométricos equivaldrían a 12 °Baumé.
Utilizando el método de Pearson,
12 A = 3 partes de 12 °Be
0 B = 9 partes de agua
ΣAB = 12 partes de 3 °Be
Por tanto, si 12 partes = 500 l de salmuera con 3 °Be,
3 partes = A, A = 125 l de salmuera de 12 °Be.

9 partes = B, B = 375 l de agua.
Lo anterior significa que deben mezclarse 125 l de la salmuera con

12 °Be con 375 l de agua para obtener los 500 l de salmuera a 3 °Be re
queridos.
Por medio de balances de materia:
97
Agua (A)
(C) (D)
Mezclado Salmuera 3 °Baumé
Salmuera 12 °Baumé
500 l
Total: C + A = D
Sal: 0.12C = (0 .03)(500 l ) = 15 l
C = 15 l /0.12 = 125 l A = 500 l - 125 l = 375 l
6.1. Llenado
La operación de llenado del envase comprende la introducción del

producto y la del líquido de cobertura (jarabe o salmuera), cuando sea
el caso. Es importante realizar esta operación con eficiencia ya que se
persiguen estos propósitos:
• Mantener un espacio de cabeza uniforme, con objeto de:

– Conseguir una formación uniforme de vacío en los lotes.
– Aumentar la transferencia de calor (sobre todo en esterilizado-
res con agitación de envases).
• Garantizar un peso neto constante.

El envase se llena en forma manual o mecánica.
Llenado manual. No es muy recomendable ya que hay menor precisión

y se favorece la contaminación, además de que requiere demasiada mano
de obra. Se emplea cuando el llenado se efectúa en función del número de
piezas, en productos delicados o que precisan de un acomodo especial,
por ejemplo, el brócoli, o los chiles en escabeche cuando se adicionan
rebanadas de cebolla, zanahorias y especias.
98
6.2. agotado 99
Llenado mecánico. Es más higiénico, preciso y versátil ya que puede
llevarse a cabo en las tres modalidades comunes del llenado: para fluidos,
para sólidos y para fluidos con sólidos.
Los alimentos fluidos pueden ser líquidos de baja viscosidad, entre
los que se encuentran los jugos, néctares, jarabes y salmueras; fluidos
de alta viscosidad como los jugos concentrados, purés, salsas, o bien ali-
mentos sólidos o semisólidos que se envasan en caliente para disminuir
su viscosidad y poder manejarlos como fluidos, por ejemplo, las pastas
de frutas, ates y sopas concentradas, entre otros. En este último caso, el
aspecto crítico de las llenadoras mecánicas es la apertura del pistón y la
presencia de impurezas ya que las pastas tienden a dejar aire atrapado
en el envase, lo que reduce la transferencia de calor y ocasiona un llena-
do deficiente (y ello puede repercutir en el vacío obtenido). Esto puede
solucionarse al efectuar una deaireación o escaldado del alimento antes
del llenado.
El llenado de sólidos se utiliza cuando se envasan alimentos secos
como nueces o cacahuates; o bien en el caso de frutas en almíbar, horta-
lizas en salmuera o escabeche, cuando se envasan por separado primero
los sólidos y posteriormente se adiciona el líquido de cobertura (envasa-
do combinado de sólidos-líquidos).
Algunos productos fluidos que contienen sólidos, como mermeladas,
salsas o sopas, deben envasarse simultáneamente para lograr homogenei-
dad en el producto final.
Las principales características que debe reunir una máquina llenado-
ra eficaz son las siguientes:
• Proporcionar un volumen-peso constante.

• Evitar el derramamiento o salpicadura de envases.
• Accionarse sólo en presencia de envases.
• Ser versátil para diferentes tamaños de envase.
• Ser de fácil limpieza.
6.2. Agotado
6.2.1. Importancia del agotado
El término agotado (exhaust) se emplea para denotar la eliminación

de aire del envase antes de proceder a su cerrado hermético. Los propósi-
tos que se persiguen con esta operación son:
100 cap. 6. operaciones de envasado
a) Eliminar el aire para inhibir el desarrollo de microorganismos

aeróbicos y reducir tanto los procesos de corrosión de latas como
el riesgo de oxidación del alimento.
b) Favorecer la formación de vacío de manera que los extremos de
las latas o tapas metálicas se vean cóncavos, lo cual se considera
una condición de sanidad.
c) Evitar el sobrellenado y facilitar la transferencia de calor.
d ) Evitar la tensión excesiva en el envase durante el proceso térmico.
Presión y espacio de cabeza en productos envasados. El volumen no ocupado

en un envase hermético, usualmente denominado espacio de cabeza, es
la parte más importante del sistema contenido-recipiente. Son tres las
variables que tienen que ver con el espacio de cabeza y la obtención de
un agotado eficiente, a saber:
1. El tipo y la concentración relativa de gas en el espacio de cabeza. En la

mayoría de los alimentos envasados, este gas se compone de aire y vapor de
agua. En algunos alimentos especiales, el aire presente tanto en el espacio de
cabeza como en el alimento se extrae y se sustituye con N2 u otro gas inerte
(esto se emplea sobre todo en productos altamente propensos a la oxidación,
en los que aun pequeñas concentraciones de oxígeno pueden provocar cam-
bios de color y sabor, rancidez, etc., como sucede con los productos deshidra-
tados: leche en polvo, aguacate deshidratado y productos liofilizados).
2. El volumen del espacio de cabeza. Generalmente se supone que el
volumen del espacio de cabeza no debe exceder 10 % del total de la ca-
pacidad del envase, ya que 90 % debe ser el llenado estándar establecido
por la Food and Drug Act, del United States Department of Agriculture
(USDA). Este volumen afecta el proceso térmico ya que, si es pequeño,
la velocidad de calentamiento se reduce con el consecuente aumento del
tiempo requerido para destruir un número determinado de microorga-
nismos y, si es muy grande, el envase se ve vacío.
3. El vacío (o condición de presión) en el espacio de cabeza. Vacío
es el término usado para denotar la condición de presión interna de
un recipiente hermético y es una medida del grado o magnitud en que
el aire se ha eliminado del recipiente. Un vacío de cero indica que la
presión en el espacio de cabeza es igual a la presión atmosférica. Un
vacío de 30 pulgadas de mercurio (in Hg) significa que todo el aire se
ha eliminado del recipiente.
Un vacuómetro mide la diferencia entre la presión atmosférica y la

presión en el recipiente. Usualmente, está calibrado para leer en pulgadas
6.2. agotado 101
de mercurio. Así, suponiendo que la presión atmosférica exterior (P atm)
es de 29.5 in Hg y la del interior de la lata es de 17 in Hg, el vacío del in-
terior de la lata sería de 29.5 - 17.0 = 12.5 in Hg. Este valor es el que debe
indicar la carátula del vacuómetro. Desde luego, cualquier variación en
la presión atmosférica provocará un cambio en la medición de vacío.
La presión atmosférica disminuye conforme aumenta la altitud so-
bre el nivel del mar, por lo que el vacío en un producto envasado puede
variar notoriamente si se procesa a nivel del mar y se comercializa en lu-
gares muy altos (por ejemplo, la Ciudad de México o Toluca), y viceversa.
En algunos productos, la adecuación del proceso térmico, por sí mismo,
se basa en un alto vacío inicial en el recipiente.
El grado de vacío mínimo requerido varía dependiendo del tipo de
producto. Ante ello, de manera general, pueden establecerse los siguien-
tes valores:
Tipo de producto Vacío requerido (in Hg)

Frutas 8-12
Hortalizas 12-15
Carnes y pescados enlatados 18-20
Productos envasados “al alto vacío” 22
La presión interna es un criterio significativo durante la esteriliza-

ción y es en especial crítica en recipientes de vidrio sellados ya que las
presiones excesivas (poco vacío) tenderán a aflojar el cerrado. De ahí
que la presión interna debe equilibrarse con la presión atmosférica para
mantener el cierre en su lugar durante la operación del proceso térmico.
Las normas de cada producto alimentario envasado indican las especifi-
caciones y establecen los límites para las tres variables mencionadas.
6.2.2. Efecto de la temperatura de cierre o

sellado en el grado de vacío producido
La temperatura que prevalezca en el espacio de cabeza al momento

del sellado afecta el grado de vacío producido ya que, conforme aumenta
la temperatura, la expansión del aire es mayor, además de que habrá un
mayor desplazamiento del aire con el vapor y, en consecuencia, aumen-
tará el vacío en el interior de la lata después de sellada y enfriada.
La temperatura usual del agotado para frutas es de 82 a 96 °C. Esta

temperatura se refiere a la del túnel de agotado y del espacio de cabeza;
la temperatura en el centro de la lata normalmente alcanza de 76.6 a
82 °C. Conforme aumenta la temperatura de sellado, se incrementa el
vacío obtenido en los envases después del enfriamiento. Por ejemplo, la-
tas selladas a 70 °C y enfriadas a 20 °C tendrán 12.3 pulgadas de mercurio
y las selladas a 50 °C y enfriadas también a 20 °C tendrán 6 pulgadas de
mercurio. Esto se ilustra en la figura 6.1; obsérvese que después de los
85 °C el vacío obtenido es prácticamente el mismo aunque se aumente la
temperatura de cierre.
in Hg a 20 ºC
0 30 50 70 80 90
Temperatura de cierre (ºC)
Figura 6.1. Relación entre la temperatura de agotado y el vacío

generado.
Otro aspecto importante es que la temperatura del producto al mo-

mento de determinar el vacío afecta marcadamente la lectura de éste;
así, un envase sellado a 70 °C tendrá:
Vacío Temperatura del producto

(in Hg) en el envase (°C)
12.3 20
10.9 30
14.3 0
6.2. agotado 103
Esta relación explica por qué los envases que abandonan la planta
procesadora en condiciones aparentemente buenas desarrollan una pre-
sión interna ligera durante el almacenamiento en un clima cálido y se
observan abombamientos ligeros; también explica por qué son más pro-
pensos a colapsarse durante su transportación en épocas frías, ya que la
baja temperatura aumenta el vacío y se incrementa el efecto de la pre-
sión atmosférica sobre las paredes del recipiente. Si envases grandes se
someten a un excesivo agotado, pueden deformarse e incluso colapsarse.
Las latas del núm. 2 o más pequeñas usualmente se agotan sin riesgo de
colapsarse.
6.2.3. Efecto del espacio de cabeza en

el grado de vacío producido
Otro factor relacionado con el grado de vacío generado lo constituye

el volumen del espacio de cabeza, lo cual se ilustra en la figura 6.2, don-
de se puede observar que, conforme se incrementa el volumen, el vacío
aumenta, pero sólo hasta cierto límite, y al rebasarse dicho límite de vo-
lumen del espacio de cabeza, el vacío empieza a disminuir. Esto se debe al
hecho de que la relación entre el área que produce el vapor y el aire que
hay que desplazar se reduce notablemente cuando el volumen del espa-
cio de cabeza se incrementa demasiado. El espacio de cabeza adecuado
depende del tamaño de la lata y experimentalmente se ha determinado
que debe ser de 6 a 10 % en relación con la altura total. Cabe señalar que,
cuando el espacio de cabeza es muy pequeño o la temperatura de agotado
es baja, se incrementa el riesgo de abombamiento de las latas debido al
incremento en la presión interna durante la esterilización (tabla 6.1).
Tabla 6.1. Efecto de la temperatura de agotado

en la presión interna del envase durante
la esterilización.
Temperatura Temperatura de
de agotado (°C) esterilización (°C) Presión interna
80 110 14.0 in Hg
121 26.6 in Hg
50 100 14.0 in Hg
121 30.7 in Hg
104
in Hg a 20 ºC
0 3 6 9 12 15
Espacio de cabeza (% de la altura total)
Figura 6.2. Efecto del espacio de cabeza en el vacío.
6.2.4. Métodos de agotado
Actualmente, en la industria de alimentos hay tres métodos genera-

les para desarrollar vacío en el recipiente:
1. Agotado térmico y/o llenado en caliente. El contenido del reci-

piente se calienta a una temperatura entre 85 y 90 °C antes de proceder
al cerrado. El vacío se produce con la contracción de los contenidos y la
condensación del vapor de agua después del sellado y enfriamiento. El
agotado térmico es el que se adapta mejor para productos que se calien-
tan rápidamente (productos envasados en jarabes o salmueras), pero no
es adecuado para alimentos sólidos o alimentos que transfieren el calor
por conducción. Para realizarlo, se emplean los túneles o cajas de vapor
(exhausters).
El llenado en caliente es una variante que se utiliza en productos
fluidos muy viscosos (sopas y mermeladas); consiste en calentar el pro-
ducto a temperaturas de ebullición o cercanas a ésta, llenar el recipiente,
sellarlo inmediatamente, proceder a la esterilización y, finalmente, al
enfriamiento. De esta manera, el vapor producido durante la ebullición
ocupa el espacio de cabeza y desplaza el aire.
2. Agotado mecánico. Una porción del aire en el espacio de cabeza
del recipiente se extrae mediante una bomba de vacío directamente al
6.2. agotado 105
cerrar. Se utiliza para productos muy sensibles al calor y que están pas-
teurizados, secos o que, por fuerza, requieren un alto vacío (por ejemplo,
la leche en polvo). El sistema de vacío mecánico se adapta a la más amplia
variedad de alimentos envasados y generalmente es el método con el que
se obtiene el vacío más alto; sin embargo, no es eficiente para productos
líquidos con grandes cantidades de aire disuelto u ocluido. El empleo de
una máquina llenadora por vacío podría resolver este problema.
3. Desplazamiento del aire del espacio de cabeza por vapor. Se in-
yecta vapor en el espacio de cabeza de tal manera que “barra” el aire y
lo sustituya. El recipiente se cierra de inmediato y el vacío se produce
cuando se condensa el vapor en el espacio de cabeza. Es un método usual
para sólidos o productos muy viscosos (sopas concentradas y frijoles re-
fritos, entre otros).
En muchas operaciones, lo más eficiente y práctico para obtener el

vacío deseado es la combinación de un sistema de agotado térmico y des-
plazamiento por vapor, o de llenado en caliente y desplazamiento por
vapor, o bien de llenado al vacío seguido por desplazamiento por vapor.
En el cuadro 6.1 se presenta una comparación entre los tres sistemas de
producción de vacío (agotado), considerando cinco factores operaciona-
les diferentes.
Cuadro 6.1. Comparación de tres sistemas de agotado.
Agotado Agotado Inyección

Factor evaluado térmico mecánico de vapor
Versatilidad. Bueno Bueno Regular
Muy bueno
Sanidad. Bueno Bueno Muy bueno
Espacio requerido. Grande Moderado Pequeño
Adaptable para alto vacío. Regular Muy bueno Bueno
Pobre
Adecuación para altas Regular Bueno Bueno
velocidades de producción.
Fuente: Joslyn y Heid, 1963.
106
6.3. Envases más comunes

utilizados en frutas
y hortalizas procesadas
Los alimentos se envasan por cuatro razones fundamentales:
• Proteger el producto de la contaminación por insectos, microorga-

nismos o polvo.
• Protegerlo de factores ambientales, como luz, oxígeno y otros ga-
ses, fluctuaciones de temperatura, etcétera.
• Evitar que el producto gane o pierda humedad, o bien retardar este
proceso.
• Facilitar su manejo.
El envase de un alimento no debe afectar las características del pro-

ducto (por interacciones entre el alimento y el envase); debe soportar el
proceso de llenado, esterilización y distribución requerido; debe ser es-
tético y funcional; debe tener un costo moderado; y, de ser posible, debe
ser reciclable o reutilizable.
Actualmente existe una gran diversidad de materiales utilizados para
la elaboración de envases para alimentos; se pueden emplear materiales
solos o combinaciones de éstos y fabricarse envases rígidos, semirrígidos
o flexibles. Los envases rígidos, tradicionalmente, han servido para el en-
vasado de alimentos. Entre éstos se encuentran las latas metálicas, los
envases de vidrio y los envases de plástico, que tienen algunas caracterís-
ticas por las cuales siguen siendo muy empleados hoy día:
• Poseen alta resistencia mecánica.

• Se adaptan a las líneas de envasado y cerrado de envases tradicio-
nales.
• Ofrecen al alimento envasado una alta protección física contra
golpes, aplastamiento y magulladuras.
• Las plantas procesadoras utilizan los envases previamente for

mados.
Como ejemplo de algunos productos que requieren envases rígidos,

pueden mencionarse las frutas en almíbar, las hortalizas en salmuera o
escabeche, el atún, las sardinas y otros productos marinos.
Sin embargo, en las últimas décadas, el desarrollo cada vez mayor de
nuevos materiales plásticos y la combinación de diferentes materiales
6.3. envases más comunes utilizados en frutas 107
en forma de películas han vuelto disponible una gran variedad de enva-
ses flexibles que han desplazado en una gran parte a los envases rígidos
tradicionales. Los envases flexibles son todos aquellos envases confeccio-
nados a partir de un material que no es rígido, normalmente a partir de
películas flexibles de grosores no mayores de 0.25 mm y que poseen, en
general, las siguientes características:
• Son muy ligeros y se adaptan a la forma del contenido, lo que

ahorra costo y espacio de almacenamiento y transporte.
• Se pueden termosellar.
• Pueden recibirse prefabricados o manufacturarse en la línea de las
plantas procesadoras.
• posible imprimirlos, lo que ahorra costos por concepto de eti-
Es
quetas.
• Pueden combinarse materiales para obtener envases con la resisten-
cia mecánica e impermeabilidad a gases y vapor de agua requeridas.
• Debido a que utilizan películas delgadas, se requiere menor canti-
dad del material de fabricación, lo que permite abaratar su costo.
De acuerdo con el material empleado en su fabricación, los envases

rígidos, semirrígidos y flexibles más utilizados para productos de frutas y
hortalizas pueden clasificarse así: envases metálicos, de vidrio, de papel
y cartón, de plástico y combinados.
6.3.1. Envases metálicos
Los envases o latas metálicas han sido, desde su invención en 1810,

los más comunes en el sector alimentario debido a una serie de venta-
jas: excelente protección del alimento contra contaminación y factores
ambientales (gracias a su cierre hermético); conservación del vacío en el
interior del envase; mucha resistencia a la esterilización a altas tempe-
raturas; gran resistencia mecánica; adaptación a procesos mecanizados
a alta velocidad de llenado, cerrado y empacado, así como facilidad de
estibado y almacenamiento, entre otras. No obstante, ya se ha mencio-
nado que el desarrollo de otro tipo de envases ha ido desplazando los
envases metálicos, sobre todo por dos grandes inconvenientes: su elevado
costo en relación con otros materiales de envase y el hecho de que no
son completamente inertes a los alimentos (ya que pueden presentarse
reacciones de corrosión e interacción con el alimento).
Básicamente, los envases metálicos son de dos tipos: de acero y de

aluminio.
Envases de acero
Se fabrican a partir de una chapa o lámina de acero que puede variar

en su composición química (principalmente en cuanto a su contenido de
cobre, fósforo y otros elementos), lo cual influye en la susceptibilidad a
la corrosión y en el espesor (que suele ser de 0.15 a 0.30 mm); esto deter-
mina su resistencia física. La lámina de acero normalmente va recubierta
por ambas caras con una capa o película de estaño (de 0.1 a 0.3 mm de
grosor, que equivale a 0.05-15 g/m2 de estaño), aplicada por lo general
mediante deposición electrolítica, ya que este sistema permite la aplica-
ción de películas muy delgadas de estaño, así como diferentes grosores
para las dos caras de la chapa. El acero estañado se conoce comúnmente
como hojalata. Además, los envases de hojalata (acero estañado) pueden
llevar un recubrimiento de laca o barniz, tanto interno como externo,
con objeto de evitar que el envase reaccione con el alimento o con el
medio ambiente exterior.
Existe también la posibilidad de sustituir el estañado por una capa o
película de cromo/óxido de cromo, aplicada igualmente por deposición
electrolítica, para obtener lo que se conoce como acero libre de estaño
(TFS, por sus siglas en inglés). Esta sustitución es más barata que el es-
tañado, pero requiere la aplicación de recubrimientos tanto internos
como externos porque carece de resistencia a la corrosión. El uso de este
material en envases para alimentos es muy limitado. Un ejemplo de su
empleo es en latas de comida para perro.
Corrosión
Uno de los principales problemas que presentan los envases de acero

es su susceptibilidad a la corrosión, tanto interna como externa. La
corrosión externa es consecuencia de la formación de óxido (que produ-
ce manchas en el envase) o de la pérdida de estaño, debido al contacto de
los envases con humedad y sustancias alcalinas. Las reacciones que dan
lugar a la corrosión interna de un envase de acero están influidas por la
composición química de la lámina de acero base, el grosor y el método
de aplicación de la capa de estaño, el pH y la composición del alimento
envasado, así como la cantidad de aire presente en el interior del envase
(grado de vacío).
En cuanto a la composición química de la lámina de acero, para la
fabricación de envases se utiliza lo que se conoce como acero dulce, el cual
es bajo en carbono y da lugar a la denominada lámina tipo D. Sin em-
bargo, la susceptibilidad de la lámina D a la corrosión se ve sumamente
influida por la presencia de compuestos como el cobre y el fósforo, lo
que ha propiciado la fabricación de láminas de acero dulce con diferente
composición de estos elementos, por ejemplo, las llamadas láminas tipo
L y tipo MR, cuya composición química se indica en la tabla 6.2. En el
cuadro 6.2 se presenta el tipo de acero base requerido en la fabricación de
envases para diversos alimentos.
Las reacciones de corrosión interna suceden así: los metales conteni-
dos en el envase se oxidan (pierden electrones) a expensas de componen-
tes que se reducen (ganan electrones). En una lata estañada, lo primero
que se oxida es el estaño:
Sn → Sn+2 + 2e- oxidación

2H+ + 2e- → H2
2H+ + ½ O2 + 2e- → H2O reducción
Tabla 6.2. Composición química de la lámina de

acero base empleada en la fabricación de envases
para alimentos.
Composición
Elemento (máximos porcentajes permitidos)
Tipo D Tipo L Tipo MR
Carbono 0.12 0.13 0.13
Manganeso 0.60 0.60 0.60
Fósforo 0.02 0.015 0.02
Azufre 0.05 0.05 0.05
Sílice 0.02 0.01 0.01
Cobre 0.20 0.06 0.20
Níquel * 0.04 *
Cromo * 0.06 *
Molibdeno * 0.05 *
Otros elementos residuales * 0.02 *
(cada uno)
* No se tiene estipulado su límite.
Fuente: López, 1981.
110
Cuadro 6.2. Grupos de alimentos y tipos de acero
base requeridos para su envase.
Grupo Acero base

de alimentos Características Ejemplos requerido
Fuertemente Productos con Jugo de manzana Tipo L
corrosivos. alta y moderada Cerezas
acidez, incluidas Ciruelas
frutas rojas Encurtidos
y hortalizas Col agria
acidificadas.
Moderadamente Productos Duraznos Tipo MR
corrosivos. de frutas de Higos
moderada Peras
acidez.
Ligeramente Productos de Chícharos Tipo MR
corrosivos. baja acidez. Maíz
Carne
Pescado
No corrosivos. La mayoría de Sopas Tipo MR
los productos deshidratadas
deshidratados o Alimentos
no procesados. congelados
Nueces
En general, la oxidación del estaño no provoca cambios que deterioren

el producto, pero sí evita la oxidación del fierro del envase. Las reacciones
de reducción pueden provenir del oxígeno y el nitrato, así como de los
compuestos sulfurados (dióxido de azufre, azufre y proteínas azufradas
presentes en carnes, pescados, leguminosas y algunas hortalizas). En este
último caso se producen manchas negras del sulfuro en los recipientes.
Sin embargo, la corrosión del envase tiene lugar cuando se oxida el fierro,
lo cual puede ocurrir por dos razones: la capa de estaño puede presentar
pequeños orificios donde se tiene el fierro expuesto y/o cuando, después de
un tiempo de almacenamiento del producto en la lata, el estaño se agota
(oxida), lo que propicia la reacción del fierro en el envase.
En términos generales, los productos ácidos (como los de frutas, en-
curtidos, etc.) son más corrosivos para la hojalata que los no ácidos. Un
bajo pH unido a las temperaturas elevadas durante el envasado y el tra-
tamiento térmico reducen aceleradamente el oxígeno presente y provo-
can un rápido “desestañado” del envase:
Sn → Sn+2 + 2e- oxidación

- -
2 O2 + 2H2 + 4e → 4 OH reducción
H+ + e- → [H] formación de hidrógeno que es absorbido
por el acero
Progresivamente, al irse agotando el oxígeno, comienzan a cesar las

reacciones de reducción y queda únicamente la relacionada con la gene-
ración de hidrógeno. Este proceso se aprovecha en el caso de productos
muy ácidos, en los que se prefiere envasar en latas sin barniz, como se
señala más adelante.
Sin embargo, si el recubrimiento de estaño es insuficiente (tiene poco
espesor) para proteger adecuadamente el acero subyacente, si el acero no
tiene la composición química correcta, si el estañado deja pequeñas áreas
expuestas y/o si existe un exceso de oxígeno, entonces la corrosión puede
proseguir, ocasionando la disolución del fierro y la formación de H2, con
el consecuente abombamiento del envase y el deterioro del producto.
Fe → Fe+2 + 2e- oxidación

2 H+ + 2e- → H2 ↑ reducción
Formación de los envases
Una vez que se tiene la hojalata (acero estañado) o la chapa de acero sin
estaño (TFS), se procede a la formación del envase. Aunque es posible fabri-
car envases o latas de acero de dos piezas, la gran mayoría de estos envases
se fabrican de tres piezas, es decir, poseen un cuerpo, una tapa y un fondo.
En los envases de tres piezas, el cuerpo no es más que un cilindro
unido normalmente por soldadura. En la actualidad, la soldadura tradi-
cional (que contenía 98 % de plomo y 2 % de estaño) se ha sustituido por
la soldadura de resistencia o autógena, que no utiliza plomo sino alambre
de cobre, lo cual elimina el riesgo de contaminación del alimento con
plomo. Esta soldadura por resistencia puede emplearse en las latas de
hojalata (estañadas), pero no en las de acero sin estaño, a menos que se
limpie primero el óxido de cromo de los extremos por unir (ya que resul-
ta demasiado elevada la resistencia de contacto entre el óxido de cromo y
el electrodo de alambre de cobre).
Recientemente, se inició el desarrollo de la soldadura por láser, aun-

que su empleo aún no está muy difundido. Este sistema puede utilizarse
siempre y cuando los bordes por unir se junten a tope, sin sobreposición,
y se dirija un rayo láser para fundir las superficies de metal en contacto
de manera que queden soldadas. Mediante rayo láser es posible soldar
hojalata, acero sin estaño y aluminio.
Sin importar el método de soldadura utilizado, la junta lateral del
cuerpo necesita, normalmente, protección interna, ya sea contra el plo-
mo (cuando se usa soldadura de plomo), o bien contra el hierro expuesto;
algunas veces incluso se protege externamente mediante la aplicación de
bandas laterales a base de lacas que se aplican por pulverización o por
rodillos recubridores.
Una innovación para el cierre lateral de las latas de acero sin estaño,
que permite la eliminación tanto de la soldadura como de la banda late-
ral de protección, es el empleo de costuras termopegadas con adhesivos a
base de nylon, aunque en México aún no se aplican.
Por lo que se refiere a las tapas y los fondos de los envases, en el caso
de las latas de hojalata y acero sin estaño, aquéllos son de cierre fijo y
construidos del mismo material que el cuerpo. Los fondos se colocan en
las fábricas de envases y las tapas, en las plantas procesadoras después
de llenar los envases. La unión formada por las tapas y los fondos con el
cuerpo de la lata proporciona un sellado hermético mediante una doble
junta que se realiza a través del engargolado (el cual se describe en la
sección 6.4). El cierre entre las tapas y fondos y el cuerpo de la lata está
diseñado para resistir la presión interna de la lata, generada durante el
tratamiento térmico en autoclave. Es importante que las tres partes recu
peren su perfil original al enfriarse la lata. La resistencia total del cierre
depende del espesor y del templado del acero usado en su construcción,
así como de la profundidad y la forma del avellanado (parte central de
la tapa que puede adquirir una forma cóncava o convexa, típica en las
tapas de envases de alimento infantil). La resistencia a la deformación
de las latas por la presión interna se logra mediante uno o varios anillos
circulares de expansión, en las tapas y/o cuerpos de aquéllas.
En la tabla 6.3 se presentan los tamaños de latas comúnmente utili-
zadas para el envasado de frutas y hortalizas.
Recubrimientos para envases de acero
Una elevada proporción de las latas para alimentos y sus tapas presen-
ta un recubrimiento protector interno y algunas veces externo. El recubri-
miento interno previene la interacción química del alimento con el metal
113
Tabla 6.3. Tamaños de latas comúnmente utilizadas para
el envasado de frutas y hortalizas.
Capacidad
Dimensiones* de líquido Ejemplos de productos
Tipo de lata (diámetro × altura) (ml ) en los que se usa
Infantil 202 × 211 130 Jugos para bebés
211 × 200 125 Pimientos o chiles en salmuera
o escabeche
Núm. 1 211 × 400 310 Chícharos en salmuera
Núm. 303 303 × 406 450 Hortalizas en salmuera y sopas
Núm. 1 ½ 301 × 411 480 Néctares de frutas
Núm. 2 307 × 512 750 Hortalizas en salmuera
Núm. 2 ½ 401 × 411 850 Frutas en almíbar
Núm. 3 404 × 700 1465 Jugos y purés
Núm. 10 603 × 700 3100 Frutas en almíbar y hortalizas
en salmuera para uso
institucional (restaurantes,
hospitales, etc.)
* Las dimensiones están dadas en pulgadas: el primer dígito corresponde a pulgadas y los dos siguien-
tes a 1/16 de pulgada (ejemplo: 411 significa 4 pulgadas y 11/16 de pulgada).
del envase, mejora la apariencia interna de la lata y prolonga la vida útil

del producto. El recubrimiento externo protege la lata de la corrosión por
agentes ambientales como el oxígeno y la humedad y tiene, además, una
función decorativa. En algunos casos, los recubrimientos hacen posible el
uso de capas más delgadas de estaño en la hojalata y, en consecuencia, re-
ducen el costo del envase. Los recubrimientos generalmente se aplican en
forma líquida, ya sea mediante rodillos (antes de la fabricación del envase)
o por pulverización (después de la fabricación del envase).
A los recubrimientos protectores para el interior de los envases se les
denomina lacas o esmaltes (sanitarios) y pueden ser de dos tipos: oleorre-
sinas o resinas naturales y productos sintéticos. Cualquiera que sea el
recubrimiento interno utilizado, debe reunir los siguientes requisitos
básicos:
• No trasmitir olor, sabor ni color al alimento.

