Calificación de Procedimientos de Soldadura y Soldador

En proceso SMAW de acuerdo al Código AWS D1.1.

Para Aceros Estructurales

Adárraga Zambrano Alberto de Jesús1, Ballestas Padilla Sergio Luis1,

Cardoso Franco Walther Edilson1, Lara Martínez Brian1, Villamil Bravo
Gustavo Adolfo1.
1Universidad del atlántico, Faculta de ingeniería, programa de Ingeniería

mecánica. Km 7 Vía Puerto Colombia, Atlántico.

RESUMEN

Inicialmente, se explicará el procedimiento de calificación de soldaduras de filete y

se expondrán los tipos de ensayos de calificación establecidos por el código citado
y sus respectivos criterios de aceptación.
A continuación, se calificará una soldadura de filete en un diseño de probeta en “T”
realizada mediante el proceso de Soldadura de Arco con Electrodo Revestido,
SMAW. Si dicha soldadura fuera aprobada se elaborará el respectivo Certificado
de Calificación del Procedimiento y el Registro de Calificación de Soldadores y
Operadores.

INTRODUCCION

La Calificación de Soldaduras es un proceso que va tomando mayor importancia y

demanda en nuestro medio, pues se requiere que las soldaduras ejecutadas –en
una amplia variedad de aplicaciones de Ingeniería Mecánica- cumplan con los
requisitos del Código de Calificación aplicado; para de esta forma, alcanzar en
cada caso los estándares de calidad convenientes; debiéndose tener en cuenta
que, dicho código debe elegirse de acuerdo al tipo de servicio que prestará la
soldadura y a las características del material a soldar.

En nuestro entorno, esta es una materia de limitada propagación informativa; por

ello, el objetivo de este documento es apoyar la difusión del Sistema de
Calificación de soldaduras basado en los principios del Código AWS D1.1 para
Aceros Estructurales, aplicado al proceso dictado por la norma.

Procedimiento

1. Procedimiento de calificación
El objetivo de la calificación de una soldadura es determinar si reúne todos los
requisitos visuales.
Para este trabajo se realizara la calificación del proceso de soldadura por medio
de ensayo no destructivo o END
Las siglas END define el conjunto de métodos de inspección, que permiten
examinar materiales sin alterarlos o destruirlos estos se pueden calificar en:
o Métodos de inspección superficial
 Inspección visual (IV)
 Inspección con líquidos penetrantes (ILP)
 Inspección magnética (IM)
o Métodos de inspección volumétrica
 Inspección radiográfica (IR)
 Inspección ultrasónica (IU)
o Método de inspección de hermeticidad
 Prueba neumática
 Cámara de burbujas
 PH
 Espectrómetro de masas

La inspección visual de soldaduras es una herramienta muy importante en la

obtención de resultados satisfactorios desde el punto de vista productivo y de
calidad de fabricaciones con uniones soldadas. Enfocada y utilizada
correctamente la inspección visual tiene elevadas posibilidades de detectar y
corregir diversos inconvenientes de manera oportuna evitando los elevados gastos
en tiempo y dinero ya que en muchos casos facilita la corrección de defectos
durante el proceso de fabricación reduciendo así la necesidad de END posteriores.
La inspección visual es sin duda el o unos de los END más deseados debido a su
sencillez, facilidad de uso, rapidez de ejecución y su costo, por estas razones es el
END escogido para realizar una calificación básica del proceso de soldadura y el
técnico soldador.
 1.1 Plantear el WPS
Primeramente, se construyen las Especificaciones del Procedimiento de
Soldadura, WPS; tomando en consideración el tipo de proceso de soldadura, el
diseño de la unión, el metal base, el metal de aporte, la protección contra la acción
atmosférica, la posición de la soldadura, las características eléctricas con las
cuales se suelde y la técnica para realizar el cordón; además, de acuerdo al
espesor del metal base se determinará si es necesario precalentamiento; para ello
se han de consultar las Tablas 3.1, 3.7 del código (AWS D 1.1 ) y los manuales
técnicos correspondientes.

