PREDECIR FALLAS DE LOS EQUIPOS

(R3-R4)

PRESENTADO POR:
SEBASTIAN RIVERA
DIEGO ORDUZ
CARLOS MOJICA
JAIDIR SILVESTRE
RAFAEL BONILLA

PRESENTADO A:
MIGUEL ANGEL GOMEZ

SERVICIONACIONAL DEAPRENDIZAJE SENA

TECNOLOGO EN MANTENIMIENTO MECANICO INDUSTRIAL 1550310
FEBRERO 25 DE 2018
BOGOTA D.C
TABLA DE CONTENIDO
Contenido

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1.INTRODUCCION.................................................................................. Error! Bookmark not defined.

2.MANTENIMIENTO .............................................................................. Error! Bookmark not defined.

2.1TIPOS DE MANTENIMIENTO ...........................................................................................................4

2.1.1MANTENIMIENTO PREVENTIVO: .................................................................................................4

2..1.2MANTENIMIENTO CORRECTIVO .................................................................................................5

2.1.3MANTENIMIENTO PREDICTIVO....................................................................................................5

3.TERMOGRAFIA ................................................................................... Error! Bookmark not defined.

Usos comunes .................................................................................................................................6

Aplicación de referencia: temperatura de funcionamiento del motor ..............................7

1. INTRODUCCION
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Mantenimiento se define como el conjunto de actividades que tratan de
compensar la degradación que el tiempo y el uso provocan en equipos e
instalaciones. Los departamentos de mantenimiento, teniendo en cuenta esta
definición, tratan de asegurar cuatro objetivos básicos: disponibilidad,
fiabilidad, vida útil y coste. Una de las actividades estratégicas de
mantenimiento es la alineación la cual se entiende por coa linear una serie de
componentes de un sistema rotativo.

2. MANTENIMIENTO

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Podemos entender como mantenimiento el conjunto de actividades tácticas
que se le realizan a los activos que hacen parte de un proceso productivo con
el fin de garantizar su correcto funcionamiento.

Entre otros en buen estado, dando restauraciones en cada determinado

tiempo, evitando la degradación del mismo.

Plan de mantenimiento: es diseñar un procedimiento de ciertas actividades,

donde se planea una estrategia, la cual esta comprende los diferentes
procedimientos, recursos y la duración necearía para ejecutar el
mantenimiento.

2.1TIPOS DE MANTENIMIENTO

TIPOS DE MANTENIMIENTO

CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO

DETENCION
MONITOREO DE
TOTAL ,PARCIAL PERIODICO PROGRAMADO
CONDICIONES
Y MINIMA

2.1.1MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

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El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera
anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías EN LOS ACTIVOS

2.1.2MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo como lo indica su nombre se caracteriza por

corregir o reparar los defectos de los equipos y maquinarias. No obstante,
cuando se realiza de manera inmediata el mantenimiento correctivo en el
equipo se puede denominar mantenimiento correctivo contingente, en
cambio, cuando se programa el día para revisar y corregir la falla del equipo
se conoce como mantenimiento correctivo programable. El mantenimiento
correctivo se caracteriza por el arreglo de la máquina o equipo por medio del
cambio de la pieza dañada por otra logrando que el sistema vuelva a
funcionar correctamente.

2.1.3MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo consiste en predecir las futuras fallas del equipo,

automóviles o maquinarias. El mantenimiento predictivo se efectúa cuando la
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maquinaria presenta alguna señal, por ejemplo: ruido, vibración,
temperaturas, entre otros y, por el constante monitoreo del equipo por parte
del individuo que lo usa.
El mantenimiento predictivo consigue prevenir posibles errores que pida
el mantenimiento correctivo.

3. TERMOGRAFIA

Las cámaras termográficas por infrarrojos son la primera línea de

defensa en un programa de mantenimiento predictivo. Los cambios de
temperatura son un parámetro clave en el control de equipos y, dado que la
termografía no necesita contacto, los técnicos pueden medir rápidamente la
temperatura de los equipos sin interrumpir su funcionamiento. La termografía
destaca en la medida de unidades frente a la medida de puntos.

A diferencia de un termómetro por infrarrojos que solamente captura la

temperatura en un solo punto, una cámara termográfica captura el perfil de
temperatura de un objeto completo como una imagen bidimensional. Los
técnicos pueden revisar la temperatura tanto de los componentes
fundamentales como de toda la superficie de la unidad, o bien comparar una
unidad en buen estado con un problemática, y determinar así rápidamente en
qué lugar se debe investigar. Las cámaras termográficas también pueden
almacenar imágenes anteriores y actuales para compararlas, así como cargar
imágenes en una base de datos centralizada.

Usos comunes

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1. Supervisión y medida de temperaturas de rodamientos en motores
grandes u otros equipos giratorios.
2. Identificación de ""puntos calientes"" en equipos electrónicos.
3. Identificación de fugas en recipientes herméticos.
4. Búsqueda de aislamientos defectuosos en tuberías u otros procesos
aislados.
5. Búsqueda de conexiones defectuosas en circuitos eléctricos de alta
potencia.
6. Localización de interruptores automáticos sobrecargados en un cuadro
eléctrico.
7. Identificación de fusibles en el límite de su capacidad nominal de
corriente, o próximos al mismo.
8. Identificación de problemas en el cuadro de distribución eléctrica.
9. Captura de lecturas de temperatura de procesos.

Aplicación de referencia: temperatura de funcionamiento del motor

Cuando una planta de procesado de papel tuvo un problema con una unidad
de control de bombeo, la termografía mostró que uno de los ramales de la
alimentación trifásica estaba funcionando a una temperatura elevada, lo cual
indicaba que la unidad estaba consumiendo demasiada corriente a través de
dicho ramal. El personal de mantenimiento ejecutó una orden de trabajo e
intentó reparar el controlador de la bomba; no obstante, la comprobación
termografía efectuada posteriormente para evaluar la reparación mostró que
ahora dos ramales estaban funcionando a una temperatura elevada.

El equipo de mantenimiento intentó efectuar una segunda reparación, pero

los tres ramales comenzaron a funcionar a una temperatura elevada.
Finalmente, quitaron la unidad completa y la sustituyeron por otra. Todas las
medidas y los intentos de reparación ocurrieron antes de que se produjera un
fallo catastrófico. No se perdió tiempo de producción, ni se dañó o perdió
ningún material de ningún trabajo en curso. Un buen programa de
mantenimiento predictivo que incluya técnicas de termografía pone a su
disposición pasos para corregir pequeños problemas antes de que sean más
grandes.

Paso a paso de Circuito 2

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1.Recolección de datos para ingreso a la cámara termografica.

2.Intensidad total

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3.Intensidad en conductor

4. Intensidad en conductor

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5. Intensidad en conductor

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