• No ser tóxico.
• Proteger la lata y el alimento durante el periodo de vida útil reque-
rido.
• Poseer una completa adherencia al envase y no desprenderse ni

aun con golpes mecánicos.
• Soportar las temperaturas del procesamiento térmico y del alma-
cenamiento del producto.
• Poseer un costo aceptable y ser de fácil aplicación.
A continuación se describen algunas de las lacas o esmaltes utiliza-

dos en el recubrimiento interior de envases para alimentos:
Oleorresinas o lacas oleorresinosas. Fueron los primeros recubri-

mientos adheridos a latas de alimentos y, aunque han sido sustituidos en
gran parte por otros esmaltes, todavía se emplean en productos especí-
ficos. Están constituidos por gomas (resinas) y aceites naturales como el
aceite de linaza. Existen tres tipos principales de oleorresinas:
a) Oleorresina de frutas o esmalte tipo R. Se utiliza para proteger la pig-

mentación natural de frutas y hortalizas de color rojo, por ejem-
plo, fresas, cerezas, zarzamoras y betabel.
b) Oleorresina o esmalte tipo C. Contiene óxido de zinc, el cual evita
la coloración negra debida a la formación de sulfuros en latas de
productos como elote, chícharo y pescados. Muchos vegetales
(también el pescado) tienen un alto contenido de aminoácidos
azufrados. Durante el procesamiento térmico, los residuos azu-
frados reaccionan con el estaño y el fierro de la lata y se originan
sulfuros de color negro que deterioran la apariencia del producto
aunque no son dañinos. El óxido de zinc reacciona con los ami-
noácidos azufrados para formar compuestos de zinc incoloros o
blancos, lo cual evita su reacción con el fierro o el estaño.
c) Oleorresina de cítricos. Conocida así por tener su mayor aplicación
en jugos concentrados de cítricos (como el de toronja). Consis
te en una combinación de oleorresina con laca fenólica que pro-
porciona una alta resistencia al ácido. También se usa para pepi-
nillos encurtidos y productos con vinagre.
Lacas o esmaltes sintéticos. Los materiales sintéticos han sustituido

en su gran mayoría a las oleorresinas. Existe una gran variedad de lacas
utilizadas para la protección interna de los envases, por ejemplo:
a) Lacas fenólicas. Fueron de las primeras lacas sintéticas. Poseen bue-

na resistencia química, pero imparten un ligero sabor al alimento. Su
empleo se limita a cuerpos y cierres para latas de tres piezas cuyo conte-
nido sean pescados, mariscos, productos cárnicos, entre otros.
b) Lacas epoxi. Constituyen la base de una amplia gama de materia-
les protectores y decorativos, al mismo tiempo que adhesivos. Gene-
ralmente, se les formula en combinación con otras resinas sintéticas,
con objeto de obtener mayores beneficios, como es el caso de las lacas
epoxi-fenólicas.
c) Lacas epoxi-fenólicas. Son las lacas sintéticas más utilizadas en la
industria de alimentos. Combinan elevados grados de flexibilidad y ad-
herencia (proporcionados por la laca epoxi) con una alta resistencia quí-
mica (debido a la laca fenólica). Soportan adecuadamente la esteriliza-
ción a alta temperatura. Las lacas epoxi-fenólicas, de aspecto dorado, se
ocupan para una amplia diversidad de alimentos tanto ácidos como no
ácidos, por ejemplo, ejotes, chícharos, hortalizas combinadas, espinacas
y pescado.
Una modificación de estas lacas es el llamado barniz blanco universal,
que posee una mayor adherencia que cualquier otra laca y excelentes
propiedades de flexibilidad y resistencia química. Su uso se ha difundido
ampliamente debido a que se adapta a muy diversos productos (pesca-
do, carne, productos vegetales y frutas) y debido a su agradable aspecto
blanco brillante. Sus características de flexibilidad y adhesión permiten
que sea empleado no sólo en los cuerpos de los envases, sino también en
tapas, cierres metálicos y tapas corona, entre otros.
d ) Lacas vinílicas. Existe una amplia variedad de lacas basadas en di
ferentes vinilos, como los vinilos de baja viscosidad y los organosoles.
Los vinilos de baja viscosidad presentan flexibilidad, adherencia y
ausencia de sabor, pero no resisten temperaturas de procesamiento su-
periores a 100 °C, por lo que su mayor uso se da en cierres de material
estirado, envases para alimentos deshidratados y envases para cerveza y
bebidas no alcohólicas. Con objeto de contrarrestar sus deficiencias, estas
lacas pueden servir de doble recubrimiento en combinación con mate-
riales como las oleorresinas o las lacas fenólicas. Un ejemplo de lacas con
recubrimiento de dos capas –una base de oleorresina y una capa vinílica
encima– son las utilizadas para jugos de hortalizas, jugos de frutas rojas,
frutas muy corrosivas y bebidas no carbonatadas.
Los organosoles son dispersiones de resinas de cloruro de polivinilo
(PVC) de elevado peso molecular a los que se les agrega un plastificante
apropiado y aditivos a base de resinas. Comúnmente, se usan poliésteres y
resinas acrílicas para favorecer la adherencia al metal y resinas fenólicas
o amino para aportar resistencia química. El uso de organosoles es cada
vez más difundido ya que estos recubrimientos tienen todas las propie-
dades deseables del vinilo: ausencia de sabor, flexibilidad y adherencia;

además, presentan mayor resistencia al tratamiento térmico. Se emplean
principalmente en tapas abre-fáciles y envases de gran profundidad.
Por último, cabe mencionar que existen alimentos para los cuales se
utilizan latas sin barnizar. Esto se debe a que el estaño, en contacto con
el alimento, reduce algunos compuestos y da como resultado un “blan-
queo” del producto. Aunque esto no es deseable en productos coloreados
(frutas y hortalizas rojas), en algunos casos como en el jugo, rebanadas
y segmentos de piña, o bien en la col agria y otros, es conveniente este
efecto ya que contrarresta el oscurecimiento por oxidación del producto
y le brinda una apariencia más agradable.
Envases de aluminio
Una gran diversidad de aleaciones de aluminio (que difieren entre sí

por su contenido de manganeso, fierro, cobre, cromo y zinc) puede uti-
lizarse en la elaboración de envases para alimentos, ya sea rígidos, como
latas, semirrígidos o flexibles. Estas aleaciones también pueden emplear-
se como componente hermético en materiales compuestos laminados.
Las latas de aluminio, aunque son menos comunes en el envasado de
alimentos que las de hojalata, presentan una opción muy adecuada para
productos como cervezas, refrescos gaseosos, patés, pescados y muchos
más. A diferencia de las latas de acero, las de aluminio se fabrican nor-
malmente en dos piezas: cuerpo con fondo y tapa; y tienen algunas ven-
tajas sobre las latas de tres piezas, como el hecho de que no poseen costu-
ra lateral, ahorran material y tienen una presentación más atractiva.
Existen dos sistemas de fabricación de envases o latas de dos piezas:
el sistema de doble estirado (DRD1) y el sistema de estirado y prensado
(DWI2). Este último permite obtener envases de menor grosor, idóneos
para bebidas carbonatadas, ya que en ellos la presión interna contribuye
a la consistencia. Los envases DRD, en cambio, poseen mayor grosor y
pueden soportar adecuadamente el vacío y los cambios de presión inter-
na en los productos esterilizados por calor.
En relación con la tapa, por las características mecánicas del aluminio
como la flexibilidad, los envases de este material no pueden abrirse con los
abrelatas convencionales que se emplean para abrir envases de hojalata.
1
Draw and redraw: El término “estirado-reestirado” corresponde a la traducción de DRD, pero
puede sustituirse por “doble estirado”.
2
Draw and wall iron.
Debido a ello, es común que las latas o envases de aluminio estén dotados
de cierres de apertura fácil (parcial o total) que simplifican su uso.
La excelente resistencia del aluminio a la corrosión atmosférica se
debe a la formación de una película de óxido de aluminio sobre la lata. El
óxido de aluminio es inerte y se forma siempre que haya oxígeno presen-
te. Sin embargo, en el interior de las latas de productos envasados al vacío,
la cantidad de oxígeno disponible es mínima, por lo que normalmente se
barniza su interior para evitar que puedan ocurrir otras reacciones.
Algunas ventajas del uso del aluminio sobre la hojalata para la fabri-
cación de latas o envases son las siguientes:
• Su peso es más ligero.

• Tiene alta resistencia a la corrosión atmosférica.
• No se oscurece con la presencia de compuestos azufrados.
• Su apariencia externa es brillante y atractiva, por lo que puede im-
primirse directamente la información del producto, prescindiendo
así de la etiqueta y con ello reducir su costo.
Sin embargo, también tiene algunas desventajas:
• Su baja resistencia mecánica obliga a utilizar espesores mayores

que con la hojalata, lo cual incrementa su costo.
• Esta baja resistencia mecánica también provoca que los envases
puedan sufrir deformación o deterioro durante su manejo, lo cual
reduce la vida de anaquel de los productos envasados en ellos.
Con objeto de lograr mayores ventajas y contrarrestar las desventa-

jas, existen también en el mercado envases combinados, por ejemplo, con
cuerpo de hojalata y tapas de aluminio, que se usan en productos como
leche evaporada, sardinas, anchoas y jugos de frutas.
Los envases flexibles de aluminio se fabrican a partir de láminas del-
gadas, obtenidas por reducción en frío, en la que un aluminio de gran pu-
reza (más de 99.4 %) se somete a presión entre dos cilindros para reducir
su grosor a menos de 0.152 mm y, posteriormente, es recocido para que
conserve su flexibilidad. El grosor de la lámina de aluminio llega a variar
según el uso final: bolsas flexibles y envolturas (0.009 mm), tapas de bote-
llas (0.05 mm) o bandejas para alimentos congelados y precocidos (0.05-
0.1 mm). La lámina de aluminio con grosores superiores a los 0.015 mm
es totalmente impermeable a gases, vapor de agua y luz; sin embargo,
durante su fabricación debe verificarse la ausencia de pequeños orificios
(pin-holes) por donde pueden penetrar los agentes antes mencionados.
118
6.3.2. Envases de vidrio
Los envases de vidrio se han empleado comercialmente para la con

servación de alimentos mediante calor desde el inicio del procesamiento tér-
mico. En la actualidad, aunque se les ha sustituido en gran parte por otros
materiales, siguen siendo muy utilizados para productos de frutas y hortali-
zas, por ejemplo, jugos, frutas en almíbar, mermeladas, salsa cátsup, hortali-
zas en salmuera o encurtidas, alimentos infantiles, mayonesa y mostaza.
El vidrio es una solución amorfa de óxidos de sílice, calcio y sodio,
junto con una mezcla de diversos elementos adicionales, que se moldea
por soplado o por prensado. Las propiedades físicas del vidrio, como la
temperatura de fusión, la viscosidad final y la resistencia física, depen-
den en gran medida de su composición química.
Entre las ventajas que poseen los envases de vidrio para su uso en
alimentos pueden mencionarse las siguientes:
• El vidrio es químicamente inerte, por lo que el alimento no sufre

ninguna reacción con el envase.
• Son impermeables a gases como oxígeno y vapor de agua.
• No trasmiten ningún olor ni sabor al alimento.
• Con una tapa adecuada, conservan perfectamente la hermeticidad;
además, las tapas de abrir y cerrar resultan prácticas para guardar
el remanente del producto en su mismo envase.
• Su transparencia permite que el consumidor vea el producto que
está en el interior, aunque también se fabrican envases de vidrio de
colores (ámbar o verde) para evitar el paso de la luz al producto.
• Pueden fabricarse infinidad de formas y dimensiones de envases.
• Pueden reutilizarse, ya sea por parte de la planta procesadora (pre-
via recolección y lavado de envases) o por parte del consumidor.
• Son reciclables.
Sin embargo, el vidrio también presenta algunas desventajas:
• Es un material frágil, es decir, corre el riesgo de romperse por gol-

pes, cambios bruscos de temperatura, etcétera.
• Su peso es elevado en relación con los demás materiales de enva
sado.
• un mal conductor del calor, por lo que se requieren mayores
Es
tiempos de tratamiento térmico que cuando se tratan envases de
la misma capacidad, como las latas metálicas.
Aunque los frascos de vidrio pueden moldearse en muy diversas for-
mas, los más usuales corresponden a una de las siguientes categorías:
a) Frascos de boca ancha. Se utilizan principalmente para frutas

en almíbar, alimentos para niños, mermeladas, miel, hortalizas en
salmuera, mayonesas, etcétera.
b) Frascos de cuello estrecho. Sirven sobre todo para jugos, salsa
cátsup, vinagre, vinos, refrescos gaseosos y aceites, entre otros
productos.
Las tapas o cierres constituyen una parte importante de los envases

de vidrio ya que de aquéllos depende la hermeticidad y gran parte de la
utilidad del recipiente. Existen múltiples cierres para envases de vidrio,
por lo que respecta tanto al material, que incluye metal (hojalata, acero
sin estaño o aluminio), plásticos, corcho, papel y ceras, como a la forma,
que comprende tapas de rosca, de presión y de desplazamiento y tapón
corona (o corcholata), entre otros (véase apartado 6.4.2).
6.3.3. Envases de papel y cartón
Tanto el papel como el cartón se fabrican por hidrólisis ácida o alca-

lina de la pulpa de madera. Mediante hidrólisis ácida se obtiene la pul-
pa de sulfito, mientras que por hidrólisis alcalina se obtiene la pulpa de
sulfato.
El papel elaborado a partir de la pulpa de sulfito es más ligero y menos
resistente que el obtenido de la pulpa de sulfato. Generalmente resulta
adecuado para la fabricación de bolsas para diversos productos y también
sirve de capa interna para envases de pan y otros laminados. Entre los
tipos de papel elaborados con pulpa de sulfito que más se emplean en el
envasado de alimentos se encuentran el papel Glasine, el papel tejido,
el celofán y el acetato de celulosa, así como algunos tipos de cartones. De
la pulpa de sulfato se obtienen principalmente el papel Kraft y algunos
tipos de cartón. De todos los tipos de papel mencionados, los que se utili-
zan con mayor frecuencia en productos procesados de frutas y hortalizas
son los siguientes:
• Celofán. Consiste en una película de celulosa regenerada transpa

rente, brillante, relativamente elástica, resistente al calor, insolu
ble en agua y grasas y biodegradable. No proporciona sabor ni olor
al alimento y puede pigmentarse. Sin embargo, el celofán sufre

fácilmente rupturas por desgarramiento, en especial a bajas tem-
peraturas (de congelación), posee cierta permeabilidad a gases y
vapor de agua y no es termosellable. Es un material muy común
en el envasado de alimentos, ya sea solo (como en dulces, frutas
deshidratadas y cristalizadas y productos de panadería) o sobre
todo en forma de laminados, principalmente con polietileno de
baja densidad y/o aluminio (como el usado para envasar productos
de panadería, frituras, café y muchos más).
• Acetato de celulosa. Es muy semejante al celofán y posee, al igual que
éste, una moderada permeabilidad al vapor de agua y a los gases.
Ha sido muy utilizado ya sea solo, para el envasado de frutas y hor-
talizas frescas, o bien en laminados mayormente con polietileno,
que se conoce como película “tipo piel”.
El cartón se fabrica de manera similar al papel, pero su grosor es

mucho mayor, lo cual le confiere rigidez y cierta resistencia mecánica.
Se fabrican diversos tipos de cartón que difieren en su uso; entre ellos
pueden mencionarse: cartón blanco, cartón clipboard y cartón laminado.
Este último es el de mayor aplicación para productos procesados de fru-
tas y hortalizas.
• Cartón laminado. Para el envasado aséptico de alimentos estériles se

emplea un laminado a base de capas de polietileno de baja densi-
dad-cartón-polietileno de baja densidad-aluminio-surlyn-polietile-
no de baja densidad, el cual se suministra ya sea en rollos para for-
mar el envase en la propia línea de envasado del alimento (como
los envases tipo Tetra Pack, Tetra Brick, etc.), o bien preformados
y plegados para únicamente sellarlos en la línea de envasado del
alimento.
Este tipo de envases ha sustituido en una buena proporción a los en-

vases metálicos y de vidrio ya que presenta las siguientes ventajas:
• Menor costo que los envases de hojalata y vidrio.

• Vida de anaquel comparable con la de los envases antes mencio
nados.
• Menor peso que los anteriores, lo cual reduce el costo de transporte.
121
6.3.4. Envases de plástico
En los últimos 20 o 30 años se ha incrementado de manera sobre-

saliente el uso de plásticos como materiales de envase para alimentos.
Existe una gran variedad de polímeros (plásticos) que se emplean solos o
en combinación con otros materiales, obteniéndose una inmensa gama
de envases rígidos, semirrígidos y flexibles. Entre las características de
los plásticos que han propiciado su rápida y cada vez mayor utilización
como envases para alimentos se encuentran las siguientes:
• Su costo es relativamente bajo.

• Pesan poco, lo cual significa un ahorro en costos de transporte y
distribución.
• Tienen una alta resistencia a la corrosión.
• Pueden moldearse con precisión en diversas formas.
• Son irrompibles.
• Pueden emplearse en cadenas de llenado a gran velocidad.
Las propiedades físicas de los plásticos presentan diferencias notorias
con respecto a los materiales de envase tradicionales, como el metal o el
vidrio. Los polímeros suelen ser más blandos y flexibles, además de que
muestran “desplazamiento” o movimiento al ser sometidos a tensiones,
principalmente a elevadas temperaturas (lo cual debe tomarse en cuenta
al diseñar los cierres para envases plásticos). El proceso de fabricación de
los polímeros también influye de manera determinante en su resistencia
y sus propiedades de deslizamiento. A continuación se mencionan algu-
nas características que deben ser consideradas para identificar la utilidad
de los materiales plásticos como envases de alimentos:
• Permeabilidad al vapor de agua, al oxígeno y a otros gases y com-

puestos volátiles.
• Estabilidad de sus propiedades físicas frente a cambios de tempera
tura, humedad, etc., lo cual determina si son capaces de soportar
temperaturas de esterilización, congelación u otras condiciones.
• Sellabilidad.
• Resistencia a las grasas.
• Resistencia a factores mecánicos como tensión, corte o punciones.
• Trasmisión de olores y sabores al alimento.
• Apariencia y transparencia.
• Costo.
Entre los materiales plásticos más utilizados en la fabricación de en-

vases se hallan los siguientes:
Polietileno. El polietileno de baja densidad es químicamente inerte,

termosellable y se retrae por calentamiento. Es impermeable al vapor de
agua, pero bastante permeable a los gases. Es probablemente el plástico
más barato. Su mayor utilización es en películas o bolsas flexibles, como
las que se usan para envasar arroz y frijol.
El polietileno de alta densidad es más resistente, más grueso, menos
flexible y más quebradizo que el de baja densidad, pero es más impermea
ble que éste a los gases y al vapor de agua. Su temperatura de reblandeci
miento es más elevada (121 °C), por lo que puede esterilizarse con calor.
El polietileno de alta densidad puede emplearse para la fabricación de
envases o bolsas flexibles (0.03-0.015 mm de grosor), las cuales son muy
resistentes al desgarre y la tensión. Se ocupan en el envasado de produc-
tos de panadería y de frutas secas como uvas, ciruelas, nueces y coco
rayado, entre otros. Asimismo, pueden fabricarse envases rígidos y se-
mirrígidos de polietileno de alta densidad, como las botellas en las que
se envasa vinagre, botes para sal y barriles para jugos y concentrados de
frutas de pequeña o gran capacidad.
Polipropileno. El polipropileno orientado es una película translú-
cida, brillante y muy resistente a la tensión y la punción. Es bastante
impermeable al vapor de agua, a los gases y a los olores. Es termoplástico,
por lo que puede estirarse. Aunque puede usarse como envase flexible,
posiblemente sea más común en la obtención de envases rígidos capaces
de soportar el tratamiento térmico en autoclave. Los recipientes de poli-
propileno son muy utilizados para envasar salsa cátsup, salsas picantes,
mostaza y mantequilla líquida, ya que son inastillables, impermeables
al oxígeno y vapor de agua, pueden llenarse en caliente y se comprimen
manualmente para sacar con facilidad su contenido.
Poliéster. Los polímeros de ésteres son películas con muy alta resis
tencia y muy poco peso. Existen varios tipos de poliésteres, lo cual depen-
de de los alcoholes y ácidos de los que estén formados. Probablemente, el
poliéster más común sea el tereftalato de polietileno (PET, por sus siglas
en inglés), que tiene aplicaciones tanto para envases rígidos como semi-
rrígidos y flexibles. Las botellas rígidas de PET se emplean ampliamente
en el envasado de bebidas gaseosas (refrescos) y no gaseosas, agua embo-
tellada, aceite, jugos y vinos. Asimismo, el PET es muy útil en bandejas
para ensaladas, frutas, pastelería y alimentos preparados. Puede también
aprovecharse su forma cristalina (CPET) para la producción de envases
que soportan altas temperaturas.
Como envase flexible, posee muy buenas características de resisten-
cia, elasticidad y estabilidad en un amplio intervalo de temperaturas
(de -40 a 160 °C), por lo que, si bien su precio es más elevado que el del
polietileno, resulta muy conveniente para envasar tanto productos con-
gelados como productos que se calientan en agua en ebullición con todo
y el envase, como pastas y arroz precocido, hortalizas deshidratadas, etc.
Para este fin, normalmente el poliéster es laminado con polietileno. Las
películas de poliéster pueden también tratarse con el fin de obtener en-
vases contráctiles para alimentos.
Cloruro de polivinilideno. La película de cloruro de polivinilide-
no (PVDC, por sus siglas en inglés) es sumamente impermeable a gases
y vapor de agua y es resistente a grasas. Aunque puede utilizarse como
tal en la fabricación de envases flexibles y rígidos (estos últimos poseen
poca resistencia a la presión interna, por lo que no son adecuados para
bebidas gaseosas, pero sí para envasar aceite y concentrados de frutas), su
principal uso es como recubrimiento de laminados o de envases rígidos,
con objeto de mejorar su impermeabilidad.
El sarán, que es un copolímero de cloruro de polivinilideno y cloruro
de polivinilo, es muy usado como envase flexible por sus característi-
cas de contractibilidad (adquiere la forma del producto), termosellabili-
dad, impermeabilidad y resistencia física cuando está contraído. Es útil
para el envasado de productos como frutas deshidratadas, salchichas,
jamón y muchos más.
Poliestireno. El poliestireno cristal es un polímero del estireno que
consiste en una película quebradiza, muy transparente y muy permea-
ble a los gases. Es útil para conservar yoghurt. Debido a que tiene una
alta resistencia a la radiación, se ocupa bastante en charolas y envases
de productos que requieren calentarse en horno de microondas, aunque
recientemente se ha dudado de la seguridad del poliestireno para este
uso, a causa de la migración al alimento de compuestos no deseables para
la salud humana durante el calentamiento de este material en horno de
microondas.
El poliestireno espumado o expandido es sumamente ligero y tiene
una gran capacidad de aislamiento térmico. Por ello resulta adecuado
para contener productos que se cocinan o calientan en el envase, como
sopas y comidas preparadas.
124
6.3.5. Envases combinados
Con objeto de aprovechar las propiedades particulares de los mate-

riales de envase y eliminar o reducir sus deficiencias o inconvenientes,
es común el uso de recipientes que combinan dos o más materiales. A
excepción del recubrimiento del cartón para fabricar envases rígidos y
semirrígidos combinados (véase el apartado 6.3.3), normalmente los en-
vases combinados son flexibles y se obtienen mediante películas recu-
biertas, películas laminadas o películas coextruidas.
Películas recubiertas. En ocasiones, algunas películas se cubren con

otros polímeros o con aluminio para mejorar su impermeabilidad o para
hacerlas termosellables. Así, la nitrocelulosa se recubre por una o ambas
caras con una película de celulosa para hacerla impermeable al vapor de
agua y a los olores.
Con un recubrimiento muy delgado de aluminio (llamado “metali-
zación”), se obtiene una buena impermeabilización frente a los aceites,
los gases, el vapor de agua, los olores y la luz. Las películas metalizadas
son más baratas y flexibles que el papel aluminio de igual permeabilidad.
Es común metalizar películas de celulosa (como la envoltura de choco-
lates), polipropileno o poliestireno (como la envoltura de papas y otros
productos fritos), entre otras.
Películas laminadas. La fabricación de envases laminados constitui-
dos por dos o más películas mejora su aspecto, su impermeabilidad y/o su
resistencia mecánica. Generalmente, la laminación se realiza por adhe-
sión (o pegado en seco) de cada una de las láminas que componen el en-
vase. Algunos ejemplos de los laminados más utilizados para el envasado
de alimentos se muestran en el cuadro 6.3.
Películas coextruidas. Estas películas se elaboran por extrusión si-
multánea de dos o más capas de distintos polímeros, lo cual les confiere
algunas ventajas en comparación con los otros tipos de películas combi
nadas. Las películas coextruidas se distinguen en que son muy impermea
bles y de características similares a las multilaminadas, pero son más
delgadas que las anteriores, por lo que resultan más económicas y no
corren el riesgo de despegarse o de separarse en capas.
Debido a que, para la fabricación de películas coextruidas, sólo pue-
den utilizarse polímeros de estructura química, fluidez y viscosidad en
estado líquido semejantes, estas películas están restringidas a tres grupos
de polímeros:
125
Cuadro 6.3
Tipo de laminado
(del interior al exterior del envase) Usos
Cloruro de polivinilideno-propile- Productos de panaderías, frutas secas,
no recubierto de polietileno de baja hortalizas congeladas.
densidad.
Polipropileno orientado-polietileno Bolsas esterilizables.
de baja densidad.
Celofán-polietileno de baja densi- Pasteles, pan, café.
dad-celofán.
Acetato de celulosa-papel-alumi- Sopas deshidratadas.
nio-polietileno de baja densidad.
Poliéster metalizado-polietileno de Leche en polvo, hojuelas de papa
baja densidad. deshidratadas, alimentos congelados, café.
Tereftalato de polietileno-alumi- Bolsas esterilizables.
nio-polipropileno.
Polietileno de baja densidad-alumi- Sopas deshidratadas, hortalizas
nio-papel. deshidratadas, chocolate.
Nylon-etileno de densidad media- Alimentos que se cocinan dentro del
copolímero de buteno. envase.
Fuente: Fellows, 1994.
1. Olefinas (polietileno de baja y alta densidad y polipropileno).

