TIPOS DE ELECTRODOS PARA RECUPERAR DISTITNOS

MATERIALES
RECUBRIMIENTOS PROTECTORES El desgaste es la pérdida progresiva de material en
la superficie de trabajo de una pieza o cuerpo. Ahora, para hacer una buena selección del tipo
de revestimiento protector y la aplicación que se necesita, para recuperar la superficie
desgastada, hay que conocer los tipos de desgaste a los que puede estar sometido la pieza que
se quiere proteger, ya que un recubrimiento puede tener una alta resistencia a un determinado
tipo de desgaste bajo ciertas condiciones, pero al cambiar la forma del desgaste debido al
cambio de las condiciones originales, el recubrimiento puede no responder de buena forma y
no funciona. Los tipos de desgaste más conocidos son:

 Abrasión: Es el desgaste causado por el movimiento de partículas sobre una superficie,

pudiéndose dividir en

1) abrasión de bajo esfuerzo, ocasionado por pequeñas cargas y sin fracturar el material
abrasivo,

2) abrasión de alto esfuerzo, ocasionado por grandes cargas y generalmente el material abrasivo
atrapado entre las dos superficies se fractura y

3) abrasión por desgarramiento, donde el material abrasivo es grande y el desgaste está

combinado con impacto. Desgaste por deslizamiento: Es el desgaste originado por el
deslizamiento entre dos superficies metálicas sin la presencia de material abrasivo y con o sin
lubricación.

 Erosión: Es el desgaste originado por la acción de partículas que son transportadas por
un fluido y que impactan la superficie de la pieza. La pérdida del material esta
relacionada con el ángulo de incidencia, el tipo de material impactante, el tamaño, la
velocidad y la forma de las partículas. Estas variables influyen en la selección del tipo
de revestimiento, ya que para ángulos pequeños, se requiere de alta dureza de este y
para ángulos grandes lo que se necesita es de gran tenacidad.
 Cavitación: Es el desgaste originado por la implosión de burbujas producidas en una
zona de baja presión, en un sistema que maneja fluidos, donde la energía liberada
durante la implosión de estas burbujas causan picaduras en el metal.
 Impacto: Es el desgaste originado por un cuerpo que tiene una velocidad y choca contra
otro, para que un material pueda soportar impactos debe tener una alta tenacidad.
 Corrosión: Es el desgaste originado por una reacción química o electroquímica entre un
metal o aleación y su medio ambiente, en donde los átomos metálicos superficiales
pasan a compuestos químicos o minerales.
RECUPERACIÓN POR SOLDADURA
Los tipos de desgaste pueden aparecer solos o combinados y se deberá seleccionar el electrodo
que deposite el revestimiento protector que resista de la mejor manera a los diferentes tipos de
desgaste, al que esta sometida la pieza. Para seleccionar el revestimiento más adecuado se debe
identificar el tipo de desgaste y el metal base. La aplicación de recubrimientos duros en
superficies deterioradas consiste en depositar alguna clase de aleación especial sobre una parte
metálica, por alguno de los diversos métodos, para formar una superficie que resista los
fenómenos de desgaste anteriores o alguna combinación de ellos. Para una buena aplicación del
revestimiento protector, hay que tener en cuenta la preparación superficial y para esto hay que
limpiar la zona de soldadura de suciedad, grasas, aceites, óxidos y contaminantes, remover el
material corroído, deformado o fatigado, se deben reparar la grietas con aleaciones compatibles
con el metal base y en lo posible tratar de soldar en posición plana.
Cuando las piezas están muy desgastadas, es necesario restaurarlas cerca de su forma y medida
original antes de aplicar el revestimiento protector, para esto se usan aleaciones compatibles
con el metal base y el revestimiento protector, que tengan buena resistencia al tipo de desgaste
sufrido por la pieza, que tengan una buena tenacidad y en ciertas ocasiones, se usa metal de
aporte similar al metal base, pero casi siempre no es la mejor opción, sólo cuando la pérdida de
metal base es muy grande y se pueden utilizar postizos.
En el proceso por arco eléctrico se recomienda realizar dos pases de revestimiento protector de
alta dureza (mas de 55 HRC), para obtener la mejor condición de servicio, debido a que en el
primer pase se produce cierta dilución o mezcla con el metal base y no se puede garantizar las
propiedades del revestimiento, ya en el segundo pase se obtienen todas las propiedades de
resistencia al desgaste del revestimiento, por otro lado, un tercer pase podría arrancar los pases
de revestimiento o fisurarlo, por tal motivo no se recomienda un tercer pase con revestimiento
protector de alta dureza. En la maquinaria de movimiento de tierra, la selección de la forma del
cordón de soldadura está relacionada a las condiciones de servicio, ya que la forma del cordón
de soldadura puede influir en el tiempo de servicio del recubrimiento y en el gasto de energía
para realizar el mismo trabajo, ya que algunas formas del cordón permiten una mejor
adherencia del material a mover que otras. Las formas de los cordones de soldadura más
conocidos son el paso corto, cordón largo, puntos, diamante o rombo y espina de pescado
RECUPERACIÓN DE ACEROS AL MANGANESO
El aumento de la dureza superficial de los aceros austeníticos al manganeso, al ser trabajados,
se debe a la transformación de la austenita (blanda y dúctil) a martensita (dura y frágil). Estos
aceros inicialmente no son magnéticos ya que la austenita no es magnética, pero a medida que
se van deformando por el trabajo, la austenita se transforma en martensita, la cual es magnética,
por tal motivo, si la pieza presenta un indicio de magnetismo, indicará la presencia de martensita
en la superficie. El mecanismo completo del aumento de la dureza durante el trabajo, aún no ha
sido establecido claramente, sin embargo, se deduce que la fragmentación del grano o la
orientación cristalográfica son importantes.

