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INTRODUCCIÓN:
Como los agregaos pétreos ocupan más o menos del sesenta y cinco al setenta y
cinco porciento del volumen del concreto y un volumen mayor en el mortero, es de
esperarse que las propiedades de éstos, tengan un efecto determinante en las
propiedades del concreto, estando éste en estado plástico, como en estado
endurecido. Los agregados para concreto pueden ser naturales, manufacturados o
artificiales, de acuerdo con su procedencia. Los agregados naturales son aquellos
que se encuentran en yacimientos, dunas, escoria volcánica y/o depósitos
piroclásticos; los agregados manufacturados pueden proceder de canteras o de
rocas; los artificiales son aquellos como la arcilla expandida, siporex, estiropor
y
carlita.
Los agregados naturales, son los de más fácil obtención, ya que generalmente
sólo requieren la extracción de ellos, de los depósitos existentes aprovechando los
tamaños que se requieran y desperdiciar o triturar los tamaños mayores, según
convenga económicamente.
Se presenta el inconveniente, de que los depósitos en bancos de agregados,
tengan exceso de arena o de alguno de los tamaños de la grava que se requieran
y se tengan sobrantes de alguna o de algunas fracciones en las que se clasifican
los agregados. Si el sobrante es de arena, ésta se tiene que desperdiciar, lo cual
aumenta el costo del material aprovechable. Si se tienen excedentes de tamaños
mayores, éstos tendrán que ser triturados , para completar los faltantes.
Cuando se vaya a explotar un yacimiento o un banco de agregados para una obra
determinada, es conveniente realizar un estudio de banco, por medio de sondeos
o posos a cielo abierto, para conocer:
-
PROPIEDADES FÍSICAS:
Para conocer si un agregado es apropiado para los fines que se persiguen en la
elaboración de concretos, es necesario conocer sus propiedades físicas y en
algunas ocasiones hasta sus propiedades químicas.
Las propiedades físicas que deben determinarse para conocer la calidad de los
agregados son las siguientes ; las cuales están reglamentadas por las Normas
NMX o ASTM.
a) Granulometría
b) Peso Específico
c) Absorción
d) Sanidad
e) Sustancias deletéreas
Materiales muy finos
Impurezas orgánicas
Partículas suaves, desmenusables y
ligeras
f) Resistencia a la Abrasión
g) Forma y Textura
COMPOSICIÓN GRANULOMETRICA:
La composición granulométrica de un agregado, es la característica que resulta de
la distribución de tamaños de las partículas que lo constituyen.
Es uno de los rasgos más peculiares de los agregados, cuya influencia se hace
sentir notablemente en el comportamiento de las mezclas de concreto fresco. Para
esta composición que con frecuencia se le denomina granulometría, se
acostumbra separar el material por medio de mallas con aberturas cuadradas, de
dimensiones establecidas. A esta operación se le suele llamar análisis
granulométrico y con él se obtiene:
-
Clasificación
Menor 2.0
2.0
a
2.3
a
2.6
a
2.9
a
3.2
a
Mayor de
Muy fina
Fina
Medio fino
Media
Medio grueso
Gruesa
Muy gruesa
2.3
2.6
2.9
3.2
3.5
3.5
Sólo son aceptables, como arenas para concreto, las arenas que presentan
módulos de finura entre 2.3 y 3.1.
El empleo arenas finas o gruesas, es muy escaso y podrán utilizarse mediante
pruebas previas en el laboratorio.
Muchas veces el simple dato de módulo de finura, no basta para definir
suficientemente, la aptitud granulométrica de la arena, siendo necesario acudir a
confrontar los porcentajes parciales retenidos en cada malla, contra límites
establecidos y sancionados por la práctica.
La especificación NMX C-111-ONNCCE y ASTM C-33, establece para cada
fracción de la arena los límites que debe tener ésta, pero si el material
disponible
no cumple con dichos límites, se deberán realizar pruebas para corregir los
defectos que se presenten como sangrado o aspereza del concreto, con la
inclusión de aire en el concreto.