2. Estirenos (poliestireno-acrilonitrilo-butadieno-estireno).
3. Polímeros de cloruro de vinilo.
Los anteriores pueden mezclarse entre sí para obtener diferentes pe-

lículas (cuadro 6.4).
6.4. Cierre de envases
La principal función de un envase para alimento es la protección

que brinda a sus contenidos y al consumidor. El alimento en un envase
sellado herméticamente está protegido:
a) Contra la contaminación por microorganismos, insectos u otras

sustancias o materias extrañas que pueden causar la descomposi-
ción o afectar la apariencia o sabor del producto.
126
Cuadro 6.4
Tipo de coextruido Usos
Poliestireno de alto impacto-tereftalato Margarina y mantequilla.
de polietileno.
Poliestireno-cloruro de polivinilideno- Jugos de frutas y productos lácteos.
poliestireno.
Polipropileno-sarán-polipropileno. Alimentos esterilizados.
Poliestireno-vinilacetato de etileno-po- Carne y fruta.
lietileno.
Fuente: Fellows, 1994.
b) Contra la ganancia o pérdida de humedad.

c) Contra la absorción de oxígeno, gases y olores.
d ) Contra la luz (lo cual es importante, ya que algunos alimentos
contienen pigmentos que son susceptibles a reacciones fotoquí-
micas indeseables) cuando el envase no es transparente.
Desde un punto de vista comercial, con los envases sellados se obtie-

nen otras ventajas, a saber:
a) Permiten la mecanización a velocidades altas para el manejo, lle-

nado, sellado y etiquetado.
b) Pueden exhibirse ventajosa y fácilmente por parte del comercian
te minorista.
c) Pueden almacenarse y usarse fácilmente por parte del consu-
midor.
De acuerdo con las regulaciones de enlatado de la FDA y el USDA:

“Un envase sellado herméticamente se define como un envase que ha
sido diseñado con el propósito de evitar en forma segura la entrada de
microorganismos y mantener la esterilidad comercial de su contenido
después del procesamiento.” (The Food Processors Institute, 1993.)
Dada la importancia que reviste el sellado hermético en la conserva-
ción segura de los alimentos, en esta sección se abordan los principios ge-
nerales para la formación y evaluación de la calidad del cierre, los cuales
son aplicables a envases de acero, bimetálicos y de aluminio. También se
presenta información específica para los cierres de envases de vidrio y de
otros tipos.
127
6.4.1. Cierre de envases metálicos

(engargolado)
La invención de Peter Durand, en el año 1810, de las latas de estaño

para la preservación de alimentos tuvo un efecto revolucionario no sólo
en las prácticas de envasado, sino también en la vida diaria y, especial-
mente, en los hábitos alimentarios de la sociedad. Hasta antes de 1900,
las latas constaban de un cuerpo cilíndrico, una tapa (anillo) y un fondo
(disco); la abertura en el anillo era la perforación por donde se introdu-
cía el producto (fig. 6.3). En estos envases se colocaba un disco pequeño
con un agujero diminuto en el centro y, después de desplazar el aire del
espacio de cabeza por medio del calentamiento de la lata y su contenido,
se daba un punto de soldadura al pequeño agujero para cerrar completa-
mente el envase.
Figura 6.3. Lata de tapa perforada, utilizada hasta 1900. (Fuente: The
Food Processors Institute, 1993.)
El desarrollo de la lata conocida como de extremo abierto o “sanita-

ria”, alrededor de 1900, significó un avance tecnológico importante ya
que se facilitó el proceso mecánico de su fabricación, llenado y cerrado,
de manera que se incrementó rápidamente la producción. En esta lata,
el sello lateral todavía era soldado, pero los extremos se aseguraban al
cuerpo por “enganche” (o doble sello, como se conoce hoy día). Este se-
llo hermético era definitivamente más confiable. En años recientes se
han desarrollado nuevas tecnologías que permiten disponer de latas
de acero de tres piezas con sello lateral de soldadura autógena y latas de
dos piezas sin sellos.
En las enlatadoras nacionales es común referirse al cerrado de las la-
tas con el término engargolado. Engargolar denota el ensamblaje de piezas
por medio de gárgoles o de ranuras y pestañas (el gárgol es una ranura
de una pieza en la que encaja el canto de otra). Por tanto, el objetivo del
engargolado es el de cerrar herméticamente las latas sanitarias para pre-
servar la calidad y sanidad de sus contenidos.
Manufactura de la lata. La fabricación moderna de latas es una ope-

ración altamente mecanizada en la que los cuerpos de las latas se forman
a velocidades que alcanzan las 600 unidades por minuto. La manufactu-
ra de latas consta de los siguientes pasos:
1. Se aplican el barniz interior y la litografía exterior a las hojas pla-

nas de acero estañado.
2. Las hojas se cortan al tamaño adecuado para el cuerpo de las
latas.
3. Estos “cuerpos blancos” se introducen en una máquina manufac-
turadora de cuerpos, la cual corta, forma pestañas y enrolla la lá-
mina entrelazando los lados opuestos (fig. 6.4).
4. Las pestañas enlazadas se aplanan y sueldan formando un cilindro
(debe aplicarse una cubierta protectora en el interior sobre el sello
lateral soldado). Actualmente, la mayoría de las latas metálicas
para productos de alimentos tiene sellos laterales soldados me-
diante el sistema de soldadura autógena, lo cual representa otro
avance tecnológico con respecto a la soldadura tradicional ya que
permite eliminar el plomo del contenido de la lata y del ambiente
de la fábrica; además, la soldadura autógena utiliza significativa-
mente menos metal en la sobreposición de la unión lateral, lo que
constituye un ahorro importante de acero estañado (fig. 6.5). Con
la finalidad de evitar que este sello lateral perjudique el valor nu-
tricional y sensorial de los productos envasados, es imprescindible
proteger el sello interior mediante la aplicación de recubrimien-
tos especiales en forma líquida o en polvo (fig. 6.6).
5. Se rebordean y ensanchan los bordes de ambos extremos del cuer-
po de la lata. Cuando es necesario, se aplica una segunda cubierta
de barniz en el interior del cuerpo formado de la lata.
129
Figura 6.4. Secuencia en la manufactura de latas. (Fuente: Jackson y

Shinn, 1979.)
0.4 mm 3 × 2.2 mm
Solapado de la costura soldada Solapado de la costura soldada

con estaño
Figura 6.5. Soldadura autógena utilizada en la costura lateral de las

latas. (Fuente: Soudronic, Catálogo.)
130
Figura 6.6. Recubrimientos especiales de la costura lateral de las latas.

(Fuente: Soudronic, Catálogo.)
6. Las latas se prueban bajo presión de aire en un equipo que rechaza

automáticamente cualquier lata que tenga sellos imperfectos.
7. Las tapas se cortan de tiras de hojas de estaño barnizadas o sin bar-
niz. El filo del extremo se enrolla (dobla) para formar una muesca
(gárgol) en la que se aplica, por medio de boquillas, un material a
base de hule líquido pesado. Este material funciona como junta
o empaque cuando se seca, y favorece la hermeticidad del sellado
entre el cuerpo y la tapa (fig. 6.7). La cantidad de compuesto usado
depende del diámetro de la tapa, el tipo de método de esteriliza-
ción aplicado y el estilo del envase. Por último, una de las tapas es
sellada en la lata por el fabricante y la otra por el industrial de la
planta enlatadora después del llenado de la lata.
En algunos cuerpos de latas se usan anillos de expansión en su circun

ferencia, principalmente en latas grandes, para aumentar su resistencia
al manejo rudo, a las tensiones de estibado y a la presión interna genera-
da durante la esterilización. Estos anillos fortalecen el cuerpo de la lata,
pues la convierten en una columna de cuerpos de lata más cortos.
Doble sello o sello hermético. El doble sello es la parte de la lata que se

forma cuando se unen el cuerpo de ésta y la tapa; por consiguiente, cada
doble sello está conformado por tres espesores del componente de la tapa
y dos espesores del componente del cuerpo de la lata, con el compuesto
sellador atrapado entre éstos para formar un cierre hermético (fig. 6.8).
El doble sello se forma en dos operaciones que realiza la máquina se-
lladora (engargoladora), llamadas comúnmente primera operación y segun-
da operación; de ahí el nombre de doble sellado. La engargoladora consta
de una placa base, una mordaza selladora, un rodillo de primera opera-
ción, por lo menos, y un rodillo de segunda operación. La placa base o
131
Figura 6.7. Compuesto sellador en el interior del doblez de las tapas.

(Fuente: Jackson y Shinn, 1979.)
Figura 6.8. Corte transversal del doble sello de una lata.

mandril sostiene el cuerpo de la lata, mientras que la mordaza sostiene

la tapa de la lata en su sitio en el cuerpo de la lata y actúa como un apoyo
para la presión del rodillo del doble sellado (fig. 6.9).
Mandril de cierre
Rodillo sellador Tapa Rodillo sellador

de la segunda de la primera
operación operación
Cuerpo del
envase
Placa soporte
Figura 6.9. Diseño básico de una máquina de cerrado por doble sello
(engargoladora). (Fuente: Brennan et al., 1980.)
Primera operación. Se realiza con un rodillo que tiene una aca-

naladura de contornos especiales. En esta operación, la pestaña de la
tapa se entrelaza con la pestaña del cuerpo de la lata (enganchado). Un
sello de la primera operación de buena calidad debe tener el gancho al
gancho de la tapa, el borde de la pestaña del cuerpo (que se convierte
en gancho del cuerpo) bien adentrado en el radio del gancho de la tapa,
y la pestaña de la tapa, adyacente o tocando la pared del cuerpo de la
lata (fig. 6.10a).
Segunda operación. En este caso, el rodillo tiene una acanaladura
con un perfil diferente al del rodillo anterior; es más plana y está dise-
ñada para comprimir los ganchos preformados, estirar las arrugas en el
gancho de la tapa, distribuir el compuesto sellador y, sobre todo, desarro-
llar el grado de ajuste del doble sello (fig. 6.10b).
133
a) b)
Sello normal de la primera Segunda operación (el

operación compuesto llena los vacíos)
Figura 6.10. Doble sello formado en: a) la primera operación;

b) la segunda operación.
Evaluación de la calidad del doble sello. La integridad del doble sello ter-
minado puede juzgarse mediante la medición y evaluación de las partes
que ayudan al doble sellado o forman parte de él. El doble sello debe ser
inspeccionado por un técnico de cierres entrenado para asegurar cierres
herméticos en la producción diaria. Las inspecciones normalmente in-
cluyen exámenes visuales (defectos evidentes del cierre como sellos cor-
tados o afilados, pestañas aplastadas, sellos falsos, daño a la pared de la
profundidad de la tapa) y exámenes de desmontaje en los que se emplean
herramientas e instrumentos de precisión para medir en milésimas de
pulgada cada una de las estructuras específicas que comprenden el sello:
profundidad del fondo de la tapa, grosor del sello, ancho del sello, gancho
del cuerpo y de la tapa, traslape y grado de ajuste.
Las regulaciones del USDA permiten el uso de dos métodos para rea-
lizar el examen de desmontaje del doble sello: el sistema del micrómetro
y el sistema óptico.
Sistema del micrómetro. En este caso, tienen que efectuarse tres

mediciones alrededor del doble sello y a aproximadamente 120° de se-
paración, excluyendo la unión del sello lateral y por lo menos a media
pulgada de distancia del sello lateral. En el sistema del micrómetro, se
requieren las siguientes medidas u observaciones (fig. 6.11):
134
Sello formado por el rodillo Sello formado por el rodillo
de la primera operación de la segunda operación
Grosor
Ancho (largo altura)
Gancho del cuerpo

Ancho (largo altura)
Depresión del fondo
Depresión del fondo

Sobreposición
Gancho de la tapa
Cuerpo de
la lata
Tapa Cuerpo de Tapa
la lata
Mediciones mínimas Cálculo del largo de la sobreposición
* Ancho (no es esencial si se mide LS = GT + GC + G - A

ópticamente la sobreposición)
Grosor (por micrómetro) donde:
Depresión del fondo de la tapa (deseable
pero no esencial) LS = Largo de la sobreposición
* Gancho del cuerpo GT = Gancho de la tapa
* Gancho de la tapa (requerido si se usa GC = Gancho del cuerpo
micrómetro) ** G = Grosor de la tapa
* Sobreposición (esencial si se usa el A = Ancho. Altura, longitud del sello
sistema óptico)
* Grado de ajuste o arrugamiento
* Requerimientos esenciales ** En la práctica general puede usarse 0.010 in

como grosor de la hojalata
Figura 6.11. Mediciones requeridas para evaluar la calidad del doble

sello. (Fuente: Rangana, 1978.)
• Largo del gancho de la tapa.

• Largo del gancho del cuerpo.
• Ancho (altura).
• Grosor.
• Ajuste (observaciones por arrugas).
6.4. cierre de envases 135
Las siguientes determinaciones son optativas:
• Sobreposición (por la fórmula).

• Depresión o profundidad de la tapa.
La fórmula utilizada para calcular la sobreposición o traslape cuan-
do se realizan mediciones con micrómetro es la siguiente:
Longitud teórica de la sobreposición = GT + GC + G - A
donde:
GT = Gancho de la tapa.

GC = Gancho del cuerpo de la lata.
G = Grosor de la tapa (por conveniencia, se considera que el gro-
sor de la tapa es de 0.010").
A = Ancho (altura) del sello.
Sistema óptico. En este sistema se puede emplear un proyector de

sellos o un magnificador de sellos, el primero de los cuales es muy efecti-
vo para la medición directa del sello (fig. 6.12). En la imagen proyectada
de la sobreposición, es posible efectuar una medición directa del gan-
cho de la tapa y del gancho del cuerpo, aunque está limitada a la obser-
vación de una sección transversal del sello. No se elimina la necesidad de
un desmontaje del sello para hacer una evaluación total y completa.
El magnificador de sellos es similar, pero en forma de lápiz, con una fuen-
te de luz acoplada; contiene una escala visible con la que puede leerse directa-
mente en milésimas de pulgada, en la sección transversal expuesta del doble
sello, el largo del gancho del cuerpo, el gancho de la tapa y la sobreposición.
Los procedimientos ampliamente detallados para la evaluación de cierres de
envases están publicados en manuales de The Food Processors Institute.
La forma cilíndrica de latas sanitarias de doble sellado de diferentes
alturas y diámetros aún predomina en la mayoría de las que se emplean
como recipientes de alimentos. Sin embargo, hay varios diseños espe-
ciales:
• Latas de apertura con llave (productos cárnicos).

• Latas aerosoles (crema y productos presurizados).
• Latas con cubierta (tapa) deslizable (manteca, fruta congelada y
alimentos secos, que no requieren un doble sello).
136
Figura 6.12. Proyector para la evaluación del doble sello.
6.4.2. Cierre de envases de vidrio
El vidrio es un envase conveniente para alimentos sólo si está adecua

damente cerrado. Los cierres para envases de vidrio pueden ser de una
gran variedad de tipos (de rosca, de “jalar” y tapones corona) y de ma-
teriales (metal, plástico, corcho y papel). Posiblemente, los cierres más
utilizados para productos de frutas y hortalizas en envases de vidrio sean
los cierres metálicos, aunque también se emplean cierres de plástico y
láminas flexibles de aluminio y papel.
Los cierres metálicos pueden ser de aluminio, hojalata (acero esta-
ñado) o acero sin estaño (TFS), normalmente laqueados o recubiertos
(a menudo con resinas termoplásticas de PVC) tanto interna como ex-
ternamente para proteger el metal de la corrosión; suelen disponer en
su interior de un anillo de revestimiento para proporcionar un cierre
hermético. Los cierres metálicos para envases de vidrio pueden dividirse
en dos categorías: cierres sin salida de aire y cierres con salida de aire.
Los cierres sin salida de aire aseguran un cierre hermético inmedia-
to, el cual se mantiene durante el tratamiento térmico con sobrepresión
controlada. Es común que estos cierres se fabriquen de hojalata o TFS.
La colocación del cierre se efectúa casi siempre mediante inyección de
vapor, tanto en el espacio libre de los envases, para crear vacío, como en
los propios cierres, para esterilizar su superficie interna y reblandecer el
anillo de revestimiento, facilitando el cierre hermético.
Los cierres sin salida de aire se utilizan, normalmente, en frascos
provistos de rosca, con varios comienzos que permiten que el consumi-
dor los abra con facilidad y pueda volverlos a cerrar. Entre las ventajas
de estos cierres puede mencionarse que aseguran el mantenimiento del
producto en condiciones óptimas y evitan el posible ingreso de elementos
extraños al contenido (polvo, microorganismos), debido a que cierran
herméticamente desde su colocación. Entre sus desventajas están la nece
sidad de mantener condiciones rigurosas de llenado y de cierre herméti-
co para asegurar un vacío permanente en el interior del envase y el con-
trol de la sobrepresión durante la operación de esterilización (fig. 6.13a).
Los cierres con salida de aire por lo común se fabrican de aluminio
y no cierran herméticamente al ser colocados sobre el envase, sino que
sólo se remachan o moldean al cuello del mismo. Durante el tratamien-
to térmico, estos cierres permiten la salida de aire al elevarse la presión
interna en el envase. Cuando éste se enfría, al terminar el calentamiento
comienza a crearse un vacío en el interior del envase y la presión in-
terna desciende por debajo de la atmosférica, lo cual empuja el cierre
hacia abajo, cerrando herméticamente la tapa sobre el cuello del envase
de vidrio. Durante la esterilización, en la que suelen alcanzarse tempera-
turas hasta de 121 °C, la presión en el interior del envase puede resultar
elevada, por lo que es necesario aplicar una sobrepresión en el interior
del autoclave para controlar la velocidad e intensidad del escape de aire.
Si la sobrepresión es demasiado baja, pueden producirse pérdidas excesi-
vas de producto envasado y deformación del propio cierre. Si aquélla es
demasiado alta, la velocidad de escape de aire puede ser demasiado lenta
y no conseguirse un nivel final aceptable de vacío, además de que puede
deformarse el cierre.
En términos generales, las ventajas de los cierres con escape de aire
son su fabricación más sencilla (además de que precisan acabados menos
complicados en el cuello del envase de vidrio) y el hecho de que permiten
utilizar envases demasiado llenos, debido al escape de aire. En cambio,

presentan la desventaja de que, habitualmente, son colocados por má-
quinas de cabezal múltiple giratorio que precisan mayor mantenimiento
que las máquinas cerradoras directas (usadas para los cierres sin salida de
aire) y cuyo ajuste es muy crítico para dejar salir el aire durante el trata-
miento térmico y conseguir la hermeticidad en el envase frío. También
estos cierres suelen requerir abridores o palancas para abrirlos y, por lo
general, no pueden volver a colocarse en el envase (fig. 6.13b).
a)
b)
Figura 6.13. Cierres para envases de vidrio: a) sin salida de aire;

b) con salida de aire.
Los cierres de plástico se han utilizado para productos líquidos em-

botellados como salsas y vinagres y para algunas hortalizas en salmuera o
encurtidas, envasadas en frascos de boca ancha. Básicamente, existen dos
tipos de cierres de plástico, ambos fabricados a partir de resinas modifica-
das de polipropileno. El primer tipo está constituido por los cierres más
sencillos ya que no contienen un compuesto sellante, sino aletas flexibles
o anillos moldeados en el interior del cierre que permiten un cerrado
hermético. Los cierres del segundo tipo poseen compuestos de recubri-
miento basados en PVC que mejoran la hermeticidad del cierre sobre los
envases de vidrio, pero la fabricación de estos últimos se complica por la
aplicación del PVC en caliente sin fundir o deformar el propio cierre.
Aunque se están desarrollando nuevos materiales plásticos para la fa-
bricación de cierres para envases de vidrio, en la actualidad sólo pueden
ocuparse en productos llenados en caliente o pasteurizados (no soportan
temperaturas de esterilización).
Por último, es posible cerrar algunos productos que se llenan y se
cierran en caliente, como las mermeladas y otras conservas, con láminas
flexibles de aluminio o papel encerado que se fijan mediante calor sobre
los envases. Sin embargo, estos productos casi siempre van provistos de
un sobrecierre de plástico o metal, que asegura la inviolabilidad del pri-
mero y permite cerrar y abrir el frasco varias veces.
6.4.3. Cierre para otros envases
Cierres para envases de plástico
Los sistemas de cierre más utilizados para envases rígidos y semirrígi-

dos de plástico son los laminados de metal o plástico, los cierres de doble
junta (de apertura fácil) y los cierres de rosca.
Los cierres con lámina de aluminio son muy convenientes por su me-
nor costo y excelente impermeabilidad a gases y agua. Estas láminas de
aluminio utilizadas para cierres suelen recubrirse en su cara interior
de una película de polímero con objeto de favorecer el cerrado térmico.
En su cara externa, se revisten de una película de poliéster orientado
para mejorar su resistencia a la ruptura y a la punción y cerrar los poros
que puedan existir en la lámina de aluminio. Un ejemplo del empleo de
estos cierres es el de las botellitas de bebidas de frutas destinadas a con-
sumo infantil.
Los cierres con lámina de plástico pueden ser de diversos polímeros,
pero casi siempre se utilizan los transparentes (por la preferencia del
consumidor ya que permiten ver el producto a través del cierre) y con
adecuadas propiedades: barrera a gases, vapor de agua, etc. Como ejemplo
de materiales empleados para este propósito, pueden mencionarse: PET
orientado, con resina barrera (que aporta robustez física y resistencia al
calor) y poliamidas, que sirven de barrera al oxígeno.
El sistema de cierre de doble junta (apertura fácil) aplica básicamen-
te el mismo proceso de cierre que el de las latas metálicas (engargolado),
aunque el ajuste de la cerradora y los perfiles de los componentes difie-
ren bastante de aquéllas por las distintas propiedades entre las láminas
metálicas y los plásticos. Algunos ejemplos de envases plásticos con cierre

de doble junta son aquéllos utilizados para envasar yoghurt, margarina
y crema, entre otros.
Los cierres de plástico tipo rosca son similares a los manejados para
envases de vidrio, empleándose en este caso cierres sencillos con anillos
moldeados en su interior, sin compuesto sellante.
Cierres para envases flexibles
Normalmente, los envases flexibles son cerrados mediante la aplica-

ción de bandas adhesivas o, cuando el material es termosellable, median-
te cerrado térmico. Pocos son los casos en los que se recurre al sellado por
adhesivos ya que, como en el caso del celofán, el aluminio y otros mate-
riales no termosellables, generalmente se prefiere laminarlos con algún
plástico (por ejemplo, polietileno) a fin de permitir su cierre térmico.
En su forma más simple, el cerrado térmico consiste en presionar
los bordes del envase contra superficies “no adherentes” (como el PTFE
o el teflón), calentadas a temperaturas entre 95 y 260 °C, dependiendo
del material por termosellar. El grosor del termosello generalmente es
de 2 a 5 mm. Existe también la posibilidad de efectuar el termosellado al
vacío, donde las superficies calientes se encuentran en el interior de una
cámara de vacío para obtener en el envase el vacío deseado previamente
a su sellado.
Una de las tecnologías más utilizadas para la conservación de los
alimentos consiste en someterlos a un proceso de calentamiento (este-
rilización comercial o pasteurización) en condiciones determinadas de
tiempo-temperatura. Este método de conservación, llamado procesamien-
to térmico, se realiza en alimentos previamente envasados en recipientes
herméticos, o en los alimentos que después van a ser envasados bajo con-
diciones estériles.
Cabe destacar que la elaboración de productos derivados de frutas
y vegetales procesados térmicamente permite aumentar su potencial
de conservación, retener sus atributos de calidad deseables y reducir la
necesidad de adicionar conservadores químicos; de ahí su importancia
como proceso para ofrecer productos sanos e inocuos de larga duración.
Sin embargo, en la elaboración de algunos productos se requiere la adi-
ción de acidulantes, antioxidantes y/u otros aditivos en determinadas
etapas del proceso, cuya función es la de complementar o reforzar la
conservación de la calidad.
Los objetivos del procesamiento térmico se centran en lo siguiente:
• Asegurar la destrucción de microorganismos tanto vegetativos

como esporulados.
• Detener las reacciones metabólicas (inhibir la actividad enzimá
tica).
141
142 cap. 7. procesamiento térmico
• Facilitar la cocción (puede ser completa o parcial) o mejorar las

características sensoriales.
• Mantener el valor nutricional.
Respecto al último objetivo, se ha observado que, por parte de los
consumidores, existe un interés cada vez mayor por el valor nutricional
y funcional que poseen las frutas y hortalizas, por lo que siempre está
presente la preocupación por los cambios que sufren los alimentos a cau-
sa del procesamiento.
Son pocos los estudios publicados en los que se comparan los cam-
bios producidos en los nutrientes de los vegetales procesados y los pro-
ductos frescos, pero todos coinciden en que la vitamina C, la vitamina
B y los compuestos fenólicos invariablemente se degradan con el pro-
cesamiento.
En los productos enlatados y congelados, la vitamina C sirve para
indicar la degradación nutrimental ya que es soluble en agua y sensible
al calor, la luz y el O2; por tanto, se pierde fácilmente en la cocción y el
procesamiento térmico.
La tiamina y la vitamina B6 también son sensibles al calor y a la luz
y se ha encontrado que las pérdidas durante el escaldado y congelación
oscilan entre 20 a 60 % y en el enlatado alcanzan hasta 70 %.
Los compuestos fenólicos son solubles en agua y se encuentran con-
centrados sobre todo en la piel de muchas frutas (manzanas, peras, du-
raznos, etc.), por lo que la pérdida es significativa al eliminar la piel para
procesarlas. Además, como son sensibles al calor, también se ven reduci-
dos con el escaldado y el proceso térmico.
En el caso de los nutrientes liposolubles como los carotenoides y las
vitaminas A y E, los reportes indican que son más estables; de la misma
manera, los minerales y el contenido de fibra, al ser relativamente iner-
tes, resultan poco sensibles a la degradación por los procesos térmicos.
Por otro lado, aunque los productos frescos son superiores en con-
tenido de vitamina C, hay evidencias de que se presentan cambios en la
composición nutrimental desde la cosecha y manejo poscosecha hasta
su consumo, lo cual depende de múltiples factores. Simplemente en el
almacenamiento refrigerado se ha registrado que ocurren pérdidas im-
portantes, por ejemplo: los chícharos almacenados a 4 °C durante siete
días pierden 15 % y los ejotes pierden hasta 77 %; el brócoli almacenado
a 0 °C durante siete días no pierde vitamina C pero a 20 °C por el mismo
periodo pierde hasta 56 %, por lo que la pérdida adicional por efecto del
procesamiento es mínima.
7.1. principios del proceso térmico 143
Debido a estos cambios en las propiedades de los alimentos, resul-
ta necesario optimizar las condiciones bajo las cuales se debe aplicar un
proceso térmico. En ese sentido, el propósito de este capítulo es presentar
las consideraciones teóricas que forman la base de la aplicación científica
de los procesos térmicos a alimentos.
7.1. Conceptos y principios del

proceso térmico
En primer lugar, es importante definir los conceptos de esteriliza-

ción, asepsia, pasteurización, esterilización parcial y esterilización comer
cial ya que con frecuencia se utilizan equivocadamente como sinónimos,
a saber:
Esterilización. Eliminación de todo tipo de vida de un objeto o ma-

terial. Esta definición excluye cualquier técnica que sólo provoque daño
a los microorganismos o algún tipo de atenuación que evite su reproduc-
ción, pero que los deje vivos.
Asepsia. Exclusión sólo de microorganismos dañinos (o no desea-
dos); por ejemplo, cuando en un medio de cultivo o sustrato estéril se
inocula un microorganismo deseado, se dice que se tiene en condiciones
asépticas.
Pasteurización. Método para destruir o reducir drásticamente el ni-
vel de los microorganismos patógenos o causantes del deterioro de los
alimentos, sobre todo en materiales sensibles al calor (leche, cerveza,
etc.). Originalmente, se empleaban temperaturas de 62 °C durante 30 mi-
nutos y se procedía a un enfriamiento rápido. Actualmente, se consigue
el mismo propósito si se aplica 80 °C durante 15 segundos. Es frecuente
la aplicación del término pasteurizado cuando se trata de productos ácidos
(jugos de frutas, vinos y hortalizas encurtidas); sin embargo, con estas
condiciones de temperatura realmente lo que se obtiene es una esterili-
dad comercial.
Esterilización parcial. Este término está mal empleado ya que con-
tradice el concepto de esterilización y, por tanto, NO debe emplearse.
Esterilización comercial. Estrictamente hablando, cabe señalar que
no es posible obtener una esterilización absoluta en los alimentos y, por
esta razón, los procesos térmicos aplicados para conseguir la conservación
segura de los productos se rigen por el concepto de esterilización comer-
cial, el cual denota lo siguiente: inactivación o inhibición de microor-
ganismos (o sus esporas), evitando que crezcan, para eliminar las posi-
bilidades de daño al alimento o problemas de salud en las condiciones
normales de almacenamiento.
Bases de los procesos térmicos
Indiscutiblemente, la principal base para establecer los procesos tér-

