CALDERAS

1) Objetivos del trabajo

 Conocer el funcionamiento de las máquinas térmicas: hornos, calderos y cámaras

de combustión.
 Determinar cada uno de los componentes de dichas máquinas.
 Analizar los procesos que realizan.
 Diseñar dichas máquinas por medio de programas computarizados.

2) Descripción del sistema mecánico

2.1) Evolución histórica:

La primera mención de la idea de utilizar vapor para obtener energía aparece en
“la neumática”, del inventor y matemático griego Herón de Alejandría, en el siglo I.
Allí describió su Eolípila, una turbina de vapor que consistía en una caldera
conectada mediante dos tubos a los polos de una esfera hueca que podía girar
libremente. La esfera estaba equipada con dos boquillas biseladas por donde salía
vapor que producía la rotación de la esfera.

El inventor escocés James Watt mejoró la máquina de Newcomen e introdujo el

primer avance significativo de la caldera, el recipiente esférico o cilíndrico que se
calentaba por abajo con una hoguera. La caldera de Watt, construida en 1785,
consistía en un armazón horizontal cubierto de ladrillo con conductos para dirigir
los gases calientes de la combustión sobre la caldera. Watt, uno de los primeros
ingenieros que aprovechó las propiedades termodinámicas del vapor de agua,
utilizó la válvula de seguridad de palanca, manómetros para medir la presión y
grifos para controlar el flujo de agua y vapor en sus calderas.

El avance de las industrias a utilizado estas calderas de manera significativa para

los procesos de transferencia de calor que cuyo objetivo es generar vapor
mediante una combustión hecha en el horno.

2.2) Introducción:
De manera elemental una caldera se puede definir como un recipiente cerrado en
el cual el agua se evapora en forma continua por la aplicación de calor por medio
de gases.
 Estos gases generalmente son producto de la quema de un combustible fósil en el
horno de la caldera, aunque pueden ser también el producto de un proceso como
los gases resultantes de reacciones en las unidades de ruptura catalítica.

El objetivo de una caldera, además de generar vapor, es realizar con la máxima

eficiencia posible la transferencia de calor, definiendo esta de una manera sencilla
como la porción de calor liberado en el horno que es absorbido por los fluidos en
los elementos de la caldera.

3) Clasificación de calderas

La clasificación general de las calderas, de acuerdo al mayor uso en nuestro país,

sería la siguiente:

 Atendiendo a su posición:
a) Horizontales
b) Verticales

 Atendiendo a su instalación:
a) Fija o estacionaria
b) Móviles o portátiles

 Atendiendo a la ubicación del hogar:

a) De hogar interior
b) De hogar exterior

 Atendiendo a la circulación de los gases:

a) Recorrido en un sentido (de un paso)
b) Con retorno simple (de dos pasos)
c) Con retorno doble (de tres pasos)

 Con respecto a su forma de calefacción:

a) Cilíndrica sencilla de hogar exterior
b) Con un tubo hogar (liso o corrugado)
c) Con dos tubos hogares (liso o corrugado)
d) Con tubo Galloway (calderas horizontales o verticales)
e) Con tubos múltiples de humo (igneotubulares o pirotubulares)
f) Con tubos múltiples de agua (hidrotubulares o acuotubulares)
g) Con tubos múltiples de agua y tubos múltiples de humo

 De acuerdo a la presión del vapor que producen:

a) De baja presión (hasta 2,0 kg/cm2)
b) De mediana presión (sobre 2,0 kg/cm2 hasta 10 kg/cm2)
c) De alta presión (sobre 10 kg/cm2 hasta 225 kg/cm2)
d) Supercríticas (sobre 225 kg/cm2)

 Con respecto al volumen de agua que contienen en relación con su superficie

de calefacción:
a) De gran volumen de agua
b) De mediano volumen de agua
c) De pequeño volumen de agua

 Según su utilización:
a) De vapor
b) De agua caliente
 Según la circulación del agua dentro de la caldera:
a) Circulación natural: El agua circula por efecto térmico
b) Circulación forzada: El agua se hace circular mediantes bombas.

