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“INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE UNA
TERMINAL MARINA DE GNL”
TITULACIÓN: Ingeniería en Automática y Electrónica Industrial
AUTOR: Xavier Ferrando Martínez.

DIRECTOR: Alfonso Romero.
FECHA: Setiembre / 2012
Instrumentación y Control de una Terminal Marina de GNL
Índice General
INTRODUCCIÓN ................................................. 6
1 DIAGRAMAS DE PROCESO E INSTRUMENTACIÓN ..................... 7
2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................... 13
2.1 TRANSPORTE Y ENTRADA DEL GNL ................................ 13

2.2 ALMACENAMIENTO DEL GNL ..................................... 13
2.3 REGASIFICACIÓN DEL GNL ..................................... 14
3 ESTRATEGIA DE CONTROL Y ESPECIFICACIONES .................. 15
3.1 ESPECIFICACIONES .......................................... 15

3.2 ESTRATEGIA DE CONTROL ...................................... 19
4 ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS .......................... 28
4.1 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS .................................. 28

4.2 EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS .................................. 29
4.3 CUANTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS ............................... 29
4.4 PLATAFORMAS DE PROTECCIÓN ................................... 29
4.5 ANÁLISIS DE LAS CAPAS DE PROTECCIÓN ........................... 30
4.6 ANÁLISIS LOPA DEL SISTEMA DE REGASIFICACIÓN DE GNL E-704 ........ 32
5 ATEX EN EL SISTEMA DE REGASIFICACIÓN DE GNL ............... 43
5.1 INTRODUCCIÓN ............................................. 43

5.2 MARCO LEGAL ACTUAL ........................................ 43
5.3 FUNDAMENTOS DE LA CLASIFICACIÓN DE ÁREAS ....................... 52
5.4 PRINCIPIOS DE LA CLASIFICACIÓN DE LAS ÁREAS DE RIESGO EN ZONAS ..... 58
5.5 PROCEDIMIENTO PARA LA CLASIFICACIÓN DE ZONAS PARA GASES Y VAPORES .. 60
5.6 CLASIFICACIÓN DE ÁREA EN LA TERMINAL MARINA .................... 62
6 DATOS DE PROCESO.......................................... 68
6.1 CAUDALÍMETROS ............................................. 68

6.2 SENSORES DE TEMPERATURA .................................... 70
6.3 SENSORES DE PRESIÓN ........................................ 72
6.4 VÁLVULAS DE CONTROL ........................................ 78
6.5 VÁLVULAS TODO-NADA ........................................ 80
7 SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO .............................. 82
7.1 CAUDALÍMETROS ............................................. 82

7.2 SENSORES DE TEMPERATURA ................................... 113
7.3 SENSORES DE PRESIÓN ....................................... 117
7.4 VÁLVULAS DE CONTROL ....................................... 123
7.5 VÁLVULAS TODO-NADA ....................................... 147
8 ESPECIFICACIÓN Y OFERTAS ................................. 149
8.1 ESPECIFICACIÓN ........................................... 149

8.2 OFERTAS ................................................ 167
9 COMUNICACIÓN, CONEXIONADO Y SISTEMA DE CONTROL ........... 188
9.1 BUS DE COMUNICACIÓN SELECCIONADO ............................ 188

9.2 CONEXIONADO Y SISTEMA DE CONTROL ............................ 191
10 BIBLIOGRAFÍA ........................................... 201

Figuras
FIGURA 1 SIMBOLOGÍA Y NOMENCLATURA P&IDS ............................................................................... 8
FIGURA 2 SECUENCIA DE CADA UNA DE LAS BOMBAS ........................................................................... 22
FIGURA 3 PANEL DE MANIOBRAS DE VAPORIZACIÓN ........................................................................... 24
FIGURA 4 GRUPOS Y CATEGORÍAS ................................................................................................... 46
FIGURA 5 VALORES DE EMI ........................................................................................................... 47
FIGURA 6 TEMPERATURA MÁXIMAS SUPERFICIALES............................................................................. 48
FIGURA 7 CLASIFICACIÓN POR ZONAS .............................................................................................. 49
FIGURA 8 MARCADO ATEX ........................................................................................................... 50
FIGURA 9 FACTORES PARA LA EXPLOSIÓN.......................................................................................... 52
FIGURA 10 LIE Y LSE (%VOL) ........................................................................................................ 55
FIGURA 11 ALGUNOS VALORES DE LOS PUNTOS DE IGNICIÓN ................................................................ 56
FIGURA 12 ALGUNAS TEMPERATURAS DE IGNICIÓN ............................................................................ 56
FIGURA 13 PROBABILIDAD DE PRESENCIA ATEX................................................................................. 59
FIGURA 14 HOOK-UP DE PROCESO ANALIZADOR DE O2 EN GAS NATURAL .............................................. 63
FIGURA 15 PLANO DETALLE CLASIFICACIÓN DE ÁREA .......................................................................... 66
FIGURA 16: DISTRIBUCIÓN POR TAMAÑOS DE LOS GRUPOS DE CAUDALÍMETROS........................................ 84
FIGURA 17: INCERTIDUMBRE (% CAUDAL) TÍPICAS EN LOS GRUPOS DE CAUDALÍMETROS. ............................ 88
FIGURA 18: PRECIOS RELATIVOS DE DISTINTOS CAUDALÍMETROS (LOS NÚMEROS INDICAN EL TAMAÑO DEL
CAUDALÍMETRO EN MILIMETROS).................................................................................................... 89
FIGURA 19. DISPOSICIÓN DE LAS TOMAS DE PRESIÓN DIFERENCIAL ......................................................... 91
FIGURA 20 PLACAS DE ORIFICIO ..................................................................................................... 92
FIGURA 21 SENSOR MEDIDOR VORTEX............................................................................................. 93
FIGURA 22 SENSOR MEDIDOR DE CORIOLIS ....................................................................................... 94
FIGURA 23 REPORT CÁLCULO VORTEX EMERSON ............................................................................. 97
FIGURA 24 REPORT PRECISIÓN VORTEX EMERSON ........................................................................... 99
FIGURA 25 REPORT CÁLCULO VORTEX E+H..................................................................................... 101
FIGURA 26 REPORT PRECISIÓN VORTEX E+H ................................................................................... 103
FIGURA 27 REPORT CÁLCULO CORIOLIS 4” EMERSON ..................................................................... 105
FIGURA 28 REPORT PRECISIÓN CORIOLIS 4” EMERSON ................................................................... 106
FIGURA 29 REPORT CÁLCULO CORIOLIS 6” EMERSON ..................................................................... 107
FIGURA 30 REPORT PRECISIÓN CORIOLIS 6” EMERSON ................................................................... 108
FIGURA 31 REPORT CÁLCULO CORIOLIS E+H ................................................................................... 109
FIGURA 32 REPORT PRECISIÓN CORIOLIS 4” E+H ............................................................................. 110
FIGURA 33 REPORT PRECISIÓN CORIOLIS 6” E+H ............................................................................. 111
FIGURA 34 PROTECCIÓN SONDA TEMPERATURA............................................................................... 114
FIGURA 35 TERMOPAR ............................................................................................................... 115
FIGURA 36: CLASES DE PRESIÓN ................................................................................................... 117
FIGURA 37: SENSOR DE PRESIÓN DE CAPACITANCIA.......................................................................... 118
FIGURA 38 DATASHEET DE EMERSON ......................................................................................... 119
FIGURA 39 DATASHEET DE YOKOGAWA ...................................................................................... 121
FIGURA 40 VÁLVULA DE CONTROL ................................................................................................ 123
FIGURA 41 TIPOS DE VÁLVULAS DE CONTROL................................................................................... 125
FIGURA 42 TIPOS DE BONETES ..................................................................................................... 127
FIGURA 43 LONGITUDES BONETE EXTENDIDO .................................................................................. 127
FIGURA 44 MATERIALES RESISTENTES A LA CORROSIÓN ..................................................................... 128
FIGURA 45 CARACTERÍSTICAS DE LA VÁLVULA .................................................................................. 132
FIGURA 46 TIPOS DE ACTUADORES ............................................................................................... 133
FIGURA 47 INTERNOS VÁLVULAS CV-70121 & CV-70221 ................................................................ 139
FIGURA 48 PLANO DIMENSIONAL CV-70106, CV-70116, CV-70206 Y CV-70216 .............................. 144
FIGURA 49 INTERNOS VÁLVULAS CV-70106, CV-70116, CV-70206 Y CV-70216 ............................... 146
FIGURA 50 ACTUADOR RACK & PINION ......................................................................................... 147

FIGURA 51 SEÑAL DE TRANSMISIÓN CON PROTOCOLO HART ............................................................. 189
FIGURA 52 MÓDULO DE ENTRADAS ANALÓGICAS AI845................................................................... 191
FIGURA 53 MÓDULO DE ENTRADAS ANALÓGICAS DE ALTA INTEGRIDAD AI880A..................................... 192
FIGURA 54 PINES ENTRADA ANALÓGICA ......................................................................................... 193
FIGURA 55 CONEXIONADO ENTRADA ANALÓGICA AI845 Ó AI880 LAZO ACTIVO ..................................... 193
FIGURA 56 CONEXIONADO ENTRADA ANALÓGICA AI845 Ó AI880 LAZO PASIVO ..................................... 193
FIGURA 57 MÓDULO DE SALIDAS ANALÓGICAS AO845 .................................................................... 194
FIGURA 58 PINES SALIDA ANALÓGICA ............................................................................................ 195
FIGURA 59 CONEXIONADO SALIDA ANALÓGICA AO845 ..................................................................... 195
FIGURA 60 MÓDULO DE ENTRADAS DIGITALES DI840. ..................................................................... 196
FIGURA 61 PINES ENTRADA DIGITAL .............................................................................................. 197
FIGURA 62 CONEXIONADO ENTRADA DIGITAL DI840 ........................................................................ 197
FIGURA 63 MÓDULO DE SALIDAS DIGITALES DO840. ....................................................................... 198
FIGURA 64 MÓDULO DE SALIDAS DIGITALES DE ALTA INTEGRIDAD DO880 ............................................ 199
FIGURA 65 PINES SALIDA DIGITAL ................................................................................................. 199
FIGURA 66 CONEXIONADO SALIDA DIGITAL DO840 Ó DO880............................................................ 200
FIGURA 67 CONEXIONADO SALIDA DIGITAL DO840 Ó DO880............................................................ 200
Tablas
TABLA 1: TIPOS DE CAUDALÍMETROS ............................................................................................... 82
TABLA 2: GRANDES AREAS DE APLICACIÓN ....................................................................................... 83
TABLA 3: RESTRICCIONES IMPUESTAS POR LAS PROPIEDADES DEL FLUIDO ................................................. 85
TABLA 4: RESTRICCIONES IMPUESTAS POR LA INSTALACIÓN................................................................... 86
TABLA 5: RESTRICCIONES IMPUESTAS POR LAS CONDICIONES AMBIENTALES.............................................. 87
TABLA 6: FACTORES DE RENDIMIENTO QUE INCIDEN EN LA SELECCIÓN DE CAUDALÍMETROS ......................... 88
TABLA 7: FACTORES ECONÓMICOS QUE INCIDEN EN LA SELECCIÓN DE CAUDALÍMETROS .............................. 90
TABLA 8 COSTES MATERIALES INSTRUMENTACIÓN............................................................................ 181
TABLA 9 COSTES TOTALES INSTRUMENTACIÓN................................................................................. 187
TABLA 10 EVOLUCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS TRANSMISORES ....................................................... 190
Introducción
El presente proyecto efectúa el diseño de instrumentación y
control de un Sistema de regasificación de Gas Natural licuado
cumpliendo con las necesidades marcadas actualmente por
cualquier planta Química instalada en España y con las
exigencias del proceso, seguridad y normativa vigente.
Para realizarlo se sugieren diferentes opciones funcionales, las

cuales se valorarán, y se elegirá la más óptima para mejorar el
rendimiento, inversión del proyecto y recursos posteriores de la
planta.
El proyecto se ha dividido en nueve capítulos que irán

describiendo cronológicamente las fases que se realizan en un
proyecto de diseño de instrumentación en la industria.
Página 6
1 Diagramas de Proceso e Instrumentación