micos para cualquier alimento, ya sea envasado en un recipiente hermé-
tico o antes de su envasado, es un conocimiento profundo de la micro-
biología de alimentos. Todos los alimentos crudos, en especial las frutas
y hortalizas, suelen contener microorganismos que eventualmente cau-
sarán su deterioro a menos que se les controle o destruya. Dado que la
preservación de alimentos requiere que los microorganismos sean con-
trolados, es importante conocer su estructura y comportamiento.
Muchos de los microorganismos que se han descubierto e identificado
realizan alguna función útil y son necesarios para la elaboración de pan,
queso, vino, cerveza, col agria, etc., o para la producción de enzimas, anti-
bióticos, alcoholes y otros productos. Sin embargo, algunos microorganis-
mos específicos causan enfermedades a seres humanos, animales y plantas,
ya sea por la invasión directa del microorganismo o por alguna sustancia
producida por éste. Los microorganismos de importancia en la conserva-
ción de alimentos son los hongos, las levaduras y las bacterias.
Hongos. Estos microorganismos están compuestos por filamentos

tubulares multicelulares y muchos de ellos se reproducen por esporas;
están ampliamente distribuidos en la naturaleza y, en condiciones ade-
cuadas de humedad, aireación y temperatura, crecen sobre cualquier ali-
mento. Son capaces de sobrevivir en una gran variedad de sustancias y
son mucho más tolerantes al frío que al calor.
El deterioro de alimentos en envases cerrados y procesados, causado
por hongos, es raro pero no imposible. La mayoría de los hongos tienen
poca resistencia al calor y no pueden sobrevivir a los procesos térmicos
severos que se aplican a los alimentos de baja acidez. Por ejemplo, el hon-
go Byssochlamys fulva se ha relacionado con el deterioro de algunas latas
de bebidas de frutas y productos a base de frutas. Las formas termorresis-
tentes productoras de esporas de este hongo pueden sobrevivir más de un
minuto a 92 °C (198 °F) en alimentos ácidos o acidificados. El crecimiento
de hongos en alimentos procesados térmicamente no presenta un pro-
blema significativo para la salud pública.
Levaduras. Son microorganismos unicelulares, usualmente de forma

ovoide, más pequeños que los hongos, pero más grandes que las bacterias.
Su tamaño oscila entre 5 y 30 µm y, generalmente, se reproducen por ge-
mación aunque algunas variedades pueden formar esporas dentro de una
célula especial. Están asociadas particularmente con alimentos líquidos
que contienen azúcar y ácidos y son más tolerantes al frío; la mayoría de
las levaduras se destruyen por calentamiento a 77 °C (170 °F).
El deterioro de alimentos enlatados por levaduras puede deberse a
un procesamiento insuficiente. El crecimiento de levaduras a menudo va
acompañado de producción de alcohol y grandes cantidades de dióxido
de carbono, el cual infla el envase. El crecimiento de levaduras en ali-
mentos procesados tampoco representa un problema significativo para
la salud pública.
Bacterias. Las bacterias son los microorganismos más importantes y
problemáticos en el procesamiento de alimentos. La mayoría son inofen-
sivas, pero excretan enzimas que pueden producir cambios indeseables
en el producto y, en algunos casos, pueden producir sustancias veneno-
sas. Las bacterias son cuerpos unicelulares cuyo tamaño varía entre 0.5
y 5 µm; las más importantes en el deterioro de alimentos son de forma
redonda (cocos) o de forma de bastón (bacilos). Se reproducen por divi
sión celular cada 20-30 minutos. Las bacterias se dividen en dos grupos,
dependiendo de su habilidad para formar esporas; por lo general, los
cocos y la mayoría de los bacilos no forman esporas y se les denomina
no esporulados; sin embargo, algunos bacilos pueden formar esporas,
las cuales constituyen una etapa de reposo no reproductora que permi-
te su supervivencia en condiciones desfavorables. En general, las espo-
ras bacterianas son extremadamente resistentes al calor, frío y agentes
químicos; algunas esporas pueden sobrevivir en agua hirviendo a 100 °C
(212 °F) por más de 16 horas. Las bacterias difieren en sus requerimientos
alimenticios y en sus características de crecimiento en función del oxí-
geno, temperatura y tolerancia al ácido y agentes químicos. La bacteria
más importante para el establecimiento de las condiciones de un proceso
térmico seguro es Clostridium botulinum, dado que forma esporas, es anae-
robia, produce una toxina letal para el ser humano, se desarrolla a pH
mayores de 4.5 y es altamente resistente al calor y a agentes químicos.
Establecimiento del proceso térmico. De lo anterior se desprende
que los microorganismos no pueden crecer bajo condiciones ambientales
adversas y mueren cuando dicho ambiente se mantiene por un determi-
nado periodo o se torna extremadamente inadecuado.
El factor ambiental que más fácilmente se puede regular para con-
trolar la carga microbiana es la temperatura; sin embargo, también se

pueden emplear otros agentes, como algunos compuestos químicos, o
radiaciones, como rayos UV, microondas, etc. Los alimentos contami-
nados con microorganismos se someten a altas temperaturas por un
tiempo determinado para eliminarlos y evitar la actividad enzimática,
modificando la estructura terciaria de las enzimas, con lo cual se pre-
viene el deterioro del producto durante su almacenamiento. El man
tenimiento del producto en un envase sellado herméticamente evita
su recontaminación.
El proceso térmico aplicado a los alimentos puede efectuarse en dos
diferentes formas: en la primera de ellas, el alimento es colocado en un
envase, sellado y posteriormente calentado por un tiempo y tempera-
tura específicos para lograr su esterilidad comercial (proceso conocido
como envasado convencional). En la segunda forma, el alimento se ca-
lienta por un tiempo y temperatura suficientes para alcanzar la esterili-
dad comercial y después se coloca en un envase estéril y se sella (lo que se
conoce como proceso aséptico). Es importante recalcar que los principios
que rigen el procesamiento térmico se aplican por igual tanto al envasa-
do convencional como a los procesos asépticos.
La pregunta que surge de inmediato es: ¿por cuánto tiempo y a qué
temperatura debe procesarse un alimento específico, fuera o dentro de
un envase específico, para garantizar su esterilidad comercial? El proce-
dimiento para establecer las condiciones del proceso que debe aplicarse
no es sencillo, ya que depende de la naturaleza del alimento, las dimen-
siones y material del recipiente en el que se encuentra envasado (cuando
es el caso), los procesos térmicos utilizados, así como las características
de crecimiento y supervivencia de los microorganismos que contaminan
el alimento.
En consecuencia, el establecimiento de un proceso térmico se basa,
principalmente, en dos factores: en primer lugar, en el conocimiento de
la resistencia térmica (cantidad de calor requerida para su destrucción)
del microorganismo más termorresistente capaz de sobrevivir en un ali-
mento dado (microorganismo base del diseño). En segundo lugar, en la
determinación de la velocidad de calentamiento de dicho alimento (pe-
netración de calor). Estos dos factores se emplean para calcular el pro
ceso y cada uno de ellos depende a su vez de otros factores (cuadro 7.1).
Resistencia térmica de Penetración de calor

los microorganismos en el alimento
Proceso calculado
147
Cuadro 7.1. Factores para la determinación de
un proceso térmico.
Microorganismo base Penetración de calor

del diseño en el producto
Resistencia térmica del Alimento: composición, contenido
microorganismo más de grasa, almidón, y partículas en
termorresistente capaz de suspensión.
sobrevivir. Viscosidad.
Alimento: pH, composición y Temperatura inicial.
propiedades físicas. Envase (si lo hay): tamaño,
Envases: grado de vacío. geometría, material, espacio de
Concentración inicial del cabeza.
microorganismo en el alimento. Medio o sistema de esterilización
Tipo de alimento: fruta, hortaliza, empleado: temperatura, agitación,
etcétera. medio de calentamiento (agua,
Manejo previo: método de pelado, vapor, fuego y aire).
con o sin escaldado.
Una vez establecido el proceso para un alimento en particular, será

específico para ese único alimento y para su formulación, su método de
preparación, el tamaño y el tipo de envase –cuando lo hay– en el cual se
procesa, así como el sistema de esterilización utilizado.
Clasificación de los alimentos por su acidez. Como se mencionó anterior-

mente, los microorganismos se desarrollan en diferentes medios y en
distintas formas. La capacidad de crecimiento y la resistencia al calor se
ven afectadas por la acidez del medio: a pH ácidos (<4.5) crecen hongos y
levaduras, mientras que a pH > 4.5 crecen bacterias. Esto es importante
ya que el tratamiento térmico que debe aplicarse a los alimentos ácidos
será más ligero que para los no ácidos. En la tabla 7.1 se presenta la clasi-
ficación de los alimentos en función de su grado de acidez.
Penetración de calor. Para estar en posibilidades de calcular el tiempo
y la temperatura que deben aplicarse a un determinado alimento para
obtener una esterilidad efectiva sin afectar (o hacerlo lo menos posible)
su calidad, también es preciso conocer el tiempo que requiere el alimen
to para alcanzar la temperatura deseada y el tiempo que se necesita para
enfriarlo, lo cual permite establecer la velocidad de penetración del
calor. Los factores que determinan esta velocidad de penetración del ca-
lor son:
148
Tabla 7.1. Clasificación de alimentos a
partir de su pH.
No ácidos Ácidos
Tref* = 250 °F (121 °C) Tref = 212 °F (100 °C)
Acidez baja Acidez media Ácidos Acidez alta
pH ≥ 5.3 pH: 5.3-4.6 pH: 4.5-3.7 pH ≤ 3.7
Carne Espagueti Jitomates Col agria
Pescado Sopas Peras Encurtidos
Leche Espárragos Higos Cerezas
Vegetales Espinacas Piñas Cítricos
* Temperatura de referencia.
• Naturaleza (composición) y consistencia del alimento. Es uno de

los factores más importantes ya que condiciona por sí mismo el
mecanismo de propagación de calor en su seno. Por ejemplo, el au-
mento de azúcar retrasa la velocidad, al igual que la presencia de
grasa; los alimentos viscosos o en trozos presentan una penetra-
ción de calor más lenta.
En el caso de productos envasados también influye lo siguiente:
• El tamaño y la forma del envase. Cuanto más grande sea éste, ma-
yor tiempo se requerirá para que el centro alcance la temperatura
deseada.
• El material del envase. La penetración es más lenta en vidrio que
en envases metálicos.
Punto frío. Para destruir los microorganismos en un producto con o

sin envase, el calor suministrado debe penetrar en todos los puntos del
producto o recipiente. Aproximadamente en el centro geométrico del
envase o de la masa de producto, se localiza la región que casi siempre es
la última en calentarse y que se conoce como punto frío. Es una región
crítica ya que es donde hay más probabilidades de que los microorganis-
mos presentes en el alimento sobrevivan.
El diseño de un tratamiento térmico que permita alcanzar la tem-
peratura adecuada en el punto frío asegurará que los demás puntos del
producto o recipiente alcancen dicha temperatura; por esta razón, los
estudios de penetración de calor se centran en esta región.
Transferencia de calor. En los alimentos sólidos, el calor se propaga por
conducción y, como se sabe, este calentamiento es relativamente lento
ya que el calor pasa de una partícula a otra por contacto debido a cho-
ques moleculares, lo que provoca el sobrecalentamiento de las partes que
están en contacto con las paredes del envase o más cercanas a la fuente
de calor. En los alimentos líquidos, el calentamiento se lleva a cabo por
convección; esta forma de transferencia de calor es la más rápida ya que
se forman corrientes convectivas dentro de la masa líquida, por la dismi-
nución de la densidad del producto en las zonas más calientes.
Cuando se envasan productos sólidos en el seno de líquidos, la pe
netración depende tanto de la proporción sólido-líquido como de la co-
locación de los sólidos; en este caso, la presencia de huecos permite la
formación de corrientes convectivas que facilitan la transferencia de
calor.
En productos envasados en los que el calor se trasmite por convec-
ción, el punto frío usualmente se localiza sobre el eje vertical entre el
centro geométrico y el fondo del envase, lo cual depende de la fluidez
del producto; cuando es por conducción, se considera el centro geométri-
co del envase sobre el eje vertical (fig. 7.1).
En el cuadro 7.2 se mencionan algunos ejemplos de alimentos y la
forma en la que se trasmite el calor en ellos.
Calor Punto frío
Punto frío
Punto frío
Conducción Convección
(sólidos) (líquidos)
Figura 7.1. Localización del punto frío en envases con alimentos

sólidos y líquidos.
150
Cuadro 7.2
Conducción Convección Conducción-convección
Material pesado Productos fluidos (sopas Partículas sólidas en
(espinacas, frijoles, ligeras, jugos, néctares). líquidos muy viscosos
calabazas). Partículas sólidas (cremas).
Líquidos muy viscosos. en líquidos claros
Material sólido (carne, (hortalizas en
pescado). salmuera).
Cabe señalar que lo que debe buscarse al aplicar un tratamiento tér-

mico a un producto es su calentamiento y enfriamiento rápidos, pues
esto permite:
• Evitar o reducir el oscurecimiento.

• Evitar o reducir la pérdida del valor nutritivo.
• Evitar el sabor a quemado o sobrecocido.
Determinación del punto frío. La velocidad a la cual se calienta un ali-
mento puede medirse con aparatos que registran el cambio de tempera-
tura con respecto al tiempo conforme se va calentando el producto. Las
determinaciones se llevan a cabo mediante la colocación de termopares
en varios puntos laterales de un intercambiador de calor o de un envase,
o en varios envases (cada una con un termopar, pero en un punto diferen
te), o bien en la tapa en el caso de los envases de vidrio; los termopares
están conectados a un registrador. De esta manera, los datos tiempo-tem-
peratura se capturan y se obtienen gráficas como las mostradas en la fi-
gura 7.2.
Al comparar las gráficas obtenidas de diferentes ubicaciones de los
termopares en un mismo envase o producto, aquella en la que se ob-
serve un calentamiento más lento será la que represente el punto frío.
El diseño de tratamiento térmico que permita alcanzar la temperatura
adecuada en el punto frío asegura que los demás puntos alcancen dicha
temperatura.
Principio del termopar. Cuando dos varillas de metales distintos se po-
nen en contacto por sus extremos para formar un circuito cerrado y una
de las uniones se mantiene a una temperatura más elevada que la otra,
se genera una corriente eléctrica cuya magnitud depende de la diferencia
de la temperatura entre ambas uniones.
Consideraciones prácticas de la penetración de calor en productos envasados.
151
120
Serie 1
100 Serie 2
80
Temperatura (˚C)
60
40
20
0
1 4 7 10 13 16 19
Tiempo (min)
Serie 1 Calentamiento y enfriamiento fuera del envase.
Serie 2 Calentamiento y enfriamiento dentro del envase.
Figura 7.2. Curva de calentamiento y enfriamiento en el punto frío.
Cuando los productos envasados se tratan térmicamente en autoclaves

de tipo estacionario (batch), es importante tomar en cuenta que, en la
práctica, la autoclave experimenta un proceso de calentamiento al igual
que el envase y el producto, por lo que se requiere un ajuste, debido al
tiempo de arranque (el tiempo que tarda una autoclave estacionaria en
alcanzar la temperatura de proceso), ya que mientras se alcanza dicha
temperatura se tiene un cierto efecto térmico letal, el cual se estima en
42 % de ese tiempo y, por consiguiente, se establece un “cero corregido”
en los cálculos. Este cero se logra restando 42 % del tiempo que el auto-
clave requiere para alcanzar la temperatura de operación o proceso, o
bien añadiendo 58 % del tiempo de arranque al tiempo en que se prendió
el vapor.
Curva de calentamiento. La trasmisión del calor, ya sea a un alimento
dentro de un envase o al alimento en sí mediante un intercambiador
de calor, generalmente ocurre por los mecanismos de conducción, de
convección o por una combinación de éstos, dependiendo del tipo de
alimento. Se ha demostrado que el punto frío se aproxima en forma
exponencial a la temperatura del medio de calentamiento (Tc ). Al rela-
cionar la diferencia de temperatura del medio de calentamiento menos
la temperatura del punto frío a un tiempo cualquiera (Tc - T ) contra
el tiempo y graficando en papel semilogarítmico, se obtiene una línea

recta (fig. 7.3).
log Tc T
Tc T0
Tc Ti
1000
100
10 fh
1
0
10 20 30 40 50
t (min)
Figura 7.3. Curva de calentamiento.
Considerando que la ecuación de una línea recta es y = mx + b, en

tonces, de acuerdo con la figura 7.3:
y = log Tc - T
donde:
x = Tiempo.
Tc = Temperatura medio de calentamiento.
T0 = Temperatura inicial extrapolada.
Ti = Temperatura inicial.
T = Temperatura deseada.
Si la recta se extrapola para intersecar el eje Y, la intersección es igual al

log (Tc - T0) y la ecuación es:
log (Tc - T ) = mt + log (Tc - T0)

La pendiente (m) puede definirse como:
y2 - y1 log (Tc - T2) - log (Tc - T1) log (Tc - T2)/(Tc - T1)

m = = =
x2 - x1 t2 - t1 t2 - t1
y a la pendiente generalmente se le caracteriza con el término fh, el cual

se define como el tiempo (min) necesario para que la curva de calenta-
miento atraviese un ciclo logarítmico. En otras palabras, t2 - t1 = fh cuan-
do la diferencia TC - T se ha reducido a un décimo de su valor original,
esto es:
Tc - T2 1
log = log 0.1 = -1 entonces m=-
Tc - T1 fh
y la ecuación queda como

t T - T0
log (Tc - T ) = - + log(Tc - T0) y tc = fh log c
fh Tc - T
donde tc = Tiempo de calentamiento.

Esta ecuación se refiere a un valor extrapolado teórico, respecto
a T0. Cuando la ecuación se establece en función de datos experimen-
tales (por ejemplo, la temperatura inicial real), es necesario definir el
término J, así:
Tc - T0
J= → Tc – T0 = J(Tc – Ti )
Tc - Ti
J se considera un factor adimensional que representa el retraso del

calentamiento, llamado también factor lag, por lo que la ecuación queda
entonces:
Tc - Ti
Tc = fh log J
Tc - T
Con esta ecuación, es posible determinar los valores de fh y J para un

alimento y envase particulares a partir de la historia térmica y predecir
la rapidez de calentamiento para el mismo producto y el mismo envase
en situaciones con distintos valores de Ti y T del medio de calentamiento
(o autoclave).
En la práctica, las curvas de calentamiento se grafican en papel semi-
logarítmico pero invertido, graficando directamente T frente a t, siempre
y cuando la escala logarítmica de temperatura se comience a marcar a

partir del valor de Tc menos 1 grado, o bien de Tc menos 0.1 grados si se
cuenta con mediciones muy precisas de temperatura, como se muestra
en la figura 7.4 (que corresponde, en la parte de calentamiento, a voltear
180° la figura 7.3). La ventaja de este procedimiento es que se puede gra-
ficar la temperatura directamente (en lugar de Tc - T ).
Curva de enfriamiento. Para el ciclo de enfriamiento, se grafica en papel
semilogarítmico la temperatura del punto frío menos la temperatura del
medio de enfriamiento (TE ) contra tiempo. Siguiendo un procedimiento
de análisis similar al del calentamiento, la ecuación final que describe el
enfriamiento es la siguiente:
TH - TE
te = fc log J
T - TE
donde:
TE = Temperatura media de enfriamiento.

te = Tiempo de enfriamiento.
TH = Temperatura extrapolada hasta intersecar el eje Y.
T = Temperatura inicial al comenzar el enfriamiento.
fC = Tiempo en min para que (T - TE ) sea reducida en un ciclo lo-
garítmico.
J = Factor lag de enfriamiento.
En la práctica, para obtener la curva de enfriamiento se grafican di-

rectamente los datos de las temperaturas registradas del punto frío (sin
invertir la hoja), como se muestra en la figura 7.4, dando al último ciclo
logarítmico el valor de TE más 1 grado. La razón por la que se sustrae
un grado de temperatura en el calentamiento y se adiciona en el enfria-
miento para graficar tiene como único propósito establecer la escala lo-
garítmica de 1-10-100-1000 para el calentamiento (escala invertida) y
1000-100-10-1 para el enfriamiento (escala sin invertir), dado que en el
primer caso se grafica TC – T y en el último T + TE .
En la figura 7.5 se presentan las curvas de penetración de calor (lec-
turas de temperatura contra tiempo en papel semilogarítmico durante
el calentamiento) que se obtienen con diferentes formas de transferencia
de calor. Como puede observarse, el calentamiento por convección es la
forma más rápida de transferencia de calor en el procesamiento térmico
de productos envasados.
155
147
168
Temperatura 78 Temperatura
calentamiento enfriamiento
(°F) 138 (°F)
69
fc
148 fh
40 50
10 20
Tiempo (min)
Figura 7.4. Curvas de calentamiento y enfriamiento en papel

semilogarítmico.
T (°F) T (°F) T (°F)

249 249 249
240 240 240
150 150 150

50 50 50
750 750 750

20 4060 20 40 60 20 4060
t (min) t (min) t (min)
Convección Conducción Convección-Conducción
Figura 7.5. Curvas de penetración de calor en alimentos con

diferentes formas de trasmisión de calor. (Fuente: Nefco, 1984.)
156
Resistencia térmica de los microorganismos
Cuando se habla de resistencia térmica, se hace referencia al trata-

miento del tiempo y la temperatura a los cuales puede sobrevivir un
microorganismo. Se acepta que un microorganismo está muerto cuando
es incapaz de reproducirse. Como ya se mencionó, la resistencia térmica
de los microorganismos depende de varios factores, que pueden dividirse
en dos categorías amplias: las características de crecimiento de los micro-
organismos y la naturaleza del alimento.
Parámetros cinéticos. En teoría, la destrucción térmica de microorga-

nismos, enzimas, nutrimentos y características sensoriales de los alimen-
tos describe una cinética de primer orden, por lo que depende exclusiva-
mente del componente en cuestión. Asimismo, dicha destrucción sigue
una función de tipo logarítmico, lo cual significa que, para un determi-
nado intervalo de tiempo, siempre se destruye un mismo porcentaje de
cada componente o población microbiana.
Matemáticamente, la cinética de primer orden puede expresarse con
forme a la ecuación
dC
- = KT C (1)
dt
donde:
dC
- = Velocidad de destrucción microbiana.
dt
C = Concentración de microorganismos presentes.
KT = Constante de la velocidad de reacción.
Integrando la ecuación 1 entre los límites C0 al tiempo cero (t0 ) y C

al tiempo t, se tiene
C t
dC
- ∫
C0
dt
= KT ∫ dt
t0
(2)
y resolviendo la integral, se tiene
-1n C + 1n C0 = KT (t - t0) (3)

o bien:
KT
log C = log C0 - t (4)
2.303
La representación gráfica de la ecuación 4 (fig. 7.6) es la curva de

sobrevivientes, en la cual se observa que, a una temperatura letal cons-
tante, el tiempo necesario para reducir en 90 % la población microbia-
na corresponde al tiempo requerido para que la curva de supervivencia
microbiana atraviese un ciclo logarítmico. Este tiempo se conoce como
tiempo de reducción decimal o valor D, un parámetro muy importante
en el diseño y optimización de procesos térmicos.
De la gráfica anterior se obtiene una relación entre la constante de
velocidad de reacción KT y el tiempo de reducción decimal D a partir del
valor numérico de la pendiente:
KT
m =-
2.303
-log C0 - log C1 -log (C0/C1) 1

m = = =-
D D D
C0
102
101 K
m T
2.303
100
10 1
D
10 2
T1 T2 t (min)
Figura 7.6. Cinética de primer orden para la destrucción de

microorganismos o cualquier sistema biológico (curva de
sobrevivientes).
Igualando términos:
1 KT
- =-
D 2.303
por tanto,
2.303
D =
KT
o sea, el valor D está dado por la inversa de la pendiente de la curva.

Desviaciones de la curva de sobrevivientes. Como ya se mencionó, la curva de
destrucción térmica de los microorganismos es de tipo logarítmico y puede
expresarse matemáticamente. Sin embargo, en la práctica se han detecta-
do desviaciones a la línea recta característica cuando se grafica el logarit-
mo del número de sobrevivientes contra el tiempo de calentamiento a una
temperatura letal constante, por lo que, al realizar determinaciones de re-
sistencia térmica e interpretar los datos obtenidos, es muy importante que
se tengan presentes aquellos factores conocidos que ocasionan desviacio-
nes a la típica curva de sobrevivientes (fig. 7.7a), como los siguientes:
Calor de activación para la germinación de esporas. Algunas, si no

es que todas las esporas de bacterias, requieren una activación para ger-
minar y el calor es un activador efectivo para este propósito. El grado de
calentamiento que se requiere para la rápida activación de una pobla-
ción dada de esporas depende de la especie bacteriana y de la naturaleza
del medio en el que se encuentran, así como de la edad, la temperatura de
calentamiento y otros factores aún desconocidos. De cualquier manera,
es suficiente decir que, para una rápida germinación, la llamada curva de
sobrevivientes observada no será una recta. En la figura 7.7b se ilustra la
curva típica que se obtiene. Una curva similar puede producirse cuando
se presenta una combinación de activación de esporas y muerte de éstas;
es decir, durante los primeros minutos de calentamiento, algunas espo-
ras se están destruyendo a la misma velocidad con que otras están siendo
activadas para germinar (fig. 7.7c).
Cultivo mezclado. Cuando se tengan en un cultivo dos o más espe-
cies o cepas de diferente resistencia térmica, la curva de sobrevivientes
definitivamente no será una recta. En la figura 7.7d se ilustra el tipo de
curva que podría esperarse en este caso. La primera pendiente de la curva
describe la muerte del organismo de menor resistencia y la segunda la
muerte del más resistente.
Naturaleza del medio de cultivo. En la figura 7.7e se puede apreciar

cómo la naturaleza de un medio de almidón puede alterar significativa-
mente la curva de sobrevivientes.
Cuanto más termorresistente sea un microorganismo, más elevado
será el valor de D y, por consiguiente, se requerirá mayor tiempo para
alcanzar una reducción de 90 % en la población (fig. 7.8a); además, dado
que los microorganismos mueren en todas las temperaturas superiores a
la letal mínima, lo harán más rápidamente a temperaturas más altas, de
manera que D sirve para comparar las velocidades de destrucción para
un mismo microorganismo a diferentes temperaturas (fig. 7.8b).
Cálculo del valor D
El valor D se puede calcular con la ecuación:
t
D=
log a - log b
donde:
∆t = Tiempo de calentamiento.
a = Concentración o número de microorganismos iniciales.
b = Concentración o número de microorganismos finales.
Se acostumbra indicar la temperatura de proceso con un subíndice;

por ejemplo, si la temperatura de proceso es de 250 °F (121 °C), se indica-
ría de la siguiente manera: D250 °F o D121 °C.
Se tiene en cuenta que el valor D es específico para cada tempera-
tura, entonces, si se relacionan gráficamente diferentes valores de D, o
bien múltiplos de este valor con sus correspondientes temperaturas, se
obtiene la curva de tiempo de muerte térmica (TMT), es decir, la repre-
sentación de la resistencia de un microorganismo o cualquier sistema
biológico ante diferentes temperaturas letales (fig. 7.9).
El inverso de la pendiente de la curva TMT está representado por el
valor z, el cual equivale al intervalo de temperatura necesario para que
la curva atraviese un ciclo logarítmico.
El valor z se utiliza para caracterizar la dependencia de un factor
biológico (microorganismo, enzima, característica sensorial, etc.) con
respecto a la temperatura. En otras palabras, es una medida del efecto
causado por un cambio en la temperatura sobre la resistencia de algún
160
Número de sobrevivientes
Log sobrevivientes
Tiempo Tiempo
a) Curva típica de sobrevivientes
Log de sobrevivientes
Log sobrevivientes
Tiempo Tiempo
b) Curva de sobrevivientes cuando se c) Curva de sobrevivientes

requiere aplicar calor de activación cuando se presenta activación
y muerte de esporas
Log de sobrevivientes
Log sobrevivientes
Con almidón
Sin almidón
d) Curva de sobrevivientes con e) Modificación en la curva de

cultivo mezclado sobrevivientes al modificar
el medio
Figura 7.7. Desviaciones de la curva de sobrevivientes.