Las piezas de acero austenítico al manganeso no deben ser calentadas por encima de 300°C o
enfriadas lentamente, debido a que puede provocar una transformación de la austenita en
martensita, lo que 202 Scientia et Technica Año XIII, No 37, Diciembre de 2007. Universidad
Tecnológica de Pereira. llevaría a disminuir propiedades mecánicas como la ductilidad y la
tenacidad, además de bajar drásticamente su soldabilidad, por tal motivo. Cuando se va aplicar
soldadura en piezas de acero austenítico al manganeso, hay que remover o eliminar las
superficies endurecidas, la zona a soldar debe estar libre de óxidos, mugre y grasas, hay que
evitar todo precalentamiento y enfriamiento lento, ya que contribuiría al calentamiento
excesivo de la pieza durante el proceso de soldadura, el precalentamiento sólo se hará cuando
la temperatura ambiente sea menor de 5˚C y este precalentamiento sólo será para sacarle el
frío de la pieza. Cuando se aplique el electrodo se recomienda la técnica de cordón recto sin
oscilaciones y con cordones alternados y espaciados en la pieza para evitar deformaciones
excesivas y mantener el metal frío, además mantener al mínimo la dilución entre el metal base
y el metal de aporte, usando amperajes bajos con electrodos de bajo amperaje. En lo posible
trabajar en varias piezas al mismo tiempo, para poder aplicar pequeños cordones en cada pieza
y por último contemplar la posibilidad de sumergir parcialmente la pieza en agua para que
absorba calor durante el proceso de soldadura.

RECUPERACIÓN DE ACEROS HERRAMIENTA

Los aceros herramienta se deben soldar en estado recocido, pero en muchos casos no se hace
por el aumento de los costos. Las soldaduras de estas piezas se aplican en condición de
bonificado (Temple y revenido), teniendo en cuenta que el precalentamiento y el
poscalentamiento del metal base no pueden exceder la temperatura original de revenido. El
precalentamiento es muy efectivo para eliminar o reducir el agrietamiento del metal base, ya
que minimiza los esfuerzos de contracción. La temperatura de precalentamiento recomendada
en función del tipo de acero para herramientas es: Aceros herramienta templados en agua 150˚C
Aceros herramienta templados en aceite 200˚C Aceros herramienta templados al aire 300˚C
Aceros herramienta de alta velocidad 200 - 250˚C Aceros herramienta para trabajo en caliente
350˚C El metal de aporte se debe seleccionar teniendo en cuenta los siguientes factores: *
Cuando el metal base está recocido, la composición del metal de aporte deberá ser similar a la
del metal base, para que responda de la misma forma a los tratamientos térmicos posteriores y
obtenga la misma dureza. * Cuando el metal base tiene tratamiento térmico de temple, es
necesario tener en cuenta el área de la junta, de manera que el metal de aporte endurezca
durante el enfriamiento, en estas condiciones el metal de aporte puede ser completamente
diferente al metal base.
ALUMINIO TECNICAS DE SOLDEO
Debemos destacar que uno de los Tipos de soldaduras ideales para aprender como
soldar metal liviano como el aluminio requiere la máxima precisión para asegurar un
enlace fuerte.

