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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA DE CIENCIA Y
TECNOLOGIA
NUCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERIA

PLANTA DE LICUEFACCIÓN DEL GAS GLP-1

Fundamentos LNG
Prof. Lionel Peña.
Equipo #1.
Sección 001
Cabimas, Junio 2019
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República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria Ciencias, Tecnología
Universidad del Zulia
Núcleo Costa Oriental del Lago
Programa de Ingeniería

PLANTA DE LICUEFACCIÓN DEL GAS GLP-1

AUTORES:
Castro Carlos C.I 25.788.407
Carreño Silvia C.I 30.028.435
García Nataly C.I: 24.197.540
Fundamentos LNG
Sección 001
Prof. Lionel Peña
Cabimas, Junio 2019
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ÍNDICE

Anteportada
Portada
Índice General
Introducción
Planta de Licuefacción del Gas GLP-1
Proceso de refrigeración
Refrigeración mecánica
Análisis del diagrama de Molliere.
Construcción curvas de enfriamiento.
Ciclos de licuefacción, ciclo de Joule-Thompson: diseño termodinámico.
Ciclos particulares:Linde Hampson simple, Linde Hampson pre-enfriado, Linde Hampson
de presión dual.
Descripción del proceso GLP-1
Características de operación y sistemas de control de los equipos

1. Torres absorbedoras

2. Tambor de vaporización instantánea y torre reabsorbedora

3. Torre desetanizador
a. Temperatura
b. Nivel de fondo de la torre
c. Presión de la torre
d. Diagrama de flujo con sistemas de control

4. Torre destiladora de aceite

a. Presion de la Torre

5. Torre despropanizadora y desbunatizadora

a. Torre despropanizadora
b. Torre desbunatizadora
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Torre de regeneración o recuperador de aceite pobre Control de las especificaciones de

Productos GLP-1

Operación de los Hornos de la Planta GLP-1

Calderas de la Planta GLP-1

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INTRODUCCIÓN

El gas natural licuado (GNL) es el gas natural que ha sido procesado para ser transportado
en forma líquida. Es la mejor alternativa para trasladar y comercializar este recurso en zonas
apartadas, donde no es económico llevar el gas al mercado directamente ya sea por gasoducto o
por generación de electricidad. El gas natural es transportado en estado líquido (a presión
atmosférica y a una temperatura de -162 °C en tanques criogénicos especiales para bajas
temperaturas), el gas natural tiene el menor impacto ambiental de todos los combustibles fósiles
por la alta relación hidrógeno-carbono en su composición, además que cuando ocurre algún
derrames de GNL este se disipa en el aire y no contaminan el suelo ni el agua. De esta forma se
hace rentable su transporte ya que en dichas condiciones el volumen ocupado es 1/600 el que
ocupará en el momento de su consumo. El Gas Licuado de Petróleo (GLP) es una mezcla de
derivados del gas natural y del petróleo (principalmente de propano y butano), estos se
transporta en unos buques especiales llamados metaneros. Sólo se podrían quemar si entra en
contacto con aire a concentraciones de 5 a 15%. Un proyecto de GNL es altamente complejo
tanto desde el punto de vista técnico así como del comercial. El proyecto debe tener en cuenta
todos los aspectos de la cadena de producción desde el yacimiento, el tratamiento preliminar en
los pozos, el transporte por tubería a la planta de licuefacción, el llenado de barcos, el transporte
a las unidades de re-vaporización y, finalmente, la venta y distribución del gas ya sea como gas
natural o en la forma de electricidad.
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PLANTA DE LICUEFACCIÓN DEL GAS GLP-1

El gas licuado del petróleo (GLP) es la mezcla de gases licuados presentes en el gas natural o
disuelto en el petróleo. Los componentes del GLP, aunque a temperatura y presión ambientales
son gases, son fáciles de licuar, de ahí su nombre. En la práctica, se puede decir que el GLP es
una mezcla de propano y butano. El propano y butano están presentes en el petróleo crudo y en
gas natural, aunque una parte se obtiene durante el refinado de petróleo, sobre todo como
subproducto de la destilación fraccionada catalítica.

Proceso de refrigeración
La recuperación de GLP a partir de una corriente de gas se puede lograr mediante una variedad
de técnicas. La técnica más común aplicada en las nuevas plantas de recuperación de GLP
consiste en refrigerar la corriente de gas para condensar la fracción de GLP. Los líquidos
recuperados son entonces fraccionados para separar los componentes de GLP.

Refrigeración mecánica

La refrigeración de una corriente de gas que contiene GLP se puede lograr por transferencia de
calor indirecta con una corriente de refrigerante externo. En una planta de acondicionamiento
de gas convencional, la refrigeración es proporcionada normalmente por un circuito de
refrigeración de propano de ciclo cerrado.

Alternativamente, la refrigeración del gas se puede realizar por un circuito de refrigeración en

cascada. En este caso el refrigerante es o bien propano - etano, propano - etileno, o una mezcla
de propano - etano - metano - nitrógeno (comúnmente llamada refrigerante de mezcla). Una
circuito en cascada de etano - propano produce una temperatura inferior a un circuito solo de
propano. Por consiguiente, el método seleccionado depende de los deseos de recuperación de
etano y GLP. Recuperaciones de GLP > 99%, correspondientes a recuperación de etano de
alrededor del 85%, se pueden alcanzar en la práctica mediante el uso de refrigeración mecánica.
La refrigeración mecánica es más habitual en las plantas de procesamiento de gas que en las
refinerías porque normalmente se requiere una recuperación mayor de GLP en una planta de
procesamiento de gas para satisfacer la especificación de punto de rocío de hidrocarburos del
gas de venta.

Las impurezas tales como el agua, dióxido de carbono, y compuestos de azufre se eliminan del
gas de entrada, después de lo cual se lo enfría contra el gas producto y el refrigerante externo.
La eliminación del agua y dióxido de carbono evita posibles problemas de congelación en las
secciones frías del proceso. El líquido producido por enfriamiento se alimenta al
desmetanizador, donde se eliminan metano y algo de etano. El vapor separado del separador (i)
se utiliza para enfriar la alimentación entrante antes de mezclarse con el vapor superior del
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desmetanizador. El producto líquido del desmetanizador consiste de etano, GLP y gasolina

natural, del que el GLP se separa por fraccionamiento. La fase de vapor del desmetanizador
(principalmente metano con algo de etano) se calienta contra la entrada de alimentación antes
de ser comprimido para la venta.