WPS

ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) SI X

PRECALIFICADO ___________ CUALIFICADO POR ENSAYO ___________
O RECORDS DE CUALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO (PQR) SI __

METALES DE BASE
Especificación AWS: ASTM A36
Nombre de la Compañía Tipo o Grado: NINGUNO
_________________________ Espesor: De Canal: NINGUNO
Proceso(s) de soldadura SMAW Filete: NINGUNO
Número(s) PQR de Soporte Diámetro (Tubo): NINGUNO
______________________
METALES DE APORTE
DISEÑO DE JUNTA UTILIZADO Especificación AWS: AWS A5.1
Tipo: JUNTA EN T Calificación AWS: E6011
Individual Doble
Soldadura X PROTECCIÓN
Refuerzo: Si __ No X Fundente: N.A.Gas: N.A.
Material de Refuerzo: Composición:
___________ N.A.
Abertura de Raíz__ Dimensión de Electrodo-Fundente (Clase): N.A.
Cara de Raíz__ Tasa de Flujo: N.A.
Ángulo de Canal______ Radio (J-U) _____N.A_______________ Tamaño
___________ de Copa de Gas: N.A.
Remoción de Raíz: Si __ No X
Método________ PRECALENTAMIENTO
Temp. Min. de Precalentamiento:
N.A.
Temp. Min. de Interpase: N.A. Multipase o Pase Individual (por
Max.: N.A. lado): MULTIPASE
Número de identificación: Número de Electrodos: 8
________________________ Separación de Electrodos
Revisión: ________ Fecha: Longitudinal: ____________
_________ Por: _________ Lateral:_________________
Autorizado por: _______________ Ángulo: ________________
Fecha: ___________ Tubo de Contacto a Distancia de
Tipo-Manual __ Trabajo: N.A.
Semiautomático__ Martilleo: X
Maquina X Limpieza de Interpase: X
Automático__
TRATAMIENTO POST –
POSICIÓN SOLDADURA
Posición del Canal: N.A. Filete: 2F Temperatura: N.A.
Progresión Vertical: N.A Arriba __ Tiempo: N.A.
Abajo __
CARACTERISTICAS ELÉCTRICAS
___________________
Modo de Transferencia (GMAW)
Corto-Circuito __
Globular__ Rocío__
Corriente: AC __ DCEPX DCEN__
Pulsada__
Fuente de Alimentación: CC __
CV__
Otro:
______________________________
___________
Electrodo de Tungsteno (GTAW)
Tamaño: N.A.
Tipo: N.A.

TÉCNICA
Cordón Estrecho u Ondulado:
ONDULADO
 1.2. Especificaciones del Procedimiento de Soldadura a Calificar
WPS 1: Soldadura de filete en una probeta de diseño en T de acero realizada
mediante el proceso SMAW
Se elige este WPS para demostrar el procedimiento de calificación. El acero
empleado en el WPS es un ASTM A36, el de electrodo E6011 le dará a la
soldadura buena penetración.
Se elige la posición de calificación horizontal 2F como lo indica la norma (ver
figura 1)
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Metales de
Corriente
Aporte
Amperios
Pase o Velocid
o Detall
Capa(s) Volti ad de
Proceso Tipo y Velocidad es de
de os Recorri
Diámetro Polarid de Junta
Soldadura Clase do
ad Alimentaci
ón de
Alambre
Corrient
e
AWS continu
in:1/8
S.M.AW A 5.1 a (CC) 220
1 mm: 70-110 A 1 kg/h
. E polarida V Junta
3,175
6011 d en T
invertid ángul
a o
Corrient doble
e (ver
AWS continu image
in:1/8
S.M.A. A 5.1 a (CC) 220 n)
2 mm: 70-110 A 1 kg/h
W. E polarida V
3,175
6011 d
invertid
a
 (AWS, Figura 1,
2010)

1.2 Diseño de la
probeta

El diseño de la probeta para la calificación del proceso según la AWS D1.1 debe
ser el siguiente.
(AWS, Figura 2, 2010)

2. Ensayos de Calificación

2.1. Inspección Visual

Este deberá ser el primer ensayo aplicado luego de ejecutar la soldadura. Las
soldaduras deberán reunir los siguientes requisitos visuales:

 La soldadura deberá estar libre de grietas.

