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Unidad 10:
Principales
indicadores de
mantenimiento
Tecsup Virtu@l Índice

Índice
1. INTRODUCCIÓN.........................................................................................................1
1.1 INDICADORES DE GESTIÓN........................................................................1
1.1.1 EQUIPOS................................................................................................1
1.1.2 FINANCIEROS.........................................................................................5
2. GESTIÓN DE MANO DE OBRA.....................................................................................6
3. PARÁMETROS PARA EL CONTROL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO...............................7
3.1 EL RENDIMIENTO.......................................................................................7
3.2 UTILIZACIÓN..............................................................................................7
3.3 LA PRODUCTIVIDAD O EFECTIVIDAD..........................................................7
Tecsup Virtu@l Planificación y Programación del Mantenimiento

UNIDAD 10
PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO

1. INTRODUCCIÓN

Existe una diversidad de indicadores para evaluar todas las actividades de mantenimiento.
Pero consideramos que los que vamos a mencionar a continuación son los indispensables
en toda efectiva gestión del mantenimiento.

Podemos agrupar los indicadores en los siguientes grupos, según la orientación de los
mismos:

1.1 INDICADORES DE GESTIÓN

1.1.1 EQUIPOS

a. Tiempo promedio entre fallas (MTBF)

(Mean Time Between Failure)

N de horas de operación

MTBF 
N de paradas correctivas

Empleado en sistemas en los que el tiempo de reparación es significativo

con respecto al tiempo de operación (sistemas reparables).

Para evaluar una sección de "N" equipos, se puede expandir la fórmula

anterior a:
n

de sección A  (hora de operación )

MTBF s
i 1
n

( N  paradas
i 1
correctiva s)

Ejemplo: Se desea determinar el tiempo promedio entre fallas de la

sección A, si se tiene la siguiente información:

Equipo Hrs. N° de
operación paradas
1 3 5
2 0
2 3
3 5
4 0
3 5
Total: 2
1 370 13

Aplicando la fórmula correspondiente:

1370
MTBF 105hrs/ falla
13

-1
-
b. Tiempo promedio para la falla (MTTF)

N de horas de operación

MTTF  N de fallas

Empleado en sistemas no reparables (por ejemplo satélites,

fluorescentes) o en aquellos equipos donde el tiempo de reparación o
sustitución no es significativo con relación a las horas de operación, el
concepto es el mismo que el MTBF.

Ejemplo: Un experimento para calcular el tiempo promedio para la falla

de tubos fluorescentes consiste en encender 100 de ellos y esperar la
falla. Los datos que se obtuvieron son:

Tubo N Horas de Operación

1 10
2 15
3 0
25
4y 0
40
6,57, 8 0
60
9 0
80
10 0
10

Fin de la prueba.

Determinar el tiempo promedio para la falla (MTTF).

Solución:

1100 1150 1 250 2 400 3 600 1 800 911000
MTTF  10
MTTF = 9 490 horas/falla

c. Tiempo promedio para reparación (MTTR)

(Mean Time To Repair)

Tiempo total de reparaciones correctivas

MTTR  N de reparaciones correctivas
 d. Disponibilidad (A)
(Availability)

También se le conoce como disponibilidad operativa (Ao)

HL PP PR
A  HL

HL = Horas laborables de la empresa, donde se excluyen

domingos y feriados.
PP = Paradas programadas para mantenimiento proactivo,
también se incluyen las reparaciones programadas u
overhauls.
PR = Paradas por mantenimiento reactivo (no programadas).

La disponibilidad es un indicador muy popular, siendo sus principales

interpretaciones:

 Es el porcentaje de tiempo de buen funcionamiento del sistema,

calculado sobre la base de un periodo largo.
 Es la probabilidad para que en un instante cualquiera, el sistema
(reparable) esté en funcionamiento.

Se considera que la disponibilidad debe ser mayor que 90%.

Para evaluar una sección con "n" equipos, podemos emplear la siguiente
fórmula:
n n

n HL PP
A sección PR
i 1 i 1

n HL

Se puede definir también una disponibilidad que depende sólo del diseño
del equipo, a la que llamaremos Disponibilidad Inherente, de la
siguiente manera:

MTBF
AI  MTBF MTTR

Ejemplos:

1. Determinar la disponibilidad operativa (Ao) si:

 Mes de: 30 días.

 Planta trabaja: 26 días/mes (24 horas/día).
 Operación: 320 horas.
 Mantenimiento Proactivo: 15 horas.
 Mantenimiento Reactivo: 48 horas.
 Stand by: la diferencia.
 Solución:

HL = 26 x 24 = 624 horas de trabajo al mes.

624 15 48

A  100 89,9%
624

2. En una planta se labora 365 días/año. Un equipo tiene los siguientes

datos:

 Operación: 180 días.

 Stand by: 120 días.
 Reparaciones: 50 días (Reactivas).
 Espera de repuestos: 10 días.
 MP: 5 días.
 N° de fallas: 5.

Determinar: MTBF, MTTR, Ai, AO.

