Uso del vidrio reciclado como agregado fino en morteros de pega para uso en

viviendas de mampostería estructural

Juan Carlos Ordoñez Cameloa*, Juan Sebastián Pérez Véleza*, Andrés Felipe Plaza Avendañoa*
aIngeniería Civil. Pontificia Universidad Javeriana Cali
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RESUMEN

Debido al desplazamiento significativo de personas de las zonas rurales a las zonas urbanas, la
demanda de vivienda ha ido creciendo en los países en desarrollo como Colombia. El último ha traído
un aumento en la producción de materiales de construcción y también un efecto negativo en las
cuencas de agua debido a la extracción de minerales de sus precursores. Hoy en día, el reciclado de
algunos residuos sólidos urbanos en los materiales de construcción, cuando las propiedades
mecánicas y de durabilidad están satisfechos se considera como una solución potencial. En este
proyecto, se evaluó el uso de vidrio reciclado como agregado fino en morteros para juntas de la
mampostería estructural. Los resultados indicaron que los morteros con juntas con vidrio reciclado
mostraron un rendimiento similar al mortero convencional elaborado con arena de río. De hecho, las
propiedades mecánicas del mortero de junta con vidrio reciclado fueron superiores al mortero
convencional cuando se añadió el humo de sílice. Sobre la base de los últimos resultados, este trabajo
pionero muestra el posible uso de vidrio reciclado en morteros para juntas de mampostería
estructural, también esto abre la investigación para la evaluación de las propiedades de durabilidad en
futuras investigaciones.

Palabras clave:

Mortero de pega, vidrio reciclado, mampostería estructural, humo de sílice.

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1. Introducción producir grandes volúmenes de concretos y

En los países en desarrollo, el crecimiento
demográfico en los últimos años al igual que
las migraciones campesinas a los centros
urbanos, han causado un incremento
significativo en la generación de residuos
sólidos urbanos (RSU). De igual manera, se ha
incrementado la necesidad de ofrecer vivienda
a las nuevas poblaciones urbanas, trayendo
consigo la imperante necesidad de
______________
*Autor para correspondencia. Cel.:3206931759;
E-mail: juan.carlos.ordoñez@hotmail.com (J. Ordoñez)
Cel.:3012751929; E-mail: juan.perez0952@hotmail.com
(J. Pérez)
Cel.:3217233842; E-mail: andresplaza1992@hotmail.com
(A. Plaza)
morteros con la consecuente extracción de
minerales de las zonas aledañas a las ciudades.
Dentro de los RSU derivados de la actividad
humana se encuentra el vidrio, especialmente
de botellas post-consumo. Estos representan a
nivel global uno de los principales
componentes de los desechos sólidos que están
saturando a un ritmo alarmante los vertederos
(controlados y no controlados), lo cual está
causando un gran impacto contaminante sobre
el medio ambiente [1].
Por lo anterior, en la presente investigación, se
evaluó el vidrio reciclado (VR) proveniente de
botellas post-consumo como agregado fino
para desarrollar morteros de pega con
aceptables propiedades mecánicas para
aplicación en mampostería estructural.
Además, se evaluó el uso del humo de sílice
(SF) para mejorar la resistencia mecánica dado
que se encuentra reportado en literatura
científica que la resistencia a compresión y a
flexión disminuye con el aumento del
contenido de VR debido a la débil adhesión
entre la pasta de cemento y el agregado
reciclado [2].
2. Fundamentación teórica
El VR al ser utilizado como agregado fino para
la elaboración de morteros tiene el potencial
de general reacción álcali-sílice (RAS),
producida por la interacción entre el álcali del
cemento y la sílice del vidrio, causando
grandes expansiones en la mezcla y
comprometiendo la durabilidad y las
propiedades físico- mecánicas del mortero. Por
tal motivo, se ha implementado el uso de
diferentes materiales cementantes, aditivos o
puzolanas naturales para mitigar el efecto
expansivo en la mezcla.
En primera instancia, investigaciones con
cenizas volantes y humo de sílice para
controlar el efecto expansivo [3], y uso de VR
como agregado grueso mostraron resultados
adversos reflejados en la resistencia ultima del
material y en expansiones mayores al 0,1%
imposibles de controlar mediante estos
materiales cementantes. Lo anterior debido a
la mala geometría y alta fragilidad de los
agregados de cristal dando lugar a la
generación de grietas que tienen efectos
negativos en la adhesión entre el vidrio y la
pasta de cemento [4].