Recuperación de GLP en una planta de GNL

a) Destilación;

b) Intercambiador de calor;

c) Desmetanizador:

El Gas de Petróleo Líquido también se puede recuperar en una planta de gas natural licuado (GNL),
en la que el gas natural se licúa completamente por refrigeración mecánica. Generalmente son
empleados refrigerantes externos como propano y un refrigerante mezclado que consiste en
nitrógjajajaeno - metano - etano y propano. En el proceso de licuefacción, la corriente de gas
natural parcialmente condensado se pasa a una columna de destilación (a) en la que el etano, GLP
y gasolina natural que son más pesados se separan del gas natural. El gas natural (principalmente
metano) sale de la cabeza de la columna de destilación como un producto de vapor y
posteriormente es licuado totalmente. La fase líquida del fondo de la columna se dirige a una serie
de columnas de fraccionamiento para su separación en etano, GLP (individualmente como propano
y butano), y productos de gasolina naturales. Algunos o todos de los productos de etano y propano
se pueden utilizar como refrigerantes para la planta de GNL, y se exporta cualquier exceso.
 Análisis del diagrama de Molliere
El diagrama Ph, o diagrama de Mollier, es la representación gráfica en una carta semilogarítmica en
el plano Presión/entalpía de los estados posibles de un compuesto químico —especialmente para
los gases refrigerantes— y es en ella donde se trazan y suelen estudiar los distintos sistemas
frigoríficos de refrigeración por compresión. Por su parte, cada refrigerante tiene su propio
diagrama Ph con particularidades que lo hacen más o menos adecuado a cada aplicación frigorífica
y propiedades exclusivas como relación temperatura/presión tanto de saturación como en mezcla,
efecto refrigerante, temperatura de descarga del compresor en función de la entropía, entre otros.
Una de las grandes ventajas del diagrama Ph es la facilidad y fiabilidad con que se pueden realizar
los cálculos de sistemas frigoríficos y selección de componentes como evaporadores,
condensadores, compresores y dispositivos de expansión, tuberías y accesorios, así como trazar
todo tipo de sistemas frigoríficos, bien sea de una etapa, compresión múltiple, sistemas en cascada,
sistemas con recirculado por bomba y otros.

Construcción curvas de enfriamiento

Una curva de enfriamiento es un tipo de gráfico utilizado en química, física, ingeniería y otras
disciplinas para medir el progreso de una sustancia en enfriamiento. Un eje de la gráfica,
usualmente el eje x, es el del valor del tiempo, mientras que la temperatura se representa
mediante el otro eje. De tal manera, una curva de enfriamiento por lo regular tiene una pendiente
hacia abajo desde la izquierda hasta la derecha conforme la temperatura desciende al paso del
tiempo. Es importante hacer notar que dicha curva no siempre progresa hacia abajo de manera
constante en el desarrollo de la gráfica puesto de las curvas de enfriamiento por lo general se usan
para dibujar los cambios de fase, como el cambio de agua a hielo. La temperatura disminuye a una
velocidad uniforme conforme el agua se enfría hasta el punto de congelamiento, y la curva se hace
recta en el punto de congelamiento cuando el agua líquida se congela en hielo sólido.

Muchos factores distintos pueden influenciar el progreso de una curva de enfriamiento. Dos de los
más importantes factores son la temperatura inicial de la sustancia en enfriamiento y la
temperatura del ambiente a la que la sustancia comienza a fluir. Los rasgos específicos de la
sustancia en enfriamiento son los determinantes principales del progreso de la curva de
enfriamiento. Otros factores, tal como la presión y el volumen de la sustancia en enfriamiento
también pueden afectar drásticamente la curva.

Se puede hacer uso de una variedad de métodos para realizar curvas de enfriamiento. Los métodos
más sencillos involucran la adición de una sustancia en un ambiente con temperatura controlada,
haciendo uso de un termómetro, se crea un registro de la temperatura de la sustancia en intervalos
regulares.

Ciclos de licuefacción, ciclo de Joule-Thompson: diseño termodinámico

Experimento del efecto Joule-Thomson (estrangulamiento)

El diseño para este experimento se muestra en la figura: consiste en hacer pasar un gas,
inicialmente a temperatura Ti y presión Pi, a través de una membrana porosa que le permite
descender su presión a un valor Pf, con el consiguiente cambio de temperatura. El proceso se lleva
a cabo en recipientes aislados térmicamente del exterior y es relativamente lento, debido a que la
membrana dificulta el paso del gas, por lo que suele aproximarse esta situación mediante una
sucesión de procesos cuasiestáticos.

La función de ``estrangulamiento'' de la membrana porosa se conseguía en la experiencia original

mediante láminas de algodón, aunque en la actualidad este dispositivo suele fabricarse de material
cerámico. Hemos visto que cuando un gas sufre una expansión a través de un obstáculo o
estrangulamiento, a presiones y temperaturas adecuadas, se produce una disminución de su
temperatura. Como consecuencia de ello, el enfriamiento por efecto de Joule-Thomson será mas
pronunciado a temperaturas bajas y presiones bajas.

Un esquema simplificado del dispositivo utilizado para aprovechar este método se muestra en la
figura. El gas es preenfriado en un ambiente refrigerado para llevarlo a temperaturas inferiores a la
de inversión. De allí pasa a una ampolla con una temperatura Ti y presión Pi. El gas sale a
continuación a un ambiente a presión Pf atravesando una válvula de estrangulamiento, de modo
que su temperatura desciende, tal como se describió en los párrafos anteriores. A medida que se
avanza con el ciclo las temperaturas descienden hasta que finalmente se consigue líquido que se
extrae del depósito mediante un robinete.

