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Influencia del recubrimiento anticorrosivo en el acero estructural

Influence of anticorrosive coating on structural steel
Portal Jesús
de revistas: http://revistas.utp.ac.pa
Valdés 1*, Aldair Serrano 1, Ian Ponce 1
1 CentroRegional de Chiriquí, Universidad Tecnológica de Panamá, Panamá
*Autor de correspondencia: jesus.valdes1@utp.ac.pa

RESUMEN– Todos sabemos que el metal se corroe, pero ¿Por qué? La ley del octeto indica que todo átomo debe tener en su orbital 8
electrones, al momento en que un objeto metálico y un objeto no metálico entran en contacto las cargas se balancean. El átomo metálico dona
electrones al átomo no metálico, esto se le conoce como corrosión. Al impartirle electricidad al átomo metálico, regresara electrones al átomo
metálico, y se le conoce como protección catódica. Este método se utiliza para la protección de estructuras de acero. En esta investigación veremos
mas a fondo el fenómeno de la corrosión, su impacto en distintos entornos, como incide en los metales, métodos de prevención anticorrosiva a
utilizar dependiendo del lugar y circunstancias que se encuentran las estructuras y compararemos su confiabilidad.

Palabras clave– Corrosión, protección catódica, estructuras de acero, prevención anticorrosiva.

ABSTRACT– We all know that metal can be corroded, but, why? The octet rule indicates that every atom must have 8 electrons in its orbit;
now that a metallic object and a no metallic object get in contact, it will balance the charges. The metallic atom gives electrons to the nonmetallic
atom, which causes corrosion. Imparting electricity to the metallic atom, it will make electrons to return to the metallic atom, and it is known as
cathodic protection. This method is used for protection on steel structures. In this investigation, we will investigate the corrosion phenomena, its
impact in different environment, how it affects in metals, anticorrosive prevention methods for different places and circumstances that we have our
structures and compare the reliability.

Keywords– Corrosion, cathodic protection, steel structures, anticorrosive prevention.

1. Objetivo General potenciales usos óptimos que cada una de estas aportan.
- Conocer la importancia de las pinturas Contribuyendo desde el punto de vista técnico y
anticorrosivas en el acero estructural. económico en función del ambiente donde se aplicarían.

2. Objetivos Específicos 4. Antecedentes

- Analizar el comportamiento anticorrosivo en
diferentes tipos de recubrimientos.
- Comparar las cualidades de cada tipo de pintura.
- Determinar el recubrimiento óptimo de las pinturas
anticorrosivas según las circunstancias.
3. Justificación
Tomando en cuenta que el acero es el material
estructural por excelencia y que en la República de
Panamá la mayoría de las edificaciones se encuentran
relativamente cercanas a la costa y a ambientes
corrosivos. Es importante conocer las propiedades que
brindan las pinturas anticorrosivas en el acero.
Estudiar el desempeño y la eficiencia de esta
protección nos permite distinguir con claridad los
La Corrosión es un término que se utiliza para
describir el proceso de deterioro de materiales metálicos
(incluyendo tanto metales puros, como aleaciones de
estos), mediante reacciones químicas y electroquímicas
[1].
Los metales comunes se encuentran en forma oxidada
en la naturaleza, habitualmente en forma de minerales.
Para obtener estos metales a partir de los minerales es
necesario invertir energía. Cuando dichos metales son
luego conformados y procesados para fabricar
herramientas, utensilios, o grandes estructuras, y son
expuestos al ambiente, su tendencia natural será la de
retornar a su estado más estable, que era la forma
oxidada. En otras palabras, dichos metales, a los que se