Y saber soldar el aluminio es una cuestión de ensamblar las herramientas correctas,

ejercitando la paciencia y la precaución, para así ir ganando experiencia.

Generalmente las soldaduras con aluminio se realizan:

 Soldar aluminio con Estaño

 Soldar aluminio con MIG
 Soldar aluminio con TIG

El aluminio es un metal ligero, de color blanco plateado y relativamente blando. Si

comparamos dos piezas de las mismas dimensiones, una de aluminio y otra de acero,
observaremos que el peso de la primera es aproximadamente tres veces superior a la
de la segunda, por lo que podemos decir que la densidad del aluminio es la tercera parte
de la del acero. El aluminio es conocido también por su resistencia a la corrosión frente
al aire, agua, aceites, alimentos y muchos agentes químicos. Esta resistencia se debe
a la existencia de una capa de óxido de aluminio, llamada alúmina, que impide la
corrosión del metal. Se trata de una capa refractaria, es decir, que posee una
temperatura de fusión muy elevada por lo que se debe retirar antes o durante la
operación de soldeo para permitir una buena fusión del metal base. El aluminio es un
metal muy dúctil (incluso a muy bajas temperaturas) y con baja resistencia mecánica.
Sin embargo las aleaciones de aluminio tienen mayor resistencia mecánica que el
aluminio puro ya que los elementos de aleación endurecen y mejoran las características
mecánicas del aluminio. El aluminio puro se utiliza principalmente en aplicaciones
eléctricas, debido a su excelente conductividad eléctrica, superior a la de las aleaciones
de aluminio.
ALEACIONES DE ALUMINIO El aluminio se alea principalmente con el Cobre (Cu),
Magnesio (Mg), Silicio (Si), y Zinc (Zn). También se suelen añadir pequeñas cantidades
de Cromo (Cr), Hierro (Fe), Níquel (Ni) y Titanio (Ti). Existen multitud de aleaciones de
aluminio, con la ventaja de que cada una de ellas posee alguna característica superior
a la del aluminio sin alear. Las piezas de las aleaciones de aluminio pueden obtenerse
por moldeo, consiguiéndose así piezas de formas variadas, o mediante procesos que
conllevan una deformación, como la laminación o la forja, con los que se obtienen
chapas, barras, tubos, alambres, perfiles, etc. A las aleaciones destinadas a la obtención
de este tipo de productos se les denominan aleaciones para forja. Tanto en el grupo de
aleaciones para forja, como en el de aleaciones para moldeo, se pueden distinguir dos
tipos de aleaciones : X- Aleaciones tratables térmicamente (también llamadas
bonificables). Y- Aleaciones no tratables térmicamente ( también llamadas no
bonificables ).
FACTORES INFLUYENTES EN LA REALIZACIÓN DE LAS UNIONES SOLDADAS.
Temperatura de fusión del aluminio
El aluminio puro funde a unos 600ºC y las aleaciones de aluminio a unos 560ºC,
temperaturas muy bajas en comparación con la del acero (1535ºC) y la del cobre
(1082ºC). Sin embargo las aleaciones de aluminio no cambian de color durante el
calentamiento, por lo que se corre el riesgo de perforar la pieza.

Conductividad térmica
Las aleaciones de aluminio conducen el calor tres veces más rápido que el acero, por
lo que se requerirá un aporte térmico más elevado para soldar una pieza de aluminio
que una de acero, aunque ambas tengan las mismas dimensiones. Para conseguir una
buena fusión cuando la pieza tenga gran espesor, es necesario realizar un
precalentamiento.

PROCESOS DE SOLDEO El aluminio y sus aleaciones pueden soldarse mediante la

mayoría de los procesos de soldeo por fusión, así como por soldeo blando, fuerte y
soldeo en estado sólido. El soldeo por fusión se puede realizar mediante TIG, MIG, por
resistencia, plasma, láser y haz de electrones. El soldeo con electrodos revestidos y
oxigás sólo se emplea en reparaciones, o cuando no es posible utilizar otro proceso por
carencia de medios. El proceso por arco sumergido no se realiza.

