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TM 04 007 PDF
TM 04 007 PDF
TESIS DE MÁSTER
EL DIRECTOR
Fdo: Fecha: / /
EL TUTOR
Fdo: Fecha: / /
D. Tomás Gómez
Fdo: Fecha: / /
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
TESIS DE MÁSTER
FIGURAS
Figura 1- Primera generación del mantenimiento ................................... 15
Figura 2- Segunda generación del mantenimiento.................................. 15
Figura 3- Tercera generación del mantenimiento.................................... 16
Figura 4- Cuarta generación del mantenimiento .................................... 18
Figura 5- Nuevos Patrones de Tasas de Fallos........................................ 25
Figura 6- Objetivos del mantenimiento .................................................. 28
Figura 7- Evolución de las técnicas de mantenimiento ........................... 28
Figura 8- Tiempos de producción........................................................... 33
Figura 9- Principales riesgos inherentes a la empresa. ........................... 42
Figura 10- Esquema para una metodología de mantenimiento basado en el
riesgo .............................................................................................. 64
Figura 11- Esquema de evaluación de riesgos ........................................ 66
Figura 12- Desglose jerárquico de activos .............................................. 67
Figura 13- Causas, Modos de fallo y Mecanismos de daño en el desglose
jerárquico de activos ....................................................................... 74
TABLAS
Tabla 1- Evolución del Concepto de Calidad........................................... 13
Tabla 2- Principales riesgos inherentes al tipo de empresa. .................... 44
Tabla 3- Distribución de riesgos por sectores de actividad en 1998. ....... 46
Tabla 4- Distribución de siniestros por sectores de actividad en 1998. ... 46
Tabla 5- Situación anterior Vs Situación actual ..................................... 48
Tabla 6- Riesgos anteriores vs Riesgos actuales ..................................... 48
Tabla 7- Desglose funcional de una bomba, un eje de transmisión y un
tanque a presión ............................................................................. 70
Tabla 8- Modos de fallo de una bomba, un eje de transmisión y un tanque
a presión ......................................................................................... 71
Tabla 9- Causas de fallo de una bomba, un eje de transmisión y un
tanque a presión ............................................................................. 73
Tabla 10- Mecanismos de daño de una bomba, un eje de transmisión y un
tanque a presión ............................................................................. 77
Tabla 11- Distribución de componentes en las curvas de degradación.. 100
Tabla 12- Modelos típicos de probabilidad (1)....................................... 120
Proceso de
Calidad por Aseguramiento Proceso de Mejora Reingeniería y
CONCEPTO
Inspección de la Calidad Calidad Total Continua de la Calidad Total
Calidad
Estrategia de Estrategia de Rediseña la
ENFOQUE Herramienta Herramienta
la empresa la empresa empresa
A mejorar
A estructurar
todas las
procesos
actividades de
ORIENTACIÓN Al producto Al proceso Al cliente completos
la empresa
hacia el
hacia el
cliente externo
cliente externo
Objetivos Técnicas
Técnicas
Objetivos
Monitoreo de condición
Mayor disponibilidad y fiabilidad Diseño basado en fiabilidad y mantenibilidad
Mayor seguridad Estudios de Riesgo
Mayor calidad del producto Utilización de pequeños y rápidos ordenadores
Respeto al Medio Ambiente Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA)
Mayor vida de los equipos Sistemas expertos
Eficiencia de costes Polivalencia y trabajo en equipo
Para los patrones de fallo “A”, “B” y “C”, la probabilidad de fallo aumenta
con la edad hasta alcanzar un punto en el que es conveniente reemplazar
el componente antes de que falle y así reducir su probabilidad de fallo.
Para eliminar los fallos, hay que eliminar sus causas, lo que implica
conocerlas. Existen herramientas como el Análisis Causa-Raíz que ayudan
a identificar y eliminar las causas de los fallos, aunque en muchas
ocasiones se utiliza como una herramienta reactiva más que proactiva.
