4.

2 CARACTERISTICAS (físicas, químicas y fisicoquímicas)

4.2.1Características de los envases de metal

 Impermeable a la humedad y al oxígeno

 Atractiva y fácil de decorar.

 Capacidad de plegado.

 Ligereza y maleabilidad.

 Aunque el aluminio resiste los disolventes y grasas

 resistencia a los ácidos y bases fuertes

 Protege bien de la luz.

 Resiste altas temperaturas

 La impresión en estos materiales es muy difícil

 Se las puede combinar con papel kraft

Los envases cumplen una función básica, de proteger y conservar la calidad e integridad
del producto.

El envase, a lo largo de su historia, fue variando no sólo por los materiales que
comenzaron a utilizarse para su fabricación sino por la importancia que poco a poco
alcanzó. En sus inicios fue considerado simplemente como un contenedor o protector
pasando luego a ocupar un lugar asociado mucho más a la presentación del producto ya
que es lo primero que se observa, y a partir de ahí comunica las cualidades y los beneficios
que se obtienen al consumirlo. Por eso llegó a llamársele “el vendedor silencioso”.

Sin envases y embalajes sería imposible que la mayoría de los productos comercializados
fuesen distribuidos en un mercado cada vez más amplio. Por eso resulta interesante hacer
un recorrido sobre la importancia que ambos presentan y la utilización que les podemos
otorgar. Existe un principio en el desarrollo de los envases y embalajes, y es que no hay
envases buenos o malos sino que uno será más apropiado que otro. Los invitamos a
recorrer juntos las características, formas y materiales de los envases y embalajes, con el
fin de orientar a los emprendedores al momento de elegir el que mejor se ajusta a las
necesidades de sus productos.

4.2.1.1 Composición química

Los aceros de acuerdo con su composición química se clasifican en tipos: D, L, y MR

(tabla 1).
Tipo D acero apagado con aluminio, generalmente empleado en aplicaciones que
requieren embutidos profundos.

Tipo L, presenta bajo contenido de elementos residuales, tales como cobre, níquel, cromo
y molibdeno. Algunas veces es usado para imprimirle resistencia interna a la corrosión
para ciertos productos alimenticios.

Tipo MR presenta bajo contenido de elementos residuales al tipo L, comúnmente

utilizado con la elaboración de envases

TABLA 1.

Clasificación de los aceros empleados en la elaboración de hojalata, de acuerdo con el

contenido máximo de elementos (%)

Elemento Tipo D 1,2 Tipo L 1,2 Tipo MR

Carbono 0.120 0.130 0.130

Manganeso 0.600⁴ 0.600 0.600

Fósforo Azufre 0.020 0.015 0.020

Silicio 0.050 0.050 0.050

Cobre 0.020 0.010 0.020

Cromo 0.200 0.060 0.200

Níquel 0.060

Molibdeno 0.040

Otros, cada uno 0.050

0.020⁴

NOTAS

Aceros para obtener hojalata doblemente reducida

Acero tipo N (acero nitrogenado al 0.007% de N como mínimo), es recomendado para

los tipos 1, o MR.

En aceros procesados en colada continua, el silicio se puede incrementar hasta el 0.08%.

Cuando se cuerda entre fabricante y comprador. La chapa de acero de mayor utilización

actualmente en el país es la tipo MR.
4.2.1.2 Propiedades físicas

o Estado sólido a temperatura normal, excepto el mercurio que es líquido

o Opacidad, excepto en capas muy finas
o Buenos conductores eléctricos y térmicos; brillantes, una vez pulidos, y estructura
cristalina en estado sólido.