RECOMENDACIONES PARA LA REALIZACIÓN DEL SOLDEO

Geometría de la unión Se puede emplear un diseño especial (fig. A) cuando sólo se
puede realizar el soldeo TIG o MIG por una sola cara y sea imprescindible obtener una
raíz suave y lisa. Se puede utilizar para espesores mayores de 3mm y en cualquier
posición. Aunque se consigue con relativa facilidad una buena penetración se requiere
gran cantidad de metal de aportación y las deformaciones pueden ser mayores que las
que se producen con diseños convencionales. Se aplica principalmente en tubería,
sobre todo en posición fija. Soldeo de Aluminio y sus Aleaciones Página -7- En las
uniones en V no se recomiendan ángulos de chaflán menores de 60º. Para espesores
gruesos se puede emplear una geometría como la de la figura B.
Consejos para soldar con aluminio
 Para unir las dos piezas con estos Tipos de soldaduras, debemos
valernos de una varilla de aluminio, que debe estar
completamente limpia y sin signos de óxido. Ya que nos permitirá
que nuestro cordón de soldadura sea óptimo.
 Se recomienda que la varilla de aluminio tenga un tamaño similar
a las varillas de tungsteno.
 Es muy importante que el gas a utilizar sea aprobado y certificado
legalmente, y nuestra principal selección debe ser un cilindro de
gas argón.
 La soldadura TIG produce una gran cantidad de radiación ultravi
oleta y es por eso que debemos valernos de ropa que nos proteja,
sino podríamos exponernos a quemaduras y daños físicos.

Como es la Soldadura de Arco Eléctrico

La soldadura de arco de metal blindado eléctrico o soldadura
electrógena son uno de los tipos de soldaduras más utilizados en el
mercado, y aparece a principios del siglo XIX por un científico inglés,
específicamente Humphrey Davy. Sin embargo en 1885 recién pudieron
conseguir soldar con electrodos de carbono.

Como se compone una soldadora por arco

Los elementos componentes son el plasma: ya que está compuesta
por electrones que transportan la corriente.

 La llama: compuesta por la zona envolvente al plasma.

 Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del
material, donde parte de éste se mezcla con el material de
aportación del electrodo, provocando la soldadura de las piezas
una vez solidificado.
 Cráter: es el surco que se produce debido al calentamiento del
metal.
 Cordón de soldadura: se forma por la fusión del metal base y el
material de aporte del electrodo, formando a su vez dos
compuestos, la escoria o impureza y la soldadura propiamente
dicha.
 Electrodos: son varillas metálicas con diversos materiales
destinadas a la fusión y unión de las partes a soldar.
 Gases: se utilizan para soldaduras de tipo MIG, soldaduras TIG o
MAG.
A continuación, os explicamos algunas de las técnicas
de soldadura más comunes
 A gas.- Es una técnica sencilla, económica y bastante común. Las técnicas de soldadura a gas
más utilizadas son las de combustión de acetileno en oxígeno, que permiten calentar a
temperaturas superiores a 3.200 ºC. Las ventajas principales son el bajo coste y, sobre todo,
la facilidad de movimiento del equipo.
 Por arco eléctrico.- La técnica por arco eléctrico es de las más desarrolladas. Se realiza con
un electrodo revestido que se nutre de una fuente de energía eléctrica. Su característica
principal, que le dio nombre, es el arco eléctrico que se forma entre el electrodo y la pieza a
soldar. Esta técnica de soldadura variará de acuerdo con el tipo de energía (continua o alterna)
y al tipo de electrodo utilizado.
 Por resistencia.- En este proceso de soldadura se utiliza una corriente eléctrica directamente
sobre las piezas, es decir, los electrodos se aplican a los extremos de las piezas lo que permite
fundirlas y unirlas. Este proceso es muy típico para la fabricación de láminas y alambres de
metal y se adapta a la perfección a la automatización. Sin embargo, hay que tener en cuenta
que necesita equipos con costes muy altos.
 Por rayo de energía.- Este proceso es fácil de automatizar, pero muy costoso. Se basa en la
utilización de un rayo láser concentrado. Su mayor ventaja es la rapidez, por lo que es un
procedimiento muy utilizado en la fabricación en masa.
 De estado sólido.- Por último, esta técnica consiste en unir dos piezas sin la necesidad de
fundirlas gracias a ondas de ultrasonido. Este proceso se utiliza principalmente con materiales
plásticos. También existe la soldadura explosiva, que tampoco necesita de fundición pues se
unen las piezas haciendo que colisiones a gran velocidad.
 Las técnicas de soldadura se han perfeccionan a lo largo del tiempo para conseguir una mejor
soldadura, más rápida y segura y con la que obtener mejores resultados, logrando así un
trabajo de mayor calidad y con mayor precisión.
 Se debe de tener mucho cuidado cuando se realicen trabajos de soldadura. Hay que tener muy
en cuenta los equipos de soldadura y los materiales que se vayan a utilizar. Además de tener
un conocimiento previo de las técnicas de soldadura que se quieran llevar a cabo.
HIERROS FUNDIDOS (FUNDICIONES DE HIERRO)
La industria de la producción de hierro fundido es una de las principales a nivel internacional.
Anualmente son producidas piezas que son ensambladas y empleadas como componentes de
equipos y maquinarias. La producción de hierro fundido es el triple al resto de las producciones
de metales ferrosos y no ferrosos juntos, superado solo por la producción de acero laminado
según datos obtenidos