Este comportamiento se aplica en la industria para licuar un gas, por ejemplo, el aire. Para ello
primero se enfría el gas ya sea por contacto con otro más frío o por expansión adiabática, y luego
se lo deja expandir a través de un estrangulamiento. La disminución de presión y el descenso de
temperatura provocado por este efecto, produce la licuación del gas.
 Ciclos particulares: Linde Hampson simple, Linde Hampson pre-
enfriado, Linde Hampson de presión dual.

El sistema de Linde-Hampson es un sistema de licuefacción de gases muy extendido en

aplicaciones poco exigidas de criogenia debido a su sencillez y basa su funcionamiento en el
Efecto Joule-Thomson (Proceso en el cual la temperatura de un sistema disminuye o aumenta al
permitir que el sistema se expanda libremente manteniendo la entalpía constante). Los
elementos básicos de este sistema son: compresor, cambiador de calor, válvula de expansión y
cámara de licuación. Dentro de este sistema de licuación pueden encontrarse algunas variantes.

Linde Hampson Simple

El sistema está compuesto por un compresor, un cambiador de calor, una válvula de expansión y
un depósito para el gas licuado. El gas de aporte entra al sistema a través del compresor, donde
se le aplica trabajo y se extrae calor, tras el compresor el gas se encuentra comprimido y a
temperatura ambiente. A continuación el gas pasa por un intercambiador de calor donde se
enfría, y justo después, el gas frío y comprimido se expande a través de una válvula hasta la
presión ambiente, en esta expansión el gas se enfría aún más debido al efecto Joule-Thomsom y
pasa a la cámara de licuación, en esta cámara parte del gas entra en estado de líquido saturado y
se extrae. El gas frío que no ha sido licuado se manda al intercambiador de calor situado antes
de la válvula y después se añade a la corriente de aporte que entra al compresor. Para mantener
el funcionamiento estacionario la masa de gas de aporte tiene que ser igual a la masa de gas
licuado que se extrae del sistema.
Linde Hampson pre-enfriado

Este sistema es una modificación del sistema anterior. La modificación consiste en enfríar el gas que
sale del compresor hasta temperaturas inferiores a la ambiente, con este enfriamiento se permite
aumentar la fracción licuada y reducir la presión necesaria tras el compresor, con lo que reducimos
la potencia necesaria y por lo tanto el coste por unidad de gas licuado. Como el intervalo entre la
temperatura de entrada al licuador y la temperatura ambiente para un rendimiento máximo es, por
lo general muy grande suelen utilizarse máquinas frigoríficas en cascada. Este sistema de
refrigeración en cascada, sugerido por Keesom, fue el primer sistema que se utilizó para licuar aire
en una planta para licuar nitrógeno, gas natural se suelen usar máquinas frigoríficas en cascada.
Una máquina frigorífica de propano enfría una corriente de metano, cuyo evaporador enfría la
corriente de nitrógeno que se va a licuar.

Linde Hampson de Presión Dual

Esta modificación del sistema simple se realiza para reducir el trabajo total requerido aunque
conlleva una reducción de la fracción licuada. Como en el sistema simple sólo una pequeña fracción
del gas que se comprime se licúa, se podrá hacer la modificación de que no todo el gas se expanda
hasta la presión de licuación, sino que una pequeña porción de ese gas se expanda hasta una
presión intermedia. El trabajo necesario para la compresión es función de la relación de
compresión, por lo tanto reduciendo ésta, se reduce el trabajo. La planta incorpora dos etapas de
expansión de Joule-Thompson. La cámara de evaporación de la que se extrae el gas licuado
funciona generalmente a presión ambiente.

En este sistema, el gas se comprime primero hasta una presión intermedia y después hasta la
presión más alta del ciclo, una vez que se le ha incorporado el gas que retorna de la cámara de
licuación intermedia. El gas a alta presión pasa a través de un intercambiador de calor de tres
canales en el que calienta los flujos que regresandesde las cámaras de evaporación. Después la
corriente se expansiona hasta la presión de la cámara intermedia. La fracción del gasto másico de
gas que desde la cámara intermedia no es devuelto para ser comprimido en el compresor de alta
presión se expansiona hasta la presión más baja del ciclo en la cámara de licuación de donde se
extrae el gas licuado. El sistema dual puede combinarse también con el de enfriamiento previo, con
un cambiador de calor situado tras el compresor de alta presión.

Descripción del proceso GLP-1

El proceso de GLP-1 comienza cuando el gas de alimentación de la planta tratado y secado se pone
en contacto primero con gas GLP pobre y frío que sale de la planta (a). Entonces el gas pre-enfriado
se enfría adicionalmente con refrigeración de propano para condensar la fracción de GLP en el gas
de alimentación (b). Los líquidos condensados se recuperan entonces en el separador de HP (c) y se
alimentan a una planta de fraccionamiento más adelante. El frío del gas pobre que sale del
separador HP se utiliza entonces para enfriar el gas de alimentación. Los líquidos del separador de
HP se alimentan a una planta de fraccionamiento convencional que comprende un desmetanizador,
un desetanizador, undespropanizador y un desbutanizador para la separación de los componentes
de GLP. Si no hay salidas extra de etano disponibles, entonces las columnas desmetanizadora y
desetanizadora se puede combinar a una sola columna. Las principales ventajas de este tipo de
procesos son su simplicidad y la baja caída de presión.

a) Gas de alimentación - intercambiador de calor de gas;

b) Gas de alimentación - intercambiador de calor refrigerante;

c) Separador de HP;

d) Unidad de refrigeración;

e) Compresor de gas de venta;

f) Desmetanizador;

g) Destanizador;

h) Torre Depropanizadora;

i) Torre Debutanizadora
 Características de operación y sistemas de control de los equipos:

1. Torres absorbedoras

El proceso de absorción en aceite pobre emplea un aceite de hidrocarburo para recuperar los
componentes livianos ya sea de un gas natural o una corriente de gas combustible de refinería. El
proceso se utiliza en las refinerías de todo el mundo, así como también en las plantas de
procesamiento de gas licuado de petróleo. El aceite de hidrocarburo puede ser comprado o se
pueden utilizar componentes de la gasolina natural producido en la planta de procesamiento de
gas. En la refinería, a menudo se emplea un fluido disponible tal como nafta. A pesar de la diferente
terminología, éstas corrientes de la planta de procesamiento de gas y la refinería de petróleo son
muy similares en términos de masa molecular. Aceites de absorción típicos tienen una masa
molecular de 100 a 180. La absorción de gases es una operación en la cual una mezcla gaseosa se
pone en contacto con un líquido, con el objeto de extraer de manera selectiva uno o más
componentes del gas dentro del líquido. Esta operación requiere la transferencia de masa de una
sustancia desde la corriente gaseosa hacia el líquido. Para un determinado gas, la fracción de cada
componente del gas que es absorbido por el aceite es una función de la relación del equilibrio de
fases de los componentes con el aceite pobre, las tasas de flujo relativas y las etapas de contacto.
La relación de fases es función de la presión, la temperatura y la composición del aceite pobre.

