Semana 7:

Herramientas para el Análisis de fallas. Revisión de un caso

propuesto, utilizando

análisis causa-raíz.: El Análisis Causa-Raíz (ACR) El ACR es una metodología sistemática y

comprensiva para identificar las fallas, en los procesos de atención y los sistemas hospitalarios,
que pueden no ser aparentes en forma inmediata, y que pueden haber contribuido a la
ocurrencia de un evento adverso y/o casi daño. El objetivo de un ACR es establecer: ¿qué
sucedió?, ¿por qué sucedió? y ¿qué puede hacerse para prevenir que suceda de nuevo?

LIBRO MANTENIMIENTO, PLANEACION,EJECUCUON Y CONTROL:PAG 337

Los métodos para ahorrar recursos en mantenimiento pueden ser varios, pero sobresalen dos:
uno que consiste en ampliar los períodos entre mantenimientos planeados (esto se puede
lograr mediante el control de los parámetros CMD, Beta y asociados, con el fin de que no se
incrementen las fallas conocidas ni aparezcan nuevas en estos períodos de expansión entre
tareas proactivas). Y el segundo método, y quizá el más exitoso para lograr grandes ahorros en
mantenimiento, es el análisis de fallas que sirve para erradicar o controlar fallas reales o
potenciales en los elementos o equipos. La metodología de análisis de fallas se constituye por
sí misma en uno de los instrumentos avanzados de mantenimiento más útiles y usados en los
niveles 2, 3 y 4. Tanto el TPM como el RCM la aplican, aunque es independiente de ellos, y se
aplica indiferentemente del nivel en que se encuentre la empresa, y no pertenece a ninguna
de las tácticas conocidas. El FMECA presenta dos opciones: cuando se desconoce la causa de la
falla, y cuando se sabe de todas (o la mayoría) las fallas reales y/o potenciales con sus
correspondientes causas.

En el primero de los casos se utiliza la metodología de análisis de fallas y en la segunda se

aplica el procedimiento FMECA. Es posible confundir este último con la metodología que usa el
RCM para llegar a establecer el mapa (o matriz) o valoración del riesgo. Existe una diferencia
muy especial entre ambos sistemas, pues el RCM en su valoración de riesgos sólo utiliza los
parámetros de severidad y ocurrencia, mientras que el procedimiento FMECA usa tres
parámetros: severidad, ocurrencia y probabilidad de detección. Sin embargo, la metodología
es muy similar, como también lo son las tablas para su calificación en cada uno de los tres
componentes descritos (que juntos conforman la base de evaluación del RPN) (Stamatis,
1995). El costo de un minuto de falla es por lo menos diez veces superior al costo del mismo
tiempo en operación normal, dependiendo de la tasa de rentabilidad bruta de la empresa.
Pero definitivamente un minuto de falla es varias veces más costoso que un minuto de
producción corriente. Las fallas se clasifican internacionalmente en críticas, degradantes,
incipientes y desconocidas. Según la Casa OREDA, en análisis de fallas se establecen dos tipos:
crónicas y esporádicas; las primeras son las verdaderamente importantes, ya que los tiempos
de no funcionalidad que implican son mucho más grandes en el tiempo que los períodos no
productivos de las esporádicas, aun siendo estas últimas más impactantes, dramáticas y
preocupantes ante los directivos, pues son más visibles (OREDA, 2002). Las fallas esporádicas
son una desviación del estándar (por lo general, hacia el límite inferior), en una operación
normal (por lo general, en el lado bajo). No siempre dejan secuelas en la producción y/o
mantenimiento, pues una vez desaparece la causa de la falla, todo regresa a la normalidad.
Casi siempre al eliminar una falla esporádica se regresa a una situación de funcionalidad
normal (que usualmente no es mejor de la que se tiene antes de que ocurra). Estos son
eventos, por lo general, poco frecuentes y casi nunca una falla esporádica se relaciona con otra
del mismo tipo. Las fallas crónicas son eventos muy frecuentes, pero cuando se eliminan o se
controlan se logra restaurar la funcionalidad a su punto máximo y se eleva el nivel esperado
del desempeño. Son repetitivas, no dramáticas y casi siempre son fáciles de corregir. Sin
embargo, son difíciles de controlar o erradicar (sólo se puede lograr al aplicar análisis de fallas
con el debido componente de ingeniería), se aceptan como parte normal de los costos de
producción. Las fallas recurrentes afectan de forma inmediata la producción y/o el
mantenimiento. Ejemplo de ellas son las que se presentan en los rodamientos, los sellos, las
correas, los engranajes, las interrupciones de los sistemas de control o potencia, los problemas
comunes y corrientes de la unidad de producción, etc.

Cada evento de falla crónica tiene un impacto relativamente bajo, pero cuando se totaliza en
el transcurso de un período de tiempo y se combina con otras fallas crónicas, afecta de forma
muy notoria la economía de la empresa. Al encontrar la causa raíz de las fallas crónicas y
controlarla se logra aumentar la productividad, elevar los índices de CMD, mejorar la
rentabilidad y el desempeño, se maximiza la productividad y, por ende, la competitividad,
situación que no sucede en las esporádicas.