Los hierros fundidos, como los aceros, son básicamente aleaciones de hierro y carbono. Con
relación al diagrama Fe-Fe3C (figura 1), los hierros fundidos contienen más carbono que el
necesario para saturar la austenita a la temperatura eutéctica, por tanto, contienen entre 2 y
6.7 % de carbono. Como el alto contenido de este elemento tiende a hacer muy frágil al hierro
fundido, la mayoría de los tipos manufacturados están en el intervalo de 2.5 a 5 % de carbono,
además, contienen silicio del 2 al 4%, manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo.

La ductilidad del hierro fundido es muy baja y no puede laminarse, estirarse o trabajarse en frío
o en caliente. Pero, se pueden vaciar de un horno de cubilote como el mostrado en la figura 2,
para obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad siendo poco soldables pero sí
maquinables, siendo relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste. Como la
fundición de piezas es el único proceso aplicable a estas aleaciones se conocen como hierros
fundidos, fundiciones de hierro o, hierros colados.

TIPOS DE FUNDICIONES DE HIERRO

Las fundiciones de hierro están compuestas por una matriz de hierro con un alto contenido
de carbono. El porcentaje más bajo de carbono de una fundición puede ser de 2.08%. Las
fundiciones más conocidas comercialmente llegan hasta un 4.5% pero se conocen casos
que superan esta cantidad.

Existen tres tipos de fundiciones de hierro que son los más conocidos a nivel industrial.

1. FUNDICIÓN BLANCA: presenta carbono y silicio en su composición. Estas

fundiciones son conocidas como insoldables. Esto se debe a que en su
estructura el carbono cristaliza combinado con el hierro formando la cementita.
Esta fase es bastante dura y frágil, con alta tendencia a la fisuración.

La fundición blanca se produce en el horno de cubilote, su composición y rapidez de

solidificación separa coladas que se transformarán con tratamiento térmico en hierro
maleable. La fundición blanca también se utiliza en aplicaciones donde se necesita
buena resistencia al desgaste tal como en las triturado

ras y en los molinos de rodillos.

Las fundiciones blancas son bastante utilizadas por su alta dureza. Aunque se han
conocido casos exitosos de reparaciones sobre ellas, no se recomienda este tipo de
procedimiento.
 2. FUNDICIÓN GRIS: en la fundición gris el carbono está en forma de
laminillas, lo que hace que esta fundición sea soldable. Tiene buena
resistencia a la compresión. Sus propiedades mecánicas son adecuadas
para un gran número de actividades. Es un material satisfactorio para
maquinarias. Aunque sus propiedades son superadas por la fundición
nodular, la fundición gris sigue siendo ampliamente utilizada.

Las aplicaciones típicas del hierro gris incluyen: pedestales para máquinas,
herramientas, herramientas de arado, bloques de motores de automóvil, piezas
que necesiten un maquinado final, entre otros.