Los diagramas de Proceso e Instrumentación, a partir de ahora
P&IDs, representan de forma esquemática toda la información de
la planta.
En un proyecto de ingeniería se toman como la base del proyecto

y documento más importante ya que en ellos se ven identificadas
todas las disciplinas y es donde quedan reflejados los puntos
comunes acordados entre ellas.
Un ejemplo serían las dimensiones de los medidores que deben

quedar definidas y marcadas en los P&IDs por instrumentación
para que tuberías diseñe el diámetro de las líneas correcto.
Otro ejemplo sería las dimensiones de las bocas de las bombas,
que deben quedar definidas y marcadas por la disciplina mecánica
para que tuberías diseñe de nuevo el diámetro de la línea de
salida o entrada a los equipos correctamente.
Se toman como el documento máster del proyecto, todo lo que no

aparezca en ellos no se hará y todo lo que reflejen es lo que se
ha diseñado, en tamaño, tipo,…
Para designar y representar los instrumentos de medición y

control se emplean normas muy variadas que a veces cambian de
industria en industria. Esta gran variedad de normas y sistemas
utilizados en la industria indica la necesidad universal de una
normalización en este campo. Varias sociedades han dirigido sus
esfuerzos en este sentido, y entre ellas la que se va a ocupar
para este diseño que es la ISA (Instrument Society of America);
la nomenclatura y símbolos básicos de los elementos ocupados se
presentan a continuación:
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Figura 1 Simbología y Nomenclatura P&IDs
Evidentemente es un documento vivo durante la fase de diseño,

por ejemplo en nuestro caso, ahora al inicio del proyecto, aún
no hemos seleccionado ni dimensionado la instrumentación por
consiguiente aún no podemos marcar correctamente los
instrumentos, así pues se entiende que la versión de P&IDs que
se adjunta a continuación representa la que quedaría al final
del diseño, y refleja el trabajo final del proyecto.
Página 8
...\b1-700_[0].pid Sep. 04, 2012 16:55:39
...\b1-701_[0].pid Sep. 04, 2012 16:54:43
...\b1-702_[0].pid Sep. 04, 2012 16:56:46
...\b1-704_[0].pid Sep. 04, 2012 16:57:20
2 Descripción del Proceso

En este capítulo vamos a ver una descripción general del proceso
que se realiza en la Terminal Marina. Esta información se da a
las diferentes disciplinas de diseño en la fase inicial o
presentación del proyecto y pretender dar a entender que es lo
que se va a diseñar y las funciones que va a realiza ese nuevo
diseño.
2.1 Transporte y Entrada del GNL

El GNL se recibe en las instalaciones de la Terminal Marina a
través de buques, estos disponen de gran capacidad y sistema de
bombeo propio para impulsar el GNL hacia los 2 tanques de
almacenaje de la Terminal, T-701 y T-702. El gas en estado
liquido debe mantenerse a una temperatura aproximada de -162ºC
por lo tanto el aislamiento de las bodegas de estos es un punto
crítico, son buques especialmente construidos con casco doble y
el sistema de contención de carga se diseña y construye
utilizando materiales especiales.
El proceso de llenado de los tanques de la Terminal Marina es

sencillo y sólo pretende un requerimiento, que los tanques de la
Terminal tengan un nivel mínimo de GNL. Esto es debido a la
necesidad, para realizar el trasiego del GNL desde el barco a
los tanques, de enfriar la línea de descarga para evitar un
choque térmico debido a la diferencia de temperatura entre el
GNL (-162 ºC) y la tubería a temperatura ambiente y para evitar
también la gasificación súbita y rápida del GNL (la licuefacción
reduce en 600 veces el volumen del gas), volumen que deberían
absorber los tanques. Para realizar este enfriamiento se
procede, durante aproximadamente 2 días antes de la llegada del
barco, a recircular GNL de los tanques por la línea de descarga.
2.2 Almacenamiento del GNL

El GNL es almacenado ahora en los tanques criogénicos especiales
para baja temperatura T-701 y T-702 con 15.000 m3 de capacidad
cada uno. Estos tanques tienen doble pared, una pared externa
de hormigón armado recubierto con acero al carbono y una pared
interna de acero niquelado al 9%. La seguridad y la resistencia
son las consideraciones de diseño primarias al construir estos
tanques, los cuales se diseñan para soportar terremotos y
fuertes vientos.
El producto se mantiene en ambos tanques a una temperatura de -

162 ºC y una presión ligeramente superior a la atmosférica.
Al tener almacenado el gas natural a una temperatura muy cercana

a la de ebullición, se genera constantemente una cantidad de gas
que ha de ser extraído. El control de presión lo realiza una
batería de cuatro compresores en paralelo que arrancan
escalonadamente a medida que la presión sube en el interior de
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los tanques, durante el llenado de los tanques suele ser

necesario el funcionamiento de los cuatro.
En la zona de compresión, el gas natural experimenta una subida

de presión y temperatura. El paro de los compresores se produce
cuando decrece la presión en tanques por debajo de una consigna
establecida. Las válvulas de seguridad de sobrepresión de los
tanques están taradas a 1.07 bar.
2.3 Regasificación del GNL

Para ello se bombea el GNL mediante 2 bombas en paralelo por
tanque (P-701A y P-701B para el T-701 y P-702A y P702B para el
T-702), capaces de presurizar el gas natural a 38 bar g a un
caudal de 10 t/h cada una, y es calentado con el vaporizador E-
704, utilizando como fluido caliente agua de mar en
contracorriente, hasta las condiciones de entrega especificadas
por las empresas de gasoductos y los usuarios finales.
Actualmente en España existen 6 plantas de regasificación que

funcionan según el procedimiento descrito: Barcelona, Huelva,
Cartagena, Bilbao, Sagunto y Mugardo con una capacidad total de
almacenamiento de 2.337.000 m3 y de una capacidad de emisión de
6.562.800 m3(n)/h de Gas.
Como se puede comprobar el diseño de la instrumentación para el

control de una Terminal Marina de GNL puede ser muy extenso,
nosotros nos centraremos en la regasificación del GNL que es la
parte más interesante desde el punto de vista de control y más
crítica para la Terminal.
Página 14
3 Estrategia de Control y Especificaciones

En este capítulo tendremos el detalle del funcionamiento de la
regasificación de GNL, esta información la proporciona la planta
y en ella pretenden darnos a conocer el procedimiento y la
estrategia de control que quieren seguir para operar los nuevos
equipos. Se recomienda seguir el capítulo con los P&IDs ya que
se hace referencia continua a la instrumentación allí reflejada.
Como pasa con los P&IDs este documento está vivo durante la fase
de diseño y se va complementando y alimentando de información
que no se puede conocer en este punto y que se descubre en
capítulos posteriores; de todas formas esta es la versión final
que quedaría del documento, de ahí que en algunos puntos se haga
referencia a capítulos posteriores.
3.1 Especificaciones
Vamos a ver los requerimientos y especificaciones a cumplir por
nuestra instrumentación. Para ello vamos a dividir el proceso de
regasificación de GNL en 3 circuitos principales:
3.1.1 Circuito Agua de Mar
3.1.1.1 Posición
Se requiere de la medición de la posición de las válvulas de

entrada de Agua de Mar a cada módulo del vaporizador E-704 que
se enviará a panel cuya función será informativa.
TAG: ZT-70406, ZT-70407 y ZT-70408.
3.1.1.2 Presión
Se requiere de una indicación local de presión de Agua de Mar al

E-704 cuya función será informativa.
TAG: PI-70001.
3.1.1.3 Temperatura
Se requiere de dos mediciones de temperatura de Agua de Mar, una

a la entrada del E-704 y otra a la salida, que se enviarán a
panel cuya función será de alarma.
Alarma: El DCS (Sistema de Control Distribuido) deberá realizar

la diferencia de las dos y reportar este valor al Departamento
de Medio Ambiente de la Generalitat.
Este valor debe ser continuamente reportado ya que la normativa

Medioambiental no permite que la diferencia entre las dos
temperaturas supere los 5ºC.
TAG: TT-70002 y TT-70004.
Página 15
3.1.1.4 Caudal
Se requiere de la medición de caudal de Agua de Mar al E-704 que

se enviará a panel cuya función será de alarma y enclavamiento.
Alarma: El DCS deberá utilizar este caudal para comprobar que el

ratio GNL/Agua en el vaporizador esta dentro de los márgenes
correctos. (Ver punto 3.2.1.2).
TAG: FT-70003.
Enclavamiento: El DCS deberá cerrar las válvulas de entrada de

GNL al vaporizador en caso de no detectar agua de Mar.
Set Point < 240 m3/h
Este lazo deberá tener un nivel de integridad SIL-2 (Ver

capítulo 4 Análisis y Evaluación de Riesgos) debido a las
consecuencias que se podrían producir en caso de fallo.
El tiempo de respuesta completo del lazo no puede superar los 61

segundos. (Ver capítulo 4 Análisis y Evaluación de Riesgos)
TAG: FT-70003, ABV-70402, ABV-70403 y ABV-70404.
Se requiere de una indicación local de caudal de Agua de Mar en

el vaporizador E-704 cuya función será informativa.
TAG: FI-70003.
Esta es la instrumentación necesaria para realizar el control

del circuito de agua de mar.
3.1.2 Circuito Envío de GNL
3.1.2.1 Presión
Se requiere de una indicación local de presión de GNL en la

aspiración de P-701A, P-701B, P-702A y P-702B cuya función será
informativa.
TAG: PI-70102, PI-70112, PI-70202 y PI-70212.
Se requiere de una indicación local de presión de GNL en la

impulsión de P-701A, P-701B, P-702A y P-702B cuya función será
informativa.
TAG: PI-70103, PI-70113, PI-70203 y PI70213.
Se requiere de la medición de presión de GNL, en la impulsión de

