Negocios y Tecnologías de Gas Natural Licuado

ANÁLISIS COMPARATIVO DE PROCESOS DE LICUEFACCIÓN DE GAS NATURAL

Ramiro Guerrero-Navia, Marco González D.

Departamento de Mecánica
Universidad Simón Bolívar
Baruta, Miranda, Venezuela

RESUMEN

La alternativa de monetización del gas natural vía gas natural licuado toma cada día
más relevancia dentro del mercado energético internacional. En la industria del gas
natural licuado, los procesos de mayor aplicación emplean refrigerantes como
componentes puros o como mezclas para lograr el enfriamiento, licuefacción y
subenfriamiento del gas. En este trabajo se desarrolla una comparación conceptual
de las principales tecnologías a escala global para plantas con capacidades de 4,7
millones de toneladas anuales. Además, se describen los elementos clave y los
aspectos principales del desempeño de los procesos de licuefacción. El consumo
energético de cada uno de estos procesos es comparado y relacionado con el
acercamiento de las curvas de enfriamiento y calentamiento; tipo de refrigerante,
configuración de proceso, y número de etapas de compresión sobre la eficiencia del
proceso. Los resultados obtenidos indican que el proceso que usa Pre-enfriamiento
con Propano y Mezcla de Refrigerantes es más eficiente que los procesos de Mezcla
Única de Refrigerantes y de Cascada, para las condiciones y configuraciones de
proceso usadas en el estudio.
Palabras – Clave: Gas natural licuado, Requerimiento energético, Proceso de
licuefacción, Mezcla de Refrigerante, Cascada

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ANÁLISIS COMPARATIVO DE PROCESOS DE LICUEFACCIÓN DE GAS NATURAL.

INTRODUCCION

El gas natural licuado (GNL) es una forma de transporte de gas considerada

rentable, entre otras situaciones, cuando la demanda se encuentra muy distante de
los campos productores (distancias mayores a 3000 Km). En un mercado
internacional de gas natural en continuo crecimiento (91% de incremento en el
período 1995-2006), el GNL fue utilizado para transportar el 28,21% del gas natural
comercializado internacionalmente durante el año 2006 (BP, 2007).

El proceso de licuefacción de gas consiste en disminuir su temperatura hasta

aproximadamente –160 ºC, disminuyendo su volumen en una relación 600:1, lo cual
permite el transporte de importantes volúmenes de gas natural a grandes distancias
en barcos refrigerados en forma rentable (Tariq, 2004). Previo a la licuefacción, el
gas natural producido de los yacimientos es tratado para eliminar contaminantes
(H2S, agua, CO2, mercurio) y procesado para separar en fase líquida, los elementos
más pesados del gas; luego la fase gaseosa de ese procesamiento es sometida a la
etapa de licuefacción, mencionada anteriormente.

Las tecnologías de licuefacción están basadas en un ciclo de refrigeración donde

el refrigerante es sometido a sucesivas etapas de expansión y compresión,
transportando calor desde muy altas a bajas temperaturas. El refrigerante puede ser
parte de la corriente de alimentación del gas natural (proceso de ciclo abierto) o un
fluido separado recirculado continuamente a través del proceso (ciclo cerrado). De
igual forma, el refrigerante puede poseer varios componentes puros, que pueden ser
alimentados al proceso a distintas presiones, como también una o varias mezclas de
componentes alimentados al proceso a una o varias presiones (Finn et al., 1999;
Mokhatab y Economides, 2006; y Guerrero et al., 2007).

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En general, las principales tecnologías desarrolladas comprenden: a) Procesos

que usan componentes puros en su ciclo de refrigeración, como el Cascada
Optimizada de ConocoPhillips; b) Procesos que usan una mezcla de refrigerantes en
su ciclo de refrigeración, como PRICO®, desarrollado por Black & Veatch Pritchard;
c) procesos que usan refrigerantes puros como el propano para pre-enfriamiento y
una mezcla de refrigerante para enfriamiento y subenfriamiento, como el C3MR
desarrollado por Air Products; y d) procesos que usan múltiples mezclas de
refrigerantes en cascada como el Statoil-Linde MFC y los DMR, que usan dos
mezclas de refrigerante y han sido desarrollados por Shell, Liquefin y Air Products.