La granulometría de la grava, también se determina separándola en fracciones
con el empleo de mallas. En este aspecto no existe un criterio tan unificado como
el caso de la arena . El dato de módulo de finura de la grava es poco utilizado en
la práctica.
PESO ESPECIFICO
Con frecuencia las especificaciones para algunas obras de concreto, al referirse a
los agregados, establecen que deben ser densos, sin mayor definición.
Tratándose de agregados para concreto en el medio nacional, se acostumbra
llamar densidad a lo que en la literatura técnica, se le conoce como peso
específico en masa o peso específico aparente, en condición saturada y
superficialmente seca.
El peso específico de un material, se define como la relación entre el peso del
material y el peso de un volumen igual de agua destilada que esté libre de aire y a
una temperatura especificada. Por tratarse de una relación de conceptos con
unidades iguales, este peso específico, no tiene unidades.
Para el diseño de mezclas de concreto y el cálculo de los consumos de los
materiales por metro cúbico de concreto, interesa determinar el volumen de cada
uno de los componentes, lo cual resulta posible al conocer la densidad o peso
específico aparente de cada uno de los ingredientes del concreto.
En caso de los agregados, la determinación se hace por inmersión en agua y con
el material en condición saturada y superficialmente seca.
El peso específico de los agregados no siempre es un buen índice de su calidad;
de ahí que no se acostumbre limitarlo, en especificaciones, excepto en el caso en
que el peso de las estructuras sea importante.
A título informativo, se incluyen valores de pesos específicos que son comunes en
agregados que se utilizan en concretos para usos diversos.
Clase de Roca
Pómez
Escoria Volcánica
Caliza
Arenisca
Cuarzo
Granito
Andesita
Basalto
Limonita
Barita
Magnetita
1.2
1.6
2.3
2.3
2.4
2.4
2.4
2.5
3.0
4.0
4.5
Peso Específico
1.8
2.2
2.8
2.6
2.6
2.7
2.7
2.9
3.8
4.5
5.0
Aplicación
Concreto Ligero
Concreto Normal
Concreto Pesado
ABSORCIÓN
La capacidad de los diferentes agregados para absorber agua, suele depender del
tamaño, continuidad y cantidad total de huecos permeables que contenga.
Generalmente a mayor peso específico se tendrá menor absorción. El agua de
absorción, corresponde a la que un agregado es capaz de absorber por inmersión
durante 24 horas y eliminándole el agua superficial, o sea que se lleva a la
condición de saturado y superficialmente seco.
El contenido de humedad, corresponde a la cantidad total de agua que contiene
un agregado en un momento dado; puede se mayor o menor que la absorción. En
el primer caso, se dice que está sobresaturado y en el segundo, subsaturado.
Cuando en el momento del empleo de un agregado, se encuentra subsaturado, se
supone que tiene capacidad para absorber agua del concreto y si se encuentra
sobre saturado, se considera que es capaz de ceder agua al concreto.
Para la estimación del consumo de cemento por metro cúbico de concreto, así
como de los agregados, se acostumbra considerar que antes de que el concreto
llegue a fraguar, los agregados absorben o ceden el agua faltante o sobrante, para
quedar teóricamente en la condición de saturado y superficialmente seca, y que
solo contienen su agua de absorción.
La prueba para determinar el peso específico y absorción del agregado fino se rige
por las especificaciones NMX C-165-ONNCCE ó por la A.S.T.M. C-128 y para el
peso específico y absorción del agregado grueso se siguen las especificaciones
NMX C-164-ONNCCE ó A.S.T.M. C-127.
SANIDAD
La sanidad de los agregados, define su aptitud para resistir y permanecer
inalterables, bajo condiciones de servicio, que generan acciones destructivas,
promovidas por cambios de volumen en el concreto del cual forman parte.
Estas condiciones de servicio frecuentemente están representadas por efectos de
periodos alternados de humedad y secado; variaciones extremosas de la
temperatura y hasta en algunos casos por efectos de congelación y deshielo.