P-701A, P-701B, P-702A y P-702B, que se enviará a panel cuya
función será de control.
Control: El DCS deberá mantener el valor de presión en el punto

óptimo de trabajo de las bombas para ello regulará la apertura
de las válvulas de control en la recirculación.
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TAG: PT-70104, PT-70114, PT-70204, PT-70214, CV-70106, CV-70116,

CV-70206 y CV-70216.
Se requiere una medición de presión de envío de GNL al

vaporizador E-704 que se enviará a panel cuya función será
informativa.
TAG: PT-70107, PT-70117, PT-70207 y PT-70217.
3.1.2.2 Temperatura
Se requiere de la medición de temperatura de envío de GNL al

vaporizador E-704 que se enviará a panel cuya función será
informativa.
TAG: TT-70105, TT-70115, TT-70205 y TT-70215.
3.1.2.3 Caudal
Se requiere de la medición de caudal de envío de GNL al

vaporizador E-704 que se enviará a panel cuya función será de
control.
Control: El DCS deberá controlar el caudal de envío de GNL, para

ello regulará la apertura de la válvula de control de envío.
TAG: FT-70120, FT-70220, CV-70121 y CV-70221

del circuito de envío de GNL.
3.1.3 Circuito Regasificación del GNL
3.1.3.1 Presión
Se requiere de una indicación local de presión de GN a la salida

del E-704 cuya función será informativa.
TAG: PI-70409, PI-70410 y PI-70411.
Se requiere de la medición de presión de GN a la salida del E-

704 que se enviará a panel cuya función será de enclavamiento.
Enclavamiento: El DCS deberá cerrar las válvulas de entrada de

GNL al vaporizador en caso de alta presión.
Set point @ 38 kg/cm2
Este lazo se tratará como BPCS (Ver capítulo 4 Análisis y

Evaluación de Riesgos), es decir igual que un lazo de control
desde el punto de vista de seguridad, ya que disponemos de otro
equipo de protección adicional, la válvula de seguridad PSV-E-
704.
TAG: PT-70416, PT-70418, ABV-70402, ABV-70403 y ABV-70404.
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3.1.3.2 Temperatura
Se requiere de la medición de temperatura de GN a la salida el

E-704 que se enviará a panel cuya función será de enclavamiento.
Enclavamiento: El DCS deberá cerrar la válvula de salida de GN.
Set Point @ -5 ºC
Este lazo deberá tener un nivel de integridad SIL-2 (Ver

capítulo 4 Análisis y Evaluación de Riesgos) debido a las
consecuencias que se podrían producir en caso de fallo.
El tiempo de respuesta completo del lazo no puede superar los 31

segundos (Ver capítulo 4 Análisis y Evaluación de Riesgos).
TAG: TT-70414, TT-70415 y EBV-70420
3.1.3.3 Caudal
Se requiere de la medición de caudal de envío de GN al colector

general que se enviará a panel cuya función será de Contador
Oficial.
Contador Oficial: El DCS deberá enviar al resto de plantas el

caudal de GN para que puedan contrastarlo con el de sus
medidores y realizar el pago a la Terminal Marina.
TAG: FT-70417 y FT-70419

del circuito de regasificación de GNL.
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3.2 Estrategia de Control

Aquí vamos a describir la estrategia de control y procedimiento
a seguir para operar los nuevos equipos.
3.2.1 Puesta en Marcha del Sistema de Regasificación de GNL
3.2.1.1 Limites de Operación Segura GN
1. Tiempo de enfriamiento de las bombas: 15 minutos
2. Presión máxima línea descarga bomba: 41.2 barg
3. Presión máxima línea salida del E-704: 37.5 barg
4. Presión de diseño colector salida GN de E-704: 40 kg/cm2

(Presión de disparo de PSV-E-704)
5. Intervalo de presión de operación tanques GNL: 30-55 mbarg
6. Alarma muy baja presión de lubricación y paro: 0.8 barg
7. Alarma muy alta temperatura cojinete y paro: 110ºC
8. Alarma de bajo caudal: 6.5 ton/h
3.2.1.2 Limites de Operación Segura Agua de Mar
1. Mínimo caudal de Agua de Mar por unidad de vaporización

(E-704A/B/C): 240 m3/h en cada panel operativo
2. Relación GNL/Agua: 1/30
3. Relación número de bombas en funcionamiento y número de

unidades de vaporización:
Nº Bombas en marcha Nº Unidades Vap. Caudal Agua Mín.

1 1 240 m3/h
2 2 640 m3/h
3 3 960 m3/h
4 3 1040 m3/h
3.2.1.3 Etapa 1: Comprobaciones previas al arranque de Bombas
1. Asegurarse de que la válvula automática en el colector de

salida del E-704, EBV-70420 está abierta.
2. Comprobar que la bomba que queremos poner en marcha tiene

las válvulas de enfriamiento/venteo (aspiración, cuerpo de
bomba y descarga) abiertas. En caso contrario abrirlas y
dejarlas en esta situación durante al menos 15 minutos.
3. Comprobar en campo que el nivel de aceite del cárter de la

bomba es correcto.
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4. Comprobar que la bomba de lubricación y el ventilador del

circuito de aceite están en marcha (situación normal de
planta).
5. Comprobar que las válvulas de aspiración, descarga y

reciclo de la bomba que queremos poner en marcha están
abiertas.
3.2.1.4 Etapa 2: Apertura aporte de Agua de Mar a E-704 (1 Módulo)
1. En función del caudal de GNL que queramos vaporizar, abrir

la/s válvulas manuales de aporte de agua de mar al E-
704A/B/C hasta obtener un mínimo de 240 m3/h por unidad de
vaporización (A, B ó C) y teniendo en cuenta que la
relación GNL:agua es 1:30.
En función del número de bombas que queramos poner en

marcha, necesitaremos ir abriendo agua hacia los
diferentes módulos de la siguiente forma:
1bomba: 1 módulo E-704 y 240m3/h como mínimo.
2bombas: 2 módulos E-704 y 640m3/h como mínimo.
3 bombas: 3 módulos E-704 y 960m3/h como mínimo.
Abrir las válvulas de agua de mar lentamente e ir

visualizando en campo el caudal a través del FI-70003
hasta ajustar la posición de la válvula de acuerdo al
caudal deseado.
2. Desde Panel comprobar que la señal de posición (ZT) de la

válvula de agua de mar del módulo del E-704 donde hemos
abierto el aporte de agua está activa y marcando el % de
apertura (valor mínimo un 23.1% aproximadamente para
conseguir los 240 m3/h).
3. Habilitación de envío de GNL desde botón en Panel del

módulo del vaporizador E-704A/B ó C por el que queramos
vaporizar.
Al hacer esto se abrirá la válvula automática de entrada

de GNL al módulo seleccionado (ABV-70402/ABV-70403/ABV-
70404, siempre y cuando hayamos abierto la válvula manual
de agua de mar correspondiente a dicho módulo y el caudal
esté por encima de los caudales mínimos de consigna
señalados en el apartado 1 de esta etapa.
Si previamente alguna de las válvulas de GNL ABV-70402,

ABV-70403 y ABV-70404 estuviese abierta y no
correspondiese al módulo por el cual se quiere vaporizar o
correspondiese a un módulo que ya esté en servicio,
deberemos de deshabilitar esos módulos que no se van a
utilizar para poder cerrar la ABV de entrada de GNL
asociada a ese módulo. Si no se hiciese esta operación, no
podríamos avanzar.
Página 20
3.2.1.5 Etapa 3: Apertura aporte de agua de mar a E-704 (2 ó más módulos)
1. En función del caudal de GNL que queramos vaporizar, abrir

la/s válvulas manuales de aporte de agua de mar al E-
704A/B/C hasta obtener un mínimo de 240 m3/h por unidad de
vaporización (A, B ó C) y teniendo en cuenta que la
relación GNL:agua es 1:30.
En función del número de bombas que queramos poner en

marcha, necesitaremos ir abriendo agua hacia los
diferentes módulos de la siguiente forma:
1bomba: 1 módulo E-704 y 240m3/h como mínimo.
2bombas: 2 módulos E-704 y 640m3/h como mínimo.
Abrir las válvulas de agua de mar lentamente e ir

visualizando en campo el caudal a través del FI-70003
hasta ajustar la posición de la válvula de acuerdo al
caudal deseado.
2. Desde Panel comprobar que la señal de posición (ZT) de la

válvula de agua de mar del módulo del E-704 donde hemos
abierto el aporte de agua está activa y marcando el % de
apertura (valor mínimo un 23.1% aproximadamente para
conseguir los 240 m3/h) pero ajustando con cuidado la
posición para que marque un % de apertura semejante al del
módulo/s que ya estaban abiertos.
Todos los módulos en servicio han de mantener siempre el

valor mínimo de los 240 m3/h, no deben marcar un % de
apertura menos de los 23.1%.
3. Habilitación de envío de GNL desde botón en Panel del

módulo del vaporizador E-704A/B ó C por el que queramos
vaporizar.
Al hacer esto se abrirá la válvula automática de entrada

de GNL al módulo seleccionado (ABV-70402/ABV-70403/ABV-
70404, siempre y cuando hayamos abierto la válvula manual
de agua de mar correspondiente a dicho módulo y el caudal
esté por encima de los caudales mínimos de consigna
señalados en el apartado 1 de esta etapa.
3.2.1.6 Etapa 4: Puesta en marcha de la primera bomba
1. Comprobar que se cumplen las premisas de la secuencia de

espera de proceso de la bomba:
En la secuencia de espera de proceso de la primera bomba

que se quiera arrancar con el vaporizador E-704, la
válvula controladora de reciclo estará por defecto abierta
un 50% y la válvula controladora de envío común de las dos
bombas estará abierta un 5%.
Página 21
Cuando se haga petición de arranque de la bomba principal,

ésta pasará a lubricación tras cumplirse una serie de
condiciones y la controladora de reciclo de esa bomba se
irá a posición de 100%.
Después de cumplirse una serie de condiciones (relación de

nº módulos habilitados y nº de bombas en marcha correcto,
que la bomba no esté en stop, temperatura de aceite > -
10ºC, presión de aceite de lubricación > 1.2 barg,
ventilador en marcha al menos 30 segundos y 80 segundos en
lubricación si la bomba de lubricación no estaba
previamente en marcha o que la bomba principal haya estado
menos de 5 minutos parada en caso de que la bomba de
lubricación ya estuviese anteriormente en marcha), la
bomba principal pasará a la secuencia de Start Up o
Arranque. Cuando vaya al paso de arranque la controladora
de reciclo irá a posición de 70% de apertura y la
controladora de envío común desde ese tanque se cerrará
completamente.
El paso de Start Up a Run será automático una vez se

cumpla que el caudal a la salida de la bomba sea de 38
barg durante al menos 20 segundos y que no varíe más de
0.5 barg.
En la secuencia de Run, la válvula de reciclo se irá

cerrando a la par que la de control de envío irá abriendo
para enviar el caudal deseado al E-704, siempre que
hayamos habilitado el envío.
Figura 2 Secuencia de cada una de las bombas
Página 22
2. Comprobar que la bomba que queramos poner en servicio está