El proceso C3MR es el de mayor aplicación a escala mundial para plantas de

gran capacidad, con un 80% de la producción mundial de GNL (Remeljej y Hoadley,
2006; y Van de Graff y Pek, 2005); no obstante, Van de Graff y Pek (2005) señalan
que las nuevas tecnologías de licuefacción que han sido desarrolladas harán
disminuir la participación de mercado del C3MR.

En el presente trabajo se desarrolla un análisis comparativo de los aspectos

principales del desempeño de los procesos de licuefacción de gas natural que
emplean refrigerantes; de igual forma se amplía un análisis basado en los
requerimientos energéticos de estos procesos empleando como refrigerantes una
mezcla en una sola etapa, componentes puros en tres etapas y la combinación de
componentes puros con mezcla de refrigerantes en distintas etapas.

CICLOS DE REFRIGERACIÓN USADOS EN LA LICUEFACCIÓN DE GAS

El principio básico para el enfriamiento y licuefacción del gas usando

refrigerantes es lograr el mayor acercamiento entre la curvas de: enfriamiento del gas
de proceso y calentamiento del refrigerante; esto resulta en un proceso
termodinámicamente más eficiente, requiriendo menos energía por unidad de GNL
producido (Mokhatab y Economides, 2006).
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En una curva de enfriamiento de un proceso de licuefacción típico, se pueden

notar tres zonas que incluyen: a) una zona de pre-enfriamiento, b) una zona de
licuefacción y c) una zona de subenfriamiento, todas estas zonas son caracterizadas
por tener diferentes concavidades en la curva o calores específicos a lo largo del
proceso. Todos los procesos de GNL son diseñados para minimizar las diferencias
entre las curvas de enfriamiento del gas y la de calentamiento del refrigerante
(Mokhatab y Economides, 2006). La forma de la curva del refrigerante depende de su
composición; por lo tanto la selección de un componente puro o una mezcla en el
ciclo de refrigeración es sumamente importante para el acercamiento entre estas
curvas.

Ciclo refrigerante con componentes puros.

El gas natural es enfriado, condensado y subenfriado en los intercambiadores

de calor por medio de componentes puros, las aplicaciones más comunes (ciclo de
cascada) usan tres componentes: propano, etileno (o etano) y finalmente metano en
tres etapas discretas. Con el uso de componentes puros se obtienen rangos de
temperatura de operación restringidos debido a las propiedades físico-químicas de
cada uno de éstos, razón por la cual los procesos se aplican en una serie de etapas.
Los tres circuitos de refrigerante generalmente tienen multi-etapas de expansión y
compresión, cada una operando a tres niveles de temperatura distinta. Los ciclos
están acoplados de tal forma de obtener el mayor rendimiento energético posible. El
ciclo en cascada requiere de una baja cantidad de energía para todas las etapas, ya
que el flujo de refrigerante es bajo, debido a una mayor diferencia de temperatura en
el intercambiador. Este proceso es también flexible operacionalmente, ya que cada
circuito de refrigerante puede ser controlado por separado; la mayor desventaja es
que tiene asociado un alto costo de capital debido al número de circuitos de
compresión (Finn et al. 1999; Lee et al., 2002).

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Ciclo refrigerante con mezcla.

Este ciclo permite modificar las curvas de enfriamiento y calentamiento, en

diferentes fases o etapas del proceso de licuefacción, obteniendo una alta eficiencia
de refrigeración y una reducción del consumo de energía. La composición de la
mezcla es especificada para que el refrigerante líquido se evapore en un rango de
temperatura similar a la del gas natural que se va a licuar. Una mezcla de nitrógeno y
de hidrocarburos (generalmente en un rango entre C1 y C5) es comúnmente utilizada
para proveer un rendimiento óptimo de refrigeración. Este tipo de ciclo tiene la
ventaja de poseer una configuración simple, lo cual implica una menor cantidad de
equipos. La mezcla de refrigerante puede ser aplicada de manera simple, en multi-
etapas o en un sistema de refrigeración en cascada. El uso de mezcla de refrigerante
es particularmente efectivo si el enfriamiento en el proceso ocurre en un rango
significativo de temperatura. En la práctica, este tipo de sistemas es considerado
menos eficiente que los sistemas convencionales en cascada, debido a que las
fuerzas impulsoras de temperaturas son más pequeñas y por ende los
requerimientos de flujo de refrigerante son mayores (Finn et al. 1999; Lee et al.
2002; Mokhatab y Economides. 2006).

