INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

CARACTERISTICAS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento Correctivo: son aquellas contingencias que se presentan de manera
fortuita, sin ser planificadas y al azar. Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir
(reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:

 No planificado:

El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de

evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto
posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad,
de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
En el caso de ejemplo, la detección de la fuga de gas compromete a la Gerencia a tomar la
decisión de reparar la pérdida de gas, actuando ante una emergencia (generalmente la
detección de un gas combustible, implica la existencia de una concentración peligrosa en
el aire ambiente, la cual es explosiva).
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes
electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser
interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como inconvenientes,
que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno,
debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.
Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado
un capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisición de muchos
elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y entrega no compatible
en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operación (por ejemplo: caso de
equipos discontinuados de fabricación, partes importadas, desaparición del fabricante).
Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que
debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser
corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal en forma de cuadrillas.

 Planificado:
Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos
y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.
La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior,
sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro
normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general, programamos
la detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos acumulando tareas a realizar sobre
el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar
toda tarea que no podríamos hacer con el equipo en funcionamiento.
Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno, períodos de
baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas diurnas, la
reparación de la chapa perforada si las condiciones del tiempo permiten realizarla.
Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió el hecho, probablemente no se haga más
que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del patio interior y/o cubrirlos
adecuadamente.

EJEMPLO:

El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual

reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañado .

CARACTERISTICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Mantenimiento Preventivo: evitar que se presenten fallas, de forma tal de prevenir el
gasto o deterioro de un bien, este se realiza de manera rutinaria.
Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes
de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia
de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a
cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a
cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a
través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:

 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha

las horas ociosas de la planta.
  Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el
procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas
y repuestos necesarios "a la mano".
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación
preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque
también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los
componentes de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la
posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva

CARACTERISTICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Mantenimiento Predictivo: son aquellos indicios o análisis que proporcionan alguna
sospecha del percance.

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes

de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia
de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a
cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a
cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a
través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:

 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha

las horas ociosas de la planta.
 Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el
procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas
y repuestos necesarios "a la mano".
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación
preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque
también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los
componentes de la planta.
  Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la
posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva

https://principiosdemantenimientousb.wikispaces.com/01.+Caracter%C3%ADsticas+de+principios+
de+mantenimiento.

FILOSOFIA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha acuñado
con el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total).

Fig. 1: Empleo del TPM en el envasado de vino en Valencia.

El TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los

procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las
personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero
paradas.nominación (Total Productive Maintenance, TPM) surge y se desarrolla en Japón
con un enfoque cercano al análisis de calidad de la producción y de estudios de
rendimiento, lo cierto es que su difusión ha ido alterando la idea original hasta el punto que
no existe una definición universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe,
incluso, demasiado acuerdo sobre la designación más apropiada que debe tener.
 Fig. 2: Alcance del TPM.

En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se intenta recoger y aplicar
las tendencias más recientes en cuanto a la planificación participativa integral de todas las
tareas del mantenimiento, incluyendo las técnicas utilizadas y su gestión, la administración
del mantenimiento, el control de los distintos índices asociados al funcionamiento de los
equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad), la
calidad de la producción, y finalmente, su repercusión en la economía de la empresa. Por
tanto, esta filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de la
producción, con una estructura de planificación jerárquica que, partiendo de los objetivos
últimos de la explotación, vaya desglosándose en tareas concretas hasta llegar al operador
y a las actuaciones específicas sobre cada máquina y componente de las instalaciones.

Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una visión más amplia del mantenimiento, que
recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna manera en la utilización de los
equipos e instalaciones, y por tanto en la capacidad de producción. Dicho así la relación del
TPM con otras áreas como se explica en la figura 3.
 Dirección (como promotor del proyecto).
 Producción (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos).
 Ingeniería (como responsable de la estandarización).
 Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser
formado para adquirir nuevas competencias).
 Fig. 3: Relación del TPM con otras áreas de la empresa.

OBJETIVOS DEL TPM.

 Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de

producción.
 Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida
entera del sistema de producción.
 Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
 Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en
un mismo proyecto.
 Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero
defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora.

LAS BASES DEL TPM.

TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de
trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.

IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE (MEJORA DE EFICIENCIA), que permitirá

conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá
conocer y cuantificar las pérdidas.

LOS OCHO PILARES DEL TPM.

MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para
la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la
eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y

correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección y pequeñas

actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de

las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestión temprana de las condiciones

que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa
de uso.

MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para que las

actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.

MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN. Formación continua

del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su
polivalencia y especialización.

SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno

son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve
sistemáticamente en las actividades de TPM.
 Fig. 4: Los pilares del TPM.

IMPLANTACIÓN DEL TPM.

Implantar el TPM implica generalmente un cambio de mentalidad en la

organización. Tradicionalmente las funciones de “Producción” y “Mantenimiento” están
desligadas.

Sólo en caso de incidencias muy sencillas y personal con experiencia cabe esperar una
intervención propia de Mantenimiento realizada por personal ajeno a Mantenimiento. Aún
así el límite entre Mantenimiento y Producción puede no estar del todo claro en estos casos,
y puede dar lugar a conflictos. Para conseguir el cambio de mentalidad que supone el TPM
es importante partir de:
 Un conocimiento suficiente de la metodología del TPM.
 Una experiencia que ayude a afianzar la nueva forma de proceder
Puede ser conveniente trabajar previamente en la implantación de las 5S (lo cual en
sí implica también formación y estandarización). Esto tendrá dos ventajas
importantes para el TPM:

- Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intención de sacar los
problemas a la superficie.
- Se definen estándares de orden y limpieza. Y además se pone en marcha un plan
de auditorias que pretende identificar y corregir desviaciones del estándar.
Existen estadísticas, como las proporcionadas por la VDMA (Asociación Alemana de
Fabricantes de Maquinaria) en 2001, que señalan la suciedad como causa origen principal
de las averías:
- Suciedad (40%) – filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas, virutas de
mecanizado, etc.
- Fallos humanos (33%) – falta de formación, falta de motivación, instrucciones
inadecuadas, etc.
- Desgaste/Rotura de herramientas (25%).

Fig. 4: Origen de las averías.

Estos datos reafirman la conveniencia de implantar las 5S. Si bien es conveniente

contemplar las 5S no como un fin en sí, sino como una base sólida para la implantación
posterior de otros sistemas que pueden contribuir a un cambio profundo de la organización.

En cualquier caso, si se tiene éxito con las 5S hay mucho ganado con respecto al TPM. El
TPM implica la participación de TODOS, pero no a todos le cambia la vida como al operario.
En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de la disponibilidad de
los medios de producción. Esto quiere decir que se espera de él:
-Que realice operaciones básicas de mantenimiento preventivo
-Que sea capaz de resolver averías sencillas en los equipos (mantenimiento correctivo
básico)
-Que lleve a cabo una continua inspección de los equipos para predecir futuros problemas
(apoyo al mantenimiento predictivo)

Se espera por tanto que el operario lleve a cabo funciones adicionales a las propias de la
producción. Esto tiene sentido por la habilidad que le confiere el contacto continuo con las
máquinas; y por otra parte porque realmente “es capaz de hacerlo”:
Podemos considerar que, en la mayoría de los casos, más de la mitad de las operaciones
que habitualmente realiza el personal de Mantenimiento puede realizarlas el propio
operario. Algunas de ellas sin ni siquiera formación adicional, otras requieren formación y a
veces también herramientas específicas. Luego el papel de Mantenimiento es importante a
la hora de definir qué tipo de operaciones son trasladables al personal de Producción y en
qué condiciones. Finalizado esto, ¿qué cabe esperar del Departamento de Mantenimiento?
¿Es prescindible? No. La idea es aprovechar la capacidad extra obtenida para especializar
al personal de Mantenimiento, de modo que se pueda reducir la dependencia de personal
exterior. Es decir, de modo que haya un mayor conocimiento interno de los equipos.