“fría”. Es necesario que ya no exista gas en la línea de
aspiración y en la propia bomba antes de intentar
arrancarla.
3. Cerrar las válvulas de enfriamiento (aspiración, cuerpo y

descarga) de la bomba.
4. Comprobar de nuevo que las válvulas de aspiración,

descarga y reciclo de la bomba que queremos poner en
marcha están abiertas.
5. Arrancar bomba de GNL desde campo mediante pulsador local

de Marcha/Paro.
6. Comprobar que la presión en la descarga de la bomba es

normal (38 barg aproximadamente) y que no hay fugas
alrededor de la bomba, impulsión…etc.
7. Introducir en Panel (panel de maniobras vaporización E-

704) set de envío de GNL deseado desde el tanque en
cuestión.
Para poner en marcha la primera bomba de un tanque el

rango es [3, 10] ton/h.
Página 23
Figura 3 Panel de Maniobras de Vaporización
8. Habilitar envío hacia vaporizador desde Panel. Se debe

tener en cuenta que la válvula controladora de envío
estará limitada a una apertura desde el 2% al 50% siempre
y cuando sólo esté una bomba en servicio del tanque
asociado.
9. Comprobar en Panel que los valores que marcan los

instrumentos asociados a la bomba y al envío son normales
(presiones de envío, apertura de CVs…etc.)
10. Comprobar que no hay fugas en el cubeto del tanque, en el

E-704 y ni en el recorrido intermedio.
3.2.1.7 Etapa 5: Puesta en marcha de la segunda bomba
1. En el caso de que se quisiese poner en servicio una

segunda bomba con el E-704 pero perteneciente a otro
tanque, los pasos a seguir serían los mismos que en las
etapas 1 y 3.
Página 24
En caso contrario, en el que la segunda bomba perteneciese

al mismo tanque que la bomba que se ha arrancado en la
etapa 4, seguir en el paso siguiente.
2. Realizar las comprobaciones análogas a la etapa 1 y a

continuación abrir aporte de agua de mar para vaporizar el
nuevo caudal de GNL deseado siguiendo todos los pasos de
la etapa 3.
3. Comprobar que el vaporizador ya está en secuencia de “2

Módulos” ó “3 Módulos” según aplique dadas las
circunstancias de vaporización de ese momento con las
bombas del otro tanque (tanto en la pantalla principal del
E-704 como en la pantalla de la secuencia del equipo).
4. Comprobar que se cumplen las premisas de la secuencia de

espera de proceso de la bomba:
En la secuencia de espera de proceso de la segunda bomba

que se quiera arrancar con el vaporizador E-704, la
válvula controladora de reciclo estará por defecto abierta
un 50% y la válvula controladora de envío común de las dos
bombas, estará controlando.
Cuando se haga petición de arranque de la bomba principal,

ésta pasará a lubricación tras cumplirse una serie de
condiciones y la controladora de reciclo de esa bomba se
irá a posición de 100%.
Después de cumplirse una serie de condiciones (relación de
nº módulos habilitados y nº de bombas en marcha correcto,
la bomba no esté en stop, temperatura de aceite > -10ºC,
presión de aceite de lubricación > 1.2 barg, ventilador en
marcha al menos 30 segundos y 80 segundos en lubricación
si la bomba de lubricación no estaba previamente en marcha
o que la bomba principal haya estado menos de 5 minutos
parada en caso de que la bomba de lubricación ya estuviese
anteriormente en marcha), la bomba principal pasará a la
secuencia de Start Up o Arranque. Cuando vaya al paso de
arranque la controladora de reciclo irá a posición de 70%
de apertura.
El paso de Start Up a Run será automático una vez se

cumpla que el caudal a la salida de la bomba sea de 38
barg durante al menos 20 segundos y que no varíe más de
0.5 barg.
En la secuencia de Run, la válvula de reciclo se irá

cerrando a la par que la de control de envío irá abriendo
para enviar el caudal deseado al E-704.
Todas estas condiciones están visibles a través del icono

de detalle de la secuencia de cada una de las bombas de
GNL.
5. Comprobar que la bomba que queramos poner en servicio está

“fría”.
Página 25
6. Cerrar válvulas de enfriamiento.
7. Comprobar de nuevo que las válvulas de aspiración,

descarga y reciclo de la bomba que queremos poner en
marcha están abiertas.
8. Comprobar que la presión en la descarga de la bomba es

normal (38 barg aproximadamente) y que no hay fugas
alrededor de la bomba, impulsión…etc.
9. Introducir en Panel (panel de maniobras vaporización E-

704) set de envío de GNL deseado desde el tanque en
cuestión.
Para poner en marcha la segunda bomba de un tanque el
rango es [12, 20] ton/h.
10. Habilitar envío hacia vaporizador desde Panel. Se debe

tener en cuenta que la válvula controladora de envío
estará limitada a una apertura desde el 20% al 100%
situación de arranque segunda bomba de un mismo tanque.
11. Comprobar en panel que los valores que marcan los

instrumentos asociados a la bomba y al envío son normales.
12. Comprobar que no hay fugas en el cubeto del tanque, en el

E-704 y ni en el recorrido intermedio.
3.2.1.8 Etapa 6: Paro de bombas y vaporizador E-704
1. Parar la/s bombas de GNL que correspondan siguiendo los

siguientes pasos.
Partiendo de dos bombas en marcha de un mismo tanque:
A no ser que se trate de una emergencia, ir bajando poco a

poco la consigna de caudal de envío del tanque asociado a
la bomba que se quiera parar desde el Panel. Desde el
caudal actual de envío hasta la consigna mínima que son
los 12000 kg/h. Durante este proceso el caudal de envío al
E-704 se repartirá entre las dos bombas que aún siguen en
marcha.
Parar la bomba desde Panel. La válvula de control de envío

se irá por defecto al 50% siempre y cuando el control esté
en automático y a partir de esta situación, irá a buscar
los 12000 kg/h, set de envío de la otra bomba que está en
marcha.
Partiendo de una bomba en marcha de un mismo tanque:
Parar la bomba desde Panel. La CV de envío del tanque se

irá por defecto al 5%.
2. Si se da el caso de que se ha parado totalmente la

vaporización desde el E-704, mantener el caudal de agua de
Página 26
mar por encima de la consigna mínima (240m3/h) hasta

comprobar que el FT de envío de GNL marca 0.”.
Si no se hiciese así podría dispararse el lazo SIS (Ver
capítulo 4 Análisis y Evaluación de Riesgos) de bajo
caudal de agua de mar al detectarse simultáneamente caudal
de envío de GNL al vaporizador y caudal de agua de mar por
debajo de los 240m3/h.
3. Deshabilitar desde Panel los módulos que se han dejado

fuera de servicio uno a uno.
En caso de que no se estuviese vaporizando desde el E-704

(parada total de vaporización), dejar habilitado
únicamente un módulo (dejando una de las
ABV23701/ABV23729/ABV23730 abierta) para evitar escenarios
de expansión térmica dando salida al GNL en la línea de
impulsión de las bombas hacia el vaporizador y colector.
Página 27
4 Análisis y Evaluación de Riesgos

Como sabemos el propósito esencial del análisis y evaluación de
riesgos es hacer viable la operación de una planta dentro del
objetivo de proteger la salud y la vida de las personas (tanto
de la planta como de la comunidad), el medio ambiente, los
bienes de la comunidad y de producción, la capacidad productiva
de la planta y su plena y eficiente continuidad operativa.
Para ello se apunta a la elaboración de técnicas que permitan

implementar medios y mecanismos que garanticen una efectiva
Reducción de los Riesgos de siniestros a niveles apropiados de
seguridad. En procesos donde los costos de implementación para
alcanzar el nivel aceptable de riesgo pueden llegar a ser
incompatibles con los costos de inversión y de operación de la
planta (pudiendo hacerlos inviables), se acepta una reducción de
los riesgos hasta un nivel “razonable o tolerable” conocido como
ALARP (As Low As Reasonably Practicable) resultante de una muy
cuidadosa evaluación.
El diseño de un proceso debe contemplar todas las situaciones de

riesgo y para ello, debe efectuarse un exhaustivo análisis para
determinar las consecuencias de todas las posibles desviaciones
de proceso que se sitúen fuera de las condiciones operativas
normales.
En este punto del proyecto se reúnen los departamentos de

Seguridad de Procesos, Planta, Instrumentación y Automatización
de Procesos para realizar una evaluación de riesgos del
proyecto.
El proceso de evaluación de riesgos se puede dividir en tres

fases:
- Identificación de peligros.
- Evaluación de los peligros.
- Cuantificación de los peligros.
4.1 Identificación de Peligros

Al diseñarse un proceso con posibles situaciones de peligro debe
realizarse un cuidadoso y metódico análisis para determinar las
“consecuencias” de todas las posibles “desviaciones” o
apartamientos de las condiciones operativas previstas como
normales.
Este análisis de situaciones Peligrosas (Hazards) y de

dificultades Operativas se conoce como HAZOP (Hazards and
Operability Analysis) y permite obtener conclusiones que
conduzcan a una revisión del diseño básico del proceso para
facilitar su operatividad, mejorar su eficiencia productiva y
hacer el proceso lo más inherentemente seguro que sea posible
(Inherent Safety).
Página 28
4.2 Evaluación de los Peligros

Superada la etapa del HAZOP e identificados los peligros
(Hazards) de envergadura que persisten pese a las mejoras
introducidas como resultantes del HAZOP, se pasa a una segunda
etapa específica de análisis de estos peligros, Hazard Analysis
o HAZAN, para evaluarlos.
4.3 Cuantificación de los Peligros

Para cuantificar los riesgos, existen diferentes índices que
permiten identificar los peligros de forma sistemática y
suministrar un método de clasificación por prioridades.
Los más conocidos son:
- Índice de Dow. Desarrollado por la compañía Dow Chemical

Company para identificar fuegos, explosiones y peligros por
reacciones químicas en el diseño de plantas.
- Índice de Mond: Desarrollado por la compañía Imperial Chemical

Industries tiene más amplitud de alcance que el índice de Dow.
Una vez identificados los peligros capaces de provocar un

acontecimiento de riesgo y evaluados en su probabilidad de
ocurrencia y en su potencial de daño (lesiones, muertes,
destrucción y otras consecuencias), queda definido el nivel SIL,
esto es, el “requerimiento mínimo de nivel de integridad segura”
exigible al sistema y/o plataformas de protección para reducir
los riesgos al apropiado nivel de seguridad (Negligible Risk
Level , Acceptable Risk Level o ALARP).
4.4 Plataformas de Protección