Estudios más recientes, se han enfocado en el
uso de VR como agregado fino ya que
contribuyen a una unión satisfactoria entre el
vidrio y la pasta de cemento. Los estudios
revelan que el uso de cenizas volantes reduce
el contenido alcalino en la mezcla en
comparación del cemento y disminuye el pH
de la mezcla minorando la penetración de agua
en ella, por lo anterior, la RAS se reduce y se
produce lentamente permitiendo ser controlada
[5,6].
Además, se ha utilizado Metakaolin [7,8] y
escoria granulada de alto horno [5,9], estos
materiales suplementarios tienen efecto en la
reducción de la resistencia mecánica del
mortero y disminuyen la densidad de las
mezclas debido a una tasa de hidratacion mas
baja en comparación con el cemento dando
lugar al aumento de la porosidad en la mezcla.
De la misma manera, se ha implementado el
uso de carbonato de litio como aditivo químico
[5,6], aumentando la resistencia final de la
mezcla siendo suficiente para contrarrestar la
RAS cuando se remplaza hasta el 25% de VR.
Es importante saber que el color del vidrio
también influye en la resistencia de la mezcla,
siendo el color verde el de mejor rendimiento
ya que posee mayor cantidad de óxido de
cromo, principal elemento para obtener
expansiones reducidas en morteros al ser
compatible con el cemento y la sílice,
mejorando el rendimiento de la mezcla [6].
Finalmente, el efecto expansivo también puede
ser controlado con el uso de SF. Aunque son
pocas las investigaciones [10,11], los
resultados indican que el SF mejora las
propiedades mecánicas del mortero, disminuye
la porosidad de las muestras y incrementa la
densidad debido a que el SF actúa como un gel
que potencia la adherencia entre las partículas
de agregado y la pasta de cemento generando
una matriz más pesada con mayores
resistencias en edades más tardías.
3. Resultados y discusiones
3.1 Caracterización de los componentes de
las mezclas
- Peso específico del cemento, VR y arena: Se
determinó el peso específico del cemento y del
VR bajo los procedimientos establecidos en la
NTC 221 [12], mientras que para la arena se
consideraron los parámetros de la norma NTC
237 [13]; por medio del cual se obtuvo los
siguientes pesos específicos:
Cemento = 3,02 gr/cm3
VR = 2,51 gr/cm3
Arena = 2,7 gr/cm3
El VR presenta un peso específico menor en
comparación con la arena y el cemento. Lo
anterior quiere decir que la capacidad de
compactación de este material es inferior
debido a su geometría irregular y angular,
indicando la existencia de mayor cantidad de
espacios vacíos entre las partículas en
comparación con la arena y el cemento.
Por otra parte, se obtuvo un % de absorción de
la arena igual a 2,63% frente a un 0% del VR.
Por tal razón, las muestras que contienen el
50% y 100% de VR presentan menor
demanda de agua en las mezclas.
- Granulometría arena y VR: El análisis
granulométrico se desarrolló mediante los
parámetros de ensayo establecidos en la NTC
174 [14]. Por medio del método mencionado
se determinó el siguiente módulo de finura
(MF) para los agregados y su distribución
granulométrica.
Arena = 1,94 MF
VR = 2,57 MF
Figura 1. Distribución granulométrica arena natural de
rio.
Figura 2.Distribución granulométrica VR.
Según lo anterior, se observa que la arena
presenta en conjunto un tamaño de partícula
mucho más fino que el obtenido para el VR a
través del proceso de abrasión. Sin embargo,
se identificó que para los tamices más finos
No. 100 y 200, el % de vidrio que pasa ambas
mallas es más significativo en comparación
con la arena. Lo anterior es importante para
esta investigación debido a que el tamaño de
partícula, en este caso el polvo de vidrio
cuando se encuentra entre 36µ𝑚 a 75µ𝑚,
genera reacción puzolánica en el mortero
causando un incremento significativo en la
resistencia mecánica del mortero [15].
3.2 Diseño y fabricación del mortero de
pega
Se diseñó y fabricó el mortero mediante los
métodos establecidos en el libro Concreto
Simple [16] y la NTC 3356 [17], considerando
3 grupos de diseño de morteros: el primero
hace referencia a las mezclas de mortero en las
que se estudia el efecto que presenta el
reemplazo del 50% y 100% de arena por VR
en comparación con el mortero convencional
(MC). El segundo y tercer grupo incluyen SF
en cantidades del 10% y el 20%, para
contrarrestar los efectos en la resistencia
mecánica por RAS.