 Todas las grietas deben rellenarse a través de toda la sección de la

soldadura.

 La cara de la soldadura deberá estar al ras con la superficie del metal base,
y el cordón deberá fusionarse suavemente con el metal base. El
socavamiento no deberá exceder 1mm (1/32”). El reforzamiento de la
soldadura no deberá exceder de 3mm (1/8”).

 La raíz de la soldadura será inspeccionada y no deberá haber evidencia de

grietas, fusión incompleta, socavado profundo mayor a 1 mm o penetración
inadecuada en la unión. Una raíz de superficie cóncava es permitida dentro
 de los límites presentados en la Tabla 6.1 del código, de manera que el
espesor total de la soldadura sea igual o mayor al del metal base.

3. imperfecciones en la soldadura

Debido a la cantidad de variables que se manejan durante un proceso de

soldadura como por ejemplo, la electricidad (voltajes, amperajes etc.), la Física
aducida por el entorno de trabajo como también la metalurgia del proceso, entre
otros pueden conllevar a que los resultados obtenidos durante el proceso no sean
perfectos, esto quiere decir que en la gran mayoría de los casos se presentaran
imperfecciones en la soldadura, ahora aunque estas imperfecciones siempre se
hallen para eso se debe tener criterios para aplicar las diferentes normas y
códigos que existen, la cual ayudan a determinar cuando un tipo de imperfección
pasa a ser un defecto o una condición inaceptable para el proceso.

Defecto - Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o

propiedades son inadmisibles para alguna norma específica. En particular, al
realizar un ensayo no destructivo (END) se cataloga como defecto a toda
discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran
dentro de los criterios de aceptación especificados por la norma aplicable.

3.3. Tipos de discontinuidades

Las discontinuidades más frecuentes que se encuentran en las soldaduras, o que
están muy relacionadas con ellas, forman parte de los siguientes tipos:

o Porosidad
o Inclusiones
o Fusión incompleta
o Penetración incompleta o falta de penetración
o Fisuras
o Socavadura / mordedura
o Concavidad
o Catetos demasiado cortos
o Solape
o Salpicaduras
o Penetración excesiva
o Rechupes (de cráter)

Porosidad: Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante
la solidificación del metal de soldadura.
Figura 3

Inclusiones: Las inclusiones de escoria son residuos de revestimiento del

electrodo o del fundente, que han fundido y solidificado en la soldadura .Pueden
presentarse de formas aisladas, alineadas o agrupadas.

Figura 4

Fusión incompleta (“Incomplete fusión”) (o falta de fusión) Discontinuidad

bidimensional causada por la falta de unión entre los cordones de soldadura y el
metal base, o entre los cordones de la soldadura. Es el resultado de técnica de
Soldadura, preparación del metal base, o diseño de la junta inapropiados

Figura 5
Penetración
Incompleta Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo
el espesor de la junta. El área no fundida ni penetrada es una discontinuidad
descripta como “penetración incompleta”.

Figura 6

Fisuras Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones

localizadas exceden la resistencia última del material.

Figura 7
Socavadura Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas y/o corrientes
excesivas de soldadura. La socavadura es una muesca o canaleta o hendidura
ubicada en los bordes de la soldadura; es un concentrador de tensiones y además
disminuye el espesor de las planchas o caños, todo lo cual es perjudicial. Pueden
darse en la raíz o en la cara de la soldadura.

Figura 8
Concavidad Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara
externa, o en la superficie de la raíz interna, posee un nivel que está por debajo de
la superficie adyacente del metal base

Figura 9
Penetración excesiva En una soldadura simple desde un solo lado (típicamente
soldaduras de cañerías), esta discontinuidad representa un exceso de metal
aportado en la raíz de la soldadura que da lugar a descolgaduras de metal
fundido.

Figura 10
Salpicaduras Son los glóbulos de metal de aporte transferidos durante la
soldadura y adheridos a la superficie del metal base, o a la zona fundida ya
solidificada.