 Según el tipo de combustible:

a) De combustible sólido
b) De combustible líquido
c) De combustible gaseoso

A) De Retorno Horizontal

Son calderas de un bajo costo inicial y de simple construcción, muy usadas en

sistemas de calentamiento de edificios y producción de vapor para pequeñas
factorías.

Consisten de un casco cilíndrico con gruesas paredes terminales entre las cuales se
encuentra soportado un gran número de tubos de 3" o 4" de diámetro, aunque se
pueden tener diámetros menores, esto da mayor superficie de transferencia y por
ende mayor generación de vapor.

La caldera está suspendida sobre unos muros de ladrillo en un horno. La parrilla o

quemadores están localizados directamente debajo de la parte de enfrente del casco
o tambor.
B) De Horno Interno

Llamada también tipo escocés, la combustión tiene lugar en un horno cilíndrico que
se encuentra dentro del casco o tambor de la caldera. Los tubos de humo están a lo
largo del casco y envuelven al horno por los lados y su parte superior.
C) Calderas Acuotubulares

Las calderas de tubos de agua tuvieron su origen a finales del siglo XVIII, pero el
modelo original dista mucho de lo diseños de hoy día. Una caldera acuotubular
consta básicamente de tambores y de tubos. Los tubos a través de los cuales circula
el agua y en los que circula el vapor generado están fuera de los tambores, estos son
utilizados solo para almacenar agua y vapor, por lo que pueden ser mucho más
pequeños en diámetro que el tambor de una caldera pirotubular y pueden soportar
mayores presiones.

El costo inicial de una caldera acuotubular es más alto que el de una caldera
pirotubular equivalente, sin embargo, una mayor eficiencia compensará este costo
inicial. La adición de algunos equipos destinados a la recuperación de calor permitirá
la recuperación de los costos más rápidamente. Las calderas acuotubulares son de
dos tipos: De tubos horizontales rectos y de tubos doblados.

D) Calderas de Tubos Doblados. Este diseño ofrece mayor flexibilidad pues donde
la altura libre es limitada la caldera puede hacerse ancha y baja, o puede ser
alta y estrecha en los sitios donde la limitante sea la amplitud. Los principales
elementos de una caldera de este tipo son esencialmente drums o tambores
conectados por tubos doblados. Las primeras unidades fueron de 4 tambores y,
aunque este era un diseño bastante aceptable, fue mejorado por el de 3 y más
tarde por el de 2 tambores
 E) Calderas Pirotubulares

En estas calderas, los humos pasan dentro de los tubos, cediendo su calor al agua
que los rodea.

4) Partes principales de una caldera:

En razón a lo anterior se analizarán las partes principales de las calderas en forma

general, especificando en cada caso el tipo de caldera que dispone de dicho elemento.

1. Hogar o Fogón: Es el espacio donde se produce la combustión. Se le conoce

también con el nombre de Cámara de Combustión.

Los hogares se pueden clasificar en:

a) Según su ubicación.
- Hogar exterior.
- Hogar interior.

b) Según el tipo de combustible.

- Hogar para combustible sólido.
- Hogar para combustible gaseoso.

c) Según su construcción.
- Hogar liso.
- Hogar corrugado.

Esta clasificación rige solamente cuando el hogar de la caldera lo compone uno o

más tubos a los cuales se les dan el nombre de “Tubo Hogar”.

2. Puerta Hogar: Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente en su

interior con ladrillo refractario o de doble pared, por donde se echa el combustible
sólido al hogar y se hacen las operaciones de control del fuego. En las calderas que
queman combustibles líquidos o gaseosos, esta puerta se reemplaza por el
quemador.

3. Emparrillado: Son piezas metálicas en forma de rejas, generalmente rectangulares

o trapezoidales, que van en el interior del fogón y que sirven de soporte al
combustible sólido. Debido a la forma de reja que tienen, permiten el paso del Aire
Primario que sirve para que se produzca la combustión.
Las parrillas deben adaptarse al combustible y deben cumplir principalmente los
siguientes requisitos:
 - Deben permitir convenientemente el paso del aire.
- Deben permitir que caigan las cenizas.
- Deben permitir que se limpien con facilidad y rapidez.
- Deben impedir que se junte escoria.
- Deben ser durables.

Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para refrigerarla
y evitar recalentamientos.

