1.

3 Desarrollo de un programa maestro de producción MPS

Se han desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación los cuales, a

juicio de los autores citados, adolecen de los mismos problemas de la
planificación agregada, siendo los de mayor uso por parte de los empresarios,
los métodos de prueba y error. No obstante, existen otros métodos para la
desagregación, a saber:

• Método de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la

capacidad para los productos en un grupo hasta que se determine una
combinación satisfactoria.

• Métodos de programación matemática: Modelos de optimización que permiten

la minimización de los costos.

• Métodos heurísticos: Al igual que en la planeación agregada, permiten llegar a

soluciones satisfactorias, aunque no óptimas.

Procedimiento para el Desarrollo del MPS

En el plan maestro de producción, es posible planificar materiales importantes

o críticos con especial atención. Se recomienda el siguiente procedimiento:

1. Marque el material como pieza principal y proporciónele un horizonte de

planificación fijo:

– Las características de planificación de necesidades para el plan maestro de

producción se verifican en Customizing de MPS o en planificación de
necesidades. El Tipo de fijación se utiliza para decidir si el sistema debe crear
propuestas de pedido para cubrir infra coberturas en el horizonte de planificación
fijo y si estas propuestas de pedido deben desplazarse hasta el final del horizonte
de planificación fijo.

Tras determinar qué tipo de fijación hay que utilizar, se provee a los materiales
de la característica de planificación de necesidades correcta para el plan maestro
de producción.

– Puede definir un horizonte de planificación fijo por cada material o también

puede utilizar el grupo de planificación de necesidades del registro maestro de
materiales para asignar un horizonte de planificación fijo a un material. El
horizonte de planificación fijo que realiza la asignación manualmente tiene
prioridad sobre el horizonte de planificación fijo del grupo de planificación de
necesidades

2. En el menú para MPS existe un proceso de planificación global

separado para piezas principales y para la planificación individual de
material.
Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso de
planificación global MPS. El proceso de planificación para los demás materiales
se lleva a cabo independientemente del proceso de planificación global. El
proceso MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, según la cantidad
de materiales que se marquen como piezas principales y de la frecuencia con
que deban ajustarse las piezas principales para adaptarse a las necesidades
modificadas.

Según las opciones de la característica de planificación de necesidades, sólo se

proponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificación
fijo. Fuera del horizonte de planificación fijo, las propuestas de pedido se crean
del modo habitual.

Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista

de materiales, en el proceso MPS el sistema sólo planifica en el nivel de pieza
principal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de
materiales, justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este
nivel ni los niveles inferiores.

3. Se verifican los resultados de este proceso de planificación utilizando las

funciones interactivas del plan maestro de producción. En este nivel, se
ajusta el plan maestro para las piezas principales. Se planifican y
programan las propuestas de pedido necesarias para cubrir infra
coberturas dentro del horizonte de planificación fijo.

También es posible planificar piezas principales individuales utilizando el

proceso de planificación individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la
planificación global, el sistema sólo planifica en el nivel de pieza principal y se
crean necesidades secundarias solamente para el siguiente nivel inferior.

4. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a
cabo el proceso de planificación global para todas las partes
secundarias. Aquí existen varias opciones:

El proceso de planificación para todos los niveles de la lista de materiales puede

lanzarse desde el proceso global MPS. A tal efecto, se configura el indicador
Tratar partes de la Planificación de necesidades en la imagen inicial del proceso
de planificación para MPS. El sistema sólo planificará los demás niveles de la
lista de materiales si está configurado este indicador.

Si sólo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas
principales individuales, puede utilizarse la planificación individual de varios
niveles en el menú MPS.

CÓMO REALIZAR UN PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Un buen plan maestro de producción debe ser realista y no exagerado. Se debe
ajustar la planificación con la capacidad real de cada proceso de producción y
no intentar que toda la demanda del cliente se fabrique en plazos imposibles.
 Para realizar el plan maestro de producción, es aconsejable pasar por estas tres
fases:
1. Desarrollo de la primera versión del plan de producción: Se crea un borrador
inicial donde se reparte la producción según la demanda del cliente

2. Planificación de capacidad global para garantizar que las cantidades de

fabricación teóricas son alcanzables: Se comprueba proceso por proceso, que la
capacidad real de cada uno es suficiente para cumplir el plazo de entrega a
tiempo. Una buena forma de hacerlo es mediante el cálculo de los takt time.

3. En caso de que la capacidad de producción esté sobrecargada y sea

insuficiente, es necesario revisar el plan maestro de producción, ajustando
prioridades de producción o replanificando plazos de entrega de los diferentes
productos que se estén fabricando en corto/medio plazo.