Las proporciones en masa de material
obtenidas se encuentran incluidas en la Tabla
1.
 Tabla 1. Proporciones ajustadas para el diseño de las 3.3 Propiedades Físicas
mezclas de mortero.
AGREGADO
DISEÑO AGUA CEMENTO FINO SF Se determinó la fluidez, peso específico y
MC 0,56 1 2,19 0 absorción de los morteros de pega con los
SF0 VR50 0,56 1 2,41 0
diseños presentados previamente en la Tabla
SF0 VR100 1.
0,56 1 2,57 0
SF10 VR0 0,56 1 1,40 0,1
Fluidez: Se siguió el procedimiento
SF10 VR50 0,56 1 1,56 0,1 establecido en la norma NTC 111 [19], para
SF10 VR100 0,56 1 1,79 0,1 obtener morteros de consistencia media
SF20 VR0 0,56 1 0,70 0,2 (Plástica) 100 – 120 % fluidez.
SF20 VR50 0,56 1 0,83 0,2 La fluidez y diámetros de flujo obtenidos se
SF20 VR100 0,56 1 1,13 0,2 encuentran incluidos en la Tabla 2.

La forma y textura superficial de las partículas Tabla 2. Porcentaje de Fluidez obtenidos para los diseños
de mezcla.
del agregado puede perjudicar la trabajabilidad
de las mezclas de mortero [16]. En Diseño de Mezcla % de Fluidez Φ (mm)
consecuencia, se identificó por medio del MC 108,9 272,3
Microscopio Digital 800X (ver Figura 3) que SF 0 - VR 50 109,5 273,8
el se obtuvo partículas alargadas, con puntas
SF 0 - VR 100 109,3 273,3
angulares y superficies lisas que no se
adhieren satisfactoriamente y que no absorben SF 10 - VR 0 108,6 271,5
agua por lo que la proporcion de agregado SF 10 - VR 50 108,5 271,3
aumenta para una mejor manejabidad del SF 10 - VR 100 110,4 276,0
mortero. No obstante, cuando se trabaja con el
SF 20 - VR 0 110,7 276,8
MC, dada su geometría redondeada, las
mezclas resultan siendo más manejables por lo SF 20 - VR 50 110,5 276,3
que la proporción es menor en comparación SF 20 - VR 100 111,3 278,3
con el mortero modificado.
Se puede apreciar un aumento de la fluidez a
Por otra parte, cuando se incluye SF, dada su medida que el contenido de VR incrementó en
gran capacidad de absorción [18] genera las mezclas sin adición de SF. Este
mayor demanda de agua para igual comportamiento se puede atribuir a la
consistencia en las mezclas, por lo que la geometría y textura superficial de las
cantidad de agregado fino tiende a disminuir a partículas de VR, que no se adhieren
medida que éste aumenta. satisfactoriamente y no absorben agua por lo
que la mezcla será más fluida. Sin embargo, el
10% de SF, se obtuvo un efecto negativo en la
capacidad de trabajo de las mezclas. Lo
anterior, debido a que las mezclas con
microsílica tienden a perder manejabilidad
muy rápido por su alta capacidad de absorción.
Por otra parte, con porcentajes de SF del 20%
se observa un incremento en la fluidez a
medida que el porcentaje de VR aumentó, ya
que requiere ser acompañado con dosis
Figura 3. Geometría agregado: a y d) Microscopio 800X, adecuadas de acelerantes o superplastificantes
b) Geometría VR, c) Partículas de VR, e) Geometría Arena, que eviten elevar la relación A/C [18] y éstos
f) Partículas Arena.
no fueron usados en esta investigación, por lo
que hubo que incrementar la relación A/C,
elevando la fluidez de las mezclas.
Peso específico y absorción: Se utilizó el
método establecido en la ASTM C-127 [20],
por medio del cual se obtuvo los resultados
reflejados en las Figuras 4 y 5.
Figura 4. % de absorción de agua de las muestras
compactadas.
Figura 5. Peso específico de las muestras compactadas a
los 28 días de curado.
La absorción de agua en el mortero se redujo
con el aumento en los % de VR. Esto se debe a
que el polvo de vidrio en presencia de
humedad está reaccionando con el hidróxido
cálcico, dando lugar a la formación de silicatos
de calcio hidratados C-S-H ocupando los poros
internos del mortero, disminuyendo los vacíos
permeables y así mismo la absorción. Además,
la absorción de los especímenes disminuye con
el aumento del contenido de SF para las
mezclas en las que se usó VR, mientras que la
densidad aumenta. Este resultado se puede
atribuir a la capacidad del SF para ocupar los
poros internos más pequeños del mortero
resultando en mejores densidades de
empaquetamiento.