 Tipos de parrilla:

 Según su instalación:

- Fijas o estacionarias: Son aquellas que no se muevan durante el trabajo.

- Móviles o rotativas: Son aquellas que van girando o avanzando mientras
se quema el combustible.

 Según su posición:

- Horizontales
- Inclinadas
- Escalonadas

4. Cenicero: Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las cenizas
que caen de ésta. Los residuos acumulados deben retirarse periódicamente para no
obstaculizar el paso de aire necesario para la combustión. En algunas calderas el
cenicero es un depósito de agua.

5. Puerta Del Cenicero: Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de limpieza
del cenicero. Mediante esta puerta regulable se puede controlar también la entrada
del aire primario al hogar.
Cuando se hace limpieza de fuegos o se carga el hogar, se recomienda que dicha
puerta permanezca cerrada con el objeto de evitar el retroceso de la llama”Lengua
de Toro”.

6. Altar: Es un pequeño muro de ladrillo, refractario, ubicado en el hogar, en el extremo

opuesto a la puerta del fogón y al final de la parrilla, debiendo sobrepasar a ésta en
aproximadamente 30 cm.

Los objetivos del altar son:

- Impedir que caigan de la parrilla residuos o partículas de combustible.

- Ofrecer resistencia a las llamas y gases para que éstos se distribuyan en forma
pareja a lo ancho de la parrilla y lograr en esta forma una combustión completa.
- Poner resistencia a los gases calientes en su trayecto hacia la chimenea. Con
esto se logra que entreguen todo su calor y salgan a la temperatura adecuada.

7. Mampostería: Se llama mampostería a la construcción de ladrillos refractarios o

comunes que tienen como objetivo cubrir la caldera para evitar pérdidas de calor y
guiar los gases y humos calientes en su recorrido. Para mejorar la aislación de la
 mampostería se dispone, a veces, en sus paredes de espacios huecos (capas de
aire) que dificultan el paso del calor.

En algunos tipos de calderas se ha eliminado totalmente la mampostería de ladrillo,

colocándose solamente aislación térmica en el cuerpo principal y cajas de humos.
Para este objeto se utilizan materiales aislantes, tales como lana de vidrio recubierta
con planchas metálicas y asbestos.

8. Conductos De Humo: Son los espacios por los cuales circulan los humos y gases
calientes de la combustión. De esta forma, se aprovecha el calor entregado por estos
para calentar el agua y/o producir vapor.

9. Caja De Humo: Corresponde al espacio de la caldera en el cual se juntan los humos

y gases, después de haber entregado su calor y antes de salir por la chimenea.

10. Chimenea: Es el conjunto de salida de los gases y humos de la combustión para la

atmósfera. Además tiene como función producir el tiro necesario para obtener una
adecuada combustión.

11. Regulador De Tiro O Templador: Consiste en una compuerta metálica instalada en

el conducto de humo que comunica con la chimenea o bien en la chimenea misma.
Tiene por objeto dar mayor o mejor paso a la salida de los gases y humos de la
combustión. Este accesorio es accionado por el operador de la caldera para regular
la cantidad de aire en la combustión, al permitir aumentar (al abrir) o disminuir (al
cerrar) el caudal. Generalmente, se usa una combinación con la puerta del cenicero.

12. Tapas de Registro o Puertas de Inspección: Son aberturas que permiten

inspeccionar, limpiar y reparar la caldera.

Existen dos tipos, dependiendo de su tamaño:

- Las puertas hombre: La puerta hombre por sus dimensiones permite el paso de un
hombre al interior de la caldera.
- Las tapas de registro: Las tapas de registro, por ser de menor tamaño, permiten
sólo el paso de un brazo.

13. Puertas De Explosión: Son puertas metálicas con contrapeso o resorte, ubicadas
generalmente en la caja de humos y que se abren en caso de exceso de presión en
la cámara de combustión, permitiendo la salida de los gases y eliminando la presión.
Sólo son utilizables en calderas que trabajen con combustible líquido o gaseoso.

14. Cámara De Agua: Es el volumen de la caldera que está ocupado por el agua que
contiene y tiene como límite superior un cierto nivel mínimo del que no debe
descender nunca el agua durante su funcionamiento. Es el comprendido del nivel
mínimo visible en el tubo de nivel hacia abajo.