• Mayor disponibilidad
Objetivos y fiabilidad
• Mayor seguridad
Tercera Generación
• Mayor calidad del
• Mayor disponibilidad producto
Segunda Generación
y fiabilidad • Respeto M. Ambiente
• Mayor seguridad • Mayor vida de los equipos
Primera Generación •Mayor disponibilidad • Mayor calidad de servicio • Mayor mantenibilidad
•Mayor vida operación • Respeto M. Ambiente • Eficiencia de costes
• Realizarlo cuando
•Menores costes • Mayor vida operación • Patrones de fallos
se produzca
• Eficiencia de costes • Eliminación de los fallos
un fallo
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2004
• Monitoreo de Condición
• Modos de Fallo y Causas
de Fallo (FMEA, FMECA)
• Polivalencia y trabajo en
Tercera Generación equipo/ Mant. Autónomo
• Monitoreo de Condición • Est. Fiabilidad y
• Basado en fiabilidad mantenibilidad durante el
y mantenibilidad proyecto
• Estudios de Riesgo • Mantenimiento Preventivo
Segunda Generación
• Utilización de pequeños • Gestión del Riesgo
• Revisiones periódicas y rápidos ordenadores • Sistemas de Mejora
• Utilización de grandes • Modos de Fallo y Continua
Primera Generación ordenadores Causas de Fallo • Mantenimiento Predictivo
• Sistemas de control y • Sistemas expertos • Mantenimiento Proactivo
• Mantenimiento planificación del • Polivalencia y trabajo • Grupos de mejora y
correctivo mantenimiento en equipo seguimiento de acciones
Paros de
Tiempo Real de Producción Producción
Tiempo de
Ineficiencias
Producción Efectiva
Libros
Papers
EL RIESGO INDUSTRIAL
1 Introducción
Parece que cuanto más conocemos sobre el mundo en el que vivimos, más
aprendemos sobre los peligros existentes. Los avances tecnológicos nos
permiten ser conscientes de los posibles desastres que podrían ocurrir.
Esta mayor conciencia del riesgo provoca que cada vez haya más interés
en mitigarlo o gestionarlo mediante diferentes tipos de análisis. Aún así,
una única cosa es segura, es imposible eliminar todos los riesgos por
completo y en muchos casos no sería ni aconsejable. Un ejemplo claro,
serían las empresas. Una empresa es una organización que toma riesgos
para obtener una ventaja competitiva respecto a sus competidores y un
Una empresa tomará diferentes actitudes ante el riesgo según este afecte a
su negocio. De esta forma se pueden diferenciar diferentes niveles de
riesgo:
PASADO PRESENTE
Riesgos más
Riesgos bien entendidos
complejos/interrelación
Poca competencia Liberalización/Incremento de
la competencia
Pocas posibilidades de
Más fácil transferir riesgos
transferencia de riesgos
Riesgo = F x S
1
Riesgo = x 15 = 3 muertos / año
5
Los puntos críticos que se hayan detectado en el paso anterior deben ser
objeto de un estudio técnico algo más detallado. Por último, como resulta
lógico, deberán proponerse las medidas a adoptar para disminuir o
eliminar los peligros detectados.
El FMEA persigue establecer los posibles fallos de todos y cada uno de los
elementos de la planta, analizando las consecuencias y considerando
aquellas que puedan desencadenar un accidente, sugiriendo las medidas
a adoptar para controlar tales situaciones de peligro.
Sin embargo, los sucesos básicos en este caso no son fallos de los
sistemas (“falla el T-302”) sino alternativas de las diferentes situaciones
que pueden darse (“ignición inmediata-ignición retardada).
Libros
Papers
Análisis preliminar
Análisis detallado
Ciclo técnico-organizativo
Análisis intermedio
Análisis inicial
Ciclo técnico
Implementación
• Operación
• Monitorización
• Inspección
• Mantenimiento
Valoración / Evaluación
de eficiencia
Los pasos que se deben tomar para desarrollar una jerarquía de la planta
se describen en la sección 1.
Identificación de riesgos
Análisis de riesgos
Comunicación y consulta
Supervisión y revisión
la probabilidad consecuencias
Evaluación de riesgos
Sí
¿Riesgo aceptable?
No
Actuar sobre el riesgo
País
Compañía
Situación
Planta
Unidad
Sistema
Subsistema
Función
Equipo
Subfunción 1
Componente
Subfunción 2
… Elemento
Subfunción n
Localización
1.1.1 Subfunciones
Almacenar el medio
dentro de la bomba
Almacenamiento (aspectos
Sub funciones económicos, de
-
seguridad, salud y
medioambiente)
Para fallos que presentan un alto riesgo puede resultar eficiente a nivel de
costes, desarrollar un análisis de los mecanismos de fallo. El modo de fallo
más común considerado en el RBM, son las fugas externas. En este caso
el análisis se hace basándose en los mecanismos de daño y en la causa
raíz, los cuales son herramientas muy útiles para descubrir el lugar de la
fuga.
Tanque a
Bomba Transmisión
presión
• Fallo al arrancar
• Fallo mientras está funcionando
Modos de fallo • Fuga externa • Fallo de transmisión de potencia • Pérdida de
• Vibración • Vibración contenido
• Baja presión de salida
• Fuga interna
La Tabla 9 muestra como la causa del fallo se relaciona con los modos de
fallo, las funciones y con la jerarquía técnica.