Definido un proceso, decidida su instalación, establecidos sus
requerimientos operativos e identificados sus situaciones de
peligro (HAZARDS), se deben diseñar y disponer (como capas de
cebollas) las sucesivas plataformas de medición, control,
alarmas, protección, contención y mitigación, para obtener una
operación eficiente en condiciones de alta seguridad (adecuada
reducción del nivel de riesgo).
Cada capa de protección está compuesta de equipos y/o

procedimientos de control que actúan conjuntamente con otras
capas de protección para controlar y/o mitigar los riesgos de
los procesos.
Las capas de protección se pueden dividir en:
- Capas de prevención: son aquellas que tienen el propósito de

detectar y evitar los sucesos que dan lugar al accidente o,
lo que es lo mismo, son las que han de actuar antes de la
pérdida de contención de materia o energía (reducen el riesgo
disminuyendo la frecuencia del accidente). Las más comunes
son:
Página 29
 El sistema básico de control de procesos (Basic Process

Control System BPCS).
 Las alarmas críticas e intervención humana.
 Los sistemas instrumentados de seguridad (SIS).
 La protección física ante sobrepresiones o vacío: válvulas

de seguridad (Pressure Safety Valves - PSV), discos de
ruptura (Rupture Disk – RD) y válvulas rompedoras de
vacío.
- Capas de mitigación: son aquellas diseñadas para minimizar la

severidad de las consecuencias del accidente, es decir, han
de actuar después de la pérdida de contención de materia o
energía (reducen el riesgo disminuyendo las consecuencias del
accidente). Dentro de éstas se incluyen entre otras:
 Protección física (pasiva): cubeto, aislamiento ignífugo,

paredes anti-explosiones/búnker.
 Sistemas instrumentados de mitigación: fire & gas,

sistemas de paro de emergencia, válvulas de aislamiento de
accionamiento remoto manual, sistemas de aislamientos de
deflagraciones, etc.).
 Respuesta de la planta ante emergencia.
 Respuesta de la comunidad ante emergencia.
4.5 Análisis de las Capas de Protección

El análisis de las capas de protección, llamado comúnmente por
la industria como LOPA (Layer Of Protection Analysis), es una
herramienta de análisis de riesgo de procesos.
El método se inicia efectuando un análisis de riesgos y de

problemas operativos (HAZOP) y ponderando cada riesgo
identificado, teniendo en cuenta la causa que lo provoca (Evento
Iniciador) y las consecuencias desencadenadas de cada escenario
indeseado. De ese modo, el nivel de riesgo es cuantificado y
permite analizar si se requiere más o menos nivel de integridad
en la seguridad del proceso. En el caso en que se determine la
necesidad de aumentar la reducción de riesgo y se justifique la
necesidad utilizar sistemas instrumentados de seguridad (SIS),
la metodología LOPA permite determinar el nivel apropiado de
integridad de la seguridad (SIL) para la función de seguridad
(SIF).
La metodología general para el desarrollo del análisis LOPA se

detalla a continuación, dándose una breve descripción de las
seis etapas de las que se compone.
Página 30
4.5.1 Etapa 1
Identificación de consecuencias y estimación de su severidad.

Esta primera etapa tiene dos objetivos fundamentales:
- Identificación de todos los posibles pares causa-consecuencia.

Como se ha sido mencionado anteriormente, normalmente este
objetivo se desarrolla a través de un estudio HAZOP.
- Categorización de las consecuencias de cada par causa-

consecuencia para la posterior selección de escenarios LOPA
(Etapa 3) y evaluación del riesgo del mismo (Etapa 6). Ver tabla
3 y 4.
4.5.2 Etapa 2.
Seleccionar el escenario objeto de estudio. Como ya se ha

mencionado anteriormente, no todas las parejas causa-
consecuencia identificadas en el estudio HAZOP son objeto del
análisis LOPA, dada la complejidad de este último. LOPA sólo
será aplicado a aquellos escenarios clasificados como los de
consecuencias más graves en la Etapa 1.
En otras ocasiones, será el análisis SIL el que determine qué

par causa-consecuencia será escenario LOPA, en función del
índice SIL que se obtenga para la función instrumentada de
seguridad analizada en el escenario.
4.5.3 Etapa 3
Identificar el suceso iniciador del escenario y determinar su

frecuencia (en año-1). Ver tabla 5.
La frecuencia del evento iniciador se calcula en eventos por año

(año-1), para lo cual se dispondrá de bases de datos que recojan
las tasas de fallo de los componentes del proceso. A veces, en
las bases de datos no se encuentra la frecuencia del evento
iniciador en cuestión. En tales casos, se acude a un árbol de
fallos para calcular la frecuencia del evento iniciador
combinando mediante puertas lógicas varios sucesos de los cuales
sí se tengan datos de frecuencias de fallos disponibles.
En esta etapa, además de la frecuencia del evento iniciador,

habrá que determinar, en el caso de que existan, la
frecuencia/probabilidad de los eventos permisivos y los
modificadores condicionales.
4.5.4 Etapa 4
Identificar las IPL que intervienen en el escenario y determinar

la probabilidad de fallo en demanda (PFD) de las mismas.
Una capa de protección independiente o IPL es un mecanismo,

sistema o acción que es capaz de prevenir o evitar el desarrollo
de un escenario hasta llegar a la consecuencia indeseable.
Página 31
Una vez se han identificado las IPL existentes para cada

escenario, se debe determinar su probabilidad de fallo
(típicamente, probabilidad de fallo en demanda, PFD). Por
ejemplo, una función instrumentada de seguridad con un índice
SIL 2 tendrá una PFD comprendida entre 10-2 y 10-3, es decir,
fallará entre 1 y 10 veces por cada 1.000 que se demande su
actuación.
4.5.5 Etapa 5
Determinación de la frecuencia de las consecuencias mitigadas o

frecuencia final de los escenarios.
4.5.6 Etapa 6
Evaluar si el riesgo obtenido en la etapa anterior es tolerable

según los criterios adoptados. El riesgo final del escenario se
obtiene por combinación de la frecuencia de las consecuencias
mitigadas y la severidad de dichas consecuencias. En nuestro
caso lo ponderaremos con créditos, ver punto 4.6.
La evaluación del riesgo se puede realizar de distintos modos:
- Comparando la frecuencia final del escenario con la

establecida por la organización como máxima admisible para
accidentes que resulten en esas mismas consecuencias.
Por ejemplo: frecuencia de muertes
< 10-6 año-1.
- Teniendo en cuenta, a la vez, la frecuencia final del

escenario y la categorización de las consecuencias, por medio de
matrices de riesgo de doble entrada o gráficas calibradas por la
organización.
Si después de analizar las capas de protección se concluye que

los niveles de riesgo considerados admisibles son vulnerados, se
debe decidir qué capa de protección adicional se debe
implementar o bien qué mejora de las capas existentes se ha de
realizar para eliminar esa diferencia.
4.6 Análisis LOPA del sistema de Regasificación de GNL E-704

4.6.1 Asunciones previas
Debido a las características de los procesos llevados a cabo en

la Terminal Marina de gas natural, se considera el sistema de
seguridad en modo de demanda.
Para reducir el esfuerzo de cálculo de intervalos de testeo y la

PFD se considerarán las tablas de requerimientos para elementos
sensores y elementos finales siguientes:
Página 32
Tabla 1 Requerimientos para elementos sensores
SAFETY INSTRUMENTED SYSTEM DETERMINATION TABLES

(For common applications only. Non -standard applications must be reviewed with an
Instrument SIS Coach).
Loss Prevention Principles - 15.4 Safety Instrumented Systems December, 2004
TABLE B 1
REQUIREMENTS FOR SENSORS
Typical MTTF for Flow and Level is 25 years, for Pressure and Temperature is 50 years.
Safety Sensor Signal Mean Mean Time Proof Test False Trip
Integrity Configu Selection Time To to Failures Interval (TI) Probability
Level ration Logic Repair (MTTF - per 100 yr.*
(SIL) years)
>25 <= 3 Years 2
Single 1oo1* ---- >50 <= 6 Years 1
>100 <= 6 Years 0,5
>25 0,47
1oo2D** 72 hours >50 <= 6 Years 0,32
1
>100 0,24
Max PFD= Dual
>25 <= 5 Years 0,34
3.5E-02
2oo2D** 72 hours >50 <= 6 Years 0,23
>100 <= 6 Years 0,2
>25 0,35
Triple 2oo3** ---- >50 <= 6 Years 0,3
>100 0,28
>25 <= 1 Year 2,5
Single 1oo1* >50 <= 2 Years 1,3
>100 <= 3.5 Years 0,63
1oo2* >25 <= 3.5 Years 4
diagnostics ---- >50 <= 6 Years 2
not used >100 <= 6 Years 1
2 >25 0,47
Max PFD= Dual 1oo2D*** 72 hours >50 <= 6 Years 0,32
3.5E-03 >100 0,24
>25 <= 6 Months 2,1
2oo2D** 72 hours >50 <= 1 Year 1,1
>100 <= 2 Years 0,55
>25 0,35
Triple 2oo3*** 7 Days >50 <= 6 Years 0,3
>100 0,28
1oo2* >25 <= 8 Months 4
diagnostics ---- >50 <= 16 Months 2
not used >100 <= 2.5 Years 1
Dual
3 >25 0,47
Max PFD= 1oo2D*** 72 hours >50 <= 6 Years 0,32
3.5E-04 >100 0,24
>25 <= 5 Years 0,4
Triple 2oo3*** 7 Days >50 <= 6 Years 0,3
>100 <= 6 Year 0,28
Página 33
Tabla 2 Requerimientos para elementos finales
SAFETY INSTRUMENTED SYSTEM DETERMINATION TABLES

Loss Prevention Principles - 15.4 Safety Instrumented Systems December, 2004
TABLE B 3
REQUIREMENTS FOR FINAL ELEMENTS
Safety Number of Proof Test False Trip
Integrity Final Operation Mode Interval per Probability
Level (SIL) Elements 25 yr. MTTF* per 100 yr.*
1 fail safe <= 5 Yrs 0,8
1 2 in parallel fail safe <= 2.5 Yrs See SIS Coach
2 in series Both independent, fail safe <= 6 Yrs 1,6
1 fail safe <= 6 Months 0,8
2 2 in parallel fail safe <= 3 Months See SIS Coach
2 in series Both independent, fail safe <= 5 Yrs 1,6
3 2 in series Both independent, fail safe <= 11 Months 1,6
En el caso particular en que sea requerida una evaluación

específica para un determinado lazo de seguridad, se evaluará de
forma individual.
Definimos como crédito al valor discreto que representa a una

determinada probabilidad. El uso de logaritmos para ponderar las
probabilidades de ocurrencia de un determinado factor es de gran
utilidad en la tarea de cálculo.
Así, el crédito se define como:
C logPA
Donde PAse define como la probabilidad de ocurrencia del

evento A.
4.6.2 Evaluación de riesgos
Para efectuar la evaluación de riesgos del proceso, deberemos

considerar los siguientes apartados:
- Número de escenario
- Descripción del escenario
- Riesgo
El riesgo es el efecto de la consecuencia indeseada. Se incluye

el factor de riesgo según las consecuencias del escenario
inseguro.
Teniendo en cuenta la cantidad y el tipo de producto emitido, se

determinará el factor de riesgo específico.
Página 34
Tabla 3 Factor de Riesgo por producto Químico
Chemical Specific Safety Target Factor Table