Citación: J. Valdés, “Influencia de la pintura anticorrosiva en el acero estructural”, Revista de I+D Tecnológico, vol. 15, no. 1, pp. (no_modificar), 2019.
Tipo de artículo: No_modificar. Recibido: No_modificar. Recibido con correcciones: No_modificar. Aceptado: No_modificar.
DOI.
Copyright: 2019 Primera_letra_nombre. Apellido. This is an open access article under the CC BY-NC-SA 4.0 license (https://creativecommons.org/licenses/by-nc-
sa/4.0/).
les considera ‘activos’, tenderán a corroerse
espontáneamente [2].
Cuando se habla de ‘protección contra la corrosión’ o
‘protección anticorrosiva’ se asume que se trata de
medidas que van a permitir que el proceso de corrosión
ocurra, pero a una menor velocidad. En otras palabras, lo
que se busca es modificar la cinética del proceso. En este
grupo de medidas se encuentran el uso de recubrimientos
de pinturas [2].
La degradación de un sistema de pintura por los
agentes atmosféricos resulta de la combinación de
numerosos mecanismos asociados a ambientes
industriales, marinos y urbanas; que en su gran mayoría
actúan de una manera repetitiva y compleja con un
impacto perjudicial sobre el sistema recubrimiento [3-3].
En los aceros inoxidables se pueden presentar
diferentes tipos de corrosión dependiendo del medio
agresor y de las condiciones superficiales, rugosidades,
picaduras y esfuerzos residuales, los tipos de corrosión
que se pueden presentar son corrosión intergranular,
corrosión por picadura, corrosión por esfuerzos,
corrosión galvánica [4].
Las primeras pinturas que se desarrollaron eran
pinturas compuestas por resinas, disolventes orgánicos y
pigmentos anticorrosivos fabricados a partir de
compuestos químicos de metales pesados. Debido al
progresivo deterioro del medioambiente, y debido al alto
nivel de toxicidad de los primeros tipos de pinturas
utilizadas, se ha propiciado el desarrollo de otros tipos de
pinturas donde se han eliminado los metales pesados
(cromo y plomo), en un primer paso, y la eliminación de
disolventes orgánicos, restringiéndose cada día más el
uso de un elevado contenido de COV (contenido
orgánico volátil) para cumplir con los límites de emisión
impuestos o aplicar las legislaciones de los países más
avanzados [5].
En donde los actores principales de la generación de
corrosión fueron la humedad y temperatura como
variables climáticas, aunadas a los niveles de bióxido de
azufre (SO2). La aplicación del revestimiento de cobre,
cromo y níquel aleados en conjunto redujo al mínimo o
evitaron la corrosión en el acero al carbono que sufría
graves deterioros antes del proceso experimental en
ciudad de Mexicali. A medida que se exponen a
ambientes agresivos se genera corrosión. Esto debido a
la presencia de sulfuros y derivados de azufre como SO2,
surgido del tráfico vehicular. En dicha investigación uno
de los aspectos de importancia fue el análisis de costos
con la evaluación de la contaminación del aire y clima, e
indica que los metales propuestos tienen bajo costo, son
afines al hierro y carbono y que con los mismos se reduce
el proceso de corrosión en los aceros al carbono [6].
Un Estudio de recubrimiento preparado vía Sol-Gel el
cuál se compone de SiO2-TiO2 en proporciones 10-90 y
30-70 respectivamente, aplicado a nivel de monocapa,
bicapa y tricapa en sustratos de acero inoxidable AISI
304 sometiéndolos a ambientes corrosivos. Presentó
propiedades protectoras contra la corrosión.
sobresaliendo la concentración 10/90. Además se destaca
la conformación de una barrera más eficaz al aumentar el
número de capas, sobre el substrato AISI 304 [7].
Por otro lado, la cantidad de cloruros en el aire,
provenientes del agua del mar y que arrastra el viento,
depende de la distancia al mar, decreciendo rápidamente
tierra adentro. La relación entre corrosión-
salinidad/distancia a la costa sigue un trazado hiperbólico
en el que, después de un decrecimiento exponencial
pronunciado, a medida que aumenta la distancia al mar,
se alcanza un valor asintótico que podría corresponder al
valor de corrosión de la atmósfera de la región, sin
influencia del aerosol marino (curvas corrosión/distancia
a la costa), o al valor de la salinidad ambiental de la
región, lejos del mar (curvas salinidad/distancia a la
costa) [8].
Una investigación en Panamá indicó que la estación
que ofrecía mayor interés para este tipo de estudio era la
de Colón clasificada en el MICAT (Mapa
Iberoamericano de Corrosividad Atmosférica) como una
estación Marina. Todos los recubrimientos metálicos
estudiados fueron a base de zinc, aluminio y sus
aleaciones, los cuales aparte de constituir una barrera
física entre el medio y el metal pueden desempeñar el rol
de ánodo de sacrificio. Tomando en consideración las
evaluaciones físicas periódicas (cara, bordes e incisión) y
las velocidades de corrosión, las probetas recubiertas con
zinc y sus aleaciones que han presentado mejor
resistencia al medio (Colón) luego de 24 meses de
exposición han sido el recubrimiento galfan (GALFAN,
Zn, 5% Al) y la de galvanizado en caliente [9].
5. Métodos de Clasificación de Corrosión intensidad de corrosión de la atmósfera tiene un efecto
De acuerdo con la norma ISO 9223-1992 las sobre los metales, en la siguiente tabla se presenta las
atmósferas corrosivas se pueden clasificar en cinco categorías de corrosión de la atmosfera y la velocidad de
categorías de acuerdo con su intensidad. Así mismo la corrosión que esta tiene en metales habituales.