Se debe tener en cuenta que los fallos más importantes son a menudo
aquellos para los que no está preparada una organización. La metodología
RBM busca prever estos fallos.
La lista de causas de fallo deberá incluir todas las causas probables para
identificar los modos de fallo, incluyendo aspectos como desgaste o
deterioro, impacto de los factores humanos, diseño, etc. Los factores
humanos son muy importantes ya que la falta de preparación o incluso el
desconocimiento son una fuente muy importante de fallos.
Modos de Fallo Causa del fallo Modos de Fallo Causa del fallo Modos de Fallo Causa del fallo
•Cracking corrosivo
•Rotura del eje •Pérdida volumétrica
•Instalación
de material
defectuosa Fallo de transmisión •Rotura de cojinetes
Fallo al arrancar Pérdida de contenido •Adelgazamiento
•Fallo de de potencia •Rotura del
alimentación acoplamiento •Debilitamiento de
material/
fragilización
•Bloqueado por
suciedad
•Desequilibrio
•Cuerpo extraño en Vibración
Fallo mientras está •Fallo en los cojinetes
el impelente
funcionando •Fallo en el
•Rotura del impulsor
acoplamiento
o de una parte de
él
•Desequilibrio
Vibración •Fallo en los cojinetes
•Cuerpo extraño en
el impelente
Baja presión de •Rotura del impulsor
salida o de una parte de
él
País
Compañía
Situación
Planta
Unidad
Sistema
Subsistema
Función
Equipo
Modo de Fallo 1 Modo de Fallo 2 Modo de Fallo n
Subfunción 1 Componente
Causa de fallo 1 Causa de fallo 1 Causa de fallo 1
Subfunción 2
Mecanismo Mecanismo Mecanismo
Elemento
de daño de daño de daño …
Causa de fallo 2 Causa de fallo 2 Causa de fallo 2 Subfunción n Localización
Mecanismo Mecanismo Mecanismo
de daño de daño de daño
… … …
Modo de Fallo
•Fuga interna
Sistema
Parada parcial
Causa del Fallo (Bomba y
sistemas de
•Fuga en el Modo de Fallo lubricación)
sellado
Figura 14- Relación entre Modos de fallo, Causas del fallo y Causa raíz para una
bomba
Modo de Fallo
•Pérdida de
contenido Sistema
Parada total (Tanque a
Causa del Fallo presión con
instrumentos)
•Cracking Modo de Fallo
Figura 15- Relación entre Modos de fallo, Causas del fallo y Causa raíz para un
tanque a presión
Ensamblaje o
empaquetado
incorrecto del •Factor Humano Fallo en el •Deterioro del material
“stuffing box” o acoplamiento •Rotura de pernos
caja de
empaquetadura
•Deterioro del
material
Sellado presurizado •Presión errónea en
los cojinetes
Factores de baja
seguridad
Causa de fallo 3
Aumento de estrés /
Geometría local
Para ser eficaz, el árbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalación o proceso a analizar y que a
su vez conozcan el método y tengan experiencia en su aplicación, por lo
que, si se precisa, se deberán constituir equipos de trabajo
pluridisciplinarios (técnico de seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero
de proceso, etc.).
S
Puerta “Y”
El suceso de salida (S) ocurrirá si, y sólo si ocurren todos los
sucesos de entrada (E1, E2).
E1 E2
R
abierta
V2 V4
B2
R
Insuficiente
nivel en D1
Fallo de V3
cerrada
Sistema de bombeo de agua de una No llega
cisterna a un tanque elevado agua a D2
Fallo de P1
• R: Válvula de retención. Impide que
las bomba queden en seco
• V1,V2, V3, V4 : Válvulas. Aíslan su
ramal cuando hay que reparar la
Fallo de V3
bomba correspondiente
cerrada
• B1,B2: Bombas
• C, D: Cisterna y Depósito elevado
Fallo de V2
cerrada
Fallo de P2
Fallo de V4
cerrada
P1,1 C1,1
P1,2 C1,2
P1 C1
●
●
●
● P1,k
C1,k
●
● k
CdF CdF E ,i = ∑
j=1
Pi , j • C i , j
P(n-1) Cn-1
Pn
Cn
Modelo “Bow-tie”
Figura 22- Modelo Bow-Tie
ESCENARIO
Consecuencias
Mecanismos de daño Causas de fallo Efecto del fallo
P31 •Parada de la planta.
P1 •Pérdida de producción
Composición química errónea •Costes de reparación
Baja fuerza/ Fallo protección
resistencia del material explosión
Fabricación/ Reparación
Daños al personal
defectuosa
P32 de la planta
Factores de baja
seguridad P31 Parada de la planta.