15. Cámara De Vapor: Es el espacio o volumen que queda sobre el nivel superior
máximo de agua y en el cual se almacena el vapor generado por la caldera. Mientras
más variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de esta
cámara. En este espacio o cámara, el vapor debe separarse de las partículas de
agua que lleva en suspensión. Por esta razón, algunas calderas tienen un pequeño
 cilindro en la parte superior de esta cámara, llamada “domo”, y que contribuye a
mejorar la calidad del vapor (hacerlo más seco).

16. Cámara De Alimentación De Agua: Es el espacio comprendido entre los niveles

máximo y mínimo de agua. Durante el funcionamiento de la cámara, se encuentra
ocupada por agua y/o vapor, según sea donde se encuentre el nivel de agua.

5) Recomendaciones

1. Cuando una caldera se apaga por una falla momentánea o pasajera, por
ejemplo la acción de un corte cualquiera, normalmente es puesta en línea una vez
superada la falla que ocasionó la acción de corte. En estos casos la caldera
no alcanza a enfriarse, aunque sí es posible que se depresione considerablemente,
por lo tanto no necesita un calentamiento previo a su postura en línea, pues toda su
estructura se conserva aún caliente y no hay áreas por dilatar.

2. Cuando la falla que ocasionó la apagada de la caldera impide su arranque

inmediato o cuando la caldera se apaga en forma programada para realizar un
trabajo de corta duración, el tiempo que dure apagada la caldera determina el
programa de caldeo. Generalmente después de una parada de pocos días se aplica
el siguiente programa y se obvian las pruebas de arrancada.

3. Cuando se inicia el caldeo con y sin secado de refractario, inicialmente en la caldera

no hay circulación de agua ni de vapor, solo los gases, aún a baja temperatura,
circularán por los pasos del supercalentador y calentador de aire. Al incrementarse
la temperatura de estos gases es necesario establecer circulación en la caldera para
mantener los tubos refrigerados. Esta circulación se logra cuando el agua de los
tubos generadores empieza a calentarse y a evaporarse y a subir al tambor de
vapor el cual se va presionando lentamente.

6) Conclusiones

Debido a la creación de industrias que manejan procesos de transferencia de

calor, hubo la necesidad de exigir un equipo generador de vapor, es el caso de una
caldera, hornos o los rehervidores. Una caldera es un recipiente cerrado en el cual el
agua se evapora por la aplicación de calor constantemente, también realiza con la
máxima eficiencia posible la transferencia de calor. Para seleccionar una caldera hay
considerar ciertos parámetros según se requiera el uso de ella, la caldera requiere del
cambio de quemadores de aceite a gas y viceversa para disminuir costos
operacionales, minimizar daños en la caldera y ahorrar energía. Para tener un buen
desempeño y funcionamiento en una caldera es necesario realizar una serie de prueba,
una de ellas es la prueba de los deshollinadores que se hace antes de poner la caldera
en servicio para constatar el funcionamiento de los deshollinadores, otra importante
prueba es la hidrostática que es un procedimiento operacional que permite verificar la
resistencia mecánica de una caldera sometida a un esfuerzo por alta presión. Existen
unas bombas que su principal funcionamiento es alimentar de agua a una caldera para
que esta desarrolle su función que es generar vapor.
 HORNOS

1. Generalidades

1.1. Objetivos del Trabajo

 Conocer las partes fundamentales que conforman un horno.

 Conocer los diferentes tipos de hornos y sus respectivas aplicaciones

1.2. Descripción del Sistema Mecánico

El primer horno en la historia fue el Horno de Pompeya. El horno tradicional era un recinto
formado por una fábrica de tapial o adobes, que acababa convirtiéndose en un bloque de
material de alfarería por la cocción por calor. Tenían forma de pequeña bóveda sobre una
base plana y una sola abertura, la entrada. Se calentaba mediante un fuego de leña, que
se dejaba consumir. El grosor, la inercia térmica de la envoltura, guarda el calor. La base
donde se produce la combustión se limpia de cenizas y en ella se colocan los alimentos
que deben asarse. Desde ahí fue evolucionando hasta ahora que encontramos diversos
tipos de hornos.