Tabla 1. Categoría de corrosión en función de la atmósfera. [13]

Carbono Zinc Cobre Aluminio
Corrosión Categoría
(μm/año) (μm/año) (μm/año) (μm/año)
muy baja c1 <1.3 <0.1 <0.1 Despreciable
baja c2 1.3 - 25 0.1 - 0.7 0.1 - 0.6 <0.6
media c3 25 - 50 0.7 - 2.1 0.6 - 1.3 0.6 – 2
alta c4 50 - 80 2.1 - 4.2 1.3 - 2.8 2 - 5.0
muy alta c5 80 - 200 4.2 - 8.4 2.8 - 5.6 5.0 – 10

Esta velocidad representa el espesor que se pierde en
un material durante un año, se observa que, aunque el
aluminio es más resistente en la categoría c1 no significa
que lo sea para las demás categorías ya que por ejemplo
en la categoría c5 el cobre presenta menor pérdida.
Existe una extensa variedad de recubrimientos
anticorrosivos y sus composiciones, por lo que
estudiarlos todos y cada uno de ellos resultaría una tarea
muy demandante, lo que conlleva a estudiarlos de una
manera general en base a su componente fundamental, ya
sea aluminio, cobre o zinc. De esta manera se podrá
ofrecer una guía básica con respecto a la selección de un
anticorrosivo adecuado a las necesidades.
Los datos proporcionados en las tablas son útiles para
la determinación de la resistencia a la corrosividad de
recubrimientos anticorrosivos elaborados a base de estos
elementos.
Los parámetros utilizados para este análisis fueron:
Temperatura, humedad relativa, deposición de sulfato y
deposición de cloruro.
La selección de estos parámetros fue en base a las
características más destacadas de la región: La
temperatura juega un papel fundamental en ella ya que
existe un amplio rango de esta. La humedad relativa se
consideró debido a que el clima en promedio es un clima
templado tropical húmedo por lo que es un factor que
debe tomarse en cuenta. Tanto la deposición de sulfato
como la deposición de cloruro son agentes presentes en
estas costas y debido al aumento en la construcción de
edificios en zonas costeras no se pueden pasar por alto.
Con la ayuda de las fórmulas para la determinación de
la rata de corrosión obtenidas del artículo “Corrosivity of
atmospheres – derivation and use of information” de D.
Knotkova & K. Kreislova las cuales se basan en
programas de exposición internacional ISOCORRAG y
MICAT. para climas tanto fríos y tropicales se emularon
condiciones para cada categoría de atmósfera vistas en la
tabla anterior. Las fórmulas son:
Para el acero al carbono:
rcorr = 1.77[SO2]0.52 exp (0.020RH + f St) +
0.102[Cl− ]0.62 exp (0.033RH + 0.040T) Ec. (1)
fSt = 0.150(T − 10) para T < 10°C Ec. (2)
fSt = − 0.054(T − 10) para T > 10°C Ec. (3)
Para el Zinc:
rcorr = 0.0129[SO2]0.44exp (0.046RH + f Zn) +
0.0175[Cl− ]0.57 exp (0.008RH + 0.085T) Ec. (4)
fZn = 0.038(T − 10) para T < 10°C Ec. (5)
fZn = − 0.071(T − 10) para T > 10°C Ec. (6)
Para el Cobre:
rcorr = 0.0053[SO2]0.26exp (0.059RH + f Cu) +
0.0125[Cl− ]0.27 exp (0.036RH + 0.049T) Ec. (7)
fCu = 0.126(T − 10) para T < 10°C Ec. (8)
fCu = − 0.080(T − 10) para T > 10°C Ec. (9)
Para el Aluminio:
rcorr = 0.0042[SO2]0.73exp (0.025RH + f Al) +
0.0018[Cl− ]0.60 exp (0.020RH + 0.094T) Ec. (10)
fAl = 0.009(T − 10) para T < 10°C Ec. (11)
fAl = − 0.043(T − 10) para T > 10°C Ec. (12)
Donde:
𝑚𝑔
SO2 = deposición de sulfato en la atmósfera (𝑑í𝑎∗𝑚2)
𝑚𝑔
Cl− = deposición de cloruro en la atmósfera (𝑑í𝑎∗𝑚2 )
T = temperatura del entorno Grado de empollamiento, Grado de deterioro en la zona
de incisión, entre otros.
RH = humedad relativa del entorno