Sin embargo, las muestras que no tienen VR,
presentan incremento de la absorción a medida
que aumenta el contenido de SF. Esto se
atribuye a que la microsilica reduce la
manejabilidad de la mezcla, volviéndola un gel
que dificulta su compactación, presentando
mayores vacíos en la mezcla por lo que hay
mayor espacio para retener agua causando
menores densidades.
3.4 Propiedades Mecánicas
Se evaluó el comportamiento del mortero bajo
cargas de compresión y flexión.
Resistencia a la compresión: Se fabricaron
cubos de ensayo de acuerdo a los parámetros
establecidos en la NTC 220 [21] para ser
evaluados en las edades de 7, 14 y 28 días. Los
resultados obtenidos con la máquina MATEST
están resumidos en la Figura 6.
Figura 6. Resistencia a compresión muestras fabricadas.
Los resultados indican que a medida que
aumenta el contenido de VR y SF en las
mezclas, incrementa la resistencia a la
compresión, hasta en un 96% con respecto al
MC. Esto se atribuye a una mayor disolución
de sílice y aluminio en las mezclas que
contienen polvo de vidrio, ocasionando
reacción puzolánica. Además, las micro-
partículas de SF, potencian la unión entre el
agregado y la pasta de cemento, formando una
matriz de cemento más densa que genera
resistencias superiores en comparación con las
del MC.
Resistencia a la Flexión: Se fabricaron vigas
de ensayo conforme a los requerimientos de la
norma NTC 120 [22] para ser evaluadas en las
edades de 7,14 y 28 días. Los resultados
obtenidos al aplicar una carga puntual central
sobre el elemento simplemente apoyado están
resumidos en la Figura 7.
Figura 7. Resistencia a flexión muestras fabricadas.
Los resultados indican que a medida que
aumenta el porcentaje de VR cuando no hay
SF se produce una pérdida en la resistencia
hasta en un 19% respecto al MC. Lo anterior
debido a que los cuerpos sometidos a flexión
producen esfuerzos de compresión y tensión
en las fibras superiores e inferiores
respectivamente y dada la geometría y textura
superficial del VR se genera una menor
adherencia entre la pasta de cemento y el.
adherencia. Cuando se adicionó SF en un 10%,
hubo una mejora de la resistencia hasta en un
37% en comparación con el MC. Esto es
debido a las propiedades puzolánicas y
granulares que posee el SF y a su capacidad de
adherencia desarrollando micro estructuras
menos porosas y más densas. Finalmente,
cuando se adicionó el 20% de SF se presentó
un aumento de la resistencia para la edad de 28
días a medida que el % de reemplazo de
agregado es mayor. Sin embargo, no se puede
apreciar el mismo comportamiento para las
edades de 7 y 14 días dado que el % de aditivo
utilizado requiere una alta demanda de agua,
ocasionando un exceso de agua en las mezclas
y a la vez generando exudación del mortero
durante su fraguado formando conductos
capilares que tienden a debilitar la micro
estructura del mortero afectando su resistencia.
3.5 Análisis Económico
Se realizó una comparación económica
asociada al valor del metro cúbico de MC
versus el mortero con SF0-VR100 y SF10-
VR100. Este análisis incluyó solo precios de
insumos sin valores de mano de obra,
transportes ni costo de los equipos. La Tabla 3
muestra el valor total del m3 de mortero
analizado.
Tabla 3. Valor total m3 de mortero.
MORTERO V. TOTAL
MC $ 357.813
SF0-VR100 $ 468.315
SF10-VR100 $ 724.519
Según lo anterior, la muestra convencional es
la más económica, debido a que el precio del
vidrio de botellas post consumo es más
elevado [23] que el valor de la arena, lo mismo
ocurre con el cemento y el SF, siendo el
segundo más costoso. Por lo tanto, a medida
que aumente la cantidad de VR y SF, mayor
será su precio, pero esto no se puede comparar
con los beneficios ambientales que traería
utilizar VR en lugar de arena.
3.6 Diseño de edificación en mampostería
estructural
Para esta investigación, se llevó a cabo el
diseño de una vivienda de dos plantas en
mampostería reforzada siguiendo los
lineamientos de las normas colombianas de
diseño y construcción sismo resistente, NSR-
10. A su vez, se implementó el diseño con MC
y mortero con SF-10 – VR100 como morteros
de junta. Para ambos diseños se utilizó
resistencia a compresión a los 28 días.