(Fuente: Stumbo, 1976.)
161
104
103 a)
Log sobrevivientes
D1 104
D2
102 D3
103 b)
Log sobrevivientes
101
102
100 D230
1 2 t (min) 101 F
D260 D250
F F
D1 = 0.4 min (microorg. 1)
D2 = 0.7 min (microorg. 2) 10 0
D3 = 1.2 min (microorg. 3) t (min)
Figura 7.8. Valores de D: a) a una misma temperatura letal, y

b) a temperaturas mayores que la letal. (Fuente: Valle y Merson, 1983.)
100
Tiempo de muerte térmica (min)
m 1z
10
2
1
220 240 260 280
T(ºF)
T2 T1
Figura 7.9. Curva de tiempo de muerte térmica (TMT).

componente del alimento. Los valores de z pequeños indican variación

o cambios significativos en componentes con poco cambio de temperatu-
ra (existe gran dependencia de la temperatura). Los valores de z grandes
indican que se requieren cambios grandes de temperatura para lograr
la misma variación de algún componente. El valor de z representa un
incremento de grados Fahrenheit o centígrados y no un valor real de
temperatura. Para convertir valores z de °F a °C se divide entre 1.8 y
de °C a °F se multiplica por el mismo factor.
En el caso de la destrucción microbiana, el TMT se representa con
el valor F (TMT = F ), el cual es un múltiplo del valor D. Esto significa
que mientras D es el tiempo necesario para reducir en 90 % la población
microbiana, el valor esterilizante F representa el tiempo requerido para
reducir la carga microbiana por un múltiplo de D. Esto es, la concentra-
ción teórica más alta que se puede tener de Clostridium botulinum es 10°,
es decir, una espora/ml, y la concentración mínima que teóricamente se
desea alcanzar es de 10-12 esporas/ml; entonces se tiene que
Freq = D (log a - log b) = D (log 100 - log 10-12) = 12D
valor dado en minutos que representa el tiempo requerido para reducir

en 12 ciclos la población.
En realidad, la concentración final indica la probabilidad de encon-
trar esporas en un alimento, por ejemplo: si la concentración inicial es
una espora por mililitro (10°) y se tiene una lata de 1000 ml, para alcan-
zar el mínimo proceso 12D se tendría una probabilidad de 1/109 latas con
una espora viable que podría producir toxinas letales. Entonces
Freq = D (log 103 - log 10-9) = D [3 - (-9)] = 12D

o D (log 103 – log x) = 12D
∴ –log x = (12 – log 103) = 12 – 3 = 9
–log x = 9; log x = -9 ∴ x = 10-9 = 1/109
El valor de F es específico de cada temperatura y microorganismo,

por lo que debe escribirse conjuntamente con la temperatura a la cual se
calculó y el valor z correspondiente al microorganismo utilizado como
z
base de evaluación del tratamiento térmico F Tref .
En general, se puede expresar
a
z
F Tref = D log  b  = D × factor
Para alimentos de baja acidez (con pH mayor o igual a 4.6 y aw mayor
que 0.85) se toma el Clostridium botulinum como índice de procesamiento,
debido a su toxicidad; pero también es usual emplear un microorganis-
mo sustituto que sea más termorresistente, como Clostridium sporogens
(PA 3679), pues la reducción de una concentración de 105 esporas/ml de
éste a menos de una espora/ml es equivalente a la reducción de 12D para
C. botulinum.
Con respecto a los alimentos de alta acidez (con pH < 4.0), el C. botu-
linum no representa problema alguno, pues no crece en condiciones tan
bajas de pH y, por tanto, el tratamiento deberá basarse en el microorga-
nismo más termorresistente que pudiera causar daño a la salud, o bien a
las características del alimento durante su almacenamiento.
Se ha visto que, en cuanto a los productos de frutas, el microorganis-
mo contaminante más termorresistente es el Byssochlamys fulva, por lo
que generalmente se le toma como índice de procesamiento.
En el caso particular de estos productos, la concentración máxima
de microorganismos que se toma como base para calcular el valor este-
rilizante de F es 6D, equivalente a la destrucción de 106 microorganis-
mos/ml.
A continuación se mencionan otros microorganismos termorresis-
tentes, tomados como base de procesos térmicos:
• Alimentos poco ácidos o de acidez media.

– Bacillus sterothermophillus (FS 1518).
– C. sporogens (PA 3679).
• Alimentos ácidos.
– B. coagulans, C. pasteurians.
– C. Thermosacharoliticum.
• Alimentos altamente ácidos.

– Lactobacillus spp.
– Leuconostoc spp.
En la tabla 7.2 se presentan los datos de z y D para algunos de los mi-

croorganismos más utilizados en el cálculo de procesos térmicos. Siem-
pre hay que tomar en cuenta que la composición del alimento influye en
la resistencia térmica de los microorganismos.
164
Tabla 7.2. Resistencia térmica de algunos microorganismos
importantes en el procesamiento de alimentos.
Valor z Valor D[(°C), (°F)]

Microorganismos [°C (°F)] [min]
Alimentos de baja acidez o semiácidos (pH mayor que 4.5) D121 °C (250 °F)
Termófilos (esporas)
B. stearothermophilus 12.2 °C (22 °F) 4.00
C. thermosaccharolyticum 8.8 °C (16 °F) 3.00
C. nigrificans 8.8 °C (16 °F) 2.00
Mesófilos (esporas)
Clostridium botulinum (tipos A y B) 10 °C (18 °F) 0.21
C. sporogens (grupo) (incluido PA 3679) 10 °C (18 °F) 1.50
Alimentos ácidos (pH entre 4.0-4.5)

Termófilos (esporas) D121 °C (250 °F)
B. coagulans (mesófilo facultativo) 10 °C (18 °F) 0.07
Mesófilos (esporas) D100 °C (212 °F)

B. polymyxa y B. macerans 8.8 °C (16 °F) 0.50
C. pastiurianum (anaerobio butírico) 8.8 °C (16 °F) 0.50
D85 °C (185 °F)
Byssochlamys fulva 5.5 °C (10 °F) 5.00
Alimentos altamente ácidos (pH menor que 3.7) D66 °C (150 °F)
Bacterias no esporulantes
Lactobacillus spp 5.5 °C (10 °F) 1.00
Leuconostoc spp y levaduras y mohos
Fuente: Stumbo, 1976.
Optimización del procesamiento térmico
Dado que al aplicar un proceso térmico para lograr la destrucción

microbiana se provoca simultáneamente una degradación en los factores
de calidad nutricional y sensorial del producto, es de gran importancia
optimizar el proceso para lograr la máxima retención de estos factores
de calidad y, además, garantizar una vida de anaquel estable para el pro-
ducto.
En la participación de los parámetros cinéticos en la optimización de
un proceso térmico hay que considerar lo siguiente: la termorresistencia
de las vitaminas y de los factores de calidad sensorial es mucho mayor
que la termorresistencia de las células vegetativas y las esporas. La de-
pendencia térmica de células vegetativas, esporas y enzimas termolábi-
les es aproximadamente seis veces mayor que la de las vitaminas y las
cualidades sensoriales. Esto significa que, con un mismo incremento de
temperatura, la velocidad de destrucción de microorganismos y enzimas
termolábiles será mucho mayor que la propia para factores de calidad
nutricional y sensorial. Esta diferencia en cuanto a la dependencia en la
temperatura de los distintos componentes de los alimentos constituye
el criterio para optimizar un proceso térmico en función de la máxima
retención nutritiva y sensorial.
Puesto que se debe determinar el tiempo de calentamiento necesario
para obtener la esterilidad comercial (asegurar la destrucción de micro-
organismos patógenos de un alimento), se tiene lo siguiente:
De la curva de sobrevivientes se sabe que
d (log n) 1 dt
=- , d (log n) = - (5)
dt DT DT
n = Número de esporas por unidad de volumen y de la curva TMT,
d (log D) 1
=- (6)
dT z
El valor de D está en función de la temperatura y, por tanto, DT cam-

bia según se avance en el proceso. Para definir esta dependencia de D
respecto a la temperatura, se integra la ecuación anterior bajo los límites
arbitrarios de T y DT y Tref DTref
DT T
-1
∫ log D =
z ∫ dt
DTref Tref
(T - Tref)
log DT - log DTref = -
z
(7)
DT Tref - T
log  
DTref
=
z
Tref - T
z
DT = DTref 10
Sustituyendo la ecuación 7 en la 5,
b t
-1 dt
∫a
d (log n) =
DTref ∫
0
(Tref - T)
z
10
Resolviendo la integral del lado izquierdo,

t
1 dt
log b - log a = -
DTref ∫
0
(Tref - T)
z
10
t
dt
= DTref (log a - log b) =
∫
z
F Tref (Tref - T) (8)
0 z
10
Esta ecuación define el valor para un proceso térmico, es decir,

z
F Tref , y es la más importante para el cálculo del tiempo en un proceso
térmico.
Expresa la destrucción térmica que se lleva a cabo en un proceso en
relación con lo siguiente:
1. La concentración inicial y final de esporas (lado izquierdo de la

ecuación).
2. Tiempo-temperatura del proceso (lado derecho de la ecuación).
z
F Tref = es el tiempo en minutos a la temperatura de referencia (Tref)
que logrará un nivel establecido de destrucción de microorganismos en
el punto crítico (punto frío) de un producto para garantizar su esterili-
dad comercial.
z
F Tref = DTref × factor
z
Para determinar el valor de F Tref en un proceso térmico, se necesita
evaluar el lado izquierdo de la ecuación.
Generalmente, para determinar el tiempo de esterilización comer-
cial se usa C. botulinum como referencia para el caso de alimentos no áci-
dos. Un 12D para C. botulinum equivale a 5D para PA 3679 y PA 1518 u
8D para C. sporogens.
Cuando Tref = 250 °F (121 °C) y z = 18 °F (10 °C), el valor de F se re-
presenta como:
7.2. cálculo del procesamiento térmico 167
F0 = F250°F o F121°C, y, de la curva TMT, se tendría:
F Tz (250 - T)
log  z 
F 250
=
z
(9)
o
(250 - T )
F Tz z TMTT
= 10 = (10)
z
F 250 1
Cuando la temperatura de calentamiento empleada en un proceso

dado es diferente de la Tref , entonces debe calcularse la F requerida (Freq)
para dicho proceso, tomando como base la ecuación número 10 (como se
detalla en el apartado 7.2.1).
Freq = F Tz tiempo en minutos a una temperatura dada (T ) que logrará
la misma destrucción de microorganismos en el punto crítico que la lo-
z
grada por F Tref .
F depende del número inicial y final de microorganismos, por lo que
no puede establecerse F en el proceso cuando no se asegura una esteri
lidad comercial. Sin embargo, si un proceso ha demostrado su confiabili-
dad, es posible utilizar Fproc como Freq .
F requerido (Freq ) es el que da esterilidad al producto.
F proceso (Fproc) es el calculado.
Si Fproc < Freq , puede haber problemas con microorganismos patógenos.
7.2. Cálculo del procesamiento térmico
7.2.1. Procesamiento térmico dentro

del envase
Se han desarrollado diferentes métodos con el propósito de calcular

el proceso térmico para alcanzar la esterilidad comercial de un alimento.
Estos métodos pueden clasificarse en dos grupos:
1. Métodos matemáticos: fórmula de Ball.

2. Métodos gráficos: general, general mejorado y nomograma.
De estos métodos, los que habitualmente se utilizan son el de la

fórmula de Ball y el general mejorado, por lo que en esta sección se pre-
sentará cada uno con un ejemplo específico para el caso de las frutas y
hortalizas.
Para el empleo de cualquiera de los métodos antes mencionados, es

necesario el conocimiento de dos datos específicos para el producto que
se está evaluando:
a) El valor esterilizante F Tz para el microorganismo base de diseño, a

una temperatura dada.
b) La historia térmica o de penetración de calor del producto en
cuestión.
Método de la fórmula de Ball
Fue desarrollado por C. Olin Ball (durante 1923-1928) y ha sido sim-

plificado por la compañía American Can, aunque incurriendo en peque-
ñas imprecisiones; sin embargo, se ha ganado rapidez en las operaciones.
Este método permite calcular el tiempo de proceso aplicando los datos
de tiempo de destrucción térmica del microorganismo y de penetración
de calor, tanto para productos dentro de envases de cualquier material
y tamaño, como para productos sin envasar y a cualquier temperatura
de proceso, siempre que los tiempos de destrucción térmica y las velo-
cidades de penetración de calor, al representarse gráficamente en papel
semilogarítmico, den líneas rectas.
Procedimiento. Partiendo de la curva de calentamiento de la figura 7.10

(recuérdese que el papel semilogarítmico está invertido), se tiene que
TC - T0
t = fh log T
C - T

TC - T0
J=
TC - Ti
TC - T0 = J (TC - Ti);
el valor de TC - Ti se denomina I, y el valor de TC - T0 se llama JI :
El valor señalado en la gráfica como g equivale a (TC - Tmáx), donde:
Tmáx = Temperatura máxima que alcanza el alimento durante el pro-

ceso.
TC = Temperatura de proceso o temperatura del medio de calenta-
miento.
169
Tc T
T
249 g Tc T al final del

calentamiento
240
TAA fh
58 %
l Tc Ti
150
Jl Tc T0p
T0p
42 %
0 10 20 30 40 50
t(min)
B
Prendido Tiempo del proceso
del vapor Cero
corregido
Apagado
TAA = tiempo de ajuste del autoclave del vapor
T0p = temperatura seudoinicial
Figura 7.10. Curva de calentamiento en papel semilogarítmico.
El valor de log g se obtiene de las tablas de Valle y Merson (1983).

El valor de B es el tiempo de proceso (min).
B = fh (log JI - log g)
Ball define fh , donde fh = tiempo en min para que la recta cruce un ciclo
U
logarítmico, y
U = Tiempo en minutos para alcanzar la destrucción de microorga-

nismos a una temperatura de proceso y a una Freq .
U = freq × Fi
En el valor de Tc - TE = m + g , TE = Temperatura del medio de en-

friamiento
Ejemplo:
El estudio de resistencia térmica y penetración de calor para granos

de elote en salmuera envasados en latas núm. 2 1/2 es el siguiente:
t T
(min) (°F)
0 140
5 142
10 158
15 180 Resistencia térmica: D212 °F = 2 min, z = 18 °F
20 200 Concentración inicial de esporas: 5700 esporas/lata
25 214 Tc = 239 °F
30 224 TE = 60 °F
35 230
40 233.3 Tiempo de arranque del autoclave: 12 min
45 234.9 Tref = 212 °F
50 236.5
55 237.4
Para calcular el tiempo de proceso por el método de la fórmula de Ball,

se siguen estos pasos:
1. Se grafican en papel semilogarítmico y en forma invertida las

temperaturas, partiendo de TC - 1 (fig. 7.11).
En el primer ciclo, las temperaturas disminuyen de 1 en 1, en el
segundo ciclo disminuyen de 10 en 10 y en el tercer ciclo lo hacen
de 100 en 100. Se unen los puntos para obtener una línea recta.
2. De la gráfica se obtiene el valor de fh (tiempo en que la recta re
corre un ciclo logarítmico).
fh = (35 - 9) = 26 min
3. De la ecuación para determinar el tiempo de proceso se tiene:
B = fh (log JI - log g)
JI = TC – T0, donde T0 = temperatura seudoinicial que se obtiene

de la gráfica al corregir el tiempo.
tiempo corregido = tiempo de arranque × 0.58,
∴ t corregido = 12 min (0.58) = 6.96 min.
4. El tiempo corregido se interpola en la gráfica para obtener la tem-
peratura seudoinicial T0:
T0 = 119 °F
∴ JI = 239 – 119 = 120 °F
5. Para determinar log g se recurre a las tablas de Stumbo (1976).

f
Sin embargo, antes se debe obtener el valor de h y el de
U
TC –TE = m + g.
U = Freq × Fi , donde Freq = D (log a - log b) (de la ecuación 8)
Si se hace la suposición de que el número final de esporas es 1 por

lata,
∴ Freq = 2 min (log 5700 - log 1) = 7.5117 min.
El valor de Fi se obtiene de las tablas de Stumbo (1976). Como da-

tos del problema se tienen: Tref = 212 °F y z = 18 °F. Se busca en la
tabla y se tiene que Fi = 0.0315.
fh 26 min
∴ U = (7.512 min)(0.0315) = 0.237 min y = = 109.7
U 0.237
TC - TE = m + g = 239 - 60 = 179 °F
De las gráficas de Valle y Merson (1983) se obtiene el valor de

f
log g, interpolando el valor obtenido de h , de donde
U
log g = 1.35 ºF
⇒ B = fh (log JI - log g) = 26 min (log 130 ºF - 1.35 ºF) = 19.76 min
es decir, el tiempo de proceso requerido es
B = 19.76 min
Nota: Para facilitar los cálculos del ejemplo anterior se utilizó una con-
centración final de espora/ml, aunque sería mejor suponer 10-3 espora/
lata ya que una sola espora es suficiente para contaminar el producto. En
cambio, si se usa la concentración final indicada, sería 1/103 lata; o sea,
una de 1000 latas se contaminará.
172
T ºF 238
237
236
235
234
233
232
231
230
229
219
209
199
189
179
169
159
149
139
109
39
61
161
171
5 6.9 9 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Tiempo (min)
Figura 7.11. Curva de calentamiento correspondiente al cálculo del

tiempo de proceso por el método de la fórmula de Ball.
Método general mejorado
Este método se deriva del método general descrito por W. D. Bigelow

en 1920, que fue la primera metodología científica para calcular el pro-
ceso térmico. Se basa en el hecho de que cada punto de las curvas de
calentamiento y enfriamiento, correspondientes a la historia térmica
de un producto, ejerce un efecto letal para el microorganismo contami-
nante de dicho producto, por lo que el cálculo del proceso térmico impli-
ca la integración gráfica del efecto letal de tales puntos. Este método se
fue modificando hasta llegar a lo que actualmente se conoce como método
general mejorado, que se apoya en el principio de que diferentes combi-
naciones de tiempo y temperatura pueden lograr el mismo efecto letal
sobre un microorganismo dado.
El método general mejorado se apoya en las ecuaciones provenientes
de la curva de tiempo de muerte térmica (TMT), ecuaciones 9 y 10, y
toman como temperatura de referencia (Tref ) 250 °F (121 °C):
F Tz (250 - T)
log  z
F 250
=  z
(9)
(250 - T)
F Tz z TMTT
z = 10 = (10)
F 250 1
El tiempo de muerte térmica a la temperatura T, calculado a partir de

(250 - T )
10 z
, equivale a 1 minuto a 250 °F (F = 1). Es decir, se establece un
valor arbitrario de F = 1 como base de cálculo del proceso. Por ejemplo,
si se utiliza una temperatura de proceso de 232 °F (111 °C) y z = 18 °F
(10 °C), entonces
(250 - T ) (250 - 232)
z TMTT
10 = 10 18
= 101 = 10 =
1
lo cual significa que 10 min a 232 °F equivalen en letalidad a 1 min a
250 °F, o bien, mediante el recíproco del término TMTT /1, se obtiene
1 1 1 1
= = = = 0.1
TMTT (250 - T ) (250 - 232) 10
z 18
10 10
lo cual significa que 1 min a 232 °F equivale a 0.1 min a 250 °F.
El término 1/TMTT es la velocidad letal, valor letal o letalidad y se utiliza
en el procedimiento para calcular los tiempos de proceso térmico. El va-
lor letal o letalidad es función de la temperatura del producto y z.
En muchos casos, como en el tratamiento térmico de productos
ácidos, una F250 °F a una temperatura de referencia de 250 °F no es muy
adecuada, y aun en productos no ácidos pueden utilizarse valores FT de
referencia a temperaturas diferentes de 250 °F.
En estos casos, si se conoce de antemano el valor FT 1 a una tempera-

tura dada (T1) para el microorganismo con el valor z correspondiente,
podrá calcularse un nuevo valor FT 2 para una nueva temperatura T2, con
las siguientes ecuaciones (tomando como base la ecuación 10):
F Tz 2 (T1 - T2)
z
F T1 = 10 z
(11)
(T1 - T2)
F Tz 2 = 10 z
× F Tz 1 (12)
donde:
T2 = Temperatura a la que se desea efectuar el tratamiento térmico.

T1 = Temperatura de referencia para el tratamiento térmico.
FT2 = Valor esterilizante buscado (a T2).
FT1 = Valor esterilizante conocido (a T1).
z = Valor z del microorganismo utilizado como base del proceso.
El procedimiento para aplicar el método general mejorado requiere

los datos de penetración de calor y la conversión de la temperatura del
producto a letalidad. Las temperaturas de la penetración de calor deben
registrarse en el punto frío del producto o envase, a intervalos regulares
de tiempo, tanto durante el calentamiento como en el enfriamiento. En
el caso de productos previamente envasados y esterilizados en autoclaves
estacionarias, debe registrarse el tiempo requerido para alcanzar la tem-
peratura de proceso (tiempo de arranque).
La conversión de la temperatura del producto a valores letales o le-
talidad se efectúa con la siguiente ecuación:
(T - Tref )
L = 10
z (13)
donde:
L = Valor letal o letalidad.

T = Cada una de las temperaturas registradas durante el calenta-
miento y enfriamiento del producto.
Tref = Temperatura de referencia.
Por tanto, el valor Fproc (F de proceso) será:

175
t t (T - Tref ) t (T - Tref )
Fproc = ∫0
Ldt = 10 ∫
0
z
dt = ∑ 0
10
z
dt (14)
Hay dos maneras de resolver esta ecuación y obtener el valor F Tz del
proceso (Fproc):
a) Obtener los valores letales correspondientes a cada combinación

tiempo-temperatura y, posteriormente, graficar éstos contra el
tiempo, de lo cual resulta la curva de letalidad, donde el valor F
es igual al área bajo dicha curva. El cálculo del área bajo la curva
puede efectuarse de diversas formas: una de ellas es dar valor a
un cuadro unitario y contar el número de estos cuadros unitarios
existentes bajo la curva; otra forma es pesar el área unitaria y
hacer la relación con el peso total del área bajo la curva.
b) Si las temperaturas durante la penetración de calor se registran
cada minuto, entonces dt = 1 y, por consiguiente,
t t (T - Tref )
Fproc = ∑
0
Ldt = ∑ 0
10
z
dt
t t (T - Tref )
Fproc = ∑0
L × 1 min = ∑ 0
10
z
× 1 min (15)
Es decir, bastará con efectuar la sumatoria de los valores letales

correspondientes a dichas temperaturas para de esta manera conocer el
valor esterilizante Fproc .
Ejemplo 1
Se desea determinar el tiempo de proceso térmico requerido para

néctar de durazno (pH = 4.0) en envases de hojalata núm. 1½ (301 × 411),
procesado a 92 °C (agua en ebullición en la Ciudad de México), cuyos da-
tos de penetración de calor (en el punto frío) son los siguientes:
176
Calentamiento Enfriamiento
Tiempo Temperatura Tiempo Temperatura
(min) (°C ) (min) (°C )
0 80.6 16 88.8
1 80.8 17 87.3
2 81.5 18 86.1
3 82.5 19 85.0
4 83.4 20 83.9
5 84.5 21 80.5
6 85.3 22 78.4
7 86.0 23 75.0
8 86.8 24 69.1
9 87.3 25 65.3
10 87.8 26 62.8
11 88.3 27 58.2
12 88.7 28 55.0
13 89.2 29 52.3
14 89.5 30 50.1
15 89.7 31 47.6
Solución
Por tratarse de un producto ácido (pH inferior a 4.5), se considera

como microorganismo base de diseño a B. fulva, con los siguientes valores
de z y D (conforme a la tabla 7.2).
B. fulva: D85°C = 5 min

z = 5.5 °C (10 °F)
Se considera también que para este caso es suficiente un factor de 6D.

Por tanto,
F Tz = 6D
5.5 °C
F 85 °C = (6 × 5 min) = 30 min (Freq a 85 °C)
Como el proceso se efectúa a 92 °C (y no a 85 °C), es necesario obtener Freq

(F requerida) a 92 °C, para lo cual se utiliza la ecuación 12, cuya sustitu
ción por los valores correspondientes da
177
(85 - 92)
5.5 °C 5.5
F 92 °C = 10 × 30 min = 1.65 min (Freq a 92 °C)
Es importante recalcar que Freq a 85 °C equivale a la Freq a 92 °C, ya que con
cualquiera de las dos se logra la misma destrucción de B. fulva.
A continuación se procede a determinar el valor letal de cada com-
binación tiempo-temperatura de los datos de penetración de calor, con
la ecuación 13 y el valor FT correspondiente a esa temperatura con la
ecuación 14. Como en este caso las temperaturas están registradas cada
minuto, el valor FT para cada temperatura es igual al valor letal a esa
temperatura multiplicado por 1 minuto; es decir, en valor numérico es
igual al valor letal (ecuación 15).
Después se efectúa la sumatoria de cada valor FT obtenido con el o
los anteriores y resulta lo que se puede denominar “F acumulado”, tanto
para el calentamiento como para el enfriamiento. Para facilitar la deter-
minación del tiempo de proceso requerido, la FT acumulada para el en-
friamiento se toma desde el último punto leído hasta el inicial, es decir,
de manera inversa a su suceso.
Finalmente, la Fproc en los diferentes tiempos se determina de la si-
guiente manera:
FT acumulada hasta el F acumulada en

Fproc (min n) = + T
min n del calentamiento el enfriamiento
El tiempo de proceso necesario para el producto en cuestión será

cuando
TMT Fproc
Fproc = Freq ya que entonces se cumple con = =1
1 Freq
Como ya se mencionó, Fproc nunca debe ser menor que Freq porque
esto significaría un tratamiento térmico insuficiente (TMT/1 < 1), con el
consecuente riesgo de contaminación.
Los datos calculados para este ejemplo se presentan en la tabla 7.3,
teniéndose que el cálculo del FT acumulado es:
Para el calentamiento:
• Del minuto 0 al minuto 1

Temperatura = 80.6 °C (temperatura inicial del producto

o con la que inicia el minuto 0)
(80.6 - 92)
5.5
L = 10 = 8.45 E-03
5.5 °C
F Tz = F 80.6 °C = L × 1 min = (8.45 E-03)(1 min) = 8.45 E-03 min
t
F acumulado =
z
T ∑ F = F (min 0) = 8.45 E-03 min
0
z
T
z
T
• Del minuto 1 al minuto 2

Temperatura = 80.8 °C (temperatura del producto con
la que inicia el minuto 1)
(80.8 - 92)
L = 10 5.5 = 9.2 E-03

5.5 °C
t

F Tz acumulado = ∑ F = F (min 0) + F (min 1)
0
z
T
z
T
z
T
F Tz acumulado = 8.45 E-03 min + 9.2 E-03 min = 0.01766 min
y así sucesivamente para cada minuto hasta finalizar el calenta-
miento.
Para el enfriamiento:
• Del minuto 31 al minuto 30:

Temperatura = 47.6 ºC
(47.6 - 92)
L = 10 5.5 = 8.0 E-09

5.5 °C
t
F Tz acumulado = ∑0
F Tz (min 31) = 8.0 E-09 min
• Del minuto 30 al minuto 29:

Temperatura = 50.1 °C
(50.1 - 92)
L = 10 5.5 = 2.4 E-08

179
5.5 °C
t
F Tz acumulado =

∑ 0
F Tz = F Tz (min 31) + F Tz (min 30)
F T acumulado = 8.0 E-09 min + 2.4 E-08 min = 3.2 E-08 min
z

y así sucesivamente hasta “comenzar” el enfriamiento.
Para obtener la Fproc
FT acumulada en el F acumulada en
Fproc (min n) = + T
calentamiento hasta el min n el enfriamiento
Por tanto,
Fproc (min 15) = 2.19267 min (calentamiento) + 0.5856 min (enfriamiento)

= 2.7782 min
5.5 °C
cual es mayor que el valor de F 92° = 1.65 min requerido, en fun-
lo
ción de
TMTT Fz 2.7782
= zT → >1
1 F req 1.65