f = es un factor de temperatura para distintos metales El Grado de oxidación está basado en la designación
ASTM D610 del grado de herrumbre u oxidación que
En los propios metales con su recubrimiento existen presenta un sistema de recubrimientos y se obtiene por
maneras prácticas de medir la corrosión. Entre ellas comparación con una serie de dibujos que relacionan el
están: Grado de oxidación, Velocidad De Corrosión, grado de oxidación con el porcentaje de área afectada.
Tabla 2. Grado de Oxidación en función del área afectada
Grado de oxidación Porcentaje de área afectada
10 Sin oxidación o menos de 0,01% de área herrumbrada.
9 Menos de 0,03% de área herrumbrada.
8 Pocas manchas de herrumbre aisladas, menos de 0,1% de área herrumbrada.
7 Menos de 0,3% de área herrumbrada.
6 Manchas generalizadas de herrumbre, pero menos de 1% de área herrumbrada.
5 3% del área herrumbrada.
4 10% del área herrumbrada.
3 Aproximadamente una sexta parte del área herrumbrada.
2 Aproximadamente una tercera parte del área herrumbrada.
1 Aproximadamente la mitad del área herrumbrada.
0 Aproximadamente 100% del área herrumbrada

La velocidad de Corrosión se puede medir por
diferentes métodos. Los más importantes son: El
gravimétrico, el de resistencia de polarización y el de
extrapolación de Tafel.
El método gravimétrico: relaciona la cantidad de
material disuelta por corrosión en un tiempo dado, con la
densidad y área del material en cuestión para poder
calcular la pérdida de espesor del material por unidad de
tiempo. Así, surgieron unidades de penetración de
ataque muy conocidas, como mpy (mili pulgadas por
año), o μm/año (micras por año). Es de tomar en cuenta
que las unidades de penetración por tiempo suponen que
la corrosión es uniforme (es decir, que afecta a toda la
superficie geométrica). [14]
La extrapolación de Tafel: usa el concepto de la teoría
del potencial mixto propuesto primeramente por Wagner
y Traud en 1938, la cual postula que la reacción neta de
corrosión es el resultado de dos 2 ó más reacciones
electroquímicas parciales, las cuales son en principio
independientes entre sí.
Método de resistencia de polarización: Stern y Geary
establecieron una ecuación que la relación entre la
densidad de corriente de corrosión (Icorr), es decir, la
velocidad de corrosión, con la resistencia a la
polarización. Esta ecuación recuerda la conocida Ley
de Ohm, donde se establece que la diferencia de
potencial entre dos puntos resulta en un flujo de
corriente limitado por la presencia de una resistencia.
[15]
Como resultado de estar indagando en investigaciones
previas, se vio una tendencia a realizar los ensayos de
corrosión por el método más simple: El método
gravimétrico.
El método gravimétrico está normalizado a través de
la Norma ASTM G1, trata los procedimientos sugeridos
para la preparación, las muestras del metal sólido para las
pruebas, la remoción de los productos de corrosión
después que la prueba ha sido completada, y para la
evaluación de los daños de corrosión que han
ocurrido.[16].
Para el cálculo de la velocidad de corrosión (Rcorr),
puede emplearse la ecuación:
𝐾∗𝑊
Rcorr = 𝐴∗𝑇∗𝐷 Ec. (13)
Donde:
K= Una constante
T= Tiempo de exposición en horas
A=Área en cm2
W= Pérdida de masa en gramos
 D= Densidad en g/cm3. establece que se pueden usar la constante K para
convertir las unidades empleadas.
En las referencias recolectadas se necesitó llegar a un En la tabla se muestran las constantes dependientes de
consenso con las unidades establecidas. La norma la ratio de medida. Para convertir la ratio de corrosión en
unidades X a unidades Y se multiplica Ky/Ky.
Tabla 3. Constante K para distintas ratios de corrosión usado
Corrosión Ratio usado Constante (K) en Corrosión Ratio Ecuación
Mili pulgadas por año (mpy) 3.45 x 106
Pulgadas por año (ipy) 3.45 x 103
Pulgadas por mes (ipm) 2.87 X 102
Milímetros por año (mm/y) 8.76 x icy1
Micromilímetros por año (μm/y) 8.76 X 107
Pico metros por segundo (pm/s) 2.78 X 106
Gramos por metro cuadrado por hora (g/m2 h) 1.00 X 101 X D
Miligramos por decímetro cuadrado por día (mdd) 2.40 X 106 X D
Microgramos por metro cuadrado por segundo (pg/m2 s) 2.78 X 106 X D