Como todos estos efectos se relacionan con el medio ambiente que rodea al
concreto, la prueba con que se mide la sanidad de los agregados, se denomina
‘’Prueba del Intemperismo Acelerado’’.
El Método usual, consiste en someter los agregados a períodos sucesivos de
inmersión y secado empleando una solución sobresaturada, de sulfato de sodio o
de sulfato de magnesio.
El Mecanismo de las pruebas es el siguiente:
Durante los períodos de la inmersión, la sal en solución penetra en los poros de
los agregados; en los períodos de secado que se aceleran con temperatura de
100°C, la sal se deposita dentro de los poros.
La sucesión alternada de ambos períodos, ocasiona una acumulación progresiva
de cristales de sal en el interior de los poros del agregado.
Al cabo de cierto número de ciclos de inmersión y secado, la cantidad de sal,
alcanza un grado tal que con el aumento de volumen ocasionado por su
rehidratación, no puede ser acomodada en el espacio de los poros. Esta situación
origina fuerzas internas que tienden a desintegrar las partículas, de modo similar
a
como actúa el agua de saturación que aumenta el volumen al congelarse.
La pérdida de peso ocasionada por la desintegración de partículas, se cuantifica
volviendo a cribar el agregado por la malla original; el material que pasa a través
de las mallas respectivas se considera como perdida.
La NMX C-111-ONNCCE y la ASTM C-33 establece las siguientes pérdidas
máximas permisibles, después de cinco cielos de inmersión y secado.
Solución Empleada
Sulfato de sodio
Sulfato de magnesio
Pérdida Máxima
(Porciento)
Arena
Grava
10
12
15
18
SUSTANCIAS DELETEREAS
En esta categoría se incluyen todas las sustancias, que estando presentes en los
agregados, pueden se perjudiciales para la obtención de buenas propiedades en
el concreto o en su comportamiento posterior.
Las sustancias que causen daño al concreto son muy numerosas, sin embargo las
que se presentan en los agregados con mucha frecuencia para justificar su
reglamentación, son las siguientes:
A) MATERIALES MUY FINOS .- Estos materiales se presentan en tres formas
principales, que son: arcilla, limo y polvo de trituración, que a pesar de ser
indeseables se toleraren cierta proporción.
Sus efectos pueden consistir en un aumento en el requerimiento de agua del
concreto con sus consecuencias probables de disminución de la resistencia,
aumento de contratación o bien una interferencia en la adherencia entre el
agregado y la pasta.
La cuantificación de los materiales finos, se realiza por medio de tamizado por
vía húmeda sobre la malla No. 200 o la de 74 micras.
Las especificaciones NMX C-111-ONNCCE permite hasta porcentajes de 15%
que pasan la malla No. 200 y ASTM C-33, permite las siguientes cantidades de
materiales más finos que la malla 200.
AGREGADO
Arena natural
Arena triturada
Grava natural
Grava triturada
3
5
1
1.5
Concreto no expuesto
al abrasión
5
7
1
1.5
FORMAS Y TEXTURAS.
Estas características de los agregados que posiblemente no han recibido
suficiente atención, suelen influir en el comportamiento del concreto en estado
fresco o endurecido, ya que actúan en los desplazamientos de las partículas
dentro de las masa fluida y en la adherencia que pueden generarse
posteriormente sobre las partículas y la pasta endurecida.
La forma de las partículas se califica de acuerdo con su mayor o menor
proximidad a la equidimensionalidad, por considerarse que es la más deseable en
los agregados.
La forma deseable de las partículas depende de la clase de concreto y del nivel de
resistencia que se requiere. Hay ocasiones que las partículas trituradas muy
alargadas y las excesivamente esféricas son igualmente indeseables: Las
primeras por sus efectos adversos sobre la manejabilidad del concreto y las
segundas por falta de adherencia, limitan la posibilidad de obtener resistencia muy
altas.