Por lo tanto, el diagrama de equilibrio verdadero es el sistema hierro-grafito que

se muestra con línea discontinua en la figura 1. No es necesario un nuevo
diagrama, porque para todos los propósitos prácticos solamente hay que sustituir
el grafito por el carburo de hierro en las regiones de dos fases, como se indica
en la figura 1 y mover la línea vertical de la derecha hasta el 100 %. Los
principales elementos de aleación son carbono y silicio. El alto contenido de
carbono incrementa la cantidad de grafito o de Fe3C e incrementando el
contenido de carbono y silicio incrementa el potencial de grafitización y fluidez
del hierro fundido, sin embargo su resistencia se ve afectada, ya que se
promueve la formación de ferrita y el engrosamiento de la perlita.
La capacidad de amortiguación del hierro gris es una propiedad que no se mide muy a
menudo, pero que vale la pena considerar, ya que estas aleaciones tienen la habilidad
de absorber la energía y por lo tanto de detener la vibración. Por ejemplo una barra de
acero produce un sonido metálico, un abarra de hierro fundido no lo produce. Esta
característica explica las muchas armazones de máquinas que se hacen de hierro
fundido gris. El hierro gris es fácil de maquinar, debido a la presencia de carbono libre
(grafito), pero no es fácil de soldar. La soldadura puede hacerse pero requiere de una
técnica especial y generalmente queda confinada a reparaciones.

El hierro fundido gris por lo general no se trata térmicamente como el acero, pero
muchas de sus propiedades pueden variar con tratamientos térmicos. El recocido puede
liberar los esfuerzos, ablandar el hierro y hacerlo fácil de maquinar. El hierro gris se
utiliza ampliamente para guarniciones y marcos alrededor de maquinaria peligrosa.
Muchos tipos cajas para engranes, recintos para equipo eléctrico, carcasas para
bombas y turbinas, engranes, monobloques para motor y muchas otras piezas
automotrices.

3. FUNDICIÓN NODULAR:

A diferencia de la gris y la blanca, la fundición nodular contiene magnesio en su

estructura. Este elemento hace que el carbono se cristalice en forma de nódulos. Ha
sido bastante aceptada debido a sus buenas propiedades mecánicas, similares a las de
un acero al carbono. Se conoce como fundición nodular o dúctil y es bastante fácil de
producir.
También se conoce como hierro dúctil, hierro de grafito esferoidal, hierro esferulítico; en
este tipo de hierro fundido el grafito se encuentra presente como pequeñas bolas o
esferoides las cuales interrumpen con menor brusquedad la continuidad que las
hojuelas de grafito en de un hierro gris, dando como resultado una mayor resistencia y
tenacidad, comparada con una estructura semejante a la del hierro gris. El hierro fundido
nodular difiere del maleable en que generalmente se obtiene como resultado de la
solidificación y no requiere de tratamiento térmico. Las esferorides son más redondas
que los agregados irregulares de carbono revenido encontrados en el hierro maleable.
El grafito esferoidal es producido por la adición de uno más elementos al metal fundido:
magnesio, cerio, calcio, litio, sodio, bario y otros elementos producen también grafito
esferoidal. De éstos, el magnesio y el cerio son comercialmente importantes y como el
contenido total de carbono en el hierro nodular es el mismo que en hierro gris, las
matrices ferriticas y perliticas se obtienen de manera similar a la de los hierros fundidos
grises.
Los hierros perlíticos nodulares son más fuertes pero menos dúctiles que los ferríticos. También
se puede obtener una matriz martensítica templando en aceite o en agua desde una
temperatura de 870 a 930 °C, figura 8. Las estructuras templadas generalmente se revienen
después del endurecimiento a los niveles de resistencia y dureza deseados.

Poseen mayor resistencia a la tensión que los hierros grises, resistencia al desgaste y dureza
similares, poseen alta resistencia al impacto térmico y mayor maquinabilidad. Algunas
aplicaciones típicas del hierro nodular son:

- Cigüeñales, pistones, y cabeza de cilindros para automóviles y motores diesel - En acerías,

rodillos de trabajo, puertas para horno, rodetes de mesa y cojinetes.

– Llaves para tuercas, palancas, manivelas, marcos de sujeción y chucks.

- Troqueles diversos para dar forma al acero, aluminio, bronce, latón y titanio.

Cada día se están sustituyendo muchos elementos de máquinas que tradicionalmente eran de
fundición gris o acero por fundición nodular. Finalmente, en la tabla 3 se presentan las
propiedades mecánicas de este tipo de h

ierro según ASTM.