6. Metodología de Evaluación
La metodología de evaluación consiste en evaluar los
grados de corrosión atmosférica de manera teórica en
base a las fórmulas descritas anteriormente.
Se presentará tablas con los diferentes resultados
obtenidos.
Para poder comparar estos resultados se usará la
velocidad de corrosión a fin establecer las
conclusiones de las diferentes bases usadas en las
pinturas.
De parte de los ensayos experimentales se mostrarán
los resultados de aquellos que más parámetros
seleccionados hallan usado.
Se analizaron estos datos de manera individual
primero y después juntando la parte teórica y práctica
recolectadas.
Adicionalmente se proporcionará los resultados de
pinturas anticorrosivas aplicadas en acero bajo
ensayos de corrosión acelerada que proporcionan una
idea de como pueden comportarse en una atmosfera
altamente corrosiva.
7. Resultados Teóricos
Como fue descrito anteriormente, se aplicaron a las
formulas condiciones que emularan las categorías
atmosféricas estandarizas en el ISO 9223.
A continuación, se presentan las tablas con los valores
propuestos y arrojados para cada tipo de elemento
estudiado:
 Tabla 4. Corrosión de acero carbono sin recubrimiento en función de la exposición atmosférica
Acero Carbono
símbolo descripción intervalos valor seleccionado unidad
c1 c2 c3 c4 c5
T temperatura -17.1- 28.7 0 10 28 35 40 °C
RH humedad 34 - 93 34 48.75 63.5 78.25 93 %
relativa 𝑚𝑔
SO2 deposición de 0.7 - 150.4 0.7 23 58 140 200 𝑑í𝑎 ∗ 𝑚
2

so2
𝑚𝑔
Cl deposición de 0.4 - 760.5 0.4 40 200 600 1500 𝑑í𝑎 ∗ 𝑚
2
cl-
fSt Factor de <0 -1.5 0 -0.972 -1.35 -1.62 °C
temperatura
rcorr (μm/año) Rata de >0 0.825 297.946 1619594.65 85631542.06 1816930169 (μm/año)
corrosión
Se observa el comportamiento del Acero Carbono en cada categoría de atmósfera, se puede apreciar que a medida que la
atmosfera se va tornando más agresiva la tasa de corrosión va en un aumento prácticamente exponencial. Esto se refleja en
que la corrosión en el acero es fácilmente visible a la vista humana.

Tabla 5. Corrosión de recubrimiento base zinc en función de la exposición atmosférica

Zinc
símbolo descripción intervalos valor seleccionado unidad
c1 c2 c3 c4 c5
T temperatura -17.1 - 28.7 0 10 28 35 40 °C
RH humedad 34 - 93 34 48.75 63.5 78.25 93 %
relativa 𝑚𝑔
SO2 deposición de 0.7 - 150.4 0.7 23 58 140 200 𝑑í𝑎 ∗ 𝑚
2
so2
𝑚𝑔
Cl deposición de cl- 0.4 - 760.5 0.4 40 200 600 1500 2
𝑑í𝑎 ∗ 𝑚

fZn Factor de <0 -0.38 0 -1.278 -1.775 -2.13 °C

temperatura
rcorr Rata de >0 0.04965 0.9778 6.838 25.278 72.44 (μm/año)
(μm/año) corrosión
Se observa que la tasa de corrosión en el zinc aumenta a medida que la atmosfera se trona más agresiva sin embargo este
aumento no es tan marcado como el aumento en el acero. Ya en una categoría atmosférica c4 la corrosión puede ser
percibida ligeramente por el ojo humano.
 Tabla 6. Corrosión de recubrimiento base cobre en función de la exposición atmosférica
Cobre
símbolo descripción intervalos valor seleccionado unidad
c1 c2 c3 c4 c5
T temperatura -17.1 - 28.7 0 10 28 35 40 °C
RH humedad relativa 34 - 93 34 48.75 63.5 78.25 93 %
𝑚𝑔
SO2 deposición de so2 0.7 - 150.4 0.7 23 58 140 200 𝑑í𝑎 ∗ 𝑚
2

𝑚𝑔
Cl deposición de cl- 0.4 - 760.5 0.4 40 200 600 1500 2
𝑑í𝑎 ∗ 𝑚

fCu Factor de <0 -1.26 0 -1.44 -2 -2.4 °C

temperatura
rcorr Rata de corrosión >0 0.0434 0.532 2.18 6.7971 18.64 (μm/año)

El cobre presenta una tasa de corrosión con valores menos distantes entre cada categoría atmosférica. Lo que podría
indicar que el cobre no se ve mayormente afectado por los factores atmosféricos sino por factores eléctricos o químicos.

