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Disciplina: Logística y Gestión de la producción

Asignatura: Gestión de procesos 1

TÍTULO: Secuenciación de la producción

SUMARIO:
1. Lugar que ocupa la secuenciación en el sistema de planificación
2. Métodos de secuenciación
3. Tipos de programas
4. Reglas de decisión. Ejemplos
5. Métodos para determinar tiempo total de procesamiento (TTP)

BIBLIOGRAFÍA:
• Fundora, A. Organización y planificación de la producción. Segunda parte.
Ediciones MES, 1987, pp. 390 - 404 y pp. 407 - 418.
• http://www.monografias.com/trabajos14/planeacioncontrol/planeacioncontrol.shtml
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 INTRODUCCIÓN A LA ACTIVIDAD:

Se aprecia en los temas hasta ahora estudiados que la planificación consta de 2

elementos básicos: recursos y trabajos o artículos a fabricar para poder cumplir sus
objetivos. Estos objetivos pueden ser:
 Utilización eficiente de los recursos
 Cumplimiento de la fecha de entrega
 Satisfacer la demanda

Los recursos se balancean describiendo el tipo y la cantidad de cada uno

según la fecha fijada en que se necesiten.
Los trabajos se definen considerando los recursos, el tiempo de elaboración,
las fechas de inicio y terminación para satisfacer al cliente en la fecha de
entrega concertada previamente con él.
Satisfacer la demanda significa el cumplimiento en definitiva de una de las
metas de la organización.

De lo anterior se infiere que la planificación, una vez calculada la cantidad de trabajo,

dará respuesta a 2 restricciones:
 Disponibilidad de recursos
 Orden en que deben ejecutarse los trabajos
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DESARROLLO:

1. Lugar que ocupa la secuenciación en el sistema de planificación

Para conocer el lugar de la secuenciación, retomemos el triángulo de la planificación,

en el cual a medida que se desciende:

 El horizonte de tiempo se estrecha

 Aumenta el grado de detalle
 Se incrementa la exactitud de los cálculos
 Se amplía la información a utilizar

Planificación agregada: se ocupa

(intervalo)
de la coordinación de los
procesos tecnológicos (talleres).
Año – mes (6 a 12 PA Objetivo: adquisición de recursos.
meses)

Planificación de requerimientos
(intervalo)
materiales: se encarga de
MRP coordinar los trabajos en los
Mes - semana grupos productores. Objetivo:
qué, cuándo, cuánto producir o
comprar.

(intervalo) Programación de la
producción: coordina la
PP producción entre
9(
Semana – día,
hora
puestos. Objetivo:
satisfacer la demanda.

¿Dónde ubicar la secuenciación?

En la programación de la producción, en esta casilla se detalla la información, aumenta

el grado de detalle.
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Se puede ver de otra forma:

Recursos Pronóstico de
(fuerza de Planificación agregada la demanda
trabajo)

Programa maestro de producción Pedidos de

los clientes

MRP

Órdenes de Órdenes de
compras Balance producción

Planificación de
la capacidad

Regulación y
Proveedores control del taller

Materias
primas y
materiales Operaciones

Programación de
Producto la producción

Consumidor
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PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN:

Hay que identificar:

Tamaño del lote de producción
Tamaño del lote de transportación
Modelo de desplazamiento de los objetos de trabajo
Tipo de programa
Secuenciación

Prioridad en el lanzamiento
de los lotes

La secuenciación de la producción consiste en establecer para n trabajos que se

realizarán en m procesos cuál será el orden ÓPTIMO para su procesamiento.

2. Métodos de secuenciación

Se clasifican en estocásticos y determinísticos.

Los estocásticos se basan en reglas decisión. Ejemplos de reglas:

El de menor duración del ciclo tecnológico

El de mayor duración del ciclo tecnológico
Primer trabajo
El de mayor volumen de ventas
El primero en ser solicitado

Los determinísticos se apoyan en algoritmos. Estudiar por el libro Organización y

planificación de la producción Segunda parte. Pp. 418 – 443.

3. Tipos de programas

La clasificación es en ordenados y no ordenados.

PROGRAMAS ORDENADOS. Para cada n trabajos el orden tecnológico es el mismo

en todos las m máquinas o puestos de trabajo o procesos. La cantidad total de
secuencias posibles es n!
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Ejemplo:

Dados 3 trabajos denominados A, B y C:

3! 6 secuencias: ABC – ACB – BAC – BCA – CAB – CBA

Otro ejemplo:
PIEZA ORDEN TECNOLÓGICO
A torno fresador taladro
a
B torno fresador taladro
a

2! 2 secuencias: AB – BA

PROGRAMAS NO ORDENADOS. En los programas no ordenados es diferente el orden

tecnológico para cada n trabajos en al menos una de las m máquinas o puestos de
trabajo o procesos. La cantidad de secuencias posibles es (n!)m

Ejemplo:

PIEZA ORDEN TECNOLÓGICO

C torno rectificador fresadora
D torno fresadora rectificador

(2!)3 23 = 8 secuencias:
4. Reglas de decisión

Según Schroeder: reglas de despacho.