= 2.3964 min,
que continúa siendo mayor que el valor de F 5.5 °C

92° requerido

2.3964
>1
1.65
= 2.0453 min
2.0453
>1
1.65
[véase pie de la tabla 7.3].
1.4738
Fproc = 1.4738 min y < 1, lo que significa un proceso insuficiente.
1.65
Por ende, el tiempo requerido para este producto en particular es de 13
minutos.
Es decir, para asegurar su esterilidad comercial, el producto debe per-

manecer 13 minutos en el medio de calentamiento (a 92 °C), e inmediata-
mente proceder a su enfriamiento.
Ejemplo 2
Si, en dado caso, la F de proceso obtenida por el tiempo total de ca-

lentamiento y enfriamiento de los datos de penetración de calor no fuese
suficiente para llegar al F Tz requerido para tal proceso, entonces es preciso
aumentar el número de minutos necesarios (a la última temperatura de
calentamiento obtenida en los datos) para obtener un valor igual o ma-
yor que el F Tz requerido. Con objeto de ilustrar este último procedimien-
to, a continuación se presenta un ejemplo simplificado:
5.5 °C
Si el producto por procesar requiere una F 92 °C = 1.65 min y se tienen
los siguientes valores (resumidos) de penetración de calor, valores F Tz y
F Tz acumulado:
F Tz
z
Tiempo Temperatura F T acumulado
(min) (°C) (min) (min)
Calentamiento
0 65.0 1.2E-05 1.2E-05
. . . .
. . . .
. . . .
10 89.0 0.2848 0.9643
Enfriamiento
11 86.5 0.1000 0.4100
. . . .
. . . .
. . . .
20 70.0 1.0E-04 1.0E-04
De los datos anteriores se desprende que a los 10 minutos de proceso

(10 min en el medio de calentamiento y su posterior enfriamiento) se
tiene:
181
Tabla 7.3. Valores de FT y Fproc correspondientes a la historia
térmica de néctar de durazno en envases de hojalata núm. 1½.
F Tz (min) F Tz acumulado
T - 92 (min)
5.5
L = 10 t
Tiempo Temperatura F Tz = (L × 1 min) ∑ F Tz
(min) (°C ) 0 Fproc ⇔ Freq
Calentamiento
0 80.6 8.45 E-03 8.45 E-03
1 80.8 9.20 E-03 0.01766
2 81.5 0.012233 0.02999
3 82.5 0.01874 0.04873
4 83.4 0.02731 0.07604
5 84.5 0.04329 0.11933
6 85.3 0.06510 0.17984
7 86.0 0.08111 0.26095
8 86.8 0.11338 0.37433
9 87.3 0.13978 0.51411
10 87.8 0.17233 0.68644
11 88.3 0.21246 0.8989
12 88.7 0.25119 1.15009 *1.4738 < 1.65
13 89.2 0.30968 1.45977 2.0453 > 1.65
14 89.5 0.35111 1.81089 2.3964 > 1.65
15 89.7 0.38178 2.19267 2.7782 > 1.65
Enfriamiento
16 88.8 0.26193 0.5856
17 87.3 0.13978 0.3237
18 86.1 0.08458 0.1839
19 85.0 0.05337 0.09933
20 83.9 0.03367 0.04596
21 80.5 8.1 E-03 0.01229
22 78.4 3.3 E-05 4.2 E-03
23 75.0 8.1 E-04 8.9 E-04
24 69.1 7.0 E-05 8.8 E-05
25 65.3 1.3 E-05 1.8 E-05
26 62.8 4.9 E-06 5.8 E-06
27 58.2 7.1 E-07 9.8 E-07
28 55.0 1.8 E-07 2.7 E-07
29 52.3 6.1 E-08 9.3 E-08
30 50.1 2.4 E-08 3.2 E-08
31 47.6 8.0 E-09 8.0 E-09
* El enfriamiento empezaría a los 87.3 °C y no a los 88.8 °C ya que a los 12 minutos la temperatura
alcanzada es de 88.7 °C.
182
F Tz acumulado en el F z acumulado en
Fproc = + T
calentamiento el enfriamiento
Fproc (min 10) = 0.9843 min + 0.4100 min = 1.3943 min

5.5 °C
que es un valor inferior a F 92 °C = 1.65 min y, por tanto, representa un
tratamiento térmico insuficiente.
En cambio, si se deja el producto un minuto más en el medio de ca-
lentamiento (temperatura mínima del producto = 89 °C), entonces se
tiene:
F Tz de un minuto
z
F acumulado adicional en el F z acumulado en
Fproc = T
+ + T
en calentamiento calentamiento el enfriamiento
(con 89 °C)
Fproc (min 11) = 0.9843 min + 0.2848 min + 0.4100 min = 1.6791 min,
lo cual representa un tratamiento térmico suficiente ya que 1.679 min >

1.679
1.65 min, o > 1.
1.65
Así, el tiempo de calentamiento requerido para este producto es de
10 min + 1 min = 11 min.
Productos cuya curva logarítmica de penetración

de calor es una línea quebrada
Algunos productos, como aquellos con alto contenido de almidón,

presentan un aumento importante en su viscosidad después de alcan-
zar cierta temperatura durante su procesamiento térmico (debido a la
gelatinización del almidón), por ejemplo, algunas sopas, cremas, salsas
y rellenos de fruta para pays, a los que se les adiciona almidón u otros
hidrocoloides como espesantes. En estos casos, cuando se grafican los da-
tos de penetración de calor contra tiempo en papel semilogarítmico, se
obtiene, en la etapa de calentamiento, una línea quebrada, después de la
fase lag correspondiente.
Cuando esto se presenta, el cálculo del tiempo de procesamiento tér-
mico puede efectuarse mediante el método general mejorado, tal como
fue descrito previamente, o bien puede aplicarse el método de la fórmula
con algunas modificaciones, considerando que en la curva de calenta-
miento se tendrán ahora dos valores de fh ( fh1 y fh2) en lugar de uno solo.
Ejemplo:
Determinar el tiempo de procesamiento térmico requerido para

sopa de chícharo (pH = 5.2) en latas núm. 303 (303 × 406), procesada en
autoclave estacionaria a 121 °C (Pvapor = 1.08 kg/cm2) con un tiempo de
arranque de 6 minutos y posteriormente enfriada con agua a 20 °C, cuyos
datos de penetración de calor son los siguientes:
Tempera- Tempera- Tempera- Tempera-
Tiempo tura Tiempo tura Tiempo tura Tiempo tura
(min) (°C ) (min) (°C ) (min) (°C ) (min) (°C )
0 85.0 12 113.1 23 117.0 33 57
1 86.3 13 114.0 24 113.0 34 53.2
2 87.6 14 114.9 25 108.7 35 49.8
3 93.3 15 115.6 26 99.6 36 46.7
4 97.8 16 116.2 27 91.3 37 43.9
5 101.6 17 116.8 28 83.9 38 41.4
6 104.7 18 117.3 29 77.3 39 39.2
7 106.0 19 117.7 30 71.4 40 37.2
8 107.8 20 118.1 31 66.0 41 35.5
9 109.4 21 118.5 32 61.3
10 110.8 22 118.8
11 112.0
Solución
1. Independientemente del método que se utilice para el cálculo del

tiempo de proceso, primeramente se calcula el F Tz requerido:

Por tratarse de un producto no ácido (pH = 5.2), se considera que
Cl. botulinum es el microorganismo base del proceso.
Conforme a la tabla 7.2, Cl. botulinum tiene z = 10 °C (18 °F);

D121 °C = 0.21 min;

factor D por considerar: 12; por lo que

10 °C
F 121 °C = 12 D121 °C = 12 × 0.21 min = 2.52 min
2. Cálculo del tiempo de procesamiento térmico por el método de la

fórmula.
Se grafican en papel semilogarítmico los datos de penetración de

calor (recordando que para la etapa de calentamiento el papel está in-
vertido).
Temperatura de Temperatura de
calentamiento (ºC) enfriamiento (ºC)
120.9 1020
120.8
120.7 320
220
120 120
119
118 50
40
111 30
fh1 fc
101
91 fh2 23
22
21 21
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
En este caso:
B = fh1 (log JhIh) + ( fh2 - fh1)(log gbh) - fh2 (log g)

donde:
B = Tiempo de proceso requerido (min).

fh1 = Tiempo (min) para que la primera recta de la curva de calen-
tamiento atraviese un ciclo logarítmico.
fh2 = Tiempo (min) para que la segunda recta de la curva de calen-
tamiento atraviese un ciclo logarítmico.
gbh = Valor g correspondiente al tiempo en que se corta la primera
recta = T0 - Tmáx .
Tmáx = Temperatura en la que corta la primera recta de calenta-
miento.
gh2 = Valor g al final del calentamiento (se obtiene de tablas con el
f
valor calculado de h ).
Uh2
U, Ih , Jh , Tc , To , Ti , TE , TH , Te = como se describieron anteriormente.
Nota: Debido a la necesidad de utilizar tablas cuyos valores de temperatura es-

tán dados en grados Fahrenheit, es recomendable en este caso manejar todas las
temperaturas en dicha unidad.
Así, se tiene de los datos: de la curva:
Tc = 121 °C = 250 °F fh1 = 13 min

Ti = 85 °C = 185 °F fh2 = 18.1 min
TE = 20 °C = 68 °F T0 = 74 °C = 165.2 °F
Te = 117 °C = 242.6 °F TH = 157 °C = 314.6 °F
Tmáx = 106 °C = 222.8 °F
U = FTref × Fi
U = 2.52 min × 1 = 2.52 min

(250 °F - 250 °F)
Tc - T0 250 °F - 165.2 °F
Jh = = = 1.3; Fi = 10 18 °F
= 100 = 1
Tc - Ti 250 °F - 185 °F
Ih = Tc - Ti = 250 °F - 185 °F = 65 °F
TH - TE 314.6 °F - 68 °F
Jc = = = 1.41
Te - TE 242.6 °F - 68 °F
Tc - Tmáx = 250 °F - 222.8 °F = 27.2 °F
En la tabla “fh /U - Jc - g” correspondiente a z = 18 °F (Stumbo,

1976), se localiza el valor de fh /Ubh (fh /U ) con los datos de Jc = 1.41 y
gbh ( g) = 27.2 °F, obteniéndose:
fh
= 125
Ubh
Se localiza en la tabla “g - log g - r ” (Stumbo, 1976) el valor de r (factor

de proporcionalidad) correspondiente, con los datos:
g ⇒ gbh = 27.2 °F y log g ⇒ log gbh = 1.434, obteniéndose r = 0.55

fh
Se procede a calcular el valor con la ecuación
Uh2
fh fh2 18.1 min

= = = 7.12
Uh2 r ( fh2 - fh1) 0.55(18.1 min - 13 min)
U+ 2.52 min
fh 125
Ubh
Con este valor y Jc = 1.41, se localiza nuevamente en la tabla “fh /U - Jc - g”
para z =18 °F, el valor de gh2, obteniéndose gh2 = 8.0 °F.
Finalmente, se sustituyen valores en la ecuación para obtener el
tiempo de proceso:
B = 13 min (log 1.3 × 65 °F) + (18.1 min - 13 min) log 27.2 °F - 18.1
min log 8 °F
B = 16.02 min, que “estrictamente” corresponderían a 17 minutos de
proceso.
3. Cálculo del tiempo de procesamiento térmico por el método ge

neral mejorado.
En este caso se tendría que

(T - 121 °C)
Valor letal = L = 10 10 °C
F Tz = L × 1 min
t
Facumulado = ∑F
0
z
T
187
Tempe- Valor F Tempe- Valor F

Tiempo ratura letal acumulada Tiempo ratura letal acumulada
(min) (°C) (min) (min) (min) (°C) (min) (min)
0 85.0 0.000251 2.51E-04 24 117.0 0.398107 0.624050
1 86.3 0.000339 5.90E-04 25 113.0 0.158489 0.225943
2 87.6 0.000457 1.05E-03 26 108.7 5.89E-02 6.74E-02
3 93.3 0.001698 2.75E-03 27 99.6 7.24E-03 8.57E-03
4 97.8 0.004786 7.53E-03 28 91.3 1.07E-03 1.32E-03
5 101.6 0.011482 1.90E-02 29 83.9 1.95E-04 2.54E-04
6 104.7 0.023442 4.25E-02 30 77.3 4.27E-05 5.86E-05
7 106.0 0.031623 7.41E-02 31 71.4 1.10E-05 1.59E-05
8 107.8 0.047863 0.121941 32 66.0 3.16E-06 4.95E-06
9 109.4 0.069183 0.191124 33 61.3 1.07E-06 1.80E-06
10 110.8 0.095499 0.286624 34 57.0 3.98E-07 7.20E-07
11 112.0 0.125893 0.412516 35 53.2 1.66E-07 3.23E-07
12 113.1 0.162181 0.574697 36 49.8 7.59E-08 1.57E-07
13 114.0 0.199526 0.774224 37 46.7 3.72E-08 8.12E-08
14 114.9 0.245471 1.019694 38 43.9 1.95E-08 4.41E-08
15 115.6 0.288403 1.308097 39 41.4 1.10E-08 2.46E-08
16 116.2 0.331131 1.639228 40 39.2 6.61E-09 1.36E-08
17 116.8 0.380190 2.019418 41 37.2 4.17E-09 6.98E-09
18 117.3 0.426580 2.445998 42 35.5 2.82E-09 2.82E-09
19 117.7 0.467735 2.913733
20 118.1 0.512861 3.426594
21 118.5 0.562341 3.988935
22 118.8 0.602560 4.591495
23 119.0 0.630957 5.222452
Se tiene que:
z
F Tref 10 °C
= F 121 °C = 2.52 min y Fproceso debe ser ≥ FTref
y como
FT acumulado FT acumulado
+ = Fproceso
en el calentamiento en el enfriamiento
A los 16 min: 1.639 min + 0.6240 = 2.263 min < 2.52 min
A los 17 min: 2.019 min + 0.6240 = 2.643 min > 2.52 min
Por tanto, el tiempo de proceso requerido es de 17 minutos.
4. Finalmente, dado que el proceso se efectúa en una autoclave esta-

cionaria con un tiempo de arranque de 6 minutos, independien-
temente del método de cálculo del tiempo de proceso, éste debe
corregirse:

Tiempo de proceso corregido = tiempo de proceso calculado - 42 %
del tiempo de arranque.
Tiempo de proceso corregido = 17 min - (0.42 × 6 min) = 14.48 ⇒
15 min.
Así, el tiempo de proceso, a partir de que la autoclave alcance la tem-

peratura de 121 °C, debe ser de 15 minutos.
Por último, es importante recalcar que el tiempo de tratamiento tér-
mico determinado por cualquiera de los métodos descritos será válido
siempre y cuando se mantengan constantes todas las variables implícitas;
si se modifica alguna de ellas, como la temperatura inicial del producto,
la formulación de éste (grados Brix, pH, viscosidad, etc.), las característi-
cas del envase (material, geometría, capacidad), el espacio libre de cabeza
en el envase, la temperatura del medio de calentamiento o la tempera-
tura del medio de enfriamiento, deberá obtenerse una nueva historia de
penetración de calor y con ella realizar el correspondiente cálculo del
tiempo de proceso requerido.
189
7.2.2. Procesamiento térmico fuera

del envase
Cuando el tratamiento térmico se aplica a productos fluidos antes

del envasado en intercambiadores de calor (métodos indirectos) conti-
nuos, por lo general el producto se calienta rápidamente hasta una de-
terminada temperatura, se mantiene a esa temperatura por un tiempo
preestablecido y enseguida se enfría de manera acelerada. En estos casos
es frecuente considerar los valores letales del calentamiento y enfria-
miento como factores de seguridad y determinar el valor F del proceso úni-
camente con base en el tiempo de mantenimiento.
En estos sistemas, para conseguir que el tiempo de mantenimiento
requerido sea suficiente para todas las partículas contenidas en la masa
del fluido, deben tomarse en cuenta no sólo la capacidad del sistema y la
velocidad con que el fluido se bombea a través de él, sino también las ca-
racterísticas reológicas del producto que determinarán la forma en que
éste fluirá a través del sistema.
Es importante mencionar que, cuando la pasteurización o esteriliza-
ción comercial de productos fluidos se realiza antes del envasado, es posi-
ble aplicar procesos de alta temperatura en corto tiempo, lo cual facilita
la optimización del proceso térmico dada la diferencia en la dependencia
térmica (valor z) entre la inactivación microbiana y la destrucción de
nutrientes y factores de calidad sensorial.
Sin embargo, si la temperatura de proceso es demasiado elevada y, en
consecuencia, los tiempos de proceso son muy cortos, puede alcanzarse
un punto donde el tratamiento destruya esporas microbianas pero no
inactive enzimas termorresistentes (ETR). Esto ocurre debido a la dife-
rencia en las constantes de velocidad de reacción para dichas enzimas
en comparación con las esporas. A bajas temperaturas, la velocidad de
destrucción de las ETR es mayor que para las esporas, pero, conforme
se incrementa la temperatura, la velocidad de destrucción de las esporas
aumenta más rápidamente que la de las ETR. Puede llegarse entonces a
una temperatura tal que el proceso basado en la destrucción de esporas
no inactive las ETR, lo que puede ocasionar deterioro del producto por
actividad enzimática durante su almacenamiento.
En estos casos, la determinación del proceso térmico debe basarse en
la inactivación de ETR y no en la destrucción de esporas. La temperatura
a la cual la velocidad de destrucción de ETR es igual a la de las espo-
ras normalmente se encuentra entre los 135 y los 145 °C (270 a 290 °F).
Cuando los productos son procesados a temperaturas superiores a éstas,
es difícil calcular con precisión las condiciones para lograr la destrucción

de esporas y ETR causando un daño mínimo a nutrientes y atributos de
calidad.
El cálculo de las condiciones de operación para el tratamiento tér-
mico de productos fluidos en intercambiadores de calor comprende lo
siguiente:
a) Determinar el área de transferencia de calor y las condiciones de

operación requeridas para calentar el producto, desde su tempe-
ratura inicial hasta la temperatura de proceso empleada (sección
de calentamiento), y posteriormente enfriarlo desde dicha tem-
peratura hasta aquella a la que el producto debe salir del equipo
para su inmediato envasado (sección de enfriamiento).
b) Con base en el valor F Tz proceso (min) requerido (ya sea para el micro-
organismo o para la enzima más termorresistente), determinar
el tiempo de mantenimiento del producto a la temperatura de
proceso, lo cual será función del área del equipo y de la velocidad
de flujo del producto en la sección de mantenimiento.
El cálculo de las secciones de calentamiento y enfriamiento se efec-

túa mediante el balance de calor en dichas secciones.
Para la sección de calentamiento se tiene:
Q = ma Cpa T = ma Cpa (Tp - Ta)

Q = ms λs
Q = AU Tml
T1 = Ts - Ta
T2 = Ts - Tp (Ts permanece constante ya que sólo se trasmite calor
latente de condensación.)
T1 - T2
Tml =
1n(T1/T2)
donde:
Q= Velocidad de transferencia de calor (kcal/h).

ma = Velocidad másica de producto alimentado (kg/h).
Cpa = Calor específico del producto (kcal/kg °C).
Tp = Temperatura de proceso (°C).
Ta = Temperatura de alimentación del producto (°C).
ms = Velocidad másica de vapor de calentamiento (kg/h).
λs = Calor latente de condensación de vapor (kcal/kg).

A= Área de transferencia de calor (m2).
U= Coeficiente global de transferencia de calor (kcal/hm2 °C).
Ts = Temperatura del vapor de calentamiento (°C).
Tml = Temperatura media logarítmica.
Para la sección de enfriamiento, se tiene
Q = ma Cpa T = ma Cpa (Tp - TE)

Q = me Cpe T = me Cpe (Te2 - Te1)
Q = AU Tml
T1 - T2
Tml =
1n(T1/T2)
T1 = Tp - Te1
T2 = TE - Te2
donde:
TE = Temperatura del producto a la salida del enfriamiento (°C).

me = Velocidad másica del medio de enfriamiento (kg/h).
Cpe = Calor específico del medio de enfriamiento (kcal/kg °C).
Te1 = Temperatura inicial del medio de enfriamiento (°C).
Te2 = Temperatura final del medio de enfriamiento (°C).
El cálculo de la sección de mantenimiento depende del tipo de inter-

cambiador de calor utilizado. Para un intercambiador de calor de tubos,
el tiempo de residencia del producto en la zona de mantenimiento de
temperatura se calcula de la siguiente manera:
tmedio = A1L (16)

F
donde:
tmedio = tiempo medio de residencia del fluido (min)
en este caso:
A1 = πr 2
Al = área de la sección transversal del tubo de mantenimiento (m2)
y como
L = longitud del tubo de mantenimiento (m)

F = velocidad de flujo volumétrico (m3/min)
F
Vmedia = (17)
A1
r = radio interno del tubo de mantenimiento (m).

Vmedia = velocidad media del fluido (m/min).
Sustituyendo la ecuación 17 en la 16:
L
tmedio = (18)
Vmedia
Sin embargo, cuando se trata del cálculo de procesos térmicos, debe

emplearse el tiempo de residencia de la parte del fluido con mayor
velocidad de flujo, es decir, la parte que permanece menos tiempo en
el tubo de mantenimiento (tmin), ya que esta porción del fluido recibe
un menor tiempo de calentamiento y, por consiguiente, es la que tiene
mayor probabilidad de supervivencia de microorganismos; normal-
mente corresponde a aquella que se localiza en el centro geométrico
del tubo.
Así, la ecuación 18 se convierte en
L
tmin = (19)
Vmáx
tmin = Tiempo mínimo de residencia del producto en el tubo de

mantenimiento (min) = F Tz .
Vmáx = Velocidad máxima del fluido (m/min)
y se tiene que:
• Para fluidos newtonianos en flujo laminar:

Vmáx = 2Vmedia (20)
• Para fluidos no newtonianos en flujo laminar:

(3n + 1) (21)
Vmáx = Vmedia
n+1
donde n = índice de flujo (de tablas)
• Para fluidos newtonianos en flujo turbulento:

Vmedia (22)
Vmáx =
(0.0336log Re) + 0.662
recordando que
DVδ (23)
Re =
µ
donde:
Re = Número de Reynolds (adimensional).

D = Diámetro del tubo (m).
V = Velocidad de flujo (m/s).
δ = Densidad del fluido (kg/m3 ).
⋅
µ = Viscosidad del fluido (Pa s)
y que
Re < 2100 ⇒ flujo laminar
2100 < Re < 4000 ⇒ zona de transición
Re > 4000 ⇒ flujo turbulento
Ejemplo
Se requiere tratar térmicamente, para su posterior envasado asép-

tico, un jugo de frutas (pH = 4.3) en un intercambiador de calor conti
nuo que consta de cuatro tubos horizontales de 3 pulgadas (medida no-
minal) y cuyo diámetro interno es de 0.07289 m. El intercambiador de
calor consta de una sección de calentamiento, una de mantenimiento
y una de enfriamiento, de acuerdo con el esquema que se presenta a
continuación.
El tratamiento térmico se efectúa a 95 ºC y a una velocidad de flujo
del producto de 20 l /min (para alimentar el sistema de envasado). De-
terminar la longitud de los tubos de cada sección del intercambiador de

calor para obtener la esterilidad comercial del jugo que entra al sistema
a 35 ºC y que debe salir a 26 ºC para su envasado.
Vapor Agua fría
Producto
Producto
sin Envasado
esterilizado
esterilizar
Condensado Agua de salida

Sección de Sección de Sección de
calentamiento mantenimiento enfriamiento
Datos del producto:
µ = 7Cp = 0.007Pa s ⋅
δ = 1070 kg/m3
Cpa = 0.82 kcal/kg ºC
F = 20 l /min = 0.33 l /s = 3.3 E-04 m3/s = 1.18 m3/h
⋅
ma = F δ = (1.18 m3/h)(1070 kg/m3) = 1271.16 kg/h
Datos del equipo:
U (calentamiento) = 1200 kcal/h m2 ºC.

U (enfriamiento) = 980 kcal/h m2 ºC.
r (de un tubo) = D/2 = 0.03645 m.
Número de tubos = 4.
Datos de operación:
Presión de vapor de calentamiento = 1.4 kg/cm2 que proporciona

una Ts = 126 ºC (de tablas de vapor)
λs = λ126 ºC = 522 kcal/kg
Medio de enfriamiento: agua
Te1 = 2 ºC
Te2 = 12 ºC
Cpe = 1.0 kcal/kg ºC
Solución
1. Cálculo de la sección de calentamiento:
Q = (1271.16 kg/h)(0.82 kca/kg ºC)(95 ºC - 35 ºC ) = 62 541.07 kcal/h

Q 62541.07 kcal/h
ms = = = 119.8 kg/h de vapor de calentamiento
λs 522 kcal/kg
T1 = 126 °C - 35 °C = 91 °C
T2 = 126 °C - 95 °C = 31 °C
91 °C − 31 °C
Tml = = 55.72 ºC
1n(91 °C/31 °C)
Q 62 541.07 kcal/h
A= = = 0.935 m2
UTml (1200 kcal/hm2 °C)(55.72 °C)
Dado que el equipo consta de cuatro tubos:
Atubo = 2πrL = πDL

A4 tubos = 4πDL
A 0.935
L= = = 1.02 m
4πD 4π(0.07289)
2. Cálculo de la sección de enfriamiento:
Q = (1271.16 kg/k)(0.82 kcal/kg ºC)(95 ºC – 26 ºC) = 71 922.23 kcal/h

119.87/min
71 922.23 kcal/h
me = = 7192.22 kg/h = de agua
(1 kcal/kg°C)(12 °C - 2 °C) enfriamiento
T1 = 95 ºC - 2 ºC = 93 ºC
T2 = 26 ºC - 12 ºC = 14 ºC
93 °C − 14 °C 79
Tml = = = 41.72 ºC
1n(93 °C/14 °C) 1n(6.643)
196
71 922.23 kcal/h
A= = 1.76 m2
(8980 kcal/hm2 °C)(41.72 °C)
A 1.76 m2
L= = = 1.92 m
4πD 4π(0.07289)
3. Cálculo de la sección de mantenimiento:
Como la temperatura de proceso es de 95 °C, debe tomarse el micro-

organismo como base del tratamiento térmico y no la enzima más ter-
morresistente.
Por tratarse de un producto ácido (pH = 4.3), se considera que Byssoch
lamys fulva es el microorganismo base de diseño, cuyos valores de z y D, de
acuerdo con la tabla 7.2, son z = 5.5 °C
D85 ºC = 5 min
Se considera un factor D = 6, por lo que

5.5 °C
F 85 °C = 6D = (6)(5 min) = 30 min.
Como la temperatura de proceso es de 95 °C y no de 85 °C, de la ecua

ción 12,
(85 °C - 95 °C)
5.5 °C
F 5.5 °C
95 °C
= 10 × 30 min = 0.456 = 27.36s
y de acuerdo con el criterio antes mencionado, de considerar únicamente

el tiempo de mantenimiento como valor letal:
L
tmin = F 95 °C
5.5 °C
= 27.36s =
Vmáx
Por tratarse de un intercambiador de calor de tubos, se utilizan las
ecuaciones 16 a 23:
F F
Vmedia = =
A1 πr 2
Como el equipo posee cuatro tubos:
F 3.3E - 04 m3/s
Vmedia = = = 0.02 m/s
4πr 2 4π(0.03645 m2)
Con objeto de calcular Vmáx , se determina el tipo de flujo de acuerdo con
el valor de Reynolds correspondiente:
3
DVδ (0.07289 m)(0.02 m/s)(1070 kg/m )
Re = = = 222.83
µ 0.007 Pa s ⋅
222.83 < 2100 ⇒ se tiene flujo laminar
por lo que
Vmáx = 2Vmedia = 2(0.02 m/s) = 0.04 m/s

L
tmin =
Vmáx
⋅
L = tmin Vmáx = (27.36 s)(0.04 m/s) = 1.09 m
Por consiguiente, para obtener la esterilidad comercial del jugo de

frutas con las condiciones descritas en este ejemplo, los tubos de cada
una de las secciones del intercambiador de calor deben tener las siguien-
tes longitudes:
Sección de calentamiento: 1.02 m

Sección de mantenimiento: 1.09 m
Sección de enfriamiento: 3.84 m
y el tiempo de permanencia del jugo en cada una de las secciones será

como sigue:
Para la sección de calentamiento:
L 1.02
tmin = = = 25.5
Vmáx 0.04 m/s
Para la sección de mantenimiento:
tmin = F 95 °C
5.5 °C
= 27.36 s
Para la sección de enfriamiento:
L 1.92
tmin = = = 48 s
Vmáx 0.04 m/s
Lo anterior da un tiempo total de proceso de 100.86s = 1.68 min ≅ 1.7

minutos.
Finalmente, es importante mencionar que, con objeto de reducir el
gasto energético de las operaciones de calentamiento y enfriamiento, es
común incluir en los intercambiadores de calor una sección de preca-
lentamiento-preenfriamiento para aprovechar el propio calor del fluido
que se está procesando.
7.3. Equipo para el procesamiento

térmico
7.3.1. Productos envasados
La industria alimentaria produce una amplia gama de productos en-

vasados en distintos recipientes, por lo que se requieren diversas técnicas
de tratamiento térmico, diferentes diseños de esterilizadores y autocla-
ves, así como la adaptación de procedimientos operativos para cada caso
en particular.
7.3.1.1. Requerimientos básicos de equipos

para tratamiento térmico
Alimentos ácidos. Para el tratamiento térmico de productos ácidos