P3 •Pérdida de producción
•Costes de reparación
Excesivo estrés permitido Estrés elevado Fallo del depósito
de emergencia
Daños al personal
Aumento de estrés / P32 de la planta
Geometría local Suceso
no Árbol de
Árbol de fallos deseado sucesos/consecuencias
R
PdF
a or
s perad as o pe CdF
C dF e CdF
c
Por estos motivos, los estudios de fiabilidad adquieren cada vez mayor
relevancia en la actividad de prevención de los técnicos de seguridad y en
general de los responsables de procesos u operaciones que puedan
desencadenar situaciones críticas.
Una vez se hayan identificado los modos de fallo (para los componentes
activos) y los mecanismos creíbles de degradación para los componentes
estáticos, el primer paso en la evaluación del riesgo es determinar la
probabilidad de fallo (PdF).
Y/O
H/E P/M
Valor de la PdF Valor de la PdF
Corrección experta Corrección experta
procedente de datos procedente de del valor de la PdF
del valor de la PdF
históricos y estadísticos predicciones y modelos
P (a ≤ T ≤ b ) = ∫ f ( t )dt
a
t
F (t ) = P(T ≤ t ) = ∫ f (u )du
0
dF ( t )
f (t ) =
dt
∞ ∞
MTTF = E [T ] = ∫ t f ( t )dt = ∫ R( t ) dt
0 0
R(t1 ) − R(t 2 )
h(t1 , t 2 ) =
(t 2 − t1 ) R(t1 )
t2):
R (t1 ) − R (t 2 )
R (t1 )
h(t)
Tiempo
Vejez
0,3
Probabilidad de fallo
0,1
0,05
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Períodos
Función de distribución
1
Probabilidad acumulada
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5 Vida
0,4 útil
0,3
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Períodos
Tasa de fallos
agotamiento
Zona de
MTBF
Probabilidad Vida útil
condicionada
de fallo
Vejez
La fatiga es la causa más probable que puede crear que una tasa de fallos
tome esta forma. El fallo por fatiga está provocado por un estrés cíclico y
la relación entre el estrés cíclico y el fallo está gobernada por la curva S-N
que se muestra en la Figura 30.
después de N ciclos
Nº de ciclos de operación
Función de densidad
0,16
Probabilidad de fallo
0,14
MTBF = 5,9
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Períodos
Función de distribución
1
Probabilidad acumulada
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Períodos
Tasa de fallos
Probabilidad
condicionada
de fallo
Vejez
Figura 31- Patrón de fallo “E”
• Instalación incorrecta
• Puesta en servicio defectuosa
• Operación incorrecta
s • Mantenimiento innecesario
sa
au • Mantenimiento excesivamente invasivo
C
• Mala preparación
Mortalidad • Diseño defectuoso
infantil • Fabricación defectuosa
Probabilidad
condicionada
de fallo
Vejez
La forma del patrón de tasa de fallos “F” es tal que la probabilidad más
alta de fallo ocurre cuando el equipo está nuevo o justo después de una
revisión. Este fenómeno se conoce como “mortalidad infantil” y tiene una
amplia variedad de causas.
h( t ) = λ = cte
α= MTBF = 1/λ.
∫ f ( u)du = 1 − e
−λ t
F (t ) =
0
R( t ) = P (T > t ) = 1 − F ( t ) = e − λ t
• MTBF
∞
1
MTBF = ∫ R( t ) dt =
0 λ
F(t)
f(t)
t t
t t
tγ
1 1
f(t,α , γ ) = e α siendo α = >0
α λ
t β
β −1
β t −
α
f(t) = e 0 < t < ∞, α > 0, β > 0
α α
Se observa que cuando β =1, basta con tomar =1/λ para obtener la f.d.p.
de la distribución exponencial.
β
t
∫
−
α
F(t) = 1 - e
β −1
βt
λ (t ) =
α α
Donde:
es el parámetro de escala, extensión de la distribución a lo largo, del eje
de los tiempos
β es el parámetro de forma y representa la pendiente de la recta
describiendo el grado de variación de la tasa de fallos.
F(t)
f(t)
t t
t t
1
ln(t ) − µ 2
−
2σ 2
1
f(t) = e t>0
σ t 2π
Siendo:
µ: Parámetro de localización. Media aritmética del logaritmo de los datos o
tasa de fallos
σ: Parámetro de escala. Desviación estándar del logaritmo de los datos o
tasa de fallos.