En este proceso, el gas de alimento es puesto en contacto con un aceite pobre para que absorba los
componentes intermedios (C3+). El fluido de absorción es un tipo de kerosene o varsol (C7+). Este
proceso ocurre en una torre absorbedora, la cual puede ser de placas o empacada. Al entrar en la
planta, el gas de alimento necesita ser enfriado. Esto se debe a que entre más frío esté el gas al
ingresar a la torre absorbedora, más alto será el porcentaje de hidrocarburos que absorbe el aceite.
Este enfriamiento se logra pasando el gas de alimento primero por un intercambiador de calor con
el gas residual proveniente del tope de la absorbedora y luego por un enfriador (cooler).

El aceite pobre entra por el tope de la torre contactora o absorbedora, mientras el gas fluye desde
el fondo de la torre hacia arriba en contra corriente con el aceite que va cayendo desde el tope.
Posteriormente, el gas pobre que sale por el tope de la torre intercambia calor con la corriente de
aceite pobre. El aceite rico (aceite pobre con los hidrocarburos extraídos al gas) que sale por el
fondo de la Torre entra al tanque flash, el cual opera alrededor de la mitad de la presión de la torre
de absorción, allí ocurre una separación instantánea donde los hidrocarburos livianos como
metano y etano son liberados y se reenvían hacia la línea de gas residual que sale de la planta
como gas de venta o se utiliza como gas de instrumentación o como combustible.

Figura 3. Diagrama de flujo de planta de absorción con aceite pobre.

Planta de absorción en aceite

a) Fraccionador;
b) Recipiente acumulador;
c) Compresor;
d) Deetanizador;
e) Columna del absorbedor

Fuente: GPSA Engineering Data Book, 12 Edición, Gas Processors Suppliers Association, Tulsa,
Oklahoma, 2004.Modificada

Un ejemplo de un esquema de absorción de aceite magra refinería se muestra en la figura. La

corriente de vapor de cabeza del fraccionador se comprime y se combina con el producto superior
líquido. La corriente combinada es entonces desetaniza, y el producto de cabeza de vapor de la
desetanizadora se pone en contacto en contracorriente con el aceite de absorción en la columna de
absorción. El aceite pobre absorbe los componentes de propano y butano del gas, reemplazándolos
con un menor número de moléculas del aceite absorbedor. El aceite pobre se convierte así en
aceite enriquecido. Este aceite se toma de la columna de fraccionamiento principal (a), es
presaturado con vapor de la columna de absorción, se enfría a 10 - 15 ºC, y se alimenta a la
columna de absorción como aceite pobre. La presaturación y el enfriamiento del aceite pobre
mejorar la recuperación de LPG en el absorbedor. La fase de vapor restante se dirige a la línea de
gas combustible. El llamado aceite rico de la parte inferior de la columna, que contiene GLP
absorbido, se recicla a la columna de fraccionamiento principal para completar el circuito del
aceite. Allí, el GLP se extrae del aceite rico y pasa a la desetanizadora. El producto líquido del
desetanizador es dirigido a una columna de fraccionamiento donde se separan el propano y
butano. Por lo general se pueden alcanzar recuperaciones de GLP de 85 a 90%.
El proceso que se aplica en las plantas de procesamiento de gas natural es, en principio, el mismo
que el utilizado en la refinería, aunque a menudo son necesarias recuperaciones de GLP de
alrededor del 98% para asegurar que el gas suministrado al cliente satisface la especificación del
punto de rocío de hidrocarburos. Esta alta recuperación GLP se logra enfriando el aceite pobre a -
40 ºC, por lo general usando propano como refrigerante. Para que la columna de absorción pueda
operar a esta temperatura, la alimentación de gas natural debe ser secada para evitar problemas
causados por la congelación. La corriente de aceite rico que sale del tanque flash entra a la torre
desetanizadora de aceite rico (ROD – Rich Oil De-ethanizer) en la cual se separa el etano y metano
que pudieran haber sido arrastrados por el aceite rico, para lo cual se le agrega calor por el fondo.
Además, simultáneamente se proporciona un reflujo de aceite pobre (sin componentes del gas
natural) que se inyecta en el tope de la ROD para controlar la cantidad de componentes
intermedios C3+ que se hayan podido evaporar, el gas del tope de la ROD se usa como combustible
dentro de la planta o se une a la corriente de gas residual. El aceite rico (con los hidrocarburos más
pesados del gas natural) luego fluye hacia la torre de destilación (still) donde se calienta por medio
de un rehervidor en el fondo a una temperatura suficientemente alta para separar los
componentes intermedios (propano, butano, pentano), mediante la diferencia en sus puntos de
ebullición. Éstos salen por el tope de la still mientras el aceite (ahora pobre) sale por el fondo y está
listo para ser recirculado, aunque antes de entrar a la torre absorbedora debe pasar por un
enfriador (cooler) que disminuye su temperatura para maximizar la absorción.

Se debe tener en cuenta que la temperatura del rehervidor debe ser más baja que la temperatura
de ebullición del aceite pobre, y muy similar a la temperatura de ebullición de los productos de
tope (C3+). De esta manera, por el tope de la torre destiladora sale una corriente gaseosa de C3+
que posteriormente pasa a un condensador, de donde sale una corriente líquida de C3+ hacia el
tren de fraccionamiento. El aceite absorbente ya sin el C3+ fluye nuevamente hacia la torre
contactora y el ciclo se repite. Nótese que la planta de absorción con aceite no puede recuperar
etano y propano eficientemente, ya que esto requiere circular grandes cantidades de aceite
absorbente, exigiendo alto mantenimiento, y alto consumo de combustible. Sin embargo, una
planta de absorción de aceite puede modificarse para mejorar el recobro de propano adicionando
un ciclo de refrigeración de propano. Las plantas de aceite absorbente ya no son tan populares
como una vez lo fueron. Son muy difíciles de operar y no son muy eficientes; además, es difícil
predecir eficiencia de remoción de líquidos del gas cuando el aceite se deteriora con el tiempo.