(pH de 4.5 o menor), como la mayoría de los productos de frutas, encur-
tidos, etc., generalmente se aplican temperaturas de 100 °C o menores
(por lo que este proceso también se denomina pasteurización), debido a
que si se utilizaran temperaturas mayores (vapor a presión), los tiempos
de proceso requeridos serían tan cortos que no se podría tener un con-
trol exacto de éste y normalmente se provocaría un sobreproceso del
producto.
Para este fin, por lo general se ocupan sistemas de tratamiento tér-
mico a base de baños de agua caliente, ya sean continuos o discontinuos.
Debido al empleo de temperaturas moderadas de proceso y de agua como
medio de calentamiento, estos sistemas resultan convenientes para casi
cualquier tipo de envase, como latas metálicas y envases de vidrio, plás-
ticos y flexibles.
Alimentos de baja acidez en envases metálicos. Los productos de
baja acidez (pH superior a 4.5), como la mayoría de los productos de hor-
7.3. equipo para el procesamiento térmico 199
talizas, requieren para su tratamiento térmico de temperaturas superio-
res a 100 °C con objeto de reducir los tiempos de proceso. Es habitual
que estos productos sean tratados con vapor a presión, a temperaturas
de 121 °C o superiores. La autoclave o retorta es el equipo más común
para este tipo de proceso, principalmente cuando se trata de productos
envasados en latas metálicas.
Alimentos de baja acidez en envases de vidrio, de plástico o
flexibles. Para esterilizar productos de baja acidez (pH de 4.5 o mayor)
envasados en frascos de vidrio, plásticos semirrígidos con tapas selladas
por calor, bolsas flexibles o bandejas de metal, se necesitan temperatu-
ras de esterilización elevadas (121 °C o superiores). Sin embargo, estos
envases o sus cierres tienen una limitada resistencia a la presión interna
generada durante el calentamiento. Cuando la presión interna del envase
es mayor que la externa, éste podría romperse, como en el caso del vidrio;
deformarse o hincharse, como ocurre con los envases de plástico; o bien
perder la integridad del cierre, como sucede con los envases flexibles.
Para estos casos, se recurre a lo que se denomina sobrepresión, la cual se
refiere a un exceso de presión que se ejerce en la autoclave además de la
ya ejercida por el medio de calentamiento a una temperatura de proceso
dada. Así, en una autoclave de vapor a 121 °C, la presión es de 1.05 kg/cm2;
cualquier exceso de presión que se suministre a la autoclave corresponde
a una sobrepresión.
La sobrepresión puede ser proporcionada en una autoclave mediante
mezclas vapor/aire o vapor/agua y se requiere para mantener la inte-
gridad del envase. Cada tipo de envase puede requerir una cantidad de
sobrepresión diferente en tiempos distintos durante los ciclos de calen-
tamiento y enfriamiento. Mucha sobrepresión al inicio puede producir
el colapso o la distorsión permanente de los envases plásticos. Una sobre-
presión insuficiente durante el procesamiento o el enfriamiento puede
hacer que los envases se hinchen, lo cual puede dañar sus sellos, afectar
las características de calentamiento del producto o interferir con los pa-
trones de circulación de agua en el autoclave. Asimismo, factores como
la temperatura de llenado del producto, el espacio libre del envase, el
vacío en el envase, la temperatura de proceso y el aire atrapado en el pro
ducto pueden afectar la sobrepresión requerida.
Los sistemas de esterilización con sobrepresión son prácticamente
los mismos que para el procesamiento térmico de envases metálicos, con
la diferencia de que como medio de calentamiento se utilizan mezclas
vapor/aire en proporciones calculadas para alcanzar la temperatura ne-
cesaria en el vapor y la sobrepresión de aire para mantener la integridad
del envase.
Con el fin de asegurar la mezcla correcta de vapor y aire, estos equi-

pos deben estar provistos de ventiladores que dispersen el vapor y el aire,
de tal manera que se elimine la posibilidad de que se formen bolsas frías
en la cámara de tratamiento térmico (esto ocurre debido a que la densi
dad del aire es mayor que la del vapor de agua, por lo que hay una tenden
cia natural a la formación de estratos o bolsas de aire).
Otra manera de procesar productos de baja acidez en envases de vi-
drio, de plástico o flexibles es mediante el uso de agua sobrecalentada
(mezcla agua/vapor) como fluido calefactor. Este sistema se diferencia
del uso de vapor por la inercia térmica del agua: en comparación con el
vapor, la elevación y disminución de la temperatura es mucho más lenta
cuando se emplea agua, pero el calentamiento y enfriamiento por agua
evitan el choque térmico en el envase durante estos procesos.
7.3.1.2. Descripción de equipos para el

tratamiento térmico
Los sistemas para el tratamiento térmico de alimentos pueden clasi-

ficarse en varias formas. Una de ellas es la siguiente: 1. Sistemas disconti-
nuos, llamados también sistemas batch, en los que el equipo se carga con
los envases, se cierra (si es necesario) y posteriormente se inicia un ciclo
de tratamiento, y 2. Sistemas continuos, en los cuales los recipientes en-
tran y salen del sistema en forma continua. Cada uno de estos sistemas
posee ventajas y desventajas sobre el otro.
Los sistemas discontinuos se utilizan básicamente cuando el volumen
de producción no es muy grande y/o cuando el monto de inversión de ca-
pital no alcanza para un sistema continuo. Algunas ventajas de los sistemas
discontinuos para el tratamiento térmico son las siguientes: presentan una
mayor flexibilidad para el tratamiento de diversos tipos y tamaños de enva-
ses, así como para distintas capacidades de producción, se requieren meno-
res gastos de inversión en instalaciones, y el control del proceso es más sen-
cillo. Sin embargo, sus desventajas consisten en los mayores costos de mano
de obra, mayor gasto de agua y energía y menor eficacia en su uso, así como
menor uniformidad en el tratamiento térmico entre cada uno de los lotes.
Por su parte, los sistemas continuos son menos flexibles y la inver-
sión requerida es más elevada que para los discontinuos, pero si la capa-
cidad de producción puede mantenerse elevada y por ende el grado de
utilización del sistema, entonces el ahorro energético y de mano de obra
hace que sea una inversión rentable.
201
Sistemas discontinuos
Baño de agua caliente. Los sistemas discontinuos para el tratamiento

térmico de productos ácidos envasados llegan a componerse simplemen-
te de tanques o depósitos abiertos con agua calentada directa o indirecta-
mente con vapor hasta la temperatura de proceso, en los que el producto
se introduce en canastillas operadas mediante sistemas de poleas o simi-
lares, como se muestra en la figura 7.12. El agua debe ser continuamente
recirculada para evitar la aparición de zonas calientes y frías. Una vez
finalizado el calentamiento, será posible efectuar el enfriamiento de los
envases en el mismo tanque si se sustituye el agua caliente por fría o si se
utiliza una tina de enfriamiento separada.
Figura 7.12. Tanque abierto con baño de agua caliente. (Fuente: Dixie
Canner Equipment, Catálogo de equipo.)
Otros sistemas aplican agua en forma de lluvia. Esta técnica requiere

el empleo de un sistema externo de inyección de vapor o de un sistema
intercambiador de calor fuera del equipo que calienten el agua hasta la
temperatura precisa antes de introducirla a la cámara de procesamiento
por pulverización. Es imprescindible lograr una adecuada distribución
del agua ya que, en caso contrario, puede producirse estratificación y
ocasionar que algunos productos reciban un tratamiento térmico inade-
cuado.
Autoclaves. Las autoclaves calentadas con vapor a presión son el siste-
ma más utilizado en el procesamiento térmico de productos enlatados de
baja acidez. En ellas, el producto se coloca en canastillas inmediatamente
después del cierre de las latas y se introduce en el cuerpo de la autoclave,
construida de metal resistente a la presión y provista de entradas para
vapor, agua y aire y con bocas de salida para purgar el aire y drenar el
equipo. Existen diseños verticales u horizontales de autoclaves disconti-
nuas, uno de los cuales se ilustra en la figura 7.13.
Escape de
aire
Aire
comprimido
Flujo del
Aparato de exceso de
control agua
Válvula
Válvula de manual
control
automático
Vapor de
agua
Agua de
refrigeración
Desagüe
Figura 7.13. Autoclave discontinua vertical. (Fuente: Brennan et al.,

1980.)
La esterilización en autoclave es, en esencia, una operación cíclica
que comprende las siguientes fases:
• Purga de la autoclave.
• Elevación de la temperatura.
• Mantenimiento de la temperatura.
• Enfriamiento.
La purga consiste en eliminar el aire presente inicialmente en la auto
clave mediante la introducción de vapor a través de ésta, manteniendo
abiertas las válvulas de purgado y drenado. Esta operación es importante
ya que, si la esterilización se realiza en presencia de aire, se reduce consi-
derablemente el coeficiente de transferencia de calor y, por la diferencia
de peso, el aire tiende a acumularse en el fondo de la autoclave, provo-
cando la heterogeneidad del tratamiento térmico.
La elevación de la temperatura se efectúa con la autoclave purgada y
totalmente cerrada y es controlada mediante una válvula reguladora de
presión de vapor.
Cuando la autoclave alcanza la temperatura de esterilización, el man
tenimiento estable de ésta se controla por medio de una válvula de mo-
dulación o termostato. A pesar de que el tiempo real de esterilización se
inicia cuando la autoclave ha alcanzado la temperatura de operación (ge-
neralmente a 121 °C), los envases reciben calor durante la elevación de la
temperatura, por lo que este tiempo debe considerarse en la estimación
de la letalidad del tratamiento.
El enfriamiento constituye una fase crítica en el proceso tanto para
evitar el sobreprocesamiento del producto como para la integridad de
los envases, debido al riesgo de apertura e hinchamiento de los recipien-
tes a causa del desequilibrio de la presión, ya que el descenso de la tem-
peratura en el interior de los envases y, por ende, de su presión interna
es mucho más lento que en el exterior, de modo que este desequilibrio
se traduce en una sobrepresión en el interior del envase. Para evitar este
tipo de problemas, durante el enfriamiento se introduce en la autoclave
una contrapresión de aire comprimido que contrarresta el déficit exter-
no de presión.
Autoclaves rotatorias. Algunas autoclaves discontinuas por vapor están
diseñadas de modo que provocan en las latas un movimiento rotatorio
sobre su eje horizontal, con el fin de agitar el producto y con ello acelerar
la transferencia interna de calor. Estos equipos se denominan rotatorios;
el movimiento del envase se ilustra en la figura 7.14.
204
Figura 7.14. Movimiento de los envases en un autoclave rotatoria.

(Fuente: Hersom y Hulland,1974.)
Las autoclaves rotatorias son especialmente efectivas cuando el pro-

ducto por calentar es un fluido viscoso (como sopas o cremas concentra
das, salsa o puré de tomate, etc.) ya que en estos casos el calentamiento se
efectúa básicamente por convección y el movimiento acelera de manera
considerable esta trasmisión y evita el sobrecalentamiento del producto
en contacto con las paredes del envase. Por el contrario, en productos
sólidos en los que la trasmisión de calor se efectúa sobre todo por con-
ducción, la agitación del producto no tiene un efecto significativo.
Sistema Lagarde. Otro tipo de autoclaves, como el sistema Lagarde,
posee en su interior un ventilador para forzar la entrada de vapor a la
autoclave y aumentar la velocidad de la transferencia de calor a los re-
cipientes. Asimismo, esta autoclave resulta conveniente para el proceso
a sobrepresión con vapor/aire requerido para la esterilización de pro-
ductos envasados en vidrio, en plástico o en envases flexibles, en los que
la ventilación tiene la doble función de distribuir el medio calefactor y
evitar la formación de bolsas de aire a causa del mayor peso de aire en
relación con el vapor, con objeto de lograr un calentamiento uniforme.
Autoclave steriflow. Es un tipo de autoclave estática, discontinua y ho-
rizontal, basada en la utilización de una fuerte lluvia de agua reciclada y
sobrecalentada, en lugar de vapor, para la esterilización de productos en-
vasados que se encuentran dentro de cestas o canastillas. En este equipo,
ilustrado en la figura 7.15, el calentamiento del agua se realiza mediante
un intercambiador de calor de placas alimentado con vapor. La misma
agua sirve para el enfriamiento, pues se alimenta el intercambiador de
calor con agua fría. El enérgico chorro de agua empleado permite cierta
rapidez de la transferencia de calor y, por tanto, cierta homogeneidad de
los tratamientos térmicos. Debido a la utilización de agua como medio de
calentamiento, este equipo conviene tanto para las latas metálicas como
para envases de vidrio, plástico o flexibles.
El steriflow existe también en versión rotatoria, en la cual la cesta
que contiene los envases gira alrededor del eje horizontal de la cáma-
ra de esterilización en un tambor rotatorio. La velocidad de rotación
puede regularse de 5 a 25 rpm.
Salida de agua de refrigeración

Entrada de agua de refrigeración
Entrada de vapor
Distribuidor de Intercambiador
Puerta agua Cesto de calor
400 litros de agua para

esterilizar hasta 15 000
latas de un kg
Bomba para
reciclado del agua Válvula manual
de drenaje
Agua de relleno para ajustar el nivel
Escape de aire
Entrada de aire comprimido
Salida de condensado
Figura 7.15. Autoclave steriflow. (Fuente: Rees y Bettinson,1994.)
Sistemas continuos
Cuando el volumen de producción de una industria es abundante,

los sistemas de esterilización discontinuos no resultan eficaces ya que
provocan cuellos de botella en la producción y, lo que es más grave, la
temperatura inicial del alimento en el envase puede disminuir dema-

siado antes de su introducción al esterilizador y, por ende, recibir un
tratamiento térmico insuficiente. Para estos casos, el procedimiento más
conveniente tanto desde el punto de vista operativo como del económico
es el empleo de sistemas de esterilización continuos, entre los que pue-
den mencionarse los siguientes:
Tratamiento térmico por agua. Para el tratamiento térmico a base de ba-

ños de agua caliente, utilizado para la esterilización (o pasteurización)
de productos ácidos en envases metálicos, de vidrio, plástico o flexibles,
pueden emplearse sistemas continuos que consisten en largos contene-
dores de agua provistos en su interior de bandas transportadoras con
velocidad variable, las cuales se ajustan al tiempo de proceso requerido
para un producto en particular. Los contenedores, por lo general, están
divididos en secciones controladas individualmente que se emplean para
el calentamiento y enfriamiento de los envases.
Esterilizador rotatorio. En este sistema, conocido también como sterilmatic,
los envases por procesar entran en una cámara de vapor mediante una vál-
vula giratoria autosellable y se van colocando en compartimientos u oque-
dades situados en la circunferencia de una rueda giratoria. Una espiral unida
permanentemente a la cara interior de la cámara hace avanzar los envases a
través de la cámara de vapor, como se observa en la figura 7.16. En este siste-
ma, la agitación producida en los envases es una combinación de acciones de
giro y resbalamiento a medida que los envases pasan alrededor de la hélice.
Estos esterilizadores poseen una alta capacidad (hasta 500 latas/min)
y proporcionan una uniformidad excelente del proceso. Sin embargo,
como continuamente se procesa un gran número de envases, cualquier
desperfecto en el sistema representa un serio problema.
El esterilizador sterilmatic puede usarse tanto para latas como para
recipientes de vidrio, aunque estos últimos deben ser cargados a los com-
partimientos antes de iniciar el procesamiento para evitar el golpeteo
entre ellos.
Esterilizador hidrostático. Se basa en que el compartimiento o cámara
de vapor en la cual se efectúa la esterilización permanece bajo la pre-
sión de dos columnas de agua en forma de U, como puede apreciarse en
la figura 7.17. La temperatura de esterilización es la del vapor saturado
a la presión de la cámara de esterilización. Los envases por esterilizar se
introducen en el sistema mediante un transportador continuo con barras
portadoras para sujetarlos. Los envases entran por la columna de preca-
lentamiento y se someten a temperaturas y presiones progresivamente
mayores; recorren a continuación la cámara de esterilización durante
207
Resaltes guía del
rotor Latas
Rotor Latas Resaltes guía en espiral del

(vista frontal) miembro estático (vista lateral)
Figura 7.16. Esterilizador rotatorio automático continuo.

(Fuente: Brennan et al., 1980.)
el tiempo requerido (regulado por la velocidad del transportador) y, fi-

nalmente, salen por la columna de enfriamiento, donde se someten a
presiones y temperaturas progresivamente menores.
La presión dentro de la cámara de esterilización se logra por la pre-
sión hidrostática de la columna de agua (a ello se debe su nombre). A
mayor temperatura de esterilización se ejerce mayor presión y, por con-
siguiente, mayor altura de las columnas de agua requerida. Por ejem-
plo, la altura de las columnas de agua de las secciones de alimentación
y descarga suele ser de 11 hasta 30 metros de altura por encima de la
interfaz vapor-agua para proporcionar una presión de 1.05 a 1.2 kg/cm2
en la cámara de procesamiento, operada a una temperatura entre 121 y
130 °C. Sin embargo, debido a que en el procesamiento de productos áci-
dos, como aquéllos a base de frutas, se utilizan menores temperaturas de
proceso, se requieren entonces columnas más cortas.
Aunque en principio el esterilizador hidrostático provoca una agita-
ción mínima del envase, pueden emplearse sistemas que lo agiten con-
tinuamente. El esterilizador hidrostático es muy utilizado en la indus-
tria de conservas por su capacidad y su gran versatilidad ya que puede
manejarse todo tipo de envases: latas metálicas, botellas de vidrio o de
materiales plásticos, etcétera.
208
Cámara de Enfriamiento
Precalentamiento vapor por aire
Ducha de
agua
Columna
subida
Altura
hidrostática
Entrada de
latas
Columna de
bajada
Salida de
las latas
esterilizadas Baño de
enfriamiento
Figura 7.17. Esterilizador hidrostático. (Fuente: Fellows, 1994.)
Sistema hydrolock. Como se observa en la figura 7.18, este sistema cons-

ta de un cilindro horizontal a lo largo del cual se transportan los reci-
pientes, latas metálicas o frascos de vidrio mediante cadenas que entran
al cilindro, el cual es capaz de soportar altas presiones, a través de una
puerta a presión con cierre hidráulico. En el cilindro o cámara de esteri
lización circula vapor o vapor-aire impulsado por ventiladores para ase-
gurar un tratamiento adecuado. Posteriormente, la cadena se sumerge
bajo el cierre hidráulico, que provoca un preenfriamiento en los envases,
los cuales atraviesan de nuevo la puerta a presión para recibir un segun-
do enfriamiento atmosférico.
Cuando se manejan envases metálicos, el medio de calentamiento
utilizado es vapor; se pueden obtener hasta 140 °C con tiempos de perma-
nencia más breves, mientras que cuando se manejan envases de vidrio o
plástico, se utiliza sobrepresión mediante vapor-aire con objeto de evitar
el choque térmico.
Sistema de autoclave de tambor y espiral. Este tipo de autoclaves permite
209
Latas en vapor
a presión
Alimentación
de latas
Descarga
de latas
Agua Agua
Bomba de Sello rotatorio

recirculación de agua a presión
Figura 7.18. Sistema de esterilización hydrolock.

(Fuente: López, 1981.)
el tratamiento continuo de latas sometidas a cierta rotación, agitando el

contenido de éstas y logrando con ello una transferencia de calor más
rápida. Este sistema consta de dos cámaras o tambores giratorios (que
rotan a una velocidad de 6 rpm), los cuales poseen en su interior una
espiral por donde las latas se desplazan con un movimiento helicoidal.
El desplazamiento de las latas a través de la autoclave se muestra en la
figura 7.19.
Cada cámara está conectada con la otra mediante un mecanismo de
válvula de transferencia. La primera de ellas se encuentra a presión
atmosférica y sirve para el precalentamiento de las latas. En la segunda
cámara, la presión es más alta y es aquí donde tiene lugar el tratamiento
térmico. Posteriormente, las latas pasan a una sección de enfriamiento.
El medio calefactor suele ser vapor, aunque existen sistemas en los que
la operación se realiza por inmersión en agua caliente; además, con estos
sistemas pueden procesarse envases de vidrio.
Esterilizador de flama. Este sistema, conocido como proceso steriflame
e ilustrado en la figura 7.20, se ha aplicado en productos como leche,
chícharos, zanahorias, frutas, alubias y champiñones enlatados. Las latas
se precalientan en una cámara de vapor y pasan a la cámara de esterili-
210
Salida
Entrada
Figura 7.19. Desplazamiento de latas a través de un autoclave de

tambor y espiral. (Fuente: Rees y Bettison, 1994.)
zación, en la que giran a 120 rpm aproximadamente sobre una flama de

gas a 1300 °C. Con ello, las latas se calientan rápidamente hasta la tem-
peratura de esterilización (97-125 °C en 45 segundos), después de lo cual
pasan a una cámara de retención, calentada con vapor, y finalmente a
través de una sección de refrigeración con agua.
Una desventaja de este sistema consiste en que es muy difícil con-
trolar la temperatura en el centro de los productos y con ello los valores
de esterilización, aunque para combatir este problema se ha recurrido a
la pulsación del ciclo de calentamiento, con objeto de permitir el equi-
librio térmico dentro del recipiente. Por otra parte, es casi imposible
controlar la presión interna en el envase, lo que limita el empleo de la
esterilización por flama a latas de pequeño tamaño, pues son más resis-
tentes.
Con todo, se trata de un sistema poco costoso en infraestructura, de
uso fácil y rápido, y que por trabajar a elevadas temperaturas y tiempos
cortos rinde productos de alta calidad.
7.3.2. Productos antes del envasado
Los sistemas descritos en las secciones anteriores operan procesando

térmicamente el producto que se encuentra dentro de un envase para
lograr una esterilidad comercial. Este procedimiento se conoce como en-
211
Calentador
de vapor
Flamas
de gas
Sección de
Entrada retención
de latas
Salida de
latas
Espreas de agua
Figura 7.20. Esterilizador de flama. (Fuente: López, 1981.)
latado convencional. Por su parte, el desarrollo de la técnica denomina-

da high temperature short time (HTST) ha permitido aplicar tratamientos
térmicos a productos líquidos no envasados y, más recientemente, a pro-
ductos sólidos. El procedimiento HTST precisa la elevación rápida de la
temperatura, así como el enfriamiento igualmente rápido de los produc-
tos, lo que sólo es posible cuando se elimina la geometría del envase y se
sustituye por la geometría de un intercambiador de calor diseñado para
la transferencia rápida de calor y sin grandes gradientes de temperatura.
Además de la rapidez y homogeneidad del calentamiento, el tratamiento
térmico fuera del envase ofrece la ventaja de eliminar toda restricción
asociada al recipiente.
Como contraparte, hay que reconocer que la realización de trata-
mientos térmicos fuera del envase resulta mucho más delicada que la
de los procesos clásicos de esterilización. Los envases deben esterilizarse
por separado y, sobre todo, llenarse asépticamente, hecho que impone el
empleo de equipo más complejo y de personal capacitado.
7.3.2.1. Descripción del equipo
Los alimentos líquidos o más o menos pastosos pueden calentarse por

contacto directo con vapor, o bien calentarse indirectamente en inter-
cambiadores de calor.
Procedimientos directos. La principal ventaja de los procedimientos

directos radica en que permiten trabajar la elevación de temperaturas y
los enfriamientos particularmente rápidos en tiempos cortos; son los
tratamientos ultra high temperature (UHT). En estos procesos existen dos
variaciones posibles: 1. Vapor en el producto y 2. Producto en el vapor.
En el primer caso, se inyecta vapor a alta presión en un conducto en el
cual el producto circula con un flujo constante (fig. 7.21); y en el segundo,
el líquido se pulveriza en una cámara en la que se introduce vapor a so-
brepresión (fig. 7.22). Entre las ventajas, cabe señalar que no se presentan
problemas de sobrecalentamiento ni de sobrecocción ya que el producto
nunca está en contacto con una superficie más caliente que él, no hay
incrustación de producto en las superficies de calentamiento y se pueden
tratar productos más viscosos que en los intercambiadores de calor. Sin
embargo, precisan del empleo de vapor limpio, sin impurezas o capaz
de alterar el sabor del producto, lo cual implica el uso de generadores de
vapor especiales; por otro lado, el enfriamiento al vacío por evaporación
rápida provoca una sensible pérdida de aroma.
Procedimientos indirectos. En estos procesos, el calentamiento y el en-
friamiento se obtienen mediante un intercambiador de calor, general-
mente de placas, tubular o de superficie barrida (o raspada). Estos equi-
pos funcionan de manera continua y se emplean normalmente para
tratar productos fluidos.
Intercambiadores de calor de placas. Son los más utilizados en la

industria alimentaria y están constituidos por un conjunto de placas
acanaladas independientes. Las placas están encajadas y ajustadas en un
bastidor y dispuestas de tal manera que cada par de placas adyacentes
Entrada de
producto
Entrada
de vapor Salida de
producto
Figura 7.21. Procedimiento directo de esterilización por vapor en el

producto. (Fuente: The Food Processors Institute, 1993.)
213
Vapor
Entrada
de
producto
Figura 7.22. Procedimiento directo de esterilización de producto en el

vapor. (Fuente: The Food Processors Institute, 1993.)
forma una vía; los dos fluidos (líquido a tratar y fluido intercambiador
de calor) circulan alternativamente por las vías. Las placas están equi-
padas con juntas que evitan todo tipo de mezcla entre los fluidos. La dis-
tancia entre placas varía de 3 mm para productos poco viscosos hasta
7 mm para los más viscosos (fig. 7.23). Entre las ventajas que presentan
estos intercambiadores se encuentran las siguientes: ahorro de espacio al
utilizar equipos pequeños, pero que ofrecen, al mismo tiempo, grandes
superficies de intercambiador de calor; la facilidad para desmontarlas
simplifica la inspección visual y la limpieza mecánica. Entre sus desven-
tajas pueden mencionarse las siguientes: precisan el uso de bombas de
alta presión y sólo se pueden tratar fluidos relativamente poco viscosos
y con bajo contenido de sólidos en suspensión ya que de lo contrario se
corre el riesgo de obstruir las vías.
Intercambiadores de calor tubulares. Son el tipo más clásico y sen-
cillo de intercambiadores de calor. Están constituidos por un tubo o por
haces tubulares (que pueden estar unidos en ambos extremos por codos,
aunque en ocasiones esto provoca pérdidas de presión en el sistema y
acumulación de producto en los codos). Existe una gran variedad de di-
seños de estos intercambiadores, incluidos los intercambiadores de tubos
concéntricos (que son una combinación entre los de placas y los tubula-
res) (fig. 7.24). En ellos, el producto y el fluido térmico circulan por dos
tubos concéntricos, uno que ocupa el espacio central y otro el espacio
anular. La principal ventaja de este tipo de intercambiadores es su gran
velocidad de circulación y el régimen más turbulento que el de placas, lo
que permite tratar productos más viscosos y evitar incrustaciones. Entre
las desventajas hay que mencionar que son mucho más voluminosos que
los anteriores.
Figura 7.23. Esquema de un intercambiador de placas.