El diseño de una mezcla de refrigerante requiere de ciertos grados de libertad

que deben ser manipulados simultáneamente, tres variables claves juegan un papel
importante ya afectan el desempeño general del proceso, éstas son: nivel de presión,
flujo de refrigerante y composición del refrigerante.

La selección de un nivel de presión para la evaporación de la mezcla de

refrigerante afecta la diferencia en la temperatura entre la curva de enfriamiento del
proceso y la curva de evaporación del refrigerante, ya que un incremento en la
diferencia de la temperatura elevará los requerimientos de energía del proceso.

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Por su parte, un incremento en el flujo de refrigerante puede aumentar la

diferencia de temperatura entre la curva de enfriamiento del proceso y la curva de
evaporación, y viceversa. Un incremento en el flujo de refrigerante aumenta los
requerimientos de energía de la refrigeración. Sin embargo, si el flujo de refrigerante
es muy bajo, pudiese causar un cruce de temperaturas (diferencias de temperaturas
negativas) en el intercambiador de calor.

La composición de la mezcla de refrigerante puede ser manipulada para alcanzar

las condiciones requeridas. La introducción de nuevos componentes o el reemplazo
de componentes ya existentes por unos nuevos, provee de grados de libertad
adicionales para alcanzar un mejor desempeño.

Consumo Energético del Proceso

Las mayores irreversibilidades presentes en los procesos de GNL están dadas

por las pérdidas en los sistemas de compresión, las fuerzas impulsoras presentes en
el intercambiador principal y demás intercambiadores de calor, y las pérdidas por
fuga de refrigerantes. Para este trabajo, sólo se consideran como consumo
energético los requerimientos de energía del compresor, los cuales representan el
mayor porcentaje de las pérdidas totales en el proceso (Pilarella et al., 2005).

Comparación de Procesos

Tres variaciones importantes de los procesos de licuefacción de gas natural son

los procesos de mezcla única de refrigerante, el proceso de cascada y el proceso de
propano preenfriado y mezcla de refrigerante. Del análisis en detalle de cada uno de
estos procesos se logra obtener una visión precisa de los aspectos fundamentales
que inciden en el rendimiento. Para la determinación de los consumos energéticos
para cada caso se estableció una capacidad de 4,7 MMTPA, con una entrada de gas
con una composición típica de gas en Venezuela (ver Tabla 1), a 40 barg y 25 ºC, y

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considerando en compresores una eficiencia politrópica de 80% y en enfriadores,

una caída de presión de 0,1 bar y una temperatura de refrigerante de 25 ºC.

Tabla 1. Composición del gas de entrada a la planta de GNL

Componente Porcentaje Molar
C1 94,65
C2 1,50
C3 0,75
nC4 0,29
iC4 0,10
nC5 0,11
iC5 0,07
C6+ 1,51
N2 1,02

En la Figura 1 se muestra un esquema general del proceso de mezcla única

de refrigerante, para 1, 2 y 3 etapas de compresión. En este proceso el gas es
enfriado, licuado y subenfriado en el intercambiador de calor principal, por medio de
una mezcla única de refrigerante con componentes de C1 a C4 y N2. En este
proceso el refrigerante de baja presión promueve la condensación del refrigerante de
alta que posteriormente es expandido a través de una válvula J-T a fin de garantizar
el diferencial de temperatura requerido en el intercambiador de calor. (Price et
al,1996; Remejej y Hoadley, 2006, y Tariq, 2004)

Evaluando el SMR para las condiciones indicadas en la Tabla 2, se puede

apreciar que con la compresión en tres etapas se logra un ahorro energético del
11,81% con respecto a la compresión en una sola etapa, mientras que entre dos y
tres etapas, el ahorro de energía es bajo: 1,3%; considerando que el costo adicional
de la tercera etapa no genera mayores beneficios, se determina que la configuración
más adecuada sería una compresión en dos etapas, lo cual se ajusta a la realidad de
la industria del GNL, con equipos de una relación de compresión menor a 5.
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Gas Natural

3,7 bar 40 bar

Pr: 10,81 Intercambiador de

Calor Principal

12,17 bar
3,7 bar 40 bar

Pr: 3,29
Separador

Separador 8,18 bar 18,08 bar GLP

3,7 bar 40 bar

GNL

Pr: 2,21

Compresor de Refrigerante

Figura 1. Esquema General del Proceso de Mezcla Única de Refrigerante para

Una, Dos o Tres Etapas de Compresión

Tabla 2. Características para los Casos Evaluados del Procesos SMR.