Por otro lado, los parámetros que se requieren para modelar la tasa de
fallos utilizando una distribución de Weibull, son difíciles de determinar,
en particular el parámetro de forma α, el cual también es difícil de
interpretar.
PdFT = F(T) = P(f < T) = Probabilid ad de que el equipo falle antes del instante T
PdFT = 1 − e − λT
PdFT = 1 − e − λT ≅ λT
Modelo de Poisson
Suceso inicial que
f ( x ) = P ( X = x ) = e −λ t
(λ t )x
provoca la
x! Número de sucesos x
utilización de un
ocurridos en el tiempo t
componente en siendo λ: frecuencia por unidad de tiempo
standby x= 0,1,2,3...
Distribución binomial
Probabilidad de fallo constante p
n
Componente P ( X = x ) = p x (1 − p ) n− x
standby que falla x
Número de sucesos de
cuando es Siendo : x = 0,1,..., n
fallo x, del número total de
requerido para n : Número de requerimientos requerimientos N
funcionar (failure
X : Número aleaorio de fallos
to start)
p : Probabilid ad de fallo
n n!
=
x x!( n − x )!
p = 1−
estado standby o λ t test
entre una Siendo : λ : tasa de fallos standby
inspección y la
t test : tiempo entre inspecciones
siguiente
Modelo exponencial
Indisponibilidad
de un Tinspección Duración media de la
componente p= inspección y tiempo entre
debido a Tentre inspecciones inspecciones
inspección
Indisponibilidad
de un
Tiempo total fuera de
componente Ten mantenimie nto servicio debido a
debido a p= mantenimiento mientras el
mantenimiento Ttotal de operación sistema funciona y tiempo
programado
total de operación
(correctivo/preve
ntivo).
Indisponibilidad
de un
componente
µ Tm
p= Número de actuaciones
debido a 1 + µ Tm
de mantenimiento
mantenimiento siendo µ : tasa de mantenimiento durante el tiempo T (para
no programado
Tm : tiempo medio de corte por mantenimiento estimar µ).
(componentes
con monitoreo
“on condition”)
Componente f ( x) = 1 − e−λ t
standby que siendo λ: tasa de fallos stanby = cte Número de fallos por
nunca es unidad de tiempo standby
inspeccionado t: Tiempo de exposición hasta el fallo
Métodos estadísticos
Bayes X (X)
Exponencial X X
Weibull (X) X
Métodos físicos
Corrosión X
Crack/ fatiga X
Las fugas se tratan igual
Deslizamiento X
que los equipos estáticos
Degradación de las X
propiedades del
material
Solicitación experta X X X
Tabla 14- Métodos utilizados para la evaluación de las PdF para los diferentes tipos
de equipos (X=utilizado frecuentemente, (X) =se puede utilizar)
Por tanto, para cada modo de fallo se deben evaluar las consecuencias en
la seguridad, en la salud, y en el medio ambiente, siendo voluntario
evaluar las consecuencias económicas.
De todas formas, si tenemos como objetivo, realizar una optimización de
los costes de mantenimiento resulta imprescindible evaluar las
consecuencias que el modo de fallo provoca en el negocio (consecuencias
económicas).
Por otra parte, una BLEVE genera una serie de proyectiles de todas
dimensiones, procedentes del depósito siniestrado que pueden causar
graves daños en el entorno si las distancias de seguridad son demasiado
pequeñas o las protecciones inadecuadas.
Si el líquido que se derrama es tóxico, producto de su vaporización, puede
generar una nube de características tóxicas para las personas que se
encuentren en las proximidades del punto de fuga.
Ondas de presión
Explosión física o
Explosión Proyectiles
química
Bola de fuego
Radiación térmica
Ondas de presión
Incendio de
charco
Radiación térmica
Explosión de vapor no
Ondas de presión
confinada UVCE
Fuga de gas
Dardo de fuego Radiación térmica
o vapor
Modelo de Dispersión
Modelo de Ignición
Clase Significado
I No hay mortalidad, ni siquiera pegado al equipo estudiado
II X % de mortalidad dentro de A metros ( eg. 100 % dentro de 10 metros)
Estudio de la fuga
Densidad de afectados
• Densidad de población
• Porcentaje de presencia
4.2 Salud
Para la evaluación de las consecuencias en la salud, no existe un modelo
similar al presentado en el caso del análisis de seguridad. Si se
desarrollara un modelo similar al utilizado en el caso de la seguridad, se
deberían identificar los aspectos que afectan a la salud y trasladarlos a un
“índice de salud” que represente los efectos que un evento provocaría en la
salud de las personas a largo plazo. Factores a tener en cuenta podrían
ser el tamaño del escape, el tiempo de exposición y el área afectada.