 4. HIERRO FUNDIDO MALEABLE
La materia prima para poder producir éste tipo de hierro fundido, es el hierro fundido blanco,
en donde el carbono se encuentra en forma de carburo (Fe3C). Aprovechando que el carburo
de hierro es una fase metaestable y que su descomposición en Fe + C se ve favorecida por las
altas temperaturas se lleva a cabo lo que se conoce como proceso de maleabilización y consta
de dos etapas principales:

En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una temperatura
comprendida entre 840 y 980 ºC. Durante el calentamiento, la perlita se transforma en austenita
al alcanzar la línea crítica inferior y, a medida que aumenta la temperatura, la austenita formada
disuelve algo más de cementita.

La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crítica
en que tiene lugar la reacción eutectoide.

Esto permite a la austenita descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. Una vez
realizada la grafitización, la estructura no sufre ninguna nueva modificación durante el
enfriamiento a temperatura ambiente, quedando constituida por nódulos de carbono de
revenido (rosetas) en una matriz ferrítica

Para obtener una estructura perlítica, se puede agregar manganeso durante el ciclo regular para
retener carbono combinado por toda la matriz o se puede variar la segunda etapa del proceso,
es decir se varía la velocidad de enfriamiento a partir de la temperatura de 760 °C. La cantidad
de perlita formada depende de la temperatura a que empiece el enfriamiento y la rapidez de
éste. Las altas temperaturas de temple y la rapidez de enfriamiento (aire en ráfaga) dan como
resultado mayor cantidad de carbono retenido o perlita. Si el temple es en aire produce una
rapidez de enfriamiento suficientemente grande a través del intervalo eutectoide y la matriz
será perlítica completamente
Sus principales aplicaciones son:

Para la clase ferrítica, en equipo automotriz, agrícola y ferroviario; juntas de expansión y piezas
fundidas para barandales de puentes; ensambles de grúas de cadena y rodetes industriales;
conexiones para tuberías y muchas aplicaciones en ferretería general.

Finalmente, debe decirse que actualmente ha decrecido de manera sustancial el tonelaje

producido de hierro maleable como consecuencia de lo costoso del tratamiento térmico
necesario para obtener las rosetas de grafito. En las tablas 4 y 5 se presentan las propiedades
mecánicas de los hierros fundidos maleables, según ASTM:
 5. HIERRO FUNDIDO ENDURECIDO LOCALMENTE (CHILLED IRON
Cuando un área localizada de hierro gris se enfría rápidamente desde el estado líquido, en ese
lugar se forma hierro fundido blanco, el cual se conoce como chilled iron, figura 11.

Este tipo de fundición también puede producirse ajustando el contenido de carbono del hierro
fundido blanco, de tal modo, que la velocidad de enfriamiento en la superficie sea lo
suficientemente rápido para formar hierro fundido blanco, mientras que debajo de la superficie
donde se tienen menores velocidades de enfriamiento se forma hierro gris. Al aumentar el
contenido de carbono, la profundidad del temple se reduce y aumenta la dureza de la zona
endurecida

El cromo se utiliza en pequeñas cantidades para controlar la profundidad del temple. Como
consecuencia de la formación de carburos de cromo, se utiliza en cantidades de 1 al 4 % para
incrementar la dureza y mejorar la resistencia a la abrasión. También estabiliza al carburo y
suprime la formación de grafito en secciones gruesas. Cuando se agrega en cantidades del 12 al
35 % proporciona resistencia a la corrosión y oxidación a temperaturas elevadas.

6. FUNDICIONES ALEADAS
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentaje suficiente
para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones ordinarias o para comunicarles
alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión,
a1 calor etc.

EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LAS FUNDICIONES

Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza
y resistencia, estando en ocasiones estos cambios influenciados, además, por una variación de
la templabilidad. Los elementos de aleación modifican también como en los aceros, la situación
de los puntos críticos y además ejercen una acción muy importante y compleja de la
grafitización. En la tabla 6 se señala la influencia que los diversos elementos aleados ejercen
sobre la formación del grafito y de los carburos y sobre las características de la matriz, y en la
tabla 7 se señala la influencia que tienen sobre los puntos críticos.
ACEROS ALEADOS
Las aleaciones de acero son difíciles de soldar porque las cualidades del acero aleado son
fácilmente destruidas por el calor del arco y porque tienden a formarse grietas en el área de
soldadura. Los electrodos usados para soldar aleaciones de aceroson bajos en carbón para
minimizar la formación de grietas, y los fundentes del revestimiento tienen bajo contenido de
hidrógeno para reducir la posibilidad de formación de grietas bajo el cordón de soldadura.