Tabla 7. Corrosión de recubrimiento base aluminio en función de la exposición atmosférica

Aluminio
símbolo descripción intervalos valor seleccionado unidad
c1 c2 c3 c4 c5
T temperatura -17.1 - 28.7 0 10 28 35 40 °C
RH humedad relativa 34 - 93 34 48.75 63.5 78.25 93 %
𝑚𝑔
SO2 deposición de so2 0.7 - 150.4 0.7 23 58 140 200 2
𝑑í𝑎 ∗ 𝑚
𝑚𝑔
Cl deposición de cl- 0.4 - 760.5 0.4 40 200 600 1500 2
𝑑í𝑎 ∗ 𝑚
fAl Factor de temperatura <0 -0.09 0 -0.774 -1.075 -1.29 °C

rcorr Rata de corrosión >0 0.00897 0.2518 2.324 11.105 40.53 (μm/año)
(μm/año)
El aluminio presenta la menor tasa de corrosión en las categorías c1 y c2 pero sus valores al ser más distantes por categoría
presenta más corrosión que el cobre en las siguientes categorías aunque sigue presentando de las tasa mas bajas de
corrosión por categoría
 8. Resultados Prácticos
Para tener una idea de los diferentes recubrimientos en de las pinturas pero no permite comparar las pinturas
medio agresivo, mostramos los grados de corrosión bajo debido a que se necesitan conocer más variables
ensayo acelerado(cámara salina). Es importante recalcar (composición de la pintura, matriz de la pintura, efecto
que esta prueba proporciona una idea de la durabilidad protector, tiempo de aplicación, entre otros).
Tabla 8. Grado de Corrosión del Acero en función del tiempo y espesor promedio de recubrimiento

Espesor
Acero 142 168 240 744
Pintura Promedi 48h 96h
Usado h h h h
o μm
SAE 1010 fosfato de zinc [17] x g10 - g10 - - -
ACERO Pintura Esmalte Brillante x g8 - g5 - - -
ACERO Pintura Esmalte Malte [3] x g10 - g6 - - -
acero A36 Esmalte Sintético 80 - - - gx - -
acero A36 Esmaltes Epoxi 80 - - - g5 - -
acero A36 Esmaltes Acrílico 80 - - - g4 - -
acero A36 Esmalte Sintético 120 - - - g4 - -
acero A36 Esmaltes Epoxi 120 - - - g3 - -
acero A36 Esmaltes Acrílico 120 - - - g2 - -
acero A36 Esmalte Sintético 160 - - - g2 - -
acero A36 Esmaltes Epoxi 160 - - - g1 - -
acero A36 Esmaltes Acrílico [18] 160 - - - g0 - -
SAE 1010 blanco 80 - g10 - g10 - g10
pintura yerba mate en solvente de agua
SAE 1010 80 - g10 - g9 - g8
destilada
pintura yerba mate en solvente mezcla
SAE 1010 80 - g10 - g9 - g9
xileno/etanol [19]
pintura base de polianilina en resina corta en
SAE 1020 50 - - - - g4 -
soya 0.1%
pintura base de polianilina en resina corta en
SAE 1020 50 - - - - g5 -
soya 1%
pintura base de polianilina en resina corta en
SAE 1020 50 - - - - g7 -
soya 5%
pintura base de polianilina en resina corta en
SAE 1020 100 - - - - g5 -
soya 0.1%
pintura base de polianilina en resina corta en
SAE 1020 100 - - - - g6 -
soya 1%
pintura base de polianilina en resina corta en
SAE 1020 100 - - - - g8 -
soya 5%
pintura base de polianilina en resina corta en
SAE 1020 150 - - - - g6 -
soya 0.1%
pintura base de polianilina en resina corta en
SAE 1020 150 - - - - g8 -
soya 1%
pintura base de polianilina en resina corta en
SAE 1020 150 - - - - g10 -
soya 5% [20]
 Estos resultados son de experimentos realizador por Después de Seleccionar los casos más apegados a las
otros autores, para ver la composición u otros investigaciones, tenemos 2 tipos de pintura con nuestros
parámetros evaluados en estas pinturas referirse a dichas parámetros.
investigaciones señalas en las referencias.