Quantity involved in the undesired consequence, pounds
Hazard Category Less than 10 10 to 100 100 to 1,000 1,000 to 10,000 10,000 to100,000 > 100,000
A 6 7 8 9 9 10
B 5 6 7 8 9 9
C 4 5 6 7 8 8
D N/A 4 5 6 7 7
E N/A N/A 4 5 5 5
Teniendo en cuenta las bajas personales (o del impacto

medioambiental) causadas por el escenario indeseado, se
determina el factor de riesgo por consecuencia.
Tabla 4 Factor de Riesgo por consecuencia
Return To Scenario
Consequence Specific Safety Target Factor Table
Selection
Target Factor Impact on People Environmental Impact

On-site Off-site
Reportable Medical Treatment An incident that needs to be reported to the Authorities.
Case (RMTC) or a Day Away from An accident or release likely to (e.g. exceeding a water permit limit; a small Oil Spill; a
4
Work Case [DAWC] with full create adverse local publicity release of a chemical above RQ - a one time event, little
rehabilitation. or no fine)
An environmental incident where contamination is

An accident resulting in the local confined to the site and where recovery is complete in 1
5 A serious irreversible injury public being told to take shelter year. This includes contamination to surface water and
indoors or evacuation fish kill that is limited to the site. (e.g. an NPDES violation
or spill resulting in a consent order or a significant fine)
An environmental incident which could contaminate

ground water in immediate area around the site or result
6 1 to 2 fatalities A serious irreversible injury in a substantial fish kill (50+ fish) outside the site. (e.g. an
incident affecting the public or downstream water users,
such as a drinking water utility)
An environmental incident that involves significant
remediation of soil off-site or contaminates sediments,
7 3 to 9 fatalities 1 to 2 fatalities ground or surface water outside the site boundaries.
Environmental incident that causes significant damage to
nature, such as tree and plant kills etc.
An environmental incident with significant local or
8 10 to 49 fatalities 3 to 9 fatalities national media attention (i.e. reported by national TV,
radio, or wire services).
An event triggering a class-action lawsuit by a third party
9 50 to 199 fatalities 10 to 49 fatalities
(e.g. Natural Resource Damages)
An environmental incident with significant international
10 200 or more fatalities 50 or more fatalities
media attention. (eg. Exxon Valdese oil spill)
4.6.2.1 Evento iniciador
La causa que genera el escenario inseguro. Se incluirá el

factor de reducción de riesgo basado en la frecuencia en el que
puede suceder (eventos/año) ese evento iniciador.
Página 35
Tabla 5 Factores por evento iniciador
Initiating Event Factors for Layers of Protection Analysis

Initiating Event Initiating
Initiating Event
Frequency (per year) Event Factor
BPCS Instrument Loop Failure 1,E-01 1
BPCS Sensor failure 1,E-01 1
BPCS Logic Solver failure 1,E-02 2
Control valve failure 1,E-01 1
Regulator failure 1,E-01 1
BPCS program modification error Microing not allowed 1,E-02 2
Unauthorized changes to logic solver program (microing) 5,E+01 -2
Operator Failure Action more than once per quarter 1,E-01 1
Operator Failure Action once per quarter or less 1,E-02 2
Pump Failure Loss of Flow 1,E-01 1
Single Mechanical Pump Seal Failure 1,E-01 1
Double Mechanical Pump Seal Failure with announcement 1,E-02 2
Canned/Magnetic Drive Pump Failure 1,E-02 2
Cooling Water Failure 1,E-01 1
Loss of electrical power 1,E-01 1
General Utility Failure 1,E-01 1
3rd Party Intervention 1,E-02 2
Lightning Strike as an Initiating Event 1,E-03 3
Unloading/Loading Hose Failure 1,E-01 1
Piping Leak - <100 m 1,E-03 3
Piping Leak - >100 m 1,E-02 2
Expansion Joint Fails 1,E-02 2
Heat Exch. tube leak <100 tube 1,E-02 2
Heat Exch. tube leak >100 tubes 1,E-01 1
IEF=1 as determined by Tech Center & Process Safety 1,E-01 1
4.6.2.2 Evento habilitador
En algunos casos, un evento iniciador puede no ser suficiente

para desencadenar el escenario indeseado, requiriendo un segundo
evento. Por Probabilidad de Ignición (POI) se puede tomar 1, 2 ó
3 créditos según las características de inflamabilidad del
producto químico y el volumen emitido.
Tabla 6 Probabilidad de Ignición
Enabling Factors for Layers of Protection Analysis

Probability of
Enabling Factor Enabling Factor
Ignition
POI <100# vaporized 1,E-02 2
POI <1,000# vaporized Easily Ignitable Material 1,E-01 1
POI >1,000# vaporized Easily Ignitable Material 1,E+00 0

POI <1,000# vaporized Ordinary Hydrocarbon 1,E-02 2
POI <10,000# vaporized Ordinary hydrocarbon 1,E-01 1
POI >10,000# vaporized 1,E+00 0
POI due to static in closed ungrounded vessel
ordinary hydrocarbon 1,E-01 1
TEF = -1 -1
TEF = 0 0
TEF = 1 1
TEF = 2 2
None 0
POI=Probability Of Ignition
Use for outdoor releases only. Indoor releases will generally be further evaluations.
Página 36
4.6.2.3 Probabilidad de exposición.
La probabilidad de exposición (POE) es la probabilidad de que un

número específico de personas sean expuestas a una consecuencia
indeseada dada por un evento ocurrido.
Tabla 7 Probabilidad de Explosión
Probability of Exposure for

Layers of Protection Analysis
Exposure Factor Factor Probability Exposure Factor
0.01 Probability of Exposure 1,E-02 2
0.1 Probability of Exposure 1,E-01 1
Time at risk < 10% of time 1,E-01 1
None 0
4.6.3 Hoja de Cálculo LOPA
Página 37
Capas independientes de Protección (IPL)

Num Descripción del Escenario Riesgo Evento iniciador Evento habilitador Probabilidad de Explosión Notas
Diseño BPCS Alarma SIS SIS Otras Protecciones
Presión máxima de salida de
La válvula autom ática intercambiador 40 bar g.
EBV-70420 situada Caudal de salida hacia colector 40
aguas abajo t/h.
Nube explosiva generada de la salida del
Guía de
debido a la em isión de gas Por Tabla de vaporizador se cierra
Nube explosiva diseño y
natural por un punto factor de riesgo m ientras la bom bas Válvula de seguridad
inferior de m antenim ien
1.1 susceptible consecuencia que lo de sobrepresión PSV-
1000 lb en 15 m in. to basado en
de ruptura por sobre específica se alim entan se E-704
POI = 0,1 norm ativa
presión determ ina TF = 5. encuentran en
IEC.
del intercam biador E-704. m archa.
IE=1 por fallo de
elem ento de
control BPCS.
Resultado -1 5 1 1 0 2 2

Fuga generada Presión máxima de salida de
cerca del cuadro intercambiador 40 bar g.
de control y Caudal de salida hacia colector 40
oficinas Muy bajo t/h.
El sum inistrador de
colindantes. caudal de Instrumentación:
agua de
Nube explosiva generada Existe una agua Muy baja - TT70414 y TT70415 Temp en
m ar corta el aporte Nube de gas Guía de
debido a la em isión de Gas em isión de Bom bas de GNL P-701A, P- de m ar tem peratura salida de intercambiador E-704.
de agua sin aviso altam ente diseño y
Natural por rotura de la línea gas natural de 11,1 701B, P-702A y P-702B detectado detectada - EBV-70420 Válv sañida E-704
previo (fallo inflam able de 22.000 m antenim ien
2.1 de salida del vaporizador al kg/s, suponiendo operadas m enos de por por TT70414 - ABV-70402, ABV-70403 y ABV-
eléctrico) lb en to basado en
superar la tem peratura una 5000h/año: 57% del tiem po en FT70003 ó TT70415 70404 Válv entrada E-704.
m ientras las bom bas 15 m in. norm ativa
m ínim a de diseño y sufrir nube de 10.000 kg riesgo cierra ABV- cierra EBV- - FT-70003 Caudal de agua mar a
de gas POI = 0 IEC.
congelación en 15 m in. 70402, ABV- 70420. SIL2 intercambiador E-704.
natural alim entan el
Por Tabla de 70403 y ABV-
vaporizador E-704.
factor de riesgo 70404. SIL2
consecuencia
específica se
determ ina TF = 7.
Resultado 0 7 1 0 0 2 2 2

Fuga (<1000 lb) de Tamaño del eje: 1,25''
Fallo del doble sello Por sim ulación se Guía de
Gas Natural. Por Holgura: 1/32''
m ecánico determ ina una fuga diseño y
Deflagración debido a fuga Tabla de factor de Presión de operación: 36 bar g.
en bom ba centrífuga m áxim a m antenim ien
3.1 del riesgo por Presión máxima: 43 bar g
con inferior a 1000 lb en to basado en
sello de la P-701A. producto quím ico
m ultiplicador de 15 norm ativa
em itido se
velocidad. m in. POI=0,1 IEC.
determ ina TF=5
Resultado 0 5 2 1 0 2
Página 38

sello de la P-701B. producto quím ico
em itido se
determ ina TF=5

sello de la P-702A. producto quím ico
em itido se
determ ina TF=5

sello de la P-702B. producto quím ico
em itido se
determ ina TF=5
Página 39
4.6.4 Diseño de Lazos de Seguridad del nuevo Vaporizador de GNL E-704
Como resultado de la LOPA tenemos 2 lazos SIS, que nombraremos

como función SIF-700-01 y SIF-704-01.
Los dos formularios siguientes sirven para definir las

necesidades de la instrumentación asociada y que deberán de
tenerse en cuenta en las fases posteriores de cálculo y
selección y en la fase de especificación que se realizarán en
los siguientes capítulos.
Página 40
Numero SIF: 704-01 Sistema SIS:
Area de Proceso Vaporizador E-704ABC
Descripción del Nube explosiva generada debido a la emisión de gas natural por rotura de la línea de
escenario salida del intercambiador al superar la temperatura mínima de trabajo de diseño y
sufrir congelación.
Producto: GNL Cantidad: 10.000 kg en 15 min
Eventos El suministrador de agua de mar corta el aporte
Iniciadores de agua sin aviso previo (fallo eléctrico) mientras las bombas de gas natural alimentan el
intercambiador E-704.
Análsis de Fuga generada cerca del cuadro de control y oficinas colindantes. Existe una
Riesgos emisión de gas natural de 11,1 kg/s, suponiendo una nube de 10.000 kg en 15 min.
Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se determina TF = 7.
Capas
Independientes Capa de Protección Descripción
de protección Acción BPCS -
Actuación de operador ante alarma con -
procedimiento
Disparo por temperatura: Muy baja temperatura detectada por
Función SIF-A TT-70414 ó TT70415 cierran la EBV-70420
Disparo por caudal: Muy bajo caudal de agua de mar