2. Definición

Un horno es un calentador por combustión, es decir, es un intercambiador de calor en el que el

fluido de proceso fluye dentro de tubos y se calienta por radiación procedente de una llama de
combustión y por convección desde los gases calientes de esta, y donde la generación de calor
tiene como fuente a una reacción Redox: (quema de algún combustible)

3. Clasificación de un Horno

A. Cubilotes

Los cubilotes son hornos cilíndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa de
acero dulce de 5 a 10 mm de espesor, con un revestimiento interior de mampostería
refractaria de unos 250 mm de espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas
metálicas denominadas pies de sostén del cubilote. El fondo de los cubilotes modernos
lleva que se abren después de las coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas allí.
En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero denominado piqueta de
colada, para la extracción del metal fundido. A este agujero va adosado un canal de chapa
con revestimiento refractario, que conduce el metal en estado líquido a las cucharas de
colada o al ante-crisol.

B. Hornos De Reverbo

Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de grandes dimensiones,

tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.
Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se
encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea.
 Las llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda
de forma adecuada hacia la solera del horno, donde está situada la carga del metal que se
desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases
calientes sino también por el calor de radiación de la bóveda del horno de reverbo.

Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la parrilla

y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300 cm. y una longitud de 450 a 1500
cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 kg a los
1000 kg que tienen los empleados para la fusión de metales no férreos, hasta las 80
toneladas métricas. Que tienen los mayores empleados para la fusión de la fundición de
hierro.

C. Hornos Rotativos

Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de acero, de eje
sensiblemente horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en cada extremo. En
uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los gases
quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de calor para
precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el interior del
horno está revestido con un material refractario. El combustible puede ser gasoil o carbón
pulverizado. Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y
aleaciones, como cobre, bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc.

D. Hornos De Crisoles

Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias, provistos
de tapa para cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se caldean en los
denominados hornos de crisoles, utilizando como combustible carbón o, más
modernamente, gasoil. Los hornos de crisoles más modernos se construyen para el caldeo
de un solo crisol, cuya parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae
el caldo con cuchara, pero también se construyen hornos de crisol basculantes. En los que
la colada resulta más cómoda. En estos tipos de hornos se calienta primero el crisol vacío,
hasta que llega al rojo cereza y después se carga. La ventaja de los hornos de crisoles
modernos, tanto fijos como basculantes, es que la carga queda totalmente aislada, y por
tanto, no se altera su composición por efecto de los gases producidos en la combustión.

E. Hornos Eléctricos

Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las más
destacadas las siguientes:
- Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500ºC en algunos tipos de
hornos eléctricos.

- Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener esta entre

límites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas.

- La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.

- Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida,

haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de horno puede
operarse en vacío. Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de
hornos.

- Se instalan en espacio reducido.

- Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos

Los tipos fundamentales de hornos eléctricos son los que a continuación se indican.

 Hornos eléctricos de arco: Los hornos eléctricos de arco están formados por una
cuba de chapa de acero revestida de material refractario, provista de electrodos de
grafito o de carbón amorfo. Los electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo
horno, llenando las camisas que llevan los porta-electrodos de una mezcla formada
por antracita, cok metalúrgico, cok de petróleo y grafito amasados con alquitrán. Se
emplean tres sistemas para producir el arco:

- El arco no pasa por el baño, sino que salta entre los electrodos (horno Stassano).

- El arco se cierra entre los electrodos y el baño, a través del cual pasa corriente
(horno Girod).

- El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño (Horno Heroult)

 Hornos eléctricos de inducción: En los hornos eléctricos de inducción, el calor se

genera por corrientes inducidas por una corriente alterna. Se distinguen tres clases de
hornos de inducción:

 Hornos de baja frecuencia: En estos hornos el calor se produce por el efecto joule
de la corriente inducida en el metal que se trata de fundir, que actúa como
arrollamiento secundario de un transformador. Los primeros modelos estaban
formados por un crisol en forma de anillo que constituía la espira del secundario de
un transformador, cuyo primario estaba conectado a la red.