Variaciones del Proceso SMR

Mezcla de Refrigerante
C1 0,3556
C2 0,2784
C3 0,0823
nC4 0,1866
N2 0,0971
Flujo de Refrigerante(kmol/s) 23,10
Casos Evaluados Caso1 Caso2 Caso3
Presión Baja (bar) 3,70 3,70 3,70
Presión Alta (bar) 40,00 40,00 40,00
Presión Intermedia 1 (bar) - 12,17 8,18
Presión Intermedia 2 (bar) - - 18,08
Relación de Compresión 10,81 3,29 2,21
Consumo Energético (MW) 200,40 179,10 176,74
Ahorro Energético (%) - 10,63 11,81

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Las curvas de enfriamiento y calentamiento en el intercambiador de calor

principal después de la separación de pesados para el SMR bajo las condiciones
evaluadas (Figura 2), poseen un buen acercamiento. Sin embargo, la composición
del refrigerante puede ser mejorada (disminuyendo la separación en el rango de -
28°C a 25°C), para así obtener una mayor eficiencia energética.

Un mejoramiento del proceso SMR podría ser la incorporación de una etapa

de preenfriamiento, para así reducir el rango de temperatura de enfriamiento y
licuefacción del gas que se tiene que efectuar en el único intercambiador de calor;
esto generaría una mezcla de refrigerante con un menor número de componentes.
Este hecho llevaría a un proceso C3MR, el cual se caracteriza por tener buen
desempeño en climas tropicales (Paradowski, 2004), lo cual permite emplear un
refrigerante como propano para lograr la disminución de la temperatura del gas hasta
-32°C requiriendo menores flujos másicos que los refrigerantes de mezcla e
incurriendo en una generación de entropía moderada, producto de las diferencias de
temperaturas presentes en el intercambiador de calor.

Figura 2. Curva de Enfriamiento y Calentamiento en el Intercambiador de Calor

Principal Antes de la Separación de Pesados para el SMR

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En la figura 3 se muestra un esquema general de proceso C3MR, en el cual el

propano es incorporado al proceso en tres etapas y la mezcla de refrigerante es
diseñada en función al rango de enfriamiento requerido. Las condiciones y
características evaluadas del C3MR están indicadas en la Tabla 3.
Ciclo de Propano

Compresor de Propano

Gas Natural Separador

GLP

Ciclo de Mezcla de
Refrigerante

Compresor de Mezcla GNL

Figura 3. Esquema General del Proceso de Pre enfriamiento con Propano en tres
Etapas y Mezcla de Refrigerante.

Tabla 3. Características para el Proceso C3MR.

Condiciones del Proceso C3MR

Variables Propano Mezcla de Refrigerante (%molar)
Presión Baja (bar) 1,3 3,7 C1 0,4003
Presión Media (bar) 2,94 - C2 0,3773
Presión Alta (bar) 6,64 18,4 C3 0,1334
Relación de Compresión 15,0 4,0 nC4 0,0196
Flujo de Refrigerante (kmol/s) 11,97 22,86 C1 0,0693
Consumo Compresor (MW) 89,62 84,11
Consumo Energético Total (MW) 173,73

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De acuerdo a los valores reportados, se puede apreciar que existe una reducción
del consumo energético (4%) de las unidades compresoras para la configuración de
C3MR descrita. No obstante, el licenciante Air Products (APCI) (Thompson, et al.,
2004) reporta para su proceso de C3MR (configuración aproximada a la presentada
en este trabajo) requerimientos un poco menores a los aquí obtenidos (aprox. 10%).
Esto le brinda ventajas potenciales a este proceso, mas aun si se observa la Figura
4, a pesar de obtener un mejor acercamiento entre las curvas de calentamiento y
enfriamiento, la mezcla pudiese ser mejorada para mayores rendimientos.