Sí
No relevante
¿Medidas de Reparación
No protección de los necesaria y posible
suelos? Contaminación del
suelo de la zona
No
Sí
¿Suelo permeable en Sí
la zona?
¿Sustancia
Contaminación
tóxicas? No ¿Agua subterránea Sí
del agua
Sí Sí alcanzable? COSTES
subterránea
No
No relevante •Reparación
Sí ¿Se forma vapor o
Gas? ¿Suelo permeable Sí Contaminación del suelo •Publicidad
fuera de la zona? de fuera de la zona
No •Sanción
No
¿Líquido? ¿Agua superficial Sí Contaminación del agua
cerca? superficial fuera de la zona
No No
No relevante
No relevante
Diagrama de riesgos:
PdF Riesgo en
aumento
(2)
Riesgo
Probabilidad
to
en sgo
(3) (1)
m
u i e
A er
d
R= K4> K3
R= K3> K2
R= K2> K1
CdF
Curvas de 1. Reducción de la probabilidad de fallo
iso-riesgo
R= PxC =K1
2. Reducción de las consecuencias del fallo
3. Combinación de ambas
Consecuencias
1*10-1
Frecuencia acumulada (P)
Matriz de riesgos:
Consecuencias
A B C D E F
Muy alta S S H H H H
Probabilidad
Alta M S S H H H
Moderada M M S S H H
Baja L M M S S H
Muy baja L L M M S S
Consecuencias
Nivel Seguridad Salud Medio Ambiente Económicas
A 0 10 45 75 90 100
económicas
B 10 25 50 80 90 100
C 20 35 70 85 95 100
D 50 65 75 90 98 100
E 75 85 90 95 100 100
F 85 90 100 100 100 100
0 → 24 A
25 → 49 B
50 → 69 C
70 → 84 D
85 → 94 E
95 → 100 F
Ocurre al menos una vez cada tres años en esta 0.015 ≤ f < 0.1
Alta
planta 1 ≤ MTBF ≤ 3
0.01 ≤ f < 0.015
Moderada Ha ocurrido alguna vez en esta planta
3 < MTBF ≤ 10
1
Riesgo = Consecuencia *
MTBF (años) * 365
Consecuencias
MTBF<1 S S H H H H
1 ≤ MTBF ≤ 3 M S S H H H
3<MTBF ≤ 1 0 M M S S H H
10<MTBF ≤ 2 8 L M M S S H
MTBF>28 L L M M S S
Objetivos
La matriz de riesgos se utiliza para identificar en la fase de evaluación los
equipos de alto riesgo y realizar una evaluación detallada de los
programas de inspección y mantenimiento. A partir de ella se puede:
Obtener valoraciones de riesgo para las principales funciones y modos
de fallo. (Este es un método muy útil para documentar los riesgos
identificados).
Identificar los equipos más críticos, sobre los cuales, se deberán tomar
acciones de reducción de riesgos.
Determinar programas formativos que deben realizar los empleados.
Evaluar los programas actuales de inspección y mantenimiento y
sugerir la implantación de nuevos programas.
•Mantenimiento
predictivo/ proactivo
No
•Monitorización
•Mantenimiento preventivo programado
de condición
Sí
¿Técnicamente factible
•Tareas de
Sí y económicamente
sustitución
justificable tareas de
¿Técnicamente factible Sí programadas
¿Técnicamente factible revisión y resustitución
y económicamente o combinación
y económicamente al estado inicial para
No justificable tareas de tareas
justificable la detección evitar el fallo?
Sí de sustitución
del fallo potencial durante programada o
el funcionamiento? No combinación de tareas No
para evitar el fallo? •Rediseño
¿ Zona S de obligatorio
la matriz?
¿Técnicamente factible
•Tareas de
y económicamente
Sí sustitución
¿ Zona M de justificable tareas
programadas o
la matriz ? de revisión y resustitución ¿Técnicamente factible
Sí combinación
al estado inicial para y económicamente
de tareas
reducir la tasa de fallos ? justificable tareas de
No No sustitución
programada o
•Mantenimiento correctivo combinación de tareas •Rediseño
No
•Mantenimiento rutinario para reducir la tasa deseable
•Funcionamiento hasta el fallo de fallos?
Criterio de aceptación
Una vez que los planes de inspección y mantenimiento han sido
implantados, se debe comprobar que la planta o las instalaciones
satisfacen unos requerimientos de seguridad, salud y medio ambiente
conocidos como criterios de aceptación. Estos criterios corresponden con
la política concreta de la empresa y con las regulaciones nacionales e
internacionales. En principio, los requerimientos internos de la propia
compañía deberían ser más estrictos que la legislación.