 TECNICA DE SOLDADURA (QW-410)

limpieza entre pases, es usualmente mostrada en el wps como limpieza con

esmeril y cepillo de alambre. la limpieza entre pases es requerida para
remover la escoria, contaminaciones superfiales, defectos superficiales y
discontinuidades, tales como porosidad y traslapados. si tales
discontinuidades no son removidas, ellas pueden ser cubiertas y atrapadas
por los siguientes pases.

la limpieza y preparacion de la junta para aceros inoxidables y

aleaciones de niquel debe hacerse con herramientas de acero
inoxidable que no hallan sido utilizadas sobre acero carbono o
materiales ferrosos. esto es requerido porque el hierro de los aceros
ferrosos contaminaran y reduciran la resistencia a la corrosion de los
aceros inoxidables y aleaciones de niquel.

aplicación de pases cordoneados o tejidos. el ancho del pase no debe ser

mayor a 1-1/2 veces el diametro del electrodo cuando se utiliza la tecnica de
tejido.

para los procesos de soldadura smaw y gtaw esta variable es no esencial, pero
cualquier cambio requiere ser documentado y aprobado debido a que un
cambio inadecuado podria generar defectos de soldadura.

TECNICA RECOMENDADA PARA SOLDADURA DE ACEROS ALEADOS

4.1 aceros bajamente aleados al cromo molibdeno.

 estricto cumplimimiento del wps procedimiento de soldadura variables

esenciales y no esenciales.

 apropiado control de los electrodos, verificacion de la aleacion por pmiy

revision de los certificados de material de los electrodos previo al uso de
cualquier electrodo.

 correcta verificacion de la aleacion del metal base por pmi y revision de

los certificados de calidad de material del metal base.

 limpieza de la junta 1 pulgada a cada lado de cada bisel interno y

externo.

 correcta instalacion de las camaras de papel soluble.

 correcta instalacion de la alimentacion del gas de purga.

 verificacion del correcto armado de la junta y aplicación de los puntos
de armado.

 precalentamiento de acuerdo a los parametros dados en el wps

discutidos anteriormente.

materiales p4 debe tener una minima temperatura de precalentamiento

de 300°f.

materiales p5 deben tener una minima temperatura de

precalentamiento de 400°f.

el precalentamiento debe ser mantenido durante toda la soldadura como

se explico anteriormente y no se debe interrumpir.

 verificar el correcto almacenamiento y mantenimiento de los electrodos.

los electrodos deben estar calientes en el horno portatil conectado, no
deben estar revueltos con electrodos de otra especificacion distinta a la
requerida por el procedimiento de soldadura. las varillas de aporte deben
estar almacenadas en un recipiente que lo proteja de la humedad y no
deben estar revueltos con electrodos de otra especificacion distinta a la
requerida por el procedimiento de soldadura.

 verificacion en proceso de la aplicación del pase de raiz con linterna y

control de defectos relacionados con el pase de raiz (exceso de
penetracion, concavidad de raiz, incompleta penetracion y
socavamientos internos).

se recomienda una correcta preparacion del area donde se para con

esmeril, que forme una superficie adelgazada en forma de pluma para
eliminar cavidades en el empalme y lograr una transicion suave.en el
momento de parar y retraer el electrodo apague el arco pero mantenga
la boquilla con flujo de gas de proteccion unos segundos, esto evitara
posible agrietamiento del pase de raiz en el area de parada.

verificacion del proceso de aplicación de los pases intermedios. se

recomienda aplicar los pases intermedios utilizando la tecnica de
cordoneado.

genere el arco ½ pulgada en frente del area de parada y mueva el

electrodo al crater de la parada previa y entonces avance el electrodo
en direccion de la soldadura. en el area de parada de la soldadura use
de 1 a 2 segundos de espera antes de retraer el electrodo. lo anterior
evitara iniciar la soldadura con el electrodo frio y evitara la porosidad.

cada vez que complete un pase intermedio realice limpieza de escoria y

esmerile defectos superficiales y discontinuidades para asegurar la
correcta aplicación del siguiente pase sobre una superficie limpia y
pareja.

 verificacion de la temperatura entre pases. para este tipo de material la

temperatura entre pases no debe ser mayor a 600°f. el operador de la
maquina de alivio termico interrumpira la soldadura cuando se supere
esta temperatura entre pases.