Figura 11

4. Análisis de resultados
En el caso de las placas de acero ASTM A36 soldadas con SMAW (WPS), la
Inspección Visual fue desaprobada, pues el cordón de soldadura tenía algunas
imperfecciones inaceptables teniendo en cuenta lo que expresa la AWS D1.1 y
que no cumplen el estándar de calidad.

Como se pudo observar son muchas las irregularidades durante el proceso de

soldadura que cometió el soldador ya sea por una posición inadecuada de los
electrodos como también el uso de un amperaje inadecuado para el proceso
(material base, tipo de electrodos, velocidad de soldadura, etc.) son factores
importantes que hay que controlar a la hora de emplear cualquier proceso de
soldadura ya que estos causan un gran impacto en la calidad de la soldadura.
A continuación se analizan las imágenes de los resultados obtenidos en el ensayo.
5. Conclusiones
Los procedimientos de soldadura realizados con Porosidad
SMAW en el trabajo, no
dispersa
aprobaron todos los ensayos de calificación. Este resultado determina que dichos
procedimientos no serán aptos para aplicarse en la producción. Además, el
soldador correspondiente no cumplió con los pasos a seguir que dictamina la AWS
D1.1. Se debe recalcar que debido a la gran cantidad de irregularidades cometidas
por el soldador a la hora de realizar el proceso llevaron a que este no cumpliera
con los requisitos mínimos de calidad dictaminados por la norma, llevando a que
no pasara su calificación con resultados exitosos.

La importancia de este trabajo reside en dar a conocer, con ejemplos reales, los
pasos básicos a seguir en la calificación de soldaduras; con el fin de difundir su
aplicación y hacer más segura todo tipo de construcción soldada. Además, plantea
ejemplos de WPS que no ha calificado es decir no han reunido los requerimientos
necesarios para hacerlo, destacándose que la responsabilidad de efectuar una
calificación de soldaduras debe llevarse a cabo con total responsabilidad e
imparcialidad. Así mismo, este trabajo estimula al lector a investigar sobre la
calificación de otros tipos de soldaduras y la aplicación de otros códigos de
calificación.
Es importante resaltar que a pesar de los resultados obtenido y que el anterior
trabajo se realizo con fines educativos los estudiantes le dan mucho valor a este,
ya que muestra muchos defectos y problemas que brindan una amplia visión de lo
que puede presentarse en un futuro, pensando en evitar este tipo de
inconvenientes en el campo laboral donde este tipo de situaciones tienen un peso
importante en cualquier línea de producción y por ende en el producto final.

Referencias

AWS. (2010). Codigo de soldadura estructural - Aceros (22 ed.). Miami, FL.:
international standard book.

AWS. (2010). Figura 1. En AWS, codigo de soldadura estructural - aceros (pág.

167). miami, FL.

AWS. (2010). Figura 2. En AWS, Codigo de soldadura estructural - aceros (pág.

195). Miami, FL.

END para ensayos de soldadura. (agosto de 2011). Obtenido de

http://endcoatza.blogspot.com/

KOBELCO, KOBE STEEL LTD. (2009). Obtenido de http://www.kobelco-

welding.jp/espanol/education-center/abc/ABC_2000-01.html

Levi, M. (2008). Introduccion a los ensayos no destructivos. Bogota.

Muñoz, G. P. (febrero de 2009). joomla spanish. Obtenido de

http://www.mnve.mil.ve/web/index.php?option=com_content&view=article&i
d=116:defectos-de-la-soldadura&catid=23

Naranjo, M. (2013). METFUSION. Obtenido de figura 3:

https://metfusion.wordpress.com/2013/08/10/defectos-en-la-soldadura-
causas-y-soluciones/

Universidad tecnologica de pereira. (2010). Obtenido de

http://blog.utp.edu.co/metalografia/2010/11/05/ensayos-no-destructivos/

Vega, A. (2012). INSTITUTO PANAMERICANO DE INGENIERÍA NAVAL.

Obtenido de http://www.ipen.org.br/