Tabla 9. Resultados Experimentales de pintura base zinc-aluminio aplicado en acero [21]

Velocidad de Velocidad de temperatura velocidad velocidad
Deposición de ClNa Deposición de SO2 °C corrosión μm corrosión μm
mg/m^2/día mg/m^2/día 6meses 12meses
3.08 0.59 13.6 0.47 0.22
1.47 0.38 17.5 0.28 0.17
1.93 1.2 24.2 5.23 4.09

Tabla 10. Resultados Experimentales de pintura base zinc en acero galvanizado [22]
Velocidad de Velocidad de Ambiente velocidad velocidad
Deposición de CLNa Deposición de SO2 Costero corrosión μm corrosión μm
mg/m^2/dia mg/m^2/día 6meses 12meses
300 10 Costera 3.035 2.35
300 10 Tierra 2.06 1.83
Adentro

9. Análisis de Resultados valores para las categorías c1 y c5 que se utilizaron los

Los parámetros aplicados fueron valores intermedios valores extremos.
de las categorías atmosféricas con excepción de los

Ilustración 1. Comparación Respuesta de cada elemento según las bases de pintura por su exposición atmosférica
rcorr c1 rcorr c2 rcorr c3 rcorr c4 rcorr c5
72.443

40.52896585
Rcorr (μm/año)

25.27764793

18.6444942

11.10536735
6.837876652

6.797063411

2.324052775
2.179844439
0.977826292

0.532041753

0.251887739
0.049652901

0.043378269

0.008972402

ZINC COBRE ALUMINIO

MATERIALES

A partir de estos resultados se confeccionó la
Ilustración 1. Comparación Respuesta de cada elemento
según las bases de pintura por su exposición atmosférica
en el que se aprecia de una manera más visual la
respuesta de los elementos para cada categoría
atmosférica.
Ilustración 2. Velocidad de corrosión en los elementos para la categoría C1
0.825
RCORR
0.049652901
ACERO CARBONO ZINC
MATERIALES
Al igual que en la tabla presentada al inicio se
observa que la rata de oxidación del aluminio es menor
para atmósferas de baja corrosividad, pero a medida que
la corrosividad aumenta se observa que es el cobre que
presenta una menor tasa de corrosión. Se puede observar
que en todas las categorías atmosféricas el zinc presenta
la mayor tasa de corrosión. Cabe señalar que para este
estudió se emularon condiciones muy específicas para
cada categoría, por lo que no se consideraron
oscilaciones en los parámetros para cada categoría lo
que lleva a que este análisis solo sea un pantallazo a lo
que podría ser el comportamiento de los anticorrosivos
a base de estos elementos.
Otros factores a considerar al seleccionar el método
de protección se relacionan con viabilidad técnica de la
aplicación de la protección y requisitos adicionales
derivados. a partir del uso de un elemento estructural a
proteger, por ejemplo, color de la pantalla, mecánica o
propiedades eléctricas, reflejo de la luz, propiedades
A continuación, se presenta la gráfica de la velocidad
de corrosión para cada elemento para cada categoría
atmosférica a partir de los resultados obtenidos en las
tablas anteriores.
0.043378269
0.008972402
COBRE ALUMINIO
químicas, etc. Pero en nuestra investigación nos
enfocamos únicamente en factores atmosféricos.
El acero no se graficó junto a los otros elementos
para todas las categorías ya que su rata de corrosión es
tan alta que las demás ratas de corrosión no podrían
apreciarse gráficamente al compararlas con este.
En el siguiente grafico se hace una comparación
incluyendo al acero solo para la categoría atmosférica c1
ya que en esta se presenta la rata de corrosión más baja
y en comparación los valores más cercanos unos a otros.
Es normal que el acero presente una mayor rata de
corrosión ya que es el material que se va a proteger
contra la corrosión con la ayuda de los demás elementos.
La corrosión en el acero aun en atmosferas de baja
corrosividad es visualmente apreciable.
En la siguiente tabla se muestra una recomendación
del espesor a usar de recubrimientos a base de zinc y
aluminio dependiendo de la categoría atmosférica en
que se encuentre la estructura a tratar y la proyección
que se le dará a esta en años.
Ilustración 3. Recomendaciones de espesores de recubrimiento según el grado de corrosión atmosférica sen el periodo
después del primer mantenimiento. [10]
Descripción General
Periodo Típico Después Del Espesor medio del recubrimiento en
Primer Mantenimiento (μm) por categoría de corrosión.

c2 c3 c4 c5
Muy largo (20 año o más) Galvanizado en caliente 25-85 45-85 85 115-200