2. Tambor de vaporización instantánea y torre reabsorbedora

El tambor de vaporización es un tipo de operación unitaria que ocurre cuando un líquido saturado
se escinde en un tanque a menor presión en dos estados, un vapor y un líquido. Es el cálculo de
evaporación instantánea o evaporación flash y puede ser adiabático, isotérmico o no adiabático o
no isotérmico. (Esta última división solo tiene sentido si se amplía el sistema a la corriente de
entrada ya que en la salida del tambor hay equilibrio termodinámico es decir que el mismo debe
operar forzosamente a T constante. Un esquema de flash luciría como en la siguiente figura.
Torre reabsorbedora

La torre reabsorbedora es donde se produce gas combustible por la parte superior y el aceite con
los líquidos absorbidos por la parte inferior, posteriormente pasan a una sección de vaporización y
finalmente a la sección de destilación donde se separan los hidrocarburos ligeros obteniéndose al
final una corriente líquida de etano más pesados, la cual pasa a la sección de fraccionamiento. Por
el fondo de la torre de destilación se obtiene el aceite absorbente pobre, que pasa a un proceso de
deshidratación para retornar nuevamente a las torre absorbedora y reabsorbedora para continuar
con el proceso de absorción.

3. Torre desetanizadora

La desetanizadora es una columna de destilación que tiene como objetivo separar finalmente los
productos más pesados del gas natural (LGN). Dicha torre contiene 28 platos y opera a 190 psig. La
columna posee un rehervidor lateral y un rehervidor de fondo. El calor de reebullición para el
rehervidor lateral lo proporciona el gas de entrada o el gas deshidratado. El gas residual
proveniente de la descarga del compresor de gas residual se utiliza para suministrar calor al
rehervidor de fondo. La torre consta de un condensador parcial que se utiliza para proveer un
reflujo a la columna. El producto líquido de fondo proveniente del desetanizador es bombeado a
través del enfriador de aire de producto del desetanizador y combinado con el producto líquido del
estabilizador y con el producto del

a. Temperatura
La torre desetanizadora presenta 28 platos o bandejas de válvulas de doble paso en la que se
encuentran dos bandejas de retiro de líquido las cuales son las bandejas 16 y 28 de dicha torre. De
la bandeja 16 de la torre desetanizadora sale una corriente de líquido a una temperatura de 60°F y
se dirige hacia el rehervidor lateral permitiendo que la temperatura del líquido aumente a 67°F; la
cual es controlada por una válvula (TV) que regula el gas de intercambio que pasa por el lado de
tubo del rehervidor lateral, de la desetanizadora logrando la temperatura deseada en el fluido que
luego es regresado a la torre desetanizadora por la bandeja 17.

De la bandeja 28 de la torre desetanizadora sale una corriente de líquido a una temperatura de

121°F y se dirige hacia el rehervidor de fondo de la desetanizadora, permitiendo que la
temperatura del líquido aumente a 134°F; la cual es controlada por dos válvulas de control (TV),
que regulan el caudal de gas residual de intercambio a través del lado del tubo del rehervidor de
fondo de la torre desetanizadora, logrando así la temperatura deseada en el fluido, que luego es
regresado a la torre en la parte inferior de la columna por debajo de la bandeja 28, permitiendo
que el etano que cae hacia el fondo de la torre se separe del líquido y asciendan al tope de la torre.

b. Nivel de fondo de la torre

El líquido que sale del fondo de la torre desetanizadora es controlado por un cromatógrafo (AC)
para que la relación (etano /propano) sea igual o menor a 0.016; esto es para garantizar que el
producto de fondo de la torre contenga la cantidad mínima de etano permitida. Si la relación C2/C3
es muy alta esto quiere decir que en el fondo hay mucha cantidad de etano, dando como resultado
un producto de fondo fuera de especificaciones. Si la relación C2/C3 es muy baja esto no afecta al
producto de fondo de la torre desetanizadora ya que a menor valor se obtiene un mejor producto
de fondo.

c. Presión de la torre

El control de la presión de operación de toda la columna de la torre desetanizadora es de suma

importancia ya que, una variación de los valores permitidos (197 psig en el tope y 200 psig en el
fondo), afectaría al proceso de rectificación y recobro de líquidos del gas natural. Las presiones de
operación no deben exceder la presión crítica del producto, la columna deberá operar por debajo
de esta presión a fin de posibilitar la coexistencia de las fases líquido-vapor que permitan efectuar
la separación deseada.

Diagrama de flujo con sistemas de control

 4. Torre destiladora de aceite

El objetivo general de la destilación consiste en separar los compuestos que tienen diferentes
presiones de vapor a una determinada temperatura. La destilación, se refiere a la separación física
de una mezcla líquida en dos o más fracciones que tienen distintos puntos de ebullición. El objetivo
de la destilación es separar, mediante vaporización, una mezcla líquida de substancias volátiles
miscibles en sus componentes individuales, o bien, en algunos casos, en grupos de componentes.
La destilación se puede realizar en la práctica siguiendo dos métodos fundamentales. El primero se
basa en la producción de un vapor mediante la ebullición de la mezcla líquida que se desea separar,
procediendo posteriormente a la condensación del vapor sin que nada del líquido retorne al
rehervidor y se ponga en contacto con el vapor. El segundo método se basa en el retorno de parte
del condensado al destilador, en condiciones tales que el líquido que desciende se pone en
contacto con el vapor que va hacia el condensador. Estos dos métodos pueden ser llevados a cabo
en forma continua o discontinua. En este trabajo se tomarán en cuenta los métodos continuos y los
que utilizan retornos de líquidos por ser los procesos más utilizados por la industria. Una columna
de destilación 50 consiste en un recipiente vertical con suficiente altura para que en su espacio
interior hagan contacto las corrientes de vapor y el líquido con el propósito de que se efectúe una
transferencia de masa entre las dos fases. Si bien el contacto de las dos fases en general se lleva a
cabo mediante una serie de platos.