En ambos casos sus agregados son muy susceptibles de mejorarse: en el primero
con un equipo adecuado de trituración y en el segundo, triturando un porción de
las partículas sobrantes.
La textura superficial para fines prácticos, se define como el grado de aspereza o
rugosidad que presenta las superficies de las partículas. Esta característica se
deriva de la naturaleza de la roca y del origen de los agregados ya sean naturales
o manufacturados. Poco es lo que se puede hacer para mejorar la textura de un
agregado.
CARARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LOS AGREGADOS
Antiguamente se consideraban los agregados como materiales inertes dentro del
concreto.
Actualmente se reconoce que un agregado puede ser reactivo dentro de una
matriz cementante de pasta de cemento.
Existen diversos agregados que pueden manifestar cambios o conducir a
reacciones químicas con la pasta de cemento y afectar el comportamiento del
concreto. Puede tratarse de reacciones entre los componentes de los agregados
con la pasta de cemento.
Existen algunos tipos de agregados que pueden manifestar reacciones químicas
con la pasta de cemento y afectar el comportamiento del concreto. Las más
conocidas por su frecuencia en dos casos, en los que interviene el ataque de
soluciones alcalinas derivadas de la hidratación del cemento, hacia dos clases de
agregados: algunas rocas silíceas y ciertas calizas dolomíticas.
En el primer caso se trata de una reacción álcali-sílice y en el segundo caso
álcalicarbonato.
Durante los últimos 30 años se han reportado numerosos casos de concretos
dañados por reacciones químicas ocurridas entre ciertos tipos de rocas sílicosas y
los álcalis que son óxidos de sodio y potasio contenidos en el cemento.
No todas las rocas que contiene sílice se consideran reactivas bajo este aspecto.
Las más comunes y perjudiciales, contienen ópalo que es sílice amorfa,
calcedonia, y tridimita.
En nuestro país las principales rocas de ésta naturaleza se hayan representadas
por rocas ígneas que contiene vidrio volcánico como la riolita, el pedernal, etc.
La reacción deletérea, que generalmente se manifiesta a largo plazo requiere para
producirse 3 condiciones:
1ª.- que el agregado contenga sílice reconocida como reactiva con los álcalis del
cemento.
2ª.- Que el cemento no sea de bajo contenido de álcalis totales o sea que deben
tener menos de 0.6%.
3ª.- Que el concreto se encuentre permanentemente húmedo o sometido a
periodos frecuentes de humedecimiento.
Para identificar si las rocas contienen sílice reactiva, se sigue la práctica
recomendada NMX C-265-ONNCCE o ASTM C-295 para el examen petrográfico
de agregados para concreto con lo cual puede uno conocer si se tiene un material
reactivo o no.
Existen otros procedimientos para conocer si un agregado es reactivo o no, como
la prueba química que no es muy confiable; la elaboración de barras en que la
primera información que no es definitivo, se tiene a los tres meses y la definitiva
a
los seis.
Existen también algunas evidencias de expansiones deletéreas en concretos en
que el agregado es una caliza dolomítica, que produce expansiones que son
mayores a medida que es mayor el contenido de álcalis en el cemento, En este
caso de reacciones álcali-carbonato; la única medida recomendable es el empleo
de cemento con bajo contenido de álcalis, máximo 0.6%.
Como se ve por lo anteriormente expresado, es necesario realizar pruebas con los
agregados y el cemento que se va a emplear; en concretos con las resistencias
requeridas, porque hágase lo que se haga, dígase lo que se diga, el concreto
siempre tiene la última palabra.
REFERENCIAS
1.- Concrete Manual Buren of Reclamation Department of, Interior United States
Seventh Edition.
2.- Normas Oficiales Mexicanas NMX - ONNCCE
3.- Annual Book of A.S.T.M. Standards parte 02.
4.- Manual para la identificación de rocas y minerales CEMEX 1995
3.- Manual de Concreto de la Secretaría de Recursos Hidráulicos.