 Son útiles en programas ordenados y no ordenados.
 Son criterios establecidos a priori que cumplen determinadas restricciones.
 Tienen como objetivo reducir el rango de secuencias posibles.

Algunos criterios de selección de las reglas de decisión y su orientación:

ORIENTACIÓN CRITERIOS.
A la eficiencia de la Mínimo costo de inventario de productos en proceso
empresa: Mínimo porcentaje de tiempo ocioso
Al cliente: Mínimo porcentaje de trabajos incumplidos
Mínimo retraso promedio de los trabajos
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Ejemplos de reglas de decisión:

Primer trabajo aquel: que tenga la fecha de entrega más próxima.

de menor duración del ciclo tecnológico de producción.
de mayor valor en las ventas.
que tenga aseguramiento material.
de menor margen total de tiempo.

Ejercicio de aplicación de las reglas de decisión (programa no ordenado, modelo de

desplazamiento consecutivo):

Artículo Tecnología y tiempo de Duración del ciclo Fecha de

procesamiento del lote (días) tecnológico (días) entrega (días)
1 A (3) B (3) C (2) 8 10
2 A (5) C (2) - 7 13
3 B (4) A (4) C (3) 11 12
4 C (5) B (4) - 9 14
5 C (2) A (5) B (5) 12 15

Regla 1: Primer artículo el de fecha de entrega más próxima: 1 – 3 – 2 – 4 – 5

Regla 2: Primer artículo el de menor margen total de tiempo:

Artículo Duración del ciclo Fecha de Margen total de Secuencia:
tecnológico (días) entrega (días) tiempo (días) 3–1–5–4–2
1 8 10 10 – 8 = 2
2 7 13 13 – 7 = 6
3 11 12 12 – 11 = 1
4 9 14 14 – 9 = 5
5 12 15 15 – 12 = 3

Regla 3: Primer artículo el de menor duración del ciclo tecnológico: 2 – 1 – 4 – 3 – 5

5. Métodos para determinar el Tiempo Total de procesamiento (TTP)

Existen 3 métodos:

A. Teoría de redes y grafos: es factible utilizarlo en programas ordenados y modelo

de desplazamiento consecutivo. Se aplica a partir de considerar que la secuencia
tecnológica puede programarse en una red donde cada operación se relaciona
con la precedente y con la sucesora de ella.
B. Método tabular: Se utiliza para cualquier tipo de programa y modelo de
desplazamiento consecutivo. Es útil cuando existen varias secuencias y se
desea seleccionar cuál presenta el menor tiempo total de procesamiento.
C. Gráficas de Gantt: este método es útil para cualquier tipo de programa y
cualquier modelo de desplazamiento del objeto de trabajo. Permite conocer el
porcentaje de utilización de cada puesto de trabajo, las fechas de inicio y
terminación de cada operación de los trabajos, los tiempos ociosos de los
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puestos de trabajo.

Retomando el ejemplo anterior:

Regla 1: Primer artículo el de fecha de entrega más próxima: 1 – 3 – 2 – 4 – 5

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

  to  
A

to    to 
B

 to    to 
C

TTP = 24 días

Información adicional que brinda este gráfico:

 Duración del ciclo tecnológico:
Artículo 1 8 días Artículo 4 14 días
Artículo 2 7 días Artículo 5 14 días
Artículo 3 11 días

 Interferencias: el artículo 4 en B, el artículo 5 en A.

 Tiempo ocioso: to
Otro ejemplo:

Artículo Tamaño Orden que ocupan los Fecha de entrega a

del lote equipos y tiempo unitario partir de hoy (días)
(h/artículo)
1 128 A/0,5 C/0,75 E/0,75 12
2 160 A/1,0 E/0,5 C/0,3 22
3 120 A/0,8 C/0,4 E/0,5 18
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Cantidad de equipos disponibles 4, 6, y 2 para A, C y E respectivamente.
Régimen laboral: 1turno/día 8 horas / turno
Lote de transportación: 40 unidades como promedio.
Modelo de desplazamiento: combinado.

Regla de decisión: primer artículo el de menor margen total.

1. paso: determinar el ciclo tecnológico de cada lote.

Articulo 1:
a.- Se asume que el tamaño del lote es igual al tamaño del pedido.
b.- Cálculo de los recorridos en cada equipo:

128 u  0,5 h 64
R1, A  u   2 dias equipo
32
4 equipos  1 t  8 h
d t
128 u  0,75 h 96
R1,C  u   2 dias equipo
48
6 equipos  1 t  8 h
d t
128 u  0,75 h 96
R1,e  u   6 dias equipo
16
2 equipos  1 t  8 h
d t

c.- El orden tecnológico del artículo 1 es A - C - E. Modelo de desplazamiento

combinado. Como el articulo 1 pasa de A a C se comparan los recorridos. Estos son
iguales (R1,A = R1,C) por tanto el sentido puede ser progresivo o regresivo. Entonces hay
que hallar el tiempo que se requiere para procesar el lote de transportación en A que es
la primera operación porque el modelo de desplazamiento es combinado.