Figura 4. Curva de Enfriamiento y Calentamiento en el

Intercambiador de Calor Principal. Proceso C3MR

Si al proceso C3MR, se sustituye el uso de una mezcla refrigerante etapas

sucesivas de componentes puros, se obtendría un proceso de configuración similar a
los procesos típicos de cascada. En la Figura 5 se muestra un esquema general en
el cual propano, etano y metano de manera pura, son alimentados al proceso, cada
uno en ciclos independientes pero aprovechando las temperaturas de las etapas
anteriores para promover la condensación del refrigerante siguiente, es decir el etano
es condensado con la evaporación del propano y a su vez el metano es condensado
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con la evaporación del etano. Algunas aplicaciones emplean etileno para la segunda
etapa a diferencia del etano con diferencias no tan significativas, obviamente su uso
va depender de la disponibilidad del mismo, considerando la complejidad de los
procesos para su obtención es considerado el etano en este trabajo.

Gas Natural
GNL

Compresor de Propano

Compresor de Etano

Compresor de Metano

Figura 5. Esquema General del Proceso de Cascada.

Algunos autores y licenciantes de este proceso tipo cascada, como

ConocoPhillips, señalan que el proceso es tan eficiente como los procesos de mezcla
de refrigerantes (Finn et al., 1999); sin embargo, el valor de energía requerida aquí
reportado (505,89 MW – ver Tabla 4) está por encima de los valores obtenidos en las
dos configuraciones de proceso anteriores, lo cual indicaría que el proceso real tipo
Cascada tiene diferencias no visualizadas en el modelo aquí reportado. No obstante,
en el proceso tipo Cascada las irreversibilidades generadas debido a los gradientes
de temperaturas son mayores, el distanciamiento de las curvas de calentamiento y
enfriamiento es mayor y por lo tanto el consumo energético del compresor debe ser
mayor.

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Tabla 4. Características para el Proceso Tipo Cascada.

Variables Propano Etano Metano

Presión Baja (bara) 1,4 1,4 1,4

Presión Alta (bara) 7,0 19,0 45,0

Presión Intermedia 1 (bara) - - 4,45

Presión Intermedia 2 (bara) - 5,16 14,15

Relación de Compresión 5,0 3,68 3,18

Flujo de Refrigerante (kmol/s) 15,75 11,09 31,16

Consumo Compresor (MW) 78,70 82,40 344,79
Consumo Energético Total (MW) 505,89

Los ciclos de mezcla de refrigerantes, a diferencia de los ciclos con componentes

puros, poseen un mayor grado de libertad, es decir adicionalmente a las presiones
de evaporación y de condensación, y al flujo másico, las fracciones de cada uno de
los componentes pueden ser modificadas, representando cada uno de estos grados
de libertad adicionales, para la optimización del proceso. Por otro lado, los ciclos de
cascada tienen como ventaja que cada ciclo puede ser operado separadamente,
además de que la existencia de un gradiente de temperatura mayor en el
intercambiador de calor reduce el área de transferencia de calor requerida y su vez el
tamaño de la planta.

CONCLUSIONES

En este trabajo se realizó un análisis comparativo de los requerimientos

energéticos de tres ciclos de licuefacción de gas natural: mezcla única de refrigerante
o SMR, C3MR y Cascada. Se demuestra que el número de etapas de compresión es
un parámetro de diseño clave en los procesos de licuefacción del gas natural,
dependiendo el número óptimo de etapas de la comparación entre el ahorro
energético y el costo relacionado con el incremento de etapas. Para los datos usados
en el proceso SMR, el número óptimo de etapas de compresión es dos. La

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incorporación de una etapa de pre enfriamiento con propano al proceso de SMR,

permite mejorar su rendimiento energético. El proceso de licuefacción de gas natural
mediante componentes puros como refrigerantes, requieren un mayor consumo
energético de las unidades compresoras que los procesos que emplean mezclas de
refrigerante.

Finalmente, la utilización de un proceso que emplee una etapa de pre-

enfriamiento con propano y licuefacción y subenfriamiento con mezcla de
refrigerante, es una buena alternativa desde el punto de vista del requerimiento
energético, para posibles proyectos a desarrollarse en Venezuela.

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