4.3 PROCESO DE FABRICACIÓN

El recubrimiento de este material consiste en cromo metálico y óxido de cromo, en la
proporción aproximada de 75% de metal y 25% de óxido. La estructura del
recubrimiento se compone de dos capas, metal puro adyacente al substrato de acero y
óxido de cromo encima. El acero base es el mismo que se utiliza en la fabricación de
hojalata. El grosor del recubrimiento es unas 15 veces menor que el de estaño en una
cobertura de 2,8 g/m2.
Es acero dulce recubierto electrolíticamente por una capa formada por cromo metálico
(80 mg/m2) y óxido de cromo (20 mg/m2).
El proceso de fabricación es muy similar a la de hojalata electrolítica, es decir, los
procesos de limpieza decapado son prácticamente iguales, difieren obviamente en la
aplicación de las capas de cromo y dióxido de cromo. En esta etapa se emplean
soluciones de ácido crómico y agentes de adición como ácido sulfúrico, fluorhídrico a
elevadas temperaturas.
Las operaciones posteriores son básicamente las mismas, lavado, marcado, aceitado
electrostático y corte.
La lamina cromada obtenida por este proceso, presenta cuatro capas:
Figura …. Etapas de la lámina de cromada
El proceso se presenta esquemáticamente en la FIGURA 3. Esta involucra dos procesos
de inducción de calor (uno antes y otro después de ser aplicada la película), una sección
de revestido, la zona de empapado y un tanque de enfriamiento.

FIGURA 3. Proceso esquemático del Ferrolite.

inicialmente el sustrato es precalentado por inducción RF¹ (precalentado). Las películas

poliméricas son, entonces, aplicadas a ambas caras simultaneamente con ayuda de los
rodillos de sujeción. Antes de la aplicación, la película pasa através de una unidad de
limpieza electrolitica para remover el polvo y las impurezas de la superficie, una unidad
de dirección para centrar la pelicula en el sustrato y termina en el rodillo untador esto
junto con un rodillo de sujeción uniforme, se fuerza através de lo ancho, asegurando que
se forme una buena unión entre el resvestido y el sustrato.

La extrucción mostrada en la figura 4 se produce cuando el rodillo untador ejerce presión

sobre el polímero para unirlo al sustrato, lo que produce, en el polímero, una disminución
de su sección para quedar de un espesor determinado.

FIGURA 4. Extrusión en rodillos untadores.

La tira compuesta resultante se pasa entonces a una segunda inducción de calor
(postcalentado) que sea suficiente para derretir la pelicula pero sin degradarla. Esta
inducción RF (inducción de radio frecuencia) es un fenomeno eléctrico, causando una
corriente electrica que fluyen a través de éste.

tira se mantiene por sobre el punto de recristalización de los polímeros, en la zona de

empapado, por un corto tiempo, y así formar un pegado muy fuerte con el sustrato.

Durante la etapa de empapado, se permite que la temperatura caiga. Para alcansar la

temperatura de salida del empapado la tira podria requerir una entrada de calor adicional
por medio de un banco de calor de radición IR², o un enfriamiento via ventilador de aire
frio. Para mantener la estructura polimérica deseada de cristalización minima es, entonces
rapidamente enfriada a una temperatura por debajo del punto de hablandamiento de los
polímeros, esto es realizado por la combinación de inmerción y enfriamiento forzado con
agua, los cuales aseguran que el enfriamiento es uniforme para entregar recubrimientos
de calidad y apariencia consistente. Despues del enfriado, la tira es secada usaando
rodillos de goma y cuchillos de aire.

En la FIGURA 5 se ilustra que el diseño innovador de este proceso, hace posible los
diferentes tipos de películas poliméricas y espesores para ser pegados a un sustrato, sin
ningún encogimiento inducido por el calor. Éste también entrega recubrimientos de
mínima cristalización y por lo tanto una formabilidad excelente. El proceso es compacto
y se presta a un proceso moderno de sistemas de línea de control. En la FIGURA 5 se
ilustra que el diseño innovador de este proceso, hace posible los diferentes tipos de
películas poliméricas y espesores para ser pegados a un sustrato, sin ningún encogimiento
inducido por el calor. Éste también entrega recubrimientos de mínima cristalización y por
lo tanto una formabilidad excelente. El proceso es compacto y se presta a un proceso
moderno de sistemas de línea de control.

4.3.1 Proceso de fabricación Se inicia por la laminación de lingotes de acero obtenidos

mediante el proceso de colada continua en un horno, pasando de 60 cm de espesor a tener
entre 16 a 20 cm.
Decapado

Se utiliza un sistema de decapado continuo con el fin de quitarle el óxido y las

cascarillas superficial mediante una solución de SO4H2 o CIH (ácido sulfúrico o
clorhídrico) en caliente, luego se realiza un lavado con agua fría y caliente; se seca y se
recubre por una fina capa de aceite para prevenir la oxidación y ayudar con esta
lubricación al subsiguiente proceso de laminación en frío.