 Hornos de alta frecuencia: En los hornos de alta frecuencia el calor lo producen

las corrientes de Foucault, ordinariamente consideradas como parásitas, inducidas
en el metal, que actúa como núcleo de un solenoide o arrollamiento primario.
  Hornos de alta frecuencia: En los hornos de alta frecuencia el calor lo producen
las corrientes de Foucault, ordinariamente consideradas como parásitas, inducidas
en el metal, que actúa como núcleo de un solenoide o arrollamiento primario.

 Hornos eléctricos de resistencia: En los hornos eléctricos de resistencia, el calor

está producido por el efecto Joule al circular una corriente eléctrica por una
resistencia. Se fabrican dos clases de hornos de este tipo para fusión de metales, que
son los siguientes:

 Hornos eléctricos de crisol: Estos hornos están formados por un crisol rodeado
por cintas o varillas de aleaciones de níquel-cromo de alta resistividad que se
calienta fuertemente al circular por ellas la corriente eléctrica. Estos hornos sólo se
emplean para fundir aleaciones de bajo punto de fusión.

 Hornos eléctricos de reverbero: Se construyen actualmente dos clases de

hornos, de resistencia metálica y de resistencia de grafito. En los hornos eléctricos
de resistencia metálica, se produce el calor al circular la corriente eléctrica por
resistencias de aleación níquel-cromo de gran sección, alojadas en la bóveda del
horno.

4. Descripción De Componentes

Como ya lo habíamos mencionado anteriormente, un horno está dividido y/o conformado por
tres partes fundamentales:

 Sección Radiante: Donde los tubos están en presencia de la llama. En esta parte la
transmisión de calor es por radiación en un 80 % aprox. y un 20 % por convección de la
circulación de gases calientes alrededor de los tubos.

 Sección De Convección: Los tubos están fuera del alcance de la llama. Los gases
caliente se direccionan a través del paquete de tubos. El calor transmitido es por radiación
del CO2 y H2O en los gases calientes además del calor por convección. Los tubos están
equipados con aletas para mejorar las condiciones de transmisión de calor.

 Blindaje: Las primeras filas de tubos del área de convección son la zona de Choque en
ella los tubos no tienen aletas, reciben la misma cantidad de calor por ambos mecanismos.
 CÁMARAS DE COMBUSTIÓN INTERNA

Historia y Avances Tecnológicos

Antes de hablar sobre máquinas de combustión interna primero definiremos a maquinas de

combustión como aquellas máquinas que son capaces de transformar en movimiento, la
energía que proviene de la combustión de sustancias denominadas, combustibles.
Se podría decir que las primeras cámaras de combustión fueron originadas gracias a la
invención de la primera máquina de vapor.
Como ya sabemos, la máquina de vapor consistía básicamente en una caldera con agua a
la que se le aplicaba el calor producido por un fogón en la parte exterior. El vapor generado
por la ebullición del agua se conducía a unos grandes émbolos y su fuerza expansiva
movía las ruedas de la locomotora.
La máquina de vapor era pues, un motor de combustión externa que rápidamente
evolucionó y logró ser aplicado en los primeros intentos por sustituir al caballo en la
tracción de carros. Sin embargo, no fue sino hasta el desarrollo del motor de combustión
interna, que se logró integrar el concepto moderno de automóvil; un vehículo que se mueve
por sí mismo, impulsado por la fuerza generada al quemar su combustible dentro del
motor.

1) Cámaras de combustión interna: Cuando la combustión se produce dentro de un

recinto cerrado se denominan cámaras de combustión interna, normalmente utilizados
en automóviles, motos, etc.
2) Cámaras de combustión externa: Es una máquina que realiza una conversión de
energía calorífica en energía mecánica mediante un proceso de combustión que se
realiza fuera de la máquina, combustión externa es la de las calderas y motores de
reacción como los de los aviones.

Izquierda: cámara de combustión interna; derecha: cámara de combustión externa.