En condiciones normales de operación, una cierta cantidad de líquido se aloja en cada plato y
existen dispositivos internos (empaques, válvulas o cachuchas) para que los vapores ascendentes
pasen a través del líquido y hagan contacto con él. El líquido descendiente fluye del plato superior a
través de un ducto de bajada, pasando al siguiente plato inferior

Presión de la torre
Las presiones regulares de trabajo alcanzan cifras que varían de 0.02 atm hasta 35 atm
correspondientemente.

5.- Torre despropanizadora y desbunatizadora:

a.- Torre despropanizadora

Una despropanizadora es una columna de destilación diseñada para separar propano de

isobutano y otros componentes más pesados. Es ampliamente utilizada en plantas de
tratamiento y procesamiento de gas natural y en refinerías para separar los componentes de los
gases licuados de petróleo (GLP), que son el propano y los butanos. De esta manera se logra la
purificación de dichos componentes. A continuación se describe el proceso de separación
tomando como referencia datos típicos del proceso que serán utilizados posteriormente para
diseñar el control de la columna. La corriente de alimentación consiste en una mezcla de
propano (30% molar), isobutano (40% molar) y n-butano (30% molar). El flujo de la misma es de
2000 lbmol/h a 90ºF y 223 psia. Antes de introducirla a la columna se la hace pasar por una
válvula que le provoca una caída de presión de 20 psia. Esta corriente ingresa en el plato Nº 15
de la columna. La columna de destilación, de 64 pies de altura y 1,5 pies de diámetro, cuenta con
30 platos perforados para alcanzar las composiciones deseadas. Por la cabeza de la torre, sale
una corriente de vapor a 106,5ºF (41,4ºC) que se condensa totalmente en un condensador
horizontal que opera a 200 psia (13,6 atm). Del mismo egresa una corriente líquida de pureza
 98% molar de propano que es dividida para ser enviada nuevamente a la columna como reflujo y
por otra parte como destilado de salida. La corriente de fondo de la despropanizadora, a 186,8ºF
(86ºC), pasa a un rehervidor tipo kettle que operando a 202,6 psia (13,8 atm) revaporiza parte
de la corriente que vuelve a la columna. El líquido que desborda en el reboiler sale como
corriente de fondo con una composición de 1% molar de propano.

Las corrientes de servicios son: agua de enfriamiento a 77ºF (25ºC) en el condensador y vapor a 80
psig.

b.- Torre desbutanizadora:

La función de la unidad desbutanizadora, es separar por medio de calentamiento los

productos de fondo de la despropanizadora. Todos los butanos son separados por tope en la
torre. Los Pentanos dejan la torre como una corriente lateral de vapor y la gasolina pesada (C6+)
es el producto de fondo. La torre es una columna de platos con 50 bandejas y el producto de
tope es condensado por medio del calor entregado a la corriente de fondo de la corriente de la
separadora de butanos en un intercambiador de tubos y coraza. La corriente lateral de pentano
es condensada utilizando un enfriador por aire. El calor en el rehervidor es suministrado por el
sistema de aceite caliente a través de un intercambiador de termosifón.
El control de la presión de la torre desbutanizadora opera bajo el mismo principio que las otras
torres. El diseño permite una pequeña sobresuperficie en el condensador, lo cual conlleva a un
ligero subenfiriamiento del material condensado. Un desvío de los vapores calientes controla
entonces la presión de la torre.

Fundamentos del Proceso

Esta torre es alimentada por la torre despropanizadora, por una corriente a 265ºF la cual se
vaporiza en una válvula de control de flujo aproximadamente en un 25,18% en peso para luego
alimentar a la Desbutanizadora en la bandeja 19.

Todos los butanos se separan en el tope de esta torre, y alimenta luego a la separadora de butanos.
Un producto pentano con una pureza mínima de 80% por volumen de líquido se obtendrá de la
corriente lateral de vapor de la bandeja Nº 35; El producto de fondo es un, corte de gasolina. Los
fondos de la despropanizadora, a 265ºF salen de la, torre y después de vaporizarse en una válvula
bajo caudal controlado (FV-1), se dirigen a la desbutanizadora (DBA), entrando en el plato N° 19. Un
nuevo controlador de temperatura, de alimentación reajustara el controlador de flujo, regulando
así el suministro de aceite para calentamiento al precalentador en caso de recuperación de etano.
Los vapores de tope se envían a través de una línea de 18” a los rehervidores de intercambio de la
separadora de butanos (INT-7.1, INT-7.2), 6 donde se condensan con los fondos de la separadora de
butanos, y regresan al acumulador de reflujo (ARDBA) a 145 PSIG y 173ºF. Se coloca una válvula de
desvío (PV-1) de 6” entre la línea de vapores de tope y el acumulador, a fin de mantener una
presión constante de 145 PSIG en el acumulador. De las bombas de reflujo (BR-1, BR-2)
2) normalmente una está en operación y la otra está fuera de servicio en calidad de reserva.
6. Torre de regeneración o recuperador de aceite pobre

La planta de licuefacción está constituida por dos equipos mayores básicos: una
absorbedora en la cual, por contacto, en contracorriente, a baja temperatura y alta presión, el
aceite pobre absorbe la humedad del gas de alimentación, y una Regeneradora en la cual el
aceite rico cede el agua a alta temperatura y baja presión, regresando luego a la primera unidad
para reiniciar el ciclo Secado/Regeneración.

El gas húmedo (1) circula a través del separador de entrada (2) donde se desprende de algunas
impurezas, entra a la absorbedora justamente a su punto de rocío. inicia su recorrido
ascendente (3), se pone en contacto con el aceite pobre que a su vez desciende desde el tope de
la columna (4), se seca durante el ascenso y deja finalmente la unidad por su parte superior (5),
como gas seco. Esta corriente intercambia calor con el aceite pobre (10), siendo su temperatura
final, 108ºF.