Solución:

MTBF = 180/5 = 36 horas/falla

MTTR = 50/5 = 10 horas/falla

AI  36
100 78%
36
10

e. Porcentaje de horas paradas por emergencia (PMC)

Horas de parada por MR

PMC  Horas de Funcionamiento

f. Intensidad del Mantenimiento Proactivo (IMP)

N Órdenes de MP
IMP N Órdenes Totales

H H de Intervención de MP
IMP  H H disponibles

Costos de MP
IMP  Costo Total de Mantenimiento

N de equipos parados por MP

IMP  N Total de equipos parados por Mantenimiento
1.1.2 FINANCIEROS

a. Costos de mantenimiento por facturación (CMFAC)

CTMN
CMFAC 
FAC

CTM = Es el costo total de mantenimiento en un

N dado. También se incluye los costos de overhaul.
periodo
FAC = Es el valor de la facturación total de la empresa en
el
mismo periodo.
Es un índice que nos permite ver la relación de los gastos en
mantenimiento frente a la facturación total de la empresa en un período
(normalmente, un año). Algunos valores referenciales son:

 Brasil: 5,1%
 Estados Unidos: 4,3%
 Japón: 3,4%
 Inglaterra: 5,0%

b. Costos de mantenimiento por inversión (CMINV)

CTMN
CMINV 
INV

CTM = Es el costo total anual de

INV
N = Es el valor de la inversión de los
mantenimiento. a valor
activos
reposición (FOB). de

% del Activo

14

12

10

0
Ene Feb Mar Abr May Jun

Fig. 10.1: Gráfico de costo acumulativo del mantenimiento vs. valor de equipo.
 c. Gestión de Inventario (GINV)

CREP
GINV 
INV

CRE = Es el costo total de repuestos inmovilizados

P moneda "dura").
(en
INV = Es el valor de la inversión de los activos a valor
de
reposición (FOB).

Valores razonables: de 3 a 5%.

d. Gestión de terceros (GTERC)

Costo total servicio de Terceros

GTERC  Costo total de Mantenimiento

2. GESTIÓN DE MANO DE OBRA

 Costo de una hora-hombre de Mantenimiento (CHHM)

Total de planilla de Mantenimiento

CHHM  Total de H H

Incluir beneficios sociales.

 Carga pendiente (BACKLOG)

La carga pendiente o BACKLOG se define como el tiempo que el equipo de

mantenimiento debe trabajar para acabar todas las ordenes de trabajo pendientes,
asumiendo que no lleguen nuevas órdenes.

Notas:

 Backlog = 0 significa que tenemos mucha gente en mantenimiento

 El valor absoluto del Backlog no es muy preciso por la estimación de los trabajos. Es
importante analizar las tendencias. Si la tendencia es creciente, se puede pensar que
falta gente en mantenimiento. Si la tendencia es estable, estamos con la cantidad de
gente adecuada, y si la tendencia es decreciente podemos evaluar que existe un
exceso de personal, o que algunas máquinas han sido retiradas o cambiadas por
alguna más moderna o que sé esta llegando a la zona de desgaste de las máquinas.

Ejemplo de cálculo del Backlog: Al iniciarse el mes se tienen 60 OT´s que equivalen a
981 H-H (estimado), que incluye descansos, espera e ineficiencias.

 Se cuenta con: 15 mecánicos.

 Semana normal: 48 horas (8 horas. x 6 días).
 Ausentismo: 4.5%.
 Reuniones de entrenamiento: 0,5%.
 Refrigerio: 0,5 horas.
 Carga de MP: 24 horas/día.
 Tiempo disponible: 8 - 0,5- (4,5% + 0,5%)x8 = 7,1 horas/día.
Tiempo disponible del dpto.: (15x7,1) - 24 = 82,5 horas/día
Backlog: 981 hrs/82,5 horas/día = 11,9 días.

3. PARÁMETROS PARA EL CONTROL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO

Aquellos indicadores que nos permiten medir diversos aspectos del desarrollo del área de
mantenimiento se denominan parámetros o índices de control. Estos parámetros son:

3.1 EL RENDIMIENTO

El rendimiento es la medida de cuán bien el departamento, grupo o persona se está

desempeñando (al trabajar) en comparación con el estándar de trabajo. Ejemplo:

 Horas planificadas o estimadas : 6 horas

 Total de horas utilizadas : 12 horas
 Retrasos (tiempo de espera) : 3 horas
 Tiempo neto trabajado (12 - 3) : 9 horas

TIEMPO ESTIMADO DE TRABAJO 6 = 0,67 = 67%

RENDIMIENTO = TIEMPO NETO TRABAJADO* = 9

Con exclusión de los Retrasos.

3.2 UTILIZACIÓN

La utilización mide el porcentaje de tiempo trabajado por el departamento, grupo o

persona. Ejemplo:

 Horas planificadas o estimadas : 6 horas

 Total de horas utilizadas : 12 horas
 Retrasos (tiempo de espera) : 3 horas
 Tiempo Neto trabajado : 9 horas

TIEMPO NETO TRABAJADO 9 = 0,75 = 75%

UTILIZACION = TOTAL DE HORAS UTILIZADAS = 12

3.3 LA PRODUCTIVIDAD O EFECTIVIDAD

La productividad es la medida de cuán bien el departamento, grupo o persona se está

desempeñando en total (al trabajar o no) en comparación con el estándar de trabajo.

Ejemplo:

 Horas planificadas o estimadas : 6 horas

 Total de horas utilizadas : 12 horas
 Retrasos (tiempo de espera) : 3 horas
 Tiempo neto trabajado : 9 horas

TIEMPO ESTIMADO DE 6 12
PRODUCTIVIDAD = =
TRABAJO
TOTAL DE HORAS UTILIZADAS
= 0,50 = 50%
También se puede calcular la productividad o efectividad como:

PRODUCTIVIDAD = RENDIMIENTO x UTILIZACIÓN

Para este ejemplo:

PRODUCTIVIDAD = 0,67 x 0,75 = 0,50 = 50%

Para la toma de datos es necesario contar con un formato que permita obtener
rápidamente la información mencionada en los ejemplos anteriores. Otros indicadores
importantes por área y en total son:

 Trabajos pendientes.
 Distribución de horas:
 Por clase de trabajo.
 Por prioridad.
 Improductivas (por motivo de retraso).
 Cobertura planificada.
 Horas extraordinarias.

FIN DE LA UNIDAD