(2) Riesgo
(3) (1)
CdF
Implementar:
¿Se puede identificar una causa de fallo SI • Procedimientos
y su eliminación es efectiva en costes? • Modificaciones
• Condiciones de operación
NO
Establecer una
estrategia de mantenimiento
SI
Aplicar
Sistema de Criterio de
Unidades Medida
seguridad aceptación
La necesidad de prevenir los fallos para este tipo de sistemas, hace que se
estén aplicando de manera creciente estrategias de mantenimiento
predictivo y mantenimiento en condición.
Intervalo P-F
Punto donde se
Condición
produce el fallo
(Fallo funcional)
F
Tiempo
P
Intervalo P-F
Neto = 3 meses
Condición
Tiempo
NO
Evaluación
¿Programa ¾ Nuevos descubrimientos
de inspección ¾ Progreso del daño de los descubrimientos
efectivo? existentes
¾ Eficacia del alcance de la inspección
¾ Eficacia del método de inspección
SI
Cambio de condiciones
Predicción
¾Actividades de mitigación
¾Sustituciones CdF
¾Cambio de proceso
X
MTBF
Establecimiento de
PdF
plan/estrategia para
continuar con inspecciones NO
SI ¿Descubrimiento
aceptable hasta
la próxima
inspección?
Proceso de análisis
Ev
MTBF Cd alu
F ac
•Evaluación basada en históricos es ión
tá
t i c de
o ri e
Inicio sg
os
c on
PdF
•Anomalías descubiertas CdF
•Condiciones de operación inusuales
X
MTBF
PdF
Nuevas actividades
Cambio de condiciones
de mantenimiento (PM)
SI
m1
m2
m3
Volumen/esfuerzo mantenimiento
[ ]
E Coste total equipos (m i ) = Coste mant. preventivo (m i ) + Coste Fallo * λ(m i )
Siendo:
Coste mant. Preventivo (mi) = Coste anual del mantenimiento preventivo
asociado al programa de mantenimiento mi.
λ(mi) = Número medio de fallos anuales que se producen cuando se aplica
el programa de mantenimiento mi.
1
λ (m i ) =
MTTF(m)
CA
+ ∑i =1 λi (τ ) ⋅ C i
n
C total =
τ
Siendo:
C Total : Costes totales
CA : Costes de mantenimiento por actividad.
Ci : Costes por el modo de fallo i.
λi : Tasa de fallos asociada al modo de fallo i [Fallos/año].
τ : Intervalo de inspección o mantenimiento.
4000
3500
3000
2500
Euros
2000
Costes totales esperados
1500 Costes por fallos
1000
Costes por
500 mantenimiento preventivo
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
Intervalo mantenimiento (meses)
t
− ∫ z ( s ) ds
F (t ) = 1 − R(t ) = 1 − e 0
Siendo
R(t): Función de fiabilidad
Z(s): Distribución de fallos en función del tiempo.
Primer
First fallo
failure
1 Como antes del fallo
Como nuevo
0.8
0.6
after repair)
Pump (Good as new
0.4
after repair)
0.2
0
Tercer
Third fallo
failure
0 1 2 2 3 4 5 6 6 7 8 9 10
Segundo
Second fallo
failure TimeTiempo
(years) (años)
Libros MBR
Referencias MBR
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE
MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO A
UN SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS
1 Introducción
T C1 C2
Salida Gas
3º Sep
Agua/Gas
Salida Líquido
Almac. Almac.
Agua ácida Agua ácida
Tratamiento de aguas
Un ejemplo sería:
10000: Subsistema 1.
10200: Fallo funcional 2 del subsistema 1
10203: Modo de fallo 3, correspondiente al fallo funcional 2 del
subsistema 1.