Reducción en frío

La chapa negra de 2 mm de espesor se reduce a 0,20,4 mm en frío, ya sea por vaporización

de aceite por goteo directo sobre la banda. También se deben enfriar los rodillos con agua
o con el mismo lubricante.

Limpieza electrolítica

Es necesario eliminar antes del recocido los productos contaminantes que se adhieren a
la superficie del acero durante los procesos anteriores (fundamentalmente: aceite). La
limpieza de la banda se realiza pasándola por baños de solución alcalina caliente ayudada
por acción electrolítica. Luego el acero limpio se seca con aire caliente.

Recocido

La tira laminada en frío es dura y quebradiza. Es necesario efectuarle un recocido para

disminuir su rigidez y hacerla maleable.

Laminado de temple

En esta etapa la banda es laminada en un tren de rodillos para mejorar la plenitud así
como las propiedades metalúrgicas requeridas como la dureza y nivel de acabado
necesario.

Preparación de las bobinas

En este paso se cortan los bordes desparejos de la bobina y se unen a otras para formar
así bobinas más grandes.

Estañado electrolítico

Para realizar el estañado electrolítico se trabaja en bobinas que se van uniendo unas a
otras por sus extremos. En esta etapa también se lleva a cabo una limpieza a fondo,
decapado y lavado, pasos esenciales para la preparación de una superficie totalmente
limpia para el electro-deposición del estaño. A continuación se realiza el proceso
electrolítico para obtener la hojalata, pero opaca, del tipo mate. Para obtener la superficie
brillante se calienta la banda eléctricamente hasta que sobrepase el punto de fusión del
estaño y se enfría rápidamente hasta que el mismo solidifique.
Este proceso recibe el nombre de abrillantamiento por fusión. Luego se recubre la
superficie con una capa muy delgada y uniforme de aceite. Al terminar esa acción se
realiza un examen visual de la superficie y un examen electrónico para rechazar bandas
mal calibradas o con cobertura de estaño deficiente. Finalmente se embalan en fardos o
bobinas.

Pasivado

Este proceso se realiza para prevenir la reacción del estaño con azufre (presente en
algunos alimentos como los derivados cárnicos). Se genera sulfuro de estaño de color
negro y el fenómeno se le conoce como “manchado de sulfuro”. El pasivado mejora
también la resistencia a la oxidación de la hojalata. Este procesado da lugar al nivel más
alto de cromo en la superficie de hojalata y el nivel más bajo de óxido de estaño. Debido
a su alto nivel de cromo la capa superficial puede resistir el manchado por sulfuros. En el
caso de productos alimenticios y durante el almacenaje el aumento de oxidación es
mínimo, proporcionado además un sustrato apropiado para la aplicación de la mayoría de
los barnices. La solución de dicromato de sodio se utiliza también para otro tipo de
pasivado que consiste en un simple tratamiento químico por inmersión (código 300). Este
tratamiento da lugar a un bajo contenido de cromo (aproximadamente 1/5 del producido
en el pasivado 311). No es resistente al manchado con sulfuro pero se utiliza para
aplicaciones de barnices especiales para envases de embutidos profundos. Su resistencia
a la oxidación al almacenaje es menor.
BIBLIOGRAFIA

Ministerio de Comercio Exterior y Turismo. (junio de 2009) .GUÍA DE ENVASES Y

EMBALAJES. Recuperado el 03 de julio de 2017, de Aluminio:
http://www2.congreso.gob.pe/sicr/cendocbib/con4_uibd.nsf/FA47F265788D9E3405
257EBA005CC2F9/$FILE/Gu%C3%ADa_Envases_y_Embalaje.pdf

Envases-y embalaje de alimentos. Ginebra: CCI, 1999.

Sarmiento Ávila. L. Envases y Empaques para la conservación de Alimentos. ANDI;

2000 Santafé de Bogotá

HOLASA. 2004. Tecnología del envase rígido. La hojalata

Silveira A. 2007. Envases y embalajes. Curso Pos cosecha de Frutas y Hortalizas.

Asunción Paraguay.