Función SIF-B detectado por FT-70003 cierra ABV-70402, ABV-70403 y ABV-
70404
Otros sistemas de protección -
Descripción de Disparo por temperatura: Muy baja temperatura detectada por TT-70414 ó TT70415 cierran la EBV-70420
la función de
Seguridad (SIF)
Requerimientos Configuración del Sensor: 1oo2D
de diseño SIS Nivel de Integridad (SIL): 2
Fiabilidad Requerida por Planta 97%
Tiempo máximo de respuesta del lazo 31 "Maximo permitido" (Segundos)
Precisión del sensor requerida: +/- 1.0 %
Severidad de servicio para el sensor: Normal
Configuración del lazo SIS

SIS Probabilidad
Tipo de Nombre del MTTF compartido Intervalo de de falso
Configuración MTTR
Elemento elemento (Años) con BPCS? Testeo (TI) disparo cada Tiempo de
(SIL) 100 años Respuesta
Transmisores TT-70414 >50 No 72 h <=6 años
Dual de TT-70415 >50 No 72 h <=6 años 0,32 20,0
temperatura
Controlador <= 8 Years 0,40 2,0
Válvula EBV-70420 25 No ASAP <=6 Mo.
Simple 0,80 5,0
Emergencia
SIS System Performance Fiabilidad del sistema diseñado 98,48%

Tiempo del lazo diseñado 27,0 (Segundos)
EL tiempo del lazo es el 87,1% del tiempo máximo permitido
Configuración Datos de Calibración del sensor SIS

del Sensor
Rango Consigna
Nombre Rango Intrumento Precisión Calibrado Disparo Consigna Fallo
TT-70414 -200 to 850 ºC +/- 0.45 ºC -10 to 35 degC -5 degC Namur <3.6mA
Configuración del Elemento Final

Elemento Final Máximo permitido
Estanqueidad Posición Fallo
Nombre (% Max.
Requerida Cantidad Válvula
Caudal)
EBV-70420 Clase VI 2.5ml/min <= 0.001% Fallo Cierra
-
Página 41
Numero SIF: 700-01 Sistema SIS:
Area de Proceso Vaporizador E-704ABC
Descripción del Nube explosiva generada debido a la emisión de gas natural por rotura de la línea de
escenario salida del intercambiador al superar la temperatura mínima de trabajo de diseño y
sufrir congelación.
Producto: GNL Cantidad: 10.000 kg en 15 min
Eventos El suministrador de agua de mar corta el aporte
Iniciadores de agua sin aviso previo (fallo eléctrico) mientras las bombas de gas natural alimentan el
intercambiador E-704.
Análsis de Fuga generada cerca del cuadro de control y oficinas colindantes. Existe una
Riesgos emisión de gas natural de 11,1 kg/s, suponiendo una nube de 10.000 kg en 15 min.
Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se determina TF = 7.
Capas
Independientes Capa de Protección Descripción
de protección Acción BPCS -
Actuación de operador ante alarma con -
Disparo por temperatura: Muy baja temperatura detectada por
Función SIF-A TT-70414 ó TT70415 cierran la EBV-70420
Disparo por caudal: Muy bajo caudal de agua de mar

Función SIF-B detectado por FT-70003 cierra ABV-70402, ABV-70403 y ABV-
70404
Otros sistemas de protección -
Descripción de Disparo por caudal: Muy bajo caudal de agua de mar detectado por FT-70003 cierra ABV-70402, ABV-70403 y ABV-
la función de 70404
Seguridad (SIF)
Requerimientos Configuración del Sensor: 2oo2
de diseño SIS Nivel de Integridad (SIL): 2
Fiabilidad Requerida por Planta 97%
Tiempo máximo de respuesta del lazo 61 "Maximo permitido" (Segundos)
Precisión del sensor requerida: +/- 1.0 %
Severidad de servicio para el sensor: Normal
Configuración del lazo SIS

SIS Probabilidad
Tipo de Nombre del MTTF compartido Intervalo de de falso
Configuración MTTR
Elemento elemento (Años) con BPCS? Testeo (TI) disparo cada Tiempo de
(SIL) 100 años Respuesta
FT-70003 >25 No ASAP 18 Meses
Simple Caudalímetro 0,01 2,0
Controlador <= 8 Years 0,40 2,0

ABV-70402 >25 No ASAP 4 Meses 0,84 2,0
Válvula
3 en Paralelo ABV-70403 >25 No ASAP 4 Meses 0,84 2,0
Automaticas
ABV-70404 >25 No ASAP 4 Meses 0,84 2,0
SIS System Performance Fiabilidad del sistema diseñado 97,91%

Tiempo del lazo diseñado 6,0 (Segundos)
EL tiempo del lazo es el 9,8% del tiempo máximo permitido
Configuración Datos de Calibración del sensor SIS

del Sensor
Rango Consigna
Nombre Rango Intrumento Precisión Calibrado Disparo Consigna Fallo
FT-70003 0 to 1300 m3/h +/- 13 m3/h 0 to 1300 m3/h < 240 m3/h Namur <3.6mA
Configuración del Elemento Final

Elemento Final Máximo permitido
Estanqueidad Posición Fallo
Nombre (% Max.
Requerida Cantidad Válvula
Caudal)
ABV-70402 Clase VI 1.67ml/min <= 0.001% Fallo Cierra
Página 42
5 ATEX en el sistema de Regasificación de GNL

El Gas Natural manejado en la Terminal Marina es inflamable y,
según su punto de inflamación, puede provocar atmósferas
explosivas incluso a temperatura ambiente. El caso que vamos a
tratar en este capítulo es el cálculo de la fuga más importante
que va a generar el proyecto, el venteo continuo de Gas Natural
en un equipo de Análisis, este cálculo se puede extrapolar al
resto de equipos (bombas y vaporizador), aunque la fuga en estos
equipos será menor.
En nuestro caso vamos a tener un área con riesgos de explosión,

en la que se forman atmósferas potencialmente explosivas y que
por exigencia legal habrá que clasificar en zonas.
5.1 Introducción
Una atmósfera explosiva es una mezcla con aire, en condiciones
atmosféricas, de sustancias inflamables en forma de gases,
vapores, nieblas o polvos, en la que después de una ignición, la
combustión se puede propagar hacia la mezcla no quemada. Según
la directiva 94/9/CE.
Por ejemplo en un depósito de propano presurizado, el interior

no está regularizado por la normativa ATEX.
El término no es aplicable cuando el riesgo de explosión

proviene de sustancias inestables, como explosivos y sustancias
pirotécnicas, o cuando la mezcla explosiva está fuera de lo que
se entiende como condiciones atmosféricas normales. Esto quiere
decir que para los procesos en condiciones que excedan las
atmosféricas, el cumplimiento de los requisitos de las
directivas sobre atmósferas explosivas, más conocidas como ATEX
no es garantía de encontrarse en condiciones seguras.
Para que se produzca una explosión deben coincidir la atmósfera

explosiva y un foco de ignición. Esto requiere la existencia de
una sustancia combustible (gas, vapor, niebla o polvo), y de un
oxidante (aire) en un intervalo de concentración determinado, y
al mismo tiempo la presencia de una fuente energética capaz de
iniciar la reacción.
En un emplazamiento con una atmósfera explosiva hay que tener en

cuenta dos aspectos distintos:
– Los equipos que van a ser instalados en dicha zona y que deben
ser seguros y no susceptibles de iniciar una explosión.
– La forma en la que se trabaja en dicha zona peligrosa.
5.2 Marco Legal Actual

Desde el 1 de julio de 2003 están plenamente en vigor dos normas
jurídicas que regulan la seguridad en las atmósferas
potencialmente explosivas:
Página 43
� Real Decreto 400/1996 (Directiva 94/9/CE)
� Real Decreto 681/2003 (Directiva 1999/92/CE)
El RD 400/1996 se aplica a las empresas que suministran aparatos

para uso en zonas con atmósferas potencialmente explosivas e
incluye en su ámbito de aplicación no sólo material eléctrico,
sino cualquier otro para uso en atmósferas potencialmente
explosivas, así como los sistemas de protección y los aparatos a
utilizar fuera de la atmósfera explosiva pero que influyan en la
seguridad.
El RD 681/2003 se aplica a las empresas que utilizan o manejan

material inflamable y habitualmente está en el marco de los que
desarrollan la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
5.2.1 Real Decreto 400/1996 (Directiva 94/9/CE)
5.2.1.1 Objetivo de la Directiva
Su objetivo es garantizar en el territorio de la UE la libre

circulación de los productos que entran dentro de su ámbito de
aplicación.
5.2.1.2 Campo de Aplicación
Este Real Decreto se aplica a los aparatos y sistemas de

protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas. Se
aplica, asimismo, a los dispositivos de seguridad, control y
reglaje destinados a utilizarse fuera de atmósferas
potencialmente explosivas, pero que son necesarios, o que
contribuyen al funcionamiento seguro de los aparatos y sistemas
de protección, en relación con los riesgos de explosión.
� Se entiende por aparatos las máquinas, los materiales, los

dispositivos fijos o móviles, los órganos de control y la
instrumentación, los sistemas de detección y prevención que,
Página 44
solos o combinados, se destinan a la producción, transporte,

almacenamiento, medición, regulación, conversión de energía y
transformación de materiales y que, por las fuentes potenciales
de ignición que los caracterizan, pueden desencadenar una
explosión.
� Se entiende por sistemas de protección los dispositivos,

distintos de los componentes de los aparatos definidos
anteriormente, cuya función es la de detener inmediatamente las
explosiones incipientes y/o limitar la zona afectada por una
explosión, y que se comercializan por separado como sistemas con
funciones autónomas.
� Se entiende por “componentes” las piezas que son esenciales

para el funcionamiento seguro de los aparatos y sistemas de
protección, pero que no tienen función autónoma.
5.2.1.3 Definición de Atmósfera Explosiva
Mezcla con el aire, en las condiciones atmosféricas, de

sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o
polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se propaga a
la totalidad de la mezcla no quemada.
(Es importante observar que sustancias inflamables sin la

presencia de aire quedan excluidas)
5.2.1.4 Grupos y Categorías de Aparatos
Los equipos y sistemas de protección para atmósferas explosivas,

se clasifican según diferentes criterios. Estas clasificaciones,
al ir marcadas sobre los materiales, permiten una indicación más
clara al usuario para su empleo seguro.
– Por el ambiente industrial en que está prevista su

instalación, los aparatos se clasifican en Grupos:
� Grupo I
Formado por aquellos aparatos destinados a trabajos subterráneos

en las minas y en las partes de sus instalaciones de superficie,
en las que puede haber peligro debido al grisú y/o al polvo
combustible.
Dentro de este Grupo existen dos Categorías: M1 y M2.
Página 45
� Grupo II
Formado por aquellos aparatos destinados al uso en otros lugares

en los que puede haber peligro de formación de atmósferas
explosivas.
Dentro de este Grupo existen tres Categorías: 1, 2 y 3. Es la

probabilidad de que los equipos aporten una fuente de energía
que desencadene la explosión.
� Categoría 1:
Aparatos con muy alto nivel de protección, previstos para su

utilización en un medio ambiente en el que se produzcan de
manera constante, duradera o frecuente atmósferas explosivas.
Estos aparatos deben asegurar el nivel de protección aún en el
caso de avería infrecuente, de forma que:
– en caso de fallo de uno de los medios de protección, al menos

un segundo medio independiente asegure el nivel de protección
requerido
– en caso de que se produzcan dos fallos independientes, esté

asegurado el nivel de protección requerido
� Categoría 2:
Aparatos con alto nivel de protección, previstos para su

utilización en un medio ambiente en el que sea probable la
formación de atmósferas explosiva y asegurarán el nivel de
protección requerido, aún en el caso de avería frecuente o de
fallos de funcionamiento que habitualmente se tienen en cuenta.
� Categoría 3:
Aparatos con nivel normal de protección, previstos para su

utilización en un medio ambiente en el que sea poco probable la
formación de atmósferas explosivas y que, con arreglo a toda
probabilidad, su formación sea infrecuente y su presencia de
corta duración.
Figura 4 Grupos y Categorías
Página 46
– Por la sensibilidad de la sustancia a la iniciación de la

explosión por arco eléctrico o por llama, los Grupos se
clasifican en Subgrupos. Esta subdivisión se aplica a los
aparatos del Grupo II, destinados a ser utilizados en atmósferas
explosivas de gas o vapor.
En función del IEMS (Intersticio Experimental Máximo de