QUE ES EL MPS. DIFERENCIA ENTRE EL MPS Y EL MRP

El plan maestro de producción se trata de un plan de producción a medio plazo
que indica el inicio de la fabricación en cantidades y plazos de entrega para cada
artículo según la demanda, teniendo en cuenta la capacidad de la empresa.

El MPS se utiliza en particular para establecer el Plan de Requerimientos de

Material (MRP).

Como herramientas de planificación en la empresa, tendríamos a largo plazo el

plan de marketing o de plan de producto, a medio plazo estaría el MPS, y a corto
plazo llegaríamos al MRP. De manera que ambos se van influyendo entre ellos
lógicamente.

La principal diferencia entre un MPS y un MRP es el plazo de tiempo, el MRP se

gestiona a corto/medio plazo y el MPS se gestiona a medio plazo. Puesto que
el MPS es la base para los presupuestos de fabricación, los presupuestos
financieros deben integrarse con la planificación de la producción del MPS.

El enfoque que se le puede dar al plan maestro de producción varía según el tipo
de demanda o la estrategia de producción de cada empresa:

 Fabricación bajo stock: En las empresas donde se venden producto contra stock,
el MPS se focaliza en la planificación del producto terminado para ir completando
los almacenes

 Fabricación bajo pedido: En las empresas que venden bajo pedido, la

planificación del MPS se centra en la materia prima.

DATOS QUE SE NECESITAN PARA ELABORAR EL PLAN MAESTRO DE

PRODUCCIÓN
Los datos que necesitamos para crear el MPS son:

 Previsión de la demanda
 Costes de producción
 Costes de inventario
 Niveles de inventarios
 Plazos de entrega de proveedores
 Tamaños de lote
 Capacidad productiva
 Lead time de producción

RESULTADO DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

El resultado que se obtiene a partir del MPS es:

 Cantidad que debe ser producida en cada proceso con fechas límite
 Personal y recursos involucrados en producción
 Cantidad de producto disponible
 Capacidad libre para futuros pedidos

HORIZONTE DE PLANIFICACIÓN
El horizonte de planificación debe ser lo suficientemente largo como para igualar,
como mínimo, el ciclo de fabricación acumulado más largo de cualquier artículo,
incluyendo el tiempo de planificación y de entrega de materiales.

Hay tres tipos de horizontes temporales:

HORIZONTE DE DEMANDA FIJO

Este horizonte también se conoce como zona mínima o zona congelada.

El MPS no se puede modificar en este período, ya que los materiales ya están

pedidos y adjudicados a órdenes específicas, las cuales ya están en proceso de
fabricación. Modificar algo en este horizonte supondría pérdidas económicas
debidas a retrasos en plazos de entrega y disminuiría considerablemente la
capacidad de producción.

HORIZONTE DE PLANIFICACIÓN FIJO

El horizonte de planificación fijo es el período de tiempo en el que el ingeniero

de producción planifica más a largo plazo. Esta planificación sirve para poder
determinar la aceptación de futuros pedidos.

En este período de tiempo, la planificación puede sufrir modificaciones ya que

los materiales todavía no están pedidos y la capacidad de producción de cada
proceso puede variar.

ZONA LÍQUIDA

Al periodo de tiempo que hay detrás del horizonte de planificación fijo se le llama
zona líquida.
En esta zona, el ingeniero de planificación puede realizar todas las
modificaciones que estime oportunas, ya que los pedidos todavía no están
cerrados y todo puede cambiar.

1.4 Cantidades disponibles para promesas

Parte de la información clave que el departamento de producción debe

suministrar al departamento de ventas corresponde a la cantidad de unidades
que están disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS contempla
pronósticos y pedidos hay que tener claridad sobre cómo estos factores afectan
las cantidades de las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el
nombre de cantidad disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en
inglés (Available To Promise).

El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final

nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas
ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de
períodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado
por el pronóstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede
limitar nuestra capacidad de oferta.

En primer lugar el cálculo del DPP se debe restringir sólo para el período 1, y los
períodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como
disponible las cantidades del MPS, más el inventario inicial y debe deducir las
órdenes en firme (pedidos reales) de ese período y de todos los períodos que lo
subsiguen hasta que haya un nuevo MPS.

Ejecución de ATP

Funciones de ATP pueden ser ejecutadas en tiempo real, impulsado por cada
pedido individual, o en modo por lotes – lo que significa que en un cierto intervalo
de tiempo, el sistema comprueba la disponibilidad para las órdenes apilados en
ese período de tiempo. El proceso se desencadena por la necesidad de
comprobar la disponibilidad de recursos antes de hacer un compromiso para
entregar un pedido.

Por ejemplo, cálculo de ATP utilizando SAP software depende del nivel de
"acción, planeado recibos (producción de órdenes, órdenes de compra, pedidos
planificados y así sucesivamente) y planeó los requisitos (pedidos, entregas,
reservas, etc.)."