El aceite rico sale del fondo de la absorbedora (6) a 100ºF, a través de una válvula reguladora
reduce su presión, desprendiendo en consecuencia los hidrocarburos que haya absorbido en la
columna. A su paso por el tope de la chimenea del regenerador (7) circula en un serpentín que
actúa como condensador de glicol, pasando posteriormente a un tanque de venteo (8) en donde
se separan los gases desorbidos.

Del tanque de venteo el aceite rico se filtra e intercambia calor con el aceite pobre procedente
del tanque de almacenamiento (9), y luego, mediante bombeo, alimenta al regenerador a 275ºF.
La temperatura en esta unidad crece considerablemente para promover la separación de aceite
(11) del vapor de agua.

El calor se suministra al regenerador mediante un rehervidor a fuego directo, que usa gas
combustible. El aceite regenerado (pobre) pasa del regenerador al acumulador (12), y de éste al
tren de intercambiadores mediante bombeo se alimenta al tope de la regeneradora para repetir
toda la secuencia de secado de la corriente contínua del gas de alimentación y de regeneración
para conformar su uso en un lazo cerrado de flujo.
 Control de las Especificaciones de Productos GLP-1
En el control de las especificaciones de productos GLP-1, el aceite pobre utilizado
mayormente son el fluido de absorción es un tipo de kerosene o varsol (C7+). Este proceso
ocurre en una torre absorbedora, la cual puede ser de placas o empacada.

Seguidamente tenemos los gases residuales, los cuales se dan de la siguiente manera: en la
primera columna se separa el etano, en la segunda el gas licuado (propano y butano), y en caso
necesario, en la columna despropanizadora se puede separar también el propano y butano y
finalmente la nafta (pentanos, hexanos más pesados). Donde cada uno debe cumplir ciertos
parámetros, que de colocan a continuación.
Fuente: El Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica, INTECO.

Operación de los Hornos de la Planta GLP-1

Un horno se define como un recinto cerrado dentro del cual se transmite calor a
cualquier tipo de cuerpo o sustancia. Los mismos presentan diferentes formas y modos de
transferencia de calor de acuerdo a la sustancia o material al cual suministra calor y al servicio
que presta.

Los hornos también son llamados calentadores de fuego directo, suministran calor a los
cuerpos sustancia que contienen mayormente mediante los procesos de radiación y convección
a partir de la circulación de los gases calientes productos de la combustión de un combustible en
el interior del horno. El proceso de radiación se da adentro de la cámara de combustión don el
conjunto de tubos que contienen el fluido que permite este proceso se pueden encontrar de
manera vertical o horizontal; mientras que la convección tiene lugar donde generalmente las
filas de tubo se encuentran dispuestas de forma horizontal y escalonada.
Supervisión del Funcionamiento de los Hornos durante operación normal


Presión de gas combustible: 40psi

Presión de gas a quemadores (mínima 2,5 psi)

Presión de gas a pilotos (mínima 5 psi)

Flujo de carga por tubos de horno (mínimo 800 BPD)

Flujo de vapor por tubos zona de convección (mínimo 1000 libras/hora)

Temperatura de salida del crudo (normal: 740 F, máximo 750F)

Temperatura de gases de chimenea (máximo 750F)

Temperatura de zona de radiación (máximo 1350F)

Temperatura piel de tubos entrada zona de radiación

Temperatura piel de tubos salida zona de radiación

Porcentaje de oxígeno en gases de chimenea (2.5 a 4.0%)

Calderas de la Planta GLP-1

La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam generator) en un ciclo
combinado es el elemento encargado de aprovechar la energía de los gases de escape de la
turbina de gas transformándola en vapor. Con posterioridad, ese vapor puede transformarse en
electricidad por una turbina de gas, ser utilizado en procesos industriales o en sistemas de
calefacción centralizados.

Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con o sin

postcombustión y en calderas horizontales o verticales y también por el número de veces que el
agua pasa a través de la caldera conocida como OTSG (One Time Steam Generator).

Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son:

- Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de alimentación,

oxigeno principalmente y otros gases que nos podría provocar corrosiones.

- Tanque de agua de alimentación, deposito donde se acumula el agua que alimenta a nuestro
sistema, esta agua debe ser muy pura para evitar impurezas que nos podrían obstruir los
conductos, erosionarlos o corroerlos por las sustancias que llevasen con ellos.

- Calderín, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el

sobrecalentador de vapor. Puede haber diferentes tipos de calderines según la turbina de vapor
que alimenten ya sean de baja, media o alta presión.

- Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de agua de
alimentación a su calderín correspondiente.
 - Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el agua de alimentación
con el calor residual de los gases de escape, aprovechando su energía con lo que aumentamos el
rendimiento de nuestra instalación y evitamos saltos bruscos de temperatura en la entrada de
agua.

- Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape de

temperatura intermedia para evaporar el agua a la presión del circuito correspondientes, la
circulación del agua a través de ellos puede ser forzada o natural, en la forzada se utilizan
bombas y en la natural el efecto termosifón, aunque también se usan bombas en los momentos
de arranque o cuando sea necesario, devolviendo el vapor al calderín.

- Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que se encuentran en la parte

más cercana a la entrada de los gases procedentes de la combustión en la turbina de gas, el vapor
que sale ya está listo para ser enviado a la turbina de vapor, este vapor debe ser lo más puro
posible y debe ir libre de gotas de agua que deteriorarían nuestra turbina, también debemos tener
controlada la temperatura y presión del vapor para evitar estrés térmico en los diferentes
componentes.
Esquema del sistema de recuperación de calor.

Dónde:

1) Compresor.

2) Turbina de Gas.

3) By-pass

4) Sobrecalentador o recalentador.

5) Evaporador.

6) Economizador.

7) Calderín.

8) Turbina de gas

9) Condensador.

10) By-pass de vapor.

11) Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador.

12) Bomba de alimentación.

13) Bomba de condensado.

Calderas de recuperación de calor horizontal y vertical:

1) Calderas de recuperación de calor horizontales:

Caldera horizontal.