También, se determinó la resistencia de la
mampostería basada en el mortero de pega
empleado, en la calidad de los materiales
cuando se inyectan con mortero de relleno y la
resistencia a compresión del mortero de
relleno mediante lo estipulado en el título D de
la norma NSR-10 [24]. Es importante resalar
que el diseño se realizó con base en la calidad
de los materiales y el método de la resistencia
última estipulados en la norma.
Así pues, se obtuvo un mayor peso en la
estructura de mortero con vidrio reciclado en
comparación con la estructura de mortero
convencional en un 0,21%, debido a la mayor
densidad presentada en la mezcla de mortero
con vidrio reciclado, lo que incrementó las
cortantes y momentos actuantes para ambas
direcciones (X y Y) en la estructura, lo que a
su vez disminuyó en un 6.05 % los
desplazamientos horizontales debido a una
mayor rigidez en sus elementos, por lo que al
verse sometida a cargas horizontales presenta
menores deformaciones.
4. Conclusiones
De acuerdo a los materiales, análisis y
resultados encontrados en la investigación, se
concluyó que el chequeo de esfuerzos respecto
a la capacidad cortante y calidad de los
materiales cumplen con los parámetros
establecidos, demostrando la eficacia y
aplicabilidad de nuevos materiales alternativos
en la construcción que contribuyan con el
medio ambiente y cumplan los requisitos
mínimos establecidos en la norma NSR-10.
Igualmente, se determinó que el uso de VR en
compañía de SF en los morteros de pega, es
conveniente para la sustitución parcial del
agregado fino natural hasta en un 100%, pero
es necesario llevar algunos estudios a
profundidad con relación a la durabilidad del
material.
Con relación a las propiedades físicas del
mortero de pega, se detectó una pérdida de
trabajabilidad en las mezclas de mortero con
VR y SF a medida que el porcentaje de estos
aumenta en la muestra debido a que las
partículas de VR al poseer una superficie lisa
de sus caras, forma angular y alargada, tienden
a orientarse en un solo plano dificultando la
manejabilidad del mortero, y el SF debido a su
alta capacidad de absorción de agua le quita
manejabilidad. Se recomienda que en el
proceso de abrasión, el VR sea sometido
durante un periodo de tiempo a desgaste por
medio del roce con las cavidades internas de la
máquina de los ángeles sin esferas de acero
para la obtención de partículas con una
geometría más redondeada.
Así mismo, se observó una pérdida en la
absorción de agua y un incremento en la
densidad a medida que los porcentajes de VR
y SF aumentaron, por la acción de la
microsílica como un gel que potencia la
adherencia entre las partículas de agregado y
la pasta de cemento, reduciendo el contenido
de vacíos y su tasa de absorción. Además, al
analizar la influencia del VR y SF en la
resistencia mecánica de las mezclas de
mortero, es claro que estos dos componentes
generan un efecto positivo en la mezcla,
resultando en mayores resistencias a
compresión y flexión en edades más tardías
cuando se utilizó el 100% de VR y el 10% de
SF. Lo anterior se debe a factores como la
formación de silicatos de calcio (C-S-H) por
parte de las partículas más finas de VR que
generan reacción puzolánica proporcionando
una mayor resistencia al mortero, y además a
la acción del SF que permite una mejor
adherencia entre el agregado y la pasta de
cemento, dando lugar a una matriz más densa
y resistente que la de un mortero convencional.
Por otra parte, el mortero con VR y SF eleva
los costos del material, razón por la cual
económicamente no es un material viable. Sin
embargo, son mayores los beneficios que le
traería al medio ambiente para lograr reducir
los grandes volúmenes de vidrio de botellas
post consumo. Finalmente, al evaluar las
edificaciones en mampostería estructural para
mortero de pega MC y SF10 VR100, se
obtuvo esfuerzos muy similares en ambos
casos. Sin embargo, el uso de VR y SF
aumenta la adherencia del mortero de pega lo
cual se considera un factor relevante dado las
características sísmicas de nuestro país. No
obstante, aunque el mortero de pega con SF10
y VR100 ofrece una mayor resistencia que el
MC, esta no influye notablemente en el valor
de la resistencia a compresión de los muros de
mampostería, pero si en sus propiedades de
deformabilidad y adherencia, ejerciendo
efectos de restricción de la deformación lateral
de la unidad.
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