Aluminio rociado sin sellar 100 150-200

Zinc rociado sin sellar 50 100 100 150-200
Aluminio rociado sellado 50 100 100 150
Zinc rociado sellado 50 100 100 150
Lámina galvanizada en 20
caliente
Acero electrochapado en 20
zinc
largo (de 10 a 20 años) Galvanizado en caliente 25-85 45-85 85 85-150
Aluminio rociado sin sellar 100 150-250
Zinc rociado sin sellar 50 100 100 150-250
Aluminio rociado sellado 50 100 100 100-150
Zinc rociado sellado 50 100 100 100-151
Lámina galvanizada en 20
caliente
Acero electrochapado en 20
zinc
medio (de 5 a 10 años) Galvanizado en caliente 25-85 25 25-70 45-85
Aluminio rociado sin sellar 100 100-150
Zinc rociado sin sellar 50 100-150
Aluminio rociado sellado 50 100
Zinc rociado sellado 50 100
Lámina galvanizada en 20 25 20
caliente
Acero electrochapado en 20 20 25
zinc
corto (menos de 5 años) Galvanizado en caliente 25 25 24-45 25-55
Aluminio rociado sin sellar
Zinc rociado sin sellar
Aluminio rociado sellado
Zinc rociado sellado
Lámina galvanizada en 20 20 20 20-25
caliente
Acero electrochapado en 20 20 25 25
zinc
 Se observa que a pesar que en las formulas y graficas
observadas anteriormente, los recubrimientos en
base a zinc, aunque presenten mayor tasa de
corrosión, son de considerarse. También cabe
destacar que los recubrimientos de aluminio tanto en
las gráficas como en las tablas son un tipo de
recubrimiento bastante fiable.
De los Resultados obtenidos de la Tabla 9.
Resultados Experimentales de pintura base zinc-
6
Velocidad de corrosión (μm/y)
3 corrosión a los 6 meses
2 corrosión a los 12 meses
1
0
0 0.2
-1
Velocidad de deposición de SO2 (mg/m^2/dia)
Al analizar los valores de velocidad de corrosión para
el acero galvanizado dio una atmosfera tipo C4. El
espesor recomendado de 85μm da una protección
mayor al periodo de 20 años establecido con el
primer mantenimiento.
10. Conclusiones
De Parámetros
En todas las pruebas y observación empírica se ha
detectado una relación directa de la corrosión respecto a
la temperatura y humedad en la que se encuentra el
acero, ya que el aumento de temperatura acelera
diversos procesos físicos y químicos, y en presencia de
una alta humedad ocurren con mayor facilidad
reacciones de oxidación.
Cuando al ambiente se introduce la deposición de
sulfuros y de cloruros, el ataque de corrosión sobre el
aluminio aplicado en acer. Se analizaron los parámetros
de CLNa y SO2 en el ambiente. Se observo que la
velocidad de corrosión depende en mayor parte de la
deposición del SO2.
Al observar Los niveles de estos parámetros, se
deduce que es categoría ambiental tipo C2. Pero la
velocidad de corrosión No corresponde Con los valores
de Zinc y Aluminio.
Recubrimiento base Zinc-Aluminio
corrosión promedio al año
0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
metal se vuelve mas agresivo. Considerando el aumento
de trafico vehicular en el país y la cercanía a la costa, es
de suma importancia tomar en consideración estos
parámetros, pues se han vuelto parte del día a día de la
sociedad.
De Análisis
Aunque un recubrimiento presente las mejores
respuestas ante una categoría atmosférica en específico
no significa que sea el que presente mejores
características para todas las categorías atmosféricas
Existe una alta gama de recubrimientos, para cada
problemática, circunstancia, entorno, necesidad; por lo
que no se podría seleccionar el mejor recubrimiento de
todos, ni para situaciones en general, ni para casos
específicos
La respuesta de un recubrimiento va mucho más allá de
la respuesta a su entorno atmosférico, también implica
factores como la composición química, la respuesta
eléctrica, su adherencia, su respuesta en contacto con el
metal a tratar, etc.
Al momento de comparar valores teóricos con [14] Y. Meas Vong, “Tres métodos para evaluar una velocidad de
resultados experimentales se vio una gran diferencia en corrosión”, Ingeniería Hidráulica en México Enero-Abril
1991.
la velocidad de corrosión. Se deben tomar en cuenta la
[15] Y. Meas Vong, “TECNICAS ELECTROQUIMICAS DE
composición y espesor del recubrimiento usado para CORRIENTE DIRECTA PARA LA MEDICION DE LA
poder desarrollar modelos matemáticos. VELOCIDAD DE CORROSION: resistencia a la
polarización”.
[16] The American Society for Testing and Materials, ASTM G1
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