40 u  0,5 h
Tiempo de procesamiento del = u  20  0,63 dias equipo
lote de transportación en A 32
4 equipos  8 h
d

Este tiempo significa el momento que puede comenzar la operación siguiente, o sea C.

Después el articulo 1 pasa de C a E, hay que comparar los recorridos: R 1C < R1E el
sentido es progresivo de C.

40 u  0,75 h
Tiempo de procesamiento del = u  30  0,63 dias equipo
lote de transportación en C 48
6 equipos  8 h
d
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El momento en que puede comenzar la operación E es:

0,63 + 0,63 = 1,26 días

Tiempo de Tiempo de
comienzo de la procesamiento del
operación C lote de transportación
en C

Gráfico de Gantt para el artículo 1:

0 1 2 3 4 5 6 7 8

0,63 2, 63
C

1,26 7,26
E

CONCLUSIONES:
Tiempo tecnológico del ciclo del artículo 1 es 7,26 días

Articulo 2:

a.- Se asume que el tamaño del lote es igual al tamaño del pedido.
b.- Cálculo de los recorridos en cada equipo:
160 u  1,0 h 160
R2, A  u   5 dias equipo
32
4 equipos  1 t  8 h
d t
160 u  0,5 h 80
R2 , E  u   5 dias equipo
16
2 equipos  1 t  8 h
d t
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160 u  0,3 h 48
R1,C  u   1 dia equipo
48
6 equipos  1 t  8 h
d t

El orden tecnológico del artículo 2 es A – E – C. Entonces, R 2A = R2E sentido progresivo

o regresivo.

Tiempo de procesamiento del = 40 u  1 h 40

u   1,25 dias equipo
lote de transportación en A 32
4 equipos  8 h
d

R2E > R2C sentido regresivo de C

Tiempo de procesamiento del 40 u  0,3 h

= u  12  0,25 dias equipo
lote de transportación en C
48
6 equipos  8 h
d

(último lote, que se supone que sea de 40 unidades)

6,25 + 0,25 = 6,50 días

Tiempo que Tiempo de Momento que
termina la procesamiento del termina la
operación E lote de operación C
transportación en C

Gráfico de Gantt para el artículo 2:

0 1 2 3 4 5 6 7 8

5,5 6,5
C

1,25 6,25
E

Tiempo tecnológico del ciclo del artículo 2 es 6,5 días

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Articulo 3:
a.- Se asume que el tamaño del lote es igual al tamaño del pedido.
b.- Cálculo de los recorridos en cada equipo:
120 u  0,8 h 96
R3, A  u   3 dias equipo
32
4 equipos  1 t  8 h
d t
120 u  0,4 h 48
R3,C  u   1 dia equipo
48
6 equipos  1 t  8 h
d t
120 u  0,5 h 60
R3 , E  u   3,75 dias equipo
16
2 equipos  1 t  8 h
d t

El orden tecnológico del artículo 3 es A – C – E. Entonces, R 3A > R3C sentido regresivo

de C.
40 u  0,4 h
Tiempo de procesamiento del = u  16  0,33 dias equipo
lote de transportación en C 48
6 equipos  8 h
d

3+ 0,33 = 3,33 días

Tiempo que Tiempo de Momento que
termina la procesamiento del lote termina la
operación A de transportación en C operación C

R3C < R3E sentido progresivo de C

2,33 + 0,33 = 2,66

3,33 - 1 = 2,33 Tiempo de Momento de
Tiempo que Tiempo que Momento de procesamiento del comienzo de la
termina la demora la comienzo de lote de operación E
operación C operación C la operación C transportación en C

2,66 + 3,75 = 6,45 días

Momento de Tiempo que demora Momento que
comienzo de la la operación E termina la
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operación E operación E

Gráfico de Gantt para el artículo 3:

0 1 2 3 4 5 6 7 8

2,33 3,33
C

2,66 6,41
E

Tiempo tecnológico del ciclo del artículo 3 es 6,41 días

2. paso: determinar el margen total de tiempo.

Artículo Fecha de Ciclo MTT Prioridad
entrega (días) tecnológico (días)
(solicitada) (días)
1 12 7,26 4,74 1.
2 22 6,50 15,50 3.
3 18 6,41 11,59 2.
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Secuencia 1 – 3 – 2

0 2 4 6 8 10 12 14 16

  
A

0,63 2,63 4,33 5,33 15,26 16,26

C   

1,26 7,26 11,01 16,01

E   

Tiempo Total de Procesamiento es 16,26 días

¿Se cumplirá con la fecha de entrega solicitada?

Artículo Duración del ciclo Fecha de entrega Fecha de entrega

de producción (días) programada solicitada
1 7,26 7,26 12 Ok
2 11,26 16,26 22 Ok
3 9,01 11,01 18 Ok

El MTT permite establecer prioridades para la programación de la producción. Sin

embargo, NO garantiza que puedan cumplirse las fechas de entrega solicitadas para
todos los artículos.
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