La caldera horizontal es aquélla en la que el gas, a la salida de la turbina, sigue una

trayectoria horizontal a través de los distintos módulos de sobrecalentamiento, recalentamiento,
vaporización y calentamiento de agua, hasta su conducción a la chimenea de evacuación. No
necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto una caldera más compacta y barata, ya que
requiere poca estructura metálica de soporte al ir colgados los elementos del techo.

El aislamiento suele ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales aleados y
juntas de dilatación. Conviene que el material aislante esté recubierto por una chapa para
protegerlo del impacto del agua o vapor en caso de rotura de tubos. Debido a la construcción
compacta, gran parte de los tubos en el interior de los haces no son accesibles, por lo que en
caso de rotura se debe abandonar el uso de dicho tubo.

Otro inconveniente de este tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y tubos
del recalentador y sobrecalentador, que puede provocar la acumulación de bolsas de agua que
en los arranques podrían impedir la circulación.

- Deben seguirse procedimientos estrictos de soldadura y de control de calidad: radiografiado,

ultrasonidos e inspección visual, especialmente en las soldaduras de los tubos verticales con los
colectores de los módulos más calientes, tanto por la falta de acceso para reparaciones como por
el hecho de estar sometidos a mayores tensiones térmicas susceptibles de provocar roturas.

- Debe eliminarse las tensiones residuales de las curvas de los tubos a 180 ºC y las

- Debe seguirse un procedimiento estricto de conservación durante periodos de paradas

prolongadas, para evitar que el agua que se nos quede en los tubos pueda

- Se debe disponer de un plan de inspecciones periódicas en aquellas soldaduras de tubo a

colector sometidas a mayor grado de fluencia o fatiga térmica, colectores de salida del
sobrecalentador y recalentador y colector de entrada al economizador.

- Debe vigilarse cuidadosamente los parámetros químicos del agua de alimentación, especialmente
el contenido de oxígeno y la posible contaminación por roturas de tubos en el condensador, para
evitar corrosiones.

- En las revisiones mayores se debe inspeccionar interiormente algún tubo de los evaporadores en
la parte alta, para ver si han formado depósitos sólidos que impidan una correcta transmisión del
calor.

- Se deben respetar las rampas de subida y bajada de temperaturas recomendadas por el

fabricante.

- Debe mantenerse un flujo continuo de agua en el economizador durante los arranques para evitar
los choques térmicos en el colector de entrada. Asimismo, debe controlarse la presión en el
economizador a bajas cargas para evitar la formación de vapor.

- Debe vigilarse que los indicadores de tensión de los soportes de las tuberías principales
estén dentro del rango de valores admisibles.

2) Calderas de recuperación de calor verticales:

Caldera Vertical

Este tipo de calderas son parecidas en su configuración a las calderas convencionales, constan de
una estructura sobre la que apoyan los calderines y de la que cuelgan los soportes de los haces
horizontales de tubos. En estas calderas, los tubos dilatan mejor, no están sometidos a tensiones
térmicas tan elevadas, y son más accesibles para inspección y mantenimiento.

Algunas calderas verticales tienen circulación forzada, otras circulación asistida en los arranques, y
la tendencia es a diseñarlas con circulación natural, lo que implica elevar la posición de los
calderines para conseguir que la diferencia de densidad entre la columna de agua de los tubos de
bajada del colector o down commers y de los tubos de salida del colector del evaporador al
calderín o risers, asegure la circulación a través de los tubos evaporadores horizontales.

En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior, con protección de la capa aislante, o
mixto, con recubrimiento interno de fibra cerámica en la parte superior donde los gases son más
fríos. Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las exigencias de control de
calidad durante la construcción y la pureza del agua de alimentación son requisitos similares a los
de las calderas horizontales, así como las limitaciones y precauciones en subidas y bajadas de
carga. La forma normal de operación en este tipo de calderas es en presión deslizante, donde la
presión del vapor fluctúa de acuerdo con el flujo de vapor, permaneciendo completamente
abiertas las válvulas de la turbina. Esta forma de operación maximiza el rendimiento de la caldera a
cargas parciales, ya que si decrece la producción de vapor, al reducirse el caudal y la temperatura
de los gases de escape de la turbina de gas, también se reduce la presión, y con ella la temperatura
de saturación, con lo que se consigue una alta vaporización y la recuperación de la mayor parte de
la energía de los gases.

3) Calderas de un solo paso o OTSG (One Time Steam Generator):

Caldera OTSG

En este tipo de calderas el agua pasa una sola vez por caldera, dando nos la temperatura y presión
deseadas, suelen ser utilizadas para procesos industriales, parecen tener un buen futuro por sus
propiedades de operación y mantenimiento que son más sencillas que los dos tipos anteriores.
 CONCLUSIÓN

Llegamos a que El gas licuado del petróleo (GLP) es la mezcla de gases licuados presentes
en el gas natural o disuelto en el petróleo. Lleva consigo procesos físicos y químicos por ejemplo
el uso de metano. Los componentes del GLP, aunque a temperatura y presión ambientales son
gases, son fáciles de licuar, de ahí su nombre. En la práctica, se puede decir que el GLP es una
mezcla de propano y butano.

El propano y butano están presentes en el petróleo crudo y el gas natural, aunque una
parte se obtiene durante el refinado de petróleo, sobre todo como subproducto de la destilación
fraccionada catalítica. El gas natural de propano y butano que pueden ser extraídos por procesos
consistentes en la reducción de la temperatura del gas hasta que estos componentes y otros
más pesados se condensen. Los procesos usan refrigeración o turboexpansores para lograr
temperaturas menores de -40 ºC necesarias para recuperar el propano. Subsecuentemente
estos líquidos son sometidos a un proceso de purificación usando trenes de destilación para
producir propano y butano líquido o directamente GLP.
 BIBLIOGRAFIA

 https://www.scribd.com/document/150594281/Columna-de-Destilacion

 http://www.grupopedia.com/ciencia/quimica/que-es-una- curva-de-enfriamiento/

 https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_Linde-Hampson

 https://www.textoscientificos.com/petroleo/gas-licuado-petroleo/procesamiento-
por-refrigeracion

 https://www.textoscientificos.com/petroleo/gas-licuado-petroleo/procesamiento-por-
absorcion-en-aceite-pobre