(Fuente: The Food Processors Institute, 1993.)
A = tubo triple B = tubo doble
Medio de calentamiento o
enfriamiento Producto
Intercambiador de calor tubular
Figura 7.24. Esquema de dos diseños de intercambiadores de calor

tubulares. (Fuente: Rees y Bettison, 1994.)
Intercambiadores de calor de superficie barrida. Se emplean fun-

damentalmente para productos muy viscosos: purés, jugos concentrados,
helados, etc. Están constituidos por elementos tubulares dispuestos en
forma vertical; el fluido térmico circula en un tubo anular, mientras
que el producto, que circula en un tubo central, es agitado por un rotor
equipado por elementos “rascadores” que eliminan continuamente los
depósitos que se van incrustando en la superficie del intercambiador (fig.
7.25). Aunque son costosos, su utilización se hace imprescindible en nu-
merosos casos.
Entrada
medio de
Rotor transferencia
de calor
Salida de Entrada de
producto producto
Figura 7.25. Esquema de un intercambiador de calor de superficie

barrida. (Fuente: The Food Processors Institute, 1993.)
7.3.2.2. Sistema de envasado aséptico
El establecimiento del proceso para un sistema aséptico comprende

la esterilización del producto y el equipo de procesamiento, incluidos la
tubería pertinente, la esterilización del material de empaque y del equipo
de envasado, así como el mantenimiento de condiciones estériles en todo
el sistema. A continuación se presentan algunas definiciones de términos
que permiten identificar con mayor precisión un sistema aséptico.
Aséptico. Describe una condición en la cual hay ausencia de micro-

organismos, incluidas esporas viables. En la industria de alimentos, este
término y los de estéril y esterilidad comercial con frecuencia se emplean
como sinónimos.
Sistema aséptico. Se refiere a todo el sistema necesario para producir
un producto comercialmente estéril contenido en un envase sellado de
manera hermética. Este término incluye el sistema de procesamiento del
producto y el sistema de envasado.
Sistema de procesamiento aséptico. Se refiere sólo al sistema que procesa

el producto y lo entrega a un sistema de envasado.
Sistema de envasado aséptico. Se refiere a cualquier equipo que llena un
envase estéril con producto estéril y lo sella en condiciones asépticas. Es-
tas unidades también pueden formar y esterilizar el envase. Para que un
sistema aséptico para alimentos tenga éxito, se requieren como mínimo
estas condiciones:
1. Equipo que pueda ser llevado a una condición de esterilidad co-

mercial.
2. Producto comercialmente estéril.
3. Envases comercialmente estériles.
4. Un ambiente comercialmente estéril dentro de la máquina envasa
dora, en la cual se junten el producto y los envases estériles y se
sellen herméticamente los envases.
5. Verificación, registro y control de los factores críticos.
6. Manejo adecuado de los envases terminados para proteger la inte-
gridad del envase.
Puesto que ya se han abordado los aspectos indicados en los números

1 y 2, en este apartado se revisan los requerimientos básicos del sistema
de envasado aséptico.
El sistema de envasado aséptico está diseñado para combinar un pro-
ducto estéril con un envase estéril y formar un producto sellado hermé-
ticamente, el cual debe mentenerse estable durante el almacenamiento.
Esterilización de la superficie del envase que entra en contacto con el producto

estéril. Actualmente se dispone de una gran variedad de sistemas de en-
vasado aséptico, que se clasifican de la siguiente manera, de acuerdo con
el tipo de envase:
1. Envases preformados, rígidos y semirrígidos:
a) Latas metálicas.
b) Latas compuestas.
c) Tazas plásticas.
d ) Envases de vidrio.
e) Tambores.
2. Envases de papel o cartón laminado y envases plásticos formados

a partir de rollo de material.
3. Envases de papel laminado parcialmente formados.
4. Envases termoformados que se llenan y sellan.
5. Bolsas preformadas.
6. Envases formados por soplado y moldeado.
En cada una de estas categorías existen diferentes sistemas de enva-

sado y los envases pueden esterilizarse por distintos medios. Por ejemplo,
un sistema que utiliza latas metálicas emplea vapor sobrecalentado; las
tazas plásticas preformadas pueden esterilizarse por medio de peróxido
de hidrógeno y calor o mediante vapor saturado. Los sistemas que usan
envases formados a partir de cartón laminado también utilizan peróxido
de hidrógeno y calor o peróxido de hidrógeno e irradiación ultraviole-
ta para esterilizarlos. Los envases termoformados que se llenan y sellan
pueden esterilizarse con calor seco o con peróxido de hidrógeno y calor.
Asimismo, es posible esterilizar las bolsas plásticas por radiación gamma,
por calor seco o con peróxido de hidrógeno.
En resumen, los agentes esterilizantes que se emplean en las unidades
de envasado aséptico para esterilizar el material del envase y las superfi-
cies internas del equipo incluyen calor, productos químicos, radiación de
alta energía o una combinación de todos estos elementos.
Cuando se emplea vapor o agua caliente como agente esterilizante,
el método se conoce como calor húmedo. En ciertas situaciones también se
usa vapor sobrecalentado o aire caliente, procedimiento que se denomi-
na calor seco; sin embargo, constituye un agente esterilizante mucho me-
nos efectivo que el calor húmedo a la misma temperatura. Los sistemas
que usan calor húmedo operan a presiones elevadas en comparación con
los sistemas de calor seco, los cuales operan a presiones atmosféricas.
Cuando se emplean agentes químicos, se debe tomar en considera-
ción que la elección depende de una serie de características, que pueden
resumirse de la siguiente manera: buena y rápida actividad germicida,
no ser corrosivo, compatibilidad con el material de los envases, fácil de
eliminar y cierta tolerancia a la contaminación residual.
Los epóxidos y especialmente el óxido de etileno han sido objeto de
gran atención. El óxido de etileno es un agente muy efectivo, pero de ac-
ción lenta, por lo que no resulta práctica su aplicación en línea; además,
es inflamable y presenta riesgos de explosión.
El formaldehído es un agente químico cuya penetración en el mate-
rial de envase no resulta satisfactoria. El producto germicida más utili-
zado es, sin duda, el peróxido de hidrógeno (H2O2), si bien su actividad es
también lenta a temperatura ambiente, por lo que se usa frecuentemente
en combinación con calor, aunque hay cierto riesgo de explosión. Tiene
la ventaja de ser fácilmente eliminable de manera mecánica y por calen-

tamiento. Las regulaciones de la FDA especifican que la concentración
máxima de peróxido de hidrógeno que puede usarse en superficies en
contacto con alimentos es de 35 %; y en lo que respecta a requerimientos
de cantidades residuales, no debe haber presente más de 0.5 ppm.
Otros agentes esterilizantes como la luz UV, la radiación gamma o el
haz de electrones pueden usarse solos o en combinación con los métodos
existentes.
Sistemas de envasado aséptico. Uno de los sistemas más habituales para
productos enlatados es el sistema aséptico Dole, el cual consiste en cinco
componentes:
1. Un túnel calentado con vapor sobrecalentado, a través del cual pa-

san las latas vacías; el metal alcanza temperaturas de hasta 220 °C,
que se mantiene por 40 segundos. El control de la temperatura es
crítico ya que se podrá perder la soldadura lateral si se alcanzan
temperaturas de 235 °C.
2. Una sección de enfriamiento en la que el metal caliente se enfría
mediante aspersión de agua estéril dirigida hacia la superficie ex-
terna de la lata.
3. Un esterilizador de tapas, en el cual los extremos de las latas tam-
bién se calientan con vapor sobrecalentado; la temperatura que se
alcanza es otra vez de 220 °C.
4. Una sección de llenado en la que el producto estéril se descarga
en el interior de la lata. El llenado se realiza a una determinada
velocidad para mantener el peso correcto del llenado.
5. Un sellador, que consiste en una engargoladora estándar modifi-
cada para realizar asépticamente la operación.
El sistema está completamente equipado con controles, registradores

y sistemas de alarma (fig. 7.26).
Los sistemas asépticos que emplean envases laminados, en general,
recurren a una técnica de formado-llenado y sellado. El material del en-
vase se encuentra en forma de un gran rollo que se coloca en un carga-
dor giratorio; posteriormente, esta cinta pasa a un baño o cubeta con
peróxido de hidrógeno (agua oxigenada) para su esterilización mediante
calor suministrado por una resistencia eléctrica y, después, a un sistema
formador del envase y a un tubo de llenado del producto, el cual está
rodeado por otro tubo por el que circula aire caliente estéril. El nivel
de llenado se regula mediante un flotador y, paralelamente, se realiza el
cierre del empalme lateral, el cierre transversal de los envases y el corte
para separarlos. Los principios generales empleados en equipos de este
tipo se muestran en la figura 7.27.
Zona aséptica. La zona aséptica es el área en la cual el envase estéril
se llena con el producto estéril y se sella. Esta zona empieza en el punto
donde el material de empaque se esteriliza o donde el material de empa-
que preesterilizado se introduce en la máquina. El área termina después
de que el sello se coloca en el envase y el producto sale del área estéril. La
esterilidad de esta zona podrá protegerse de contaminación si se le man-
tiene bajo una presión positiva de aire u otro gas estéril.
Figura 7.26. Sistema Dole de envasado aséptico. (Fuente: Hersom y

Hulland, 1974.)
220
Entrada de Alimentación
aire de tapas
Formación Llenado de Tapado de Sellado de

Baño de de envases producto envases envases
peróxido de estéril
hidrógeno Baño de
peróxido
de
hidrógeno
Rueda de material plástico Productos estériles Calentamiento
Material Decor Refrigeración
Material para tapas Solución de peróxido de hidrógeno
Figura 7.27. Esquema de una máquina de formado, llenado y cerrado aséptico.

El ritmo de vida actual genera una creciente demanda de alimentos
con mayor potencial de conservación y facilidad de preparación y con-
sumo. En el caso de los productos hortofrutícolas, esta demanda implica,
además, disponer de especies fuera de su temporada de producción.
De los diferentes grupos de alimentos, las frutas y hortalizas repre-
sentan la principal fuente de vitaminas y fibra cruda para la dieta hu-
mana; y su conservación como productos transformados mediante la
aplicación de un proceso térmico ha representado un verdadero reto por
el hecho de tratar de conservar no sólo sus variadas y delicadas caracte-
rísticas estéticas y sensoriales, sino también, sobre todo, su valor nutri-
cional.
En este contexto, el conocimiento de los cambios físicos y fisicoquí-
micos, así como de las reacciones químicas y bioquímicas que pueden
ocurrir durante todas las operaciones implícitas en el procesamiento de
estos productos debe orientarse a la retención de aquellas características
que sean de mayor interés en el producto final, de tal manera que sea
posible garantizar al consumidor un alimento sano y de alto valor nu-
tricional.
Aunque la decisión de aplicar un tratamiento térmico convencional
(dentro del envase) o uno “relámpago” (fuera del envase) mediante el en-
vasado aséptico depende, por lo general, de las instalaciones de la planta
procesadora, de la posibilidad de ésta para efectuar inversiones, de su
volumen de producción, etc., siempre es conveniente identificar los pro-
cedimientos y equipos que proporcionen el mejor producto terminado.
Conforme a este enfoque, es bien sabido que los tratamientos térmicos
de alta temperatura-corto tiempo conservan en mayor grado las caracte-
221
222 conclusiones
rísticas antes mencionadas en comparación con el tratamiento térmico

convencional, especialmente cuando se trata de alimentos sensibles al
calor, como es el caso de las frutas y de algunas hortalizas, por lo cual es
muy recomendable que, siempre que los productos derivados de éstas lo
permitan (por fluidez, viscosidad, ausencia de sólidos de gran tamaño,
etc.), se utilicen los primeros.
Finalmente, hay que señalar que también es importante involucrar
y educar al consumidor mediante una información clara y detallada, en
las etiquetas o leyendas de los productos procesados, de las característi-
cas nutricionales del producto, así como de los procesos y propiedades
de los envases utilizados, de manera que, a través de las preferencias o
exigencias de los consumidores, se estimule a los procesadores a elaborar
productos de alta calidad.
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Abrasión, 64. Véase también Pelado Appert, N., 28-29
mecánico Asepsia, 143
Aceite esencial, 76-77 Aséptico, 215
Acero sistema, 215
dulce, 109 de envasado, 216, 218
libre de estaño (TFS), 108 agentes esterilizantes empleados
chapa de, 111 en un, 217
Acetato de celulosa, 120. Véase también de procesamiento, 216
Envases de papel y cartón Dole, 218-219f
Ácido benzoico, 46 Autoclave(s), 199, 202
Acidulantes, 42 de tambor y espiral, 208, 210f
Aditivos, 41 esterilización en, 203
Agitación, 52 purga de la, 203
Agotado, 99. Véase también Envasado, rotatorias, 203-204
operaciones de steriflow, 204-205
métodos de, 104 Azúcar
propósitos, 99-100 invertida, 85
Agua líquida. Véase Jarabe pesado
calidad del, para procesamiento, 40 morena, 85
caliente, baño de, 201 refinada, 85
en la elaboración de jarabe, empleo de,
88 Bacterias, 145
tratamiento térmico por, 206 Ball, C. O., 30, 168
Alimento(s) fórmula de, 167-168
fluidos, 99 Barniz blanco universal, 115. Véase también
naturaleza del, 148 Lacas epoxi-fenólicas
por su acidez, clasificación de los, 147 Bigelow, W. D., 172
sólidos, 99
Almíbar. Véase Jarabe Calentamiento-enfriamiento-llenado
Ams, C., 29 (HCF), proceso de, 30
Ams, M., 29 Calor
227
228 ÍNDICE ANALÍTICO
húmedo, 217 medio de, 159

intercambiador de, 193-194, 211 mezclado, 158
de placas, 212, 214f
de superficie barrida, 215 Daggett, E., 28
tubulares, 213-214f Deposición electrolítica, 108
penetración de, 147 Desintegrador tipo Rietz, 72. Véase también
curva(s) de, 154-155f Desmenuzadores
logarítmica de, productos cuya, Desmenuzadores, 72
es una línea quebrada, 182 Despulpado, 71
seco, 217 Despulpador, 71-72f
transferencia de, 149 Dextrinas. Véase Jarabe de maíz
Canister, 29 Dióxido de azufre, 46
Carborundo, 64 Dole aseptic process, sistema, 30
Cartón laminado, 120. Véase también Donkin, B., 28
Envases de papel y cartón Durand, P., 28, 127
Catalasa, 80. Véase también Enzimas
Celofán, 119. Véase también Envases de Edulcorante, grado relativo de dulzura de
papel y cartón un, 86t
Cepillado, 51 Engargolado, 127-128
Clasificación, 57 Engargoladora, 130, 132f
criterios de, 62 Enlatado convencional, 211
Color, 38, 42. Véase también Frutas y Envasado
hortalizas, características aséptico, 27
fisicoquímicas de sistema de, 215
natural, fijación del, 80 convencional, 146
Colorante(s), 42. Véase también Color definición de, 27. Véase también
definición, 43 Enlatado convencional
orgánico(s) natural(es), 43 de alimentos
permitidos en alimentos, 43 evolución del proceso de, 30
sintéticos, 43 razones para el, 106
clasificación de, 44 operaciones de, 98
Comercialización, canales de, 22 por calor, invención del, 28
Composición química, 39. Véase también productos antes del, 210
Frutas y hortalizas, Envase(s), 23
características bolsa-en-caja, 31
fisicoquímicas de cierre para, 125
Compuestos fenólicos, 142 de plástico, 139
Conservación de productos con lámina
hortofrutícolas de aluminio, 139
mediante calor, 8 de plástico, 139
ventajas de la, 7 de doble junta (abre fácil), 139
Conservadores, 45 tipo rosca, 140
antibióticos, 47 de vidrio, 136
antimicrobianos, 45 de plástico, 138
Corrosión, 108 metálicos, 136-138
Corte, 63, 69. Véase también Pelado flexibles, 140
mecánico metálicos. Véase Engargolado
Cultivo combinados, 117, 124
ÍNDICE ANALÍTICO 229
de acero, 108 por vapor en el producto, 212f
recubrimientos para, 112 rotatorio, 206-207
de aluminio, 116 Exportaciones, 23-26
flexibles, 117 Extracción tipo bulbo, sistemas de, 77
de papel y cartón, 119 Extractor(es)
de plástico, 121 de cuchillas, 75
de vidrio, 118 helicoidal, 73, 75. Véase también
flexibles, 107 Desmenuzadores
formación de los, 111 In-Line (FMC), 77, 79f
más comunes usados en frutas y para cítricos, 76-77
hortalizas, 106 tipo bulbo, 78
metálicos, 107. Véase también Lata
presión interna del, 101. Véase también Factor lag, 153
Vacío Fluidos de alta viscosidad, 99
rígidos, 106 Formado-llenado y sellado
sellado máquina de, 220
herméticamente, 126 técnica, 218
ventajas de un, 126 Frutas y hortalizas
Tetra baja actividad exportadora de, 13
Pak, 31 características
Recart, 31 fisicoquímicas de, 38
Enzimas, 80 fisiológicas de, 35
termorresistentes (ETR), 189 morfológicas de, 37
Escaldado, 80 deshidratadas, producción y venta de,
control del, 81 21
métodos de, 81-82 empresas procesadoras de, 17c
Escurrido del producto lavado, 57 clasificación de, 17
Esmaltes. Véase Lacas mexicanas, 25
Espacio de cabeza, 100. Véase también multinacionales, 18
Agotado factores de éxito de las, 18
desplazamiento del aire del, por mercado mexicano de, 11-12
vapor, 105. Véase también pérdidas
Agotado, métodos de de, en la industria, 14
en el grado de vacío producido, efecto poscosecha de, 13
del, 103-104f preparadas y envasadas producción y
temperatura del, 101-102 venta de, 19-20
Esporas, calor de activación para la uso del agua en la planta procesadora
germinación de, 158 de, 40
Estado sazón, 36 Funcionalidad, 39
Esterilización, 143
en autoclave, 203 Gárgol, 128, 130. Véase también
de la superficie del envase que entra en Engargolado
contacto con el producto Grados, 89. Véase también Salmueras,
estéril, 216 concentración de las
Esterilizador Baumé, 89
de flama, 209, 211f salométricos, 89
de producto en el vapor, 213f y Baumé, equivalencias entre, 90t
hidrostático, 206, 208f Guayacol, 83
Hall, J., 28 MR, 109-110

Hidróxido de sodio, 66-68 Laminado. Véase Películas laminadas
peladoras con, 67 Lata(s), 107, 111
High temperature short time (HTST), de aluminio, 116
tratamiento, 211 ventajas y desventajas de las, 117
Hojalata, 108, 111 de dos piezas, sistemas de fabricación
soldadura en las latas de, 111-112 de, 116
Hongos, 144 de doble estirado (DRD), 116
Hortalizas, 33 de estirado y prensado (DWI), 116
Hydrolock, sistema, 208-209f fabricación moderna de, 128
invención de la, 28-29
Industria para frutas y hortalizas, tamaños de,
alimentaria en México, 15 113t
hortofrutícola de productos primeras, 127
procesados, 16 recubrimientos para, 112-113
en México, situación de la, 22 sanitaria, 30, 127
soldadura de, 111-112, 129
Jarabe(s), 84 Lavado
con alto contenido de fructosa, 86 por aspersión, 54
de maíz, 85-86 con cepillos rotatorios, 54-55f
para enlatado, preparación industrial tambor rotatorio para, 54-55f
de, 86 por flotación, 54
cálculos para la, 89 -selección, 56f
pesado, 86 por inmersión, 52
prueba del, 87 -aspersión, sistema combinado de,
de recorte o cut out, 87-88 54-56f
tipos de, 85 tina de, 53f
Jugo, 71 Letalidad, 173
de frutas en la elaboración de jarabe, Levaduras, 145
empleo de, 88 Limpieza de la materia prima
extracción de, 73 en húmedo, 52
refinación del, métodos de, 77 en seco, 50
por aspiración, 51
Kensett, T., 28 por separación magnética, 51
Llenado, 98. Véase también Envasado,
Lacas, 113. Véase también Latas, operaciones de
recubrimientos para manual, 98
epoxi, 115 mecánico, 99
-fenólicas, 115
fenólicas, 114 Madurez
oleorresinosas. Véase Oleorresinas comestible, 36
sintéticas, 114 de procesamiento, 36
vinílicas, 115 estado de, 62
Lagarde, sistema, 204 fisiológica. Véase Estado sazón
Lámina hortícola, 35
tipo senescente, 36
D, 109 Martin, W. M., 30
L, 109-110 Materia
ÍNDICE ANALÍTICO 231
balance de, 91, 94-95 químico, 66
prima térmico, 64
calidad de la, 33 Peladora
factores que afectan la, 34 de banda con hidróxido de sodio, 67f
contaminantes de la, 49 rotatoria con hidróxido de sodio, 67f
definición de, 32-33 Películas, 124. Véase también Envases
destinada al procesamiento, combinados
requerimientos de la, 34 coextruidas, 124
limpieza de la, 49-50 laminadas, 124
recepción de la, 49 tipos, 125c
Metalización, 124 recubiertas, 124
Método general mejorado, 172 Peroxidasa, 80-81. Véase también Enzimas
Micrómetro, sistema del, 133 Poliéster, 122. Véase también Envases de
Microorganismos, 29 plástico
resistencia térmica de los, 156, 164t Poliestireno, 123. Véase también Envases de
curva de sobrevivientes, plástico
desviaciones de la, 158 Polietileno, 122. Véase también Envases de
parámetros cinéticos, 156 plástico
Molino tereftalato de (PET), 122
coloidal, 73 Polifenoloxidasa, 80. Véase también
de martillos, 72. Véase también Enzimas
Desmenuzadores Polímeros, 121. Véase también Envases de
Mondado. Véase Pelado manual plástico
Polipropileno, 122. Véase también Envases
Nitritos, 47 de plástico
Normalización, 23 Polivinilideno, cloruro de, 123. Véase
también Envases de
Oleorresinas, 114. Véase también Esmaltes plástico
Operaciones preliminares del Prensa
procesamiento de frutas y de tornillo. Véase Extractor helicoidal
hortalizas, 48 hidráulica, 74
Organosoles, 115. Véase también Lacas Prensado, 73. Véase también Jugo,
vinílicas extracción de
Prescott, S. C., 29
Parabenos, 46 Proceso
Parry, E., 28 aséptico, 146
Pasteur, L., 29 primario, 14
Pasteurización, 143 secundario, 14
Pearson, método de, 90, 93 térmico, 141
Pelado, 62 bases del, 144
con vapor, 64. Véase también Pelado cálculo del, 167
térmico dentro del envase, 167
manual, 68 equipo para el, 198
mecánico, 63 requerimientos básicos para el,
métodos de, criterios de selección de, 198
69 establecimiento del, 145
por flama, 65. Véase también Pelado factores de, 146-147
térmico fuera del envase, 189
optimización del, 164 magnificador de, 135-136

sistemas para el, clasificación de, Shriver, A. K., 29
200 Sobrepresión, 199
Propionatos, 46 Sólidos en suspensión, 77, 79
Pulpa, 71 Sorbatos, 46
extracción de. Véase Despulpado Sulfitos, 46
refinación de la, 73
Punto frío, 148 Tamaño, reducción de, 69
curva de calentamiento y enfriamiento Tamiz
en el, 151-154 de apertura
localización del, 149f-150 fija, 58
rotatorio, 59f
Rebanadora, 70f variable, 58
Remolacha, 85 de lecho plano, 51
Retorta. Véase Autoclave Tamizado, 50. Véase también Limpieza de la
materia prima
Sabor, 39. Véase también Frutas y Termopar, principio del, 150
hortalizas, características Textura, 38. Véase también Frutas y
fisicoquímicas de hortalizas, características
Sacarosa de caña. Véase Remolacha fisicoquímicas de
Salmuera(s), 84, 88 Tiamina, 142
concentración de las, 89 Tiempo de muerte térmica (TMT), curva
definición, 84 de, 159, 161
preparación de las, cálculos para la, 89
Sarán, 123. Véase también Envases de Ultra high temperature (UHT), 212
plástico Underwood, W., 28-29
Selección, 57-58
métodos de, 58 Vacío, 100. Véase también Agotado
por color, 61 grado de, 108
por forma, 61 Valor letal. Véase Letalidad
por tamaño, 58 Variedades, 35
Seleccionadora Vida de almacenamiento prolongada, 8
de cables o cintas, 59-60f Vinilos de baja viscosidad, 115. Véase
de rodillos, 59-60f también Lacas vinílicas
Sello(s) Vitamina
hermético o doble, 130-131, 133f B, 47
evaluación de la calidad del, 133 B6, 142
mediciones requeridas en la, C, 142
134f
sistema óptico en la, 135 Zona aséptica, 219
examen de desmontaje del, 133

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PROCESAMIENTO

1. Frutas - Preservación. 2. Legumbres -

D- 664.82’C237p LC- TX612.F7’C6.6

La presentación y C.P. 09439, México, D. F.

Derechos reservados Impreso en México

División Administrativa, Esta obra se terminó de imprimir

Cap. 1. Panorama de la industria hortofrutícola 11

Cap. 2. Origen de la tecnología para la conservación prolongada

Cap. 3. Materia prima y otros ingredientes 32

Cap. 4. Operaciones preliminares 48

Cap. 5. Jarabes y salmueras 84

Cap. 6. Operaciones de envasado 98

Cap. 7. Procesamiento térmico 141

• Disponer de frutas y hortalizas fuera de su temporada de cosecha

La conservación de alimentos particularmente de frutas y hortali­

miras al mejoramiento de operaciones, a la reducción del costo de pro­

Las frutas y hortalizas ofrecen una amplia variedad de alimentos y des­

13.4 millones de toneladas de frutas, con un valor de precios medios ru­

Figura 1.1. Superficie agrícola nacional. (Fuente: Sagarpa,

Figura 1.2. Destino de la producción hortofrutícola nacional.

Figura 1.3. Destino de la producción hortofrutícola nacional

En general, las principales causas de la baja actividad exportadora

1.2. Pérdidas poscosecha de frutas

Las pérdidas poscosecha que se pueden presentar a partir del momen­

las causas que originan pérdidas no pueden adjudicarse solamente a alte­

Pérdidas de productos hortofrutícolas en la industria

Los estudios sobre pérdidas poscosecha se centran en aquellas pérdi­

1. El procesamiento secundario adopta una gran variedad de formas

1.3. Industria alimentaria

En el ámbito macroeconómico, la industria alimentaria en México

a) Productos cárnicos y lácteos.

A su vez, la Cámara Nacional de la Industria de Conservas Alimenti­

Pruductos del mar

Figura 1.4. Crecimiento de los diferentes sectores que

1.4. Industria hortofrutícola de

La industria procesadora de frutas y hortalizas tiene una función im­

1.5. Tipos y características de

De acuerdo con el catálogo de actividades económicas, las empre­

Cuadro 1.1. Clasificación de las empresas

De acuerdo con su tamaño, grado de desarrollo y participación en el

1. Las empresas pequeñas y de tipo familiar son las más abun­

comercialización y la calidad de sus insumos es baja debido a su pobre

• Tienen garantizado el abastecimiento de materia prima debido a la

En las tablas 1.1 y 1.2 se presentan datos de producción y venta de

1.6. Situación y problemática

El problema fundamental de la fruticultura es, en buena medida,

Capacidad utilizada. La capacidad utilizada de la industria procesadora

• Existe un número potencial de mercados para las frutas y hortali­

De acuerdo con la función que han desempeñado en la exportación,

Cuadro 1.2. Clasificación de las empresas mexicanas

1. Las empresas pequeñas, familiares, orientadas al mercado domés­

El envasado convencional (enlatado) se define como el procedimien­

2.2. Invención y comienzo del

Este proceso realmente fue un invento, al contrario de lo que acon­

Cronología del envasado por calor

1810: Peter Durand (Inglaterra) patentó el “método de preservación de

Segunda mitad del siglo xix: rápido desarrollo de esta industria

crearon el sellado hermético y los principios de la fabricación de

La conservación de alimentos particularmente de frutas y hortali

miras al mejoramiento de operaciones, a la reducción del costo de pro

Las frutas y hortalizas ofrecen una amplia variedad de alimentos y des

13.4 millones de toneladas de frutas, con un valor de precios medios ru

Las pérdidas poscosecha que se pueden presentar a partir del momen

las causas que originan pérdidas no pueden adjudicarse solamente a alte

Los estudios sobre pérdidas poscosecha se centran en aquellas pérdi

A su vez, la Cámara Nacional de la Industria de Conservas Alimenti

La industria procesadora de frutas y hortalizas tiene una función im

De acuerdo con el catálogo de actividades económicas, las empre

1. Las empresas pequeñas y de tipo familiar son las más abun

• Existe un número potencial de mercados para las frutas y hortali

1. Las empresas pequeñas, familiares, orientadas al mercado domés

El envasado convencional (enlatado) se define como el procedimien

Este proceso realmente fue un invento, al contrario de lo que acon

Con la mecanización del llenado de latas (envasado y manejo de la

A partir de la década de 1920, los esfuerzos se orientaron básicamen

1927: C. O. Ball, con el apoyo del Departamento de Investigación de La

La calidad de la materia prima es un elemento que influye en el pro

Debido a la elevada diversidad de los productos hortofrutícolas dis

a) Escalonar fechas de producción. En caso de que se tenga la capaci

1. La materia prima debe ser suficientemente resistente para sopor

La composición química de la materia prima desempeña una fun

a) Resistencia a los procesos. Aunque este parámetro también de

Un aditivo para alimentos se define como cualquier sustancia o mez

1. Aditivos intencionales. Se agregan al producto con algún fin espe

Asimismo, dicha norma establece que los colorantes orgánicos natu

a) El pH del producto determinará la concentración de los conser

Se ha comprobado que el ácido no disociado es la fracción de la mo

Las operaciones preliminares del procesamiento de frutas y hortali

La limpieza de frutas y hortalizas puede llevarse a cabo por dos mé