Tipos de Cámaras de Combustión Interna

a) Cámara Cilíndrica: Más frecuentes por su bajo costo y buenos beneficios, con las que
la chispa de la bujía está en contacto directo con la totalidad de la mezcla. Con un
diseño sencillo este tipo de cámara permite que la chispa de la bujía provoque la
ignición muy cerca al punto de mejor aprovechamiento.

b) Cámara De Bañera o en Cuña: Presentan angulación en uno o dos de sus lados, en

los cuales se alojará la bujía (dispuesta lateralmente). Entre sus ventajas encontramos
una menor turbulencia de la mezcla, un menor picado de las bielas.

c) Cámara Hemiesférica: son tal vez las mejores cámaras, se logra un llenado del cilindro
más eficiente que con los demás tipos de cámaras, presentan válvulas laterales y bujía
dispuesta en la cúspide, generando un menor recorrido de la chispa y un mayor nivel
de llama, por lo que conlleva a una muy alta potencia.

Partes De La Maquina De Combustión Interna

Pistón

Se denomina pistón a uno de los

elementos más importante de
un motor de combustión interna.
Efectúa un movimiento
alternativo, obligando al fluido
que ocupa el cilindro a modificar
su presión y volumen, el pistón es
lo que realiza la compresión y
aguanta la fuerza generada por la
explosión dentro del cilindro.
Cigüeñal

El cigüeñal tiene por función recibir el

movimiento transversal (arriba y abajo)
desde las bielas y convertirlo en
circular para, posteriormente, enviar
este movimiento a las ruedas a través
de la transmisión, pasando por el
embrague hacia la caja de cambios y
de ésta hacia las ruedas.

Bloque de Cilindros
Es una pieza fija principal de sustentación de
todos los elementos, en ella se mueven los
pistones y bielas en el interior de los cilindros y
donde se sujeta y gira el cigüeñal. Esta pieza
incluye los conductos para la refrigeración y
lubricación. El bloque está construido en aleación
de aluminio.

Culata
Es la pieza que cierra el bloque de cilindros por la parte superior y forma la pared fija de la
cámara de combustión, en ella se coloca las válvulas, las bujías, los inyectores, el eje de
Levas. La culata de cilindros está hecha de aleación de aluminio por su gran conductividad
térmica.
Colectores
Son tubos encargados de comunicar los orificios
de la culata para la entrada y salida de los gases:
los de entrada con la alimentación y los de salida
con el tubo de escape.

Anillos
Son unos aros abiertos, van alojados en las
ranuras de las cabezas de los pistones.
Tienen la misión de asegurar la
estanqueidad entre el cilindro y el pistón,
para evitar que haya fugas de gases. Tienen
que facilitar el engrase del cilindro. Son
arrastrados por el pistón en su movimiento
alternativo.

Las Válvulas
Las válvulas de los motores de combustión interna son los órganos que regulan la
admisión y el escape de los gases en la cámara de combustión mediante la variación de la
sección de paso. Están dotadas de un movimiento alternativo y se abren hacia el interior
de la cámara de combustión, de manera que la estanquidad se ve favorecida por la presión
de los gases.

Bujía
El cable de la bujía tiene la misión de transmitir la energía necesaria desde el distribuidor
(que es quien define el orden y el momento de aparición de cada chispa) a la bujía de
encendido. Si el distribuidor no envía la señal, o el cable de bujía no transporta la energía,
lo más seguro es que ese cilindro del motor no funcionara.

Eje De Levas
El eje de levas es un eje que gira solidario
al cigüeñal y da la mitad devueltas que
éste. La función principal es la de convertir
el movimiento rotatorio en movimiento
lineal de las
válvulas.

Inyector
Un inyector es un dispositivo que permite suministrar el
combustible en el interior de la cámara de combustión. El
inyector lo pulveriza, distribuye y lo
suministra a una presión adecuada, en el interior de la cámara
de combustión

Funcionamiento De Las Cámaras De Combustión

1) Admisión: En esta fase, el descenso del pistón provoca la absorción de la

combinación aire-combustible. La válvula de escape permanece cerrada.
2) Compresión: Ocurre cuando se cierra la válvula de admisión y el pistón impulsa el
combustible, comprimiéndolo.
3) Explosión: Al llegar a la parte superior el combustible llega a su máxima presión,
entonces se provoca una chispa la cual provoca la combustión del combustible.
4) Escape: En este proceso el pistón empuja los gases de la combustión, haciéndolos
salir por la válvula de escape al mismo tiempo se abre la válvula de admisión
reiniciando el ciclo.