Subsistema Descripción
Subsistema turbina de vapor como fuente de
10000
alimentación
20000 Subsistema de compresión
30000 Subsistema de separación líquido/gas 1
40000 Subsistema de separación líquido/gas 2
50000 Subsistema de separación líquido/gas 3
Consecuencias
Nivel Seguridad Salud Medio Ambiente Económicas
A 0 10 45 75 90 100
económicas
B 10 25 50 80 90 100
C 20 35 70 85 95 100
D 50 65 75 90 98 100
E 75 85 90 95 100 100
F 85 90 100 100 100 100
Fallo de acoplamiento-diafragma
Pérdida de presión
del aceite lubricante
Fallo válvula
regulación de velocidad
Desalineamiento
turbina-compresor
Pérdida total de la
Fallo importante en los alabes
potencia de la turbina
Agarrotamiento de cojinetes
Pandeo de eje
Fallo en junta/
empaquetadura
Pérdida de control
Fallo del actuador
de velocidad
Fallo de la válvula de
entrada de vapor
Pérdida de eficiencia
de los álabes Pérdida parcial de la
potencia de la turbina
Fallo secundario
de los álabes
Rotura o fuga en la
impulsión del compresor
Pérdida de presión
del aceite lubricante
Desalineamiento
turbina-compresor
Pérdida total de la
Agarrotamiento de cojinetes
potencia del compresor
Pandeo de eje
Fuga de líquido en
tuberías/depósito
Corrosión
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado
Rotura/Fuga de gas en
tuberías/depósito
Corrosión
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado
Fuga de condensado en
tuberías/depósito
Corrosión
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado
Rotura/Fuga de gas en
tuberías/depósito
Corrosión
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado
Fuga de condensado en
tuberías/depósito
Corrosión
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado
Rotura/Fuga de gas en
tuberías/depósito
Corrosión
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
C a us a s de f a l l o
Figura 65- Gráfico ordenado del ranking de riesgos de las causas de fallo
25,00
20,00
15,00
Riesgo
10,00
5,00
0,00
1
4
7
1
1
3
1
4
7
2
2
5
3
1
3
1
2
5
2
5
1
4
1010
1010
1010
1020
1030
1040
2010
2010
2010
2030
3010
3010
3020
3030
4010
4020
4030
4030
5010
5010
5030
5030
Causas de fallo
25,00 100
90
20,00 80
Riesgo acumulado %
70
15,00 60
Riesgo
50
10,00 40
30
5,00 20
10
0,00 0
201 5
201 5
201 4
104 2
201 1
101 3
201 8
201 6
102 7
102 3
02
501 4
401 4
501 2
401 3
301 3
503 4
501 2
301 5
302 3
105 2
301 1
401 5
101 5
403 1
501 1
504 1
203 1
301 2
502 1
303 2
202 1
401 1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
402
Causas de fallo
Figura 67- Riesgo acumulado (%) y ranking de riesgos de las causas de fallo
35,00
30,00
25,00
Riesgo
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
5010
4020
5030
4030
3020
2030
4010
3010
5020
4040
5040
2010
3030
2020
2040
1010
1050
1030
1040
1020
1040
1020
Fallos funcionales
Figura 68- Gráfico ordenado del ranking de riesgos de los modos de fallo
80,00
60,00
Riesgo
40,00
20,00
0,00
TURBINA DE GAS COMPRESOR DE 1º SEPARADOR 2º SEPARADOR 3º SEPARADOR
GAS LIQUIDO / GAS LIQUIDO / GAS LIQUIDO / GAS
Consecuencias
0
10 00
12 50
15 00
17 50
20 00
22 50
25 00
27 50
30 00
32 50
35 00
37 50
40 00
42 50
45 00
47 50
50 00
52 50
55 00
57 50
60 00
62 50
65 00
67 50
70 00
72 50
75 00
77 50
80 00
82 50
85 00
87 50
90 00
92 50
95 00
97 50
10 00
25 0
50 0
75 0
0
1,00
Probabilidad
10,00
100,00
MTBF<1 S S H H H H
1 ≤ MTBF ≤ 3 M S S H H H
3<MTBF ≤ 1 0 M M S S H H
10<MTBF ≤ 2 8 L M M S S H
MTBF>28 L L M M S S
Consecuencias
0→ 8837 →
577 → 2 4 0 1 2401 → 4 7 6 1 4762 → 7 0 5 6 7057 → 8 8 3 6
576 Consecuencias 10000
Probabilidad (MTBF años)
MTBF<1
1 ≤ MTBF ≤ 3
Probabilidad
3<MTBF ≤ 1 0
10<MTBF ≤ 2 8
MTBF>28
10 0 0
12 5 0
15 0 0
17 5 0
20 0 0
22 5 0
25 0 0
27 5 0
30 0 0
32 5 0
35 0 0
37 5 0
40 0 0
42 5 0
45 0 0
47 5 0
50 0 0
52 5 0
55 0 0
57 5 0
60 0 0
62 5 0
65 0 0
67 5 0
70 0 0
72 5 0
75 0 0
77 5 0
80 0 0
82 5 0
85 0 0
87 5 0
90 0 0
92 5 0
95 0 0
97 5 0
0
25 0
50 0
75 0
0
10 0 0
Gracias a todos estos beneficios, el MBR cobra cada día más importancia
dentro del sector industrial y probablemente sea una de las metodologías
de mantenimiento sobre la que más oigamos hablar en los próximos años.