Seguridad, en mm) como medida de la sensibilidad a la llama, y
de la CMI (Corriente Mínima de Ignición relativa a la del
metano) como una medida de la sensibilidad al arco eléctrico, el
Grupo II se subdivide en Subgrupos (se incluye la referencia a
la Energía Mínima de Inflamación, EMI, en μJ):
Subgrupo IIA 0,8 < CMI 0,9 < IEMS
Subgrupo IIB 0,45 < CMI < 0,8 0,5 < IEMS < 0,9
Subgrupo IIC CMI < 0,45 IEMS < 0,5
Figura 5 Valores de EMI
Página 47
– Por la sensibilidad de la sustancia a la iniciación de la

explosión por contacto con una superficie caliente, los equipos
se clasifican en Clases Térmicas.
En la figura siguiente se recoge la clasificación aplicable a la

Clase I (gases y vapores) y aparatos del Grupo II,
considerándose una temperatura ambiente de 40 º C.
Figura 6 Temperatura máximas superficiales
5.2.2 Real Decreto 681/2003 (Directiva 1999/92/CE)
5.2.2.1 Objetivo de la directiva
Tiene por objeto establecer las disposiciones mínimas para la

protección de la salud y seguridad de los trabajadores que
pudieran verse expuestos a riesgos derivados de atmósferas
explosivas en el lugar de trabajo.
5.2.2.2 Campo de Aplicación
A los efectos de esta Directiva, se entenderá por atmósfera

explosiva la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas, de
sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o
polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se propaga a
la totalidad de la mezcla no quemada.
Página 48
5.2.2.3 Clasificación de los Emplazamientos o Áreas
Nota: La Directiva 1999/92/CE solo clasifica las áreas por

Zonas. La ITC MIE-BT 029 del Reglamento de baja tensión español
recoge también el concepto de Clase.
� Clase I
Comprende los emplazamientos en los que hay o puede haber gases,

vapores o nieblas en cantidad suficiente para producir
atmósferas explosivas o inflamables. Se incluyen en esta clase
los lugares en los que hay o puede haber líquidos inflamables.
Se identifica mediante la letra G.
Se distinguen las siguientes zonas:
� Zona 0
Emplazamiento dónde una atmósfera explosiva que consista en una

mezcla con el aire de sustancias inflamables en forma de gas,
vapor o niebla está presente de modo permanente, por un espacio
de tiempo prolongado o frecuentemente.
� Zona 1

vapor o niebla es susceptible de formarse ocasionalmente en
funcionamiento normal.
� Zona 2

vapor o niebla no es susceptible de producirse en funcionamiento
normal, o, en caso de que se presentara, que sólo fuera por una
duración corta.
Figura 7 Clasificación por Zonas
� Clase II
Comprende los emplazamientos en los que hay o puede haber polvos

inflamables. Se identifica mediante la letra D.
Se distinguen las siguientes zonas:
Página 49
� Zona 20
Emplazamiento en el que la atmósfera explosiva, en forma de nube

de polvo inflamable, está presente de modo permanente, por un
espacio de tiempo prolongado o frecuentemente. (Las capas en sí
mismas no constituyen una zona 20. En general estas condiciones
se dan en el interior de conducciones, recipientes, etc. Los
emplazamientos en los que hay capas de polvo pero no hay nubes
de forma continua o durante largos periodos de tiempo no entran
en este concepto).
� Zona 21
Emplazamiento en el que cabe contar, en condiciones normales de

funcionamiento, con la formación ocasional de atmósfera
explosiva, en forma de nube de polvo inflamable. (Esta zona
puede incluir, entre otros, los emplazamientos en la inmediata
vecindad de, por ejemplo, lugares de vaciado o llenado de
polvo).
� Zona 22
Emplazamiento en el que no cabe contar, en condiciones normales

de funcionamiento, con la formación ocasional de atmósfera
explosiva, en forma de nube de polvo inflamable, y en la que, en
caso de formarse, solo subsiste por espacios de tiempo muy
breves. (Esta zona puede incluir, entre otros, entornos próximos
de sistemas conteniendo polvo de los que puede haber fugas y
formar depósitos de polvo).
5.2.3 Ejemplo de Marcado
Figura 8 Marcado ATEX
5.2.3.1 Interpretación de las Marcas
Símbolo específico de protección explosiva según la

Directiva ATEX 94/9/CE.
II Grupo II. Aparatos destinados al uso en lugares donde puede

haber peligro de formación de atmósferas explosivas, diferentes
a minas o instalaciones de superficie donde puede haber peligro
debido al grisú y/o al polvo combustible.
Página 50
2 Categoría 2. Aparatos que aseguran un alto nivel de

protección, destinados a su utilización en lugares donde sea
probable la formación de atmósferas explosivas.
G Previsto para atmósferas explosivas causadas por gases,

vapores o nieblas.
D Previsto para atmósferas explosivas causadas por polvos.
EEx Símbolo de material eléctrico para atmósferas potencialmente

explosivas, según norma EN 50014.
ib Modo de protección de Seguridad intrínseca, Categoría ib.
e Modo de protección de Seguridad aumentada.
IIC Grupo IIC.
T3 Clase de máxima temperatura superficial (200ºC).
T4 Clase de máxima temperatura superficial (135ºC).
5.2.4 Aclaraciones diversas
� Es responsabilidad del fabricante de aparatos ATEX, entre

otras, la correcta identificación del producto y sus
características, a través de su Marcaje y Manual de
instrucciones.
� Es responsabilidad del utilizador de aparatos ATEX, entre

otras, determinar los productos ATEX que debe utilizar, en
función del tipo de atmósfera explosiva a que está sometido.
Este último punto es muy importante para nosotros ya que nos

señala como los responsables de la correcta elección de la
certificación eléctrica de los equipos en función de la
clasificación del Área explosiva donde vayamos a montarlos.
Página 51
5.3 Fundamentos de la Clasificación de Áreas

5.3.1 Objeto y justificación
En cada área de la planta, la probabilidad de explosión es el

producto obtenido al multiplicar la probabilidad de aparición de
una atmósfera potencialmente inflamable por la probabilidad de
aparición de una fuente de ignición. Evitando o minimizando los
dos factores se puede conseguir reducir a valores aceptables la
probabilidad de explosión.
Figura 9 Factores para la explosión
El criterio de seguridad habitualmente seguido en instalaciones

ATEX es que la probabilidad de coincidencia de la presencia de
una atmósfera explosiva y de un fallo en el modo de protección
que conduzca a la aparición de una manifestación energética que
inflame la mezcla circundante, ha de ser la correspondiente a un
valor de 10-12 o menor.
5.3.2 Definiciones
En la norma UNE-EN 13237 [19] puede encontrarse un compendio de

términos y definiciones para equipos y sistemas de protección
destinados a usarse en atmósferas potencialmente explosivas.
Para la clasificación de zonas se utilizan las siguientes
definiciones.
Atmósfera de gas explosiva: mezcla de una sustancia inflamable

en estado de gas o vapor con el aire, en condiciones
atmosféricas, en la que después de la ignición, la combustión se
propaga a toda la mezcla no consumida.
Condiciones anormales: son disfunciones inesperadas en el

proceso que ocurren de forma infrecuente (por ejemplo: fallos en
partes del propio aparato o conectadas a él, fallos en filtros
de material, fallos en conexiones flexibles, roturas en sacos de
productos, escapes por sobrepresión, etc.)
Condiciones normales de explotación: es la utilización de las

instalaciones de acuerdo con sus especificaciones técnicas de
funcionamiento.
Página 52
Densidad relativa de un gas o vapor: es la relación entre la

densidad de un gas o de un vapor y la densidad del aire en las
mismas condiciones de presión y temperatura (la del aire es
1,0).
Emplazamiento peligroso: es un espacio en el que una atmósfera

explosiva está o puede estar presumiblemente presente en una
cuantía tal, como para requerir precauciones especiales en la
construcción, instalación y utilización de aparatos.
Emplazamientos de Clase I: lugares en los que hay o puede haber

gases, vapores o nieblas en cantidad suficiente para producir
atmósfera explosiva o inflamable. Son ejemplos las estaciones de
servicio, las cabinas de pintura, los emplazamientos con tanques
o recipientes abiertos que contengan líquidos inflamables y, en
general, las instalaciones donde se produzcan, manipulen,
almacenen o se consuman gases inflamables.
Emplazamientos de Clase II: aquellos en los que el riesgo se

debe a la presencia de polvo combustible. Son ejemplos las
plantas de manipulación y almacenamiento de cereales, las salas
que contienen equipos de proceso (molinos, pulverizadores,
mezcladoras, base y cúpula de elevadores, colectores, etc.), las
plantas de pulverización y utilización de carbón, los almacenes
donde permanecen o se manipulan sacos o contenedores de
materiales productores de polvo, etc.
Emplazamientos de Clase III: antigua denominación para aquellos

lugares en los que el riesgo se debe a la presencia de fibras o
materiales volátiles fácilmente inflamables. Entre estos
emplazamientos se encuentran algunas zonas de las plantas
textiles de rayón, algodón, etc., plantas desmotadoras de
algodón, las plantas de procesado de lino, los talleres de
confección, las carpinterías y en general, los establecimientos
e industrias que presentan riesgos análogos. Actualmente se
asimilan a emplazamientos de Clase II.
Energía Mínima de Inflamación (EMI): es la menor energía que, a

partir de una descarga capacitiva, inicia la explosión de una
mezcla gaseosa o de polvo en el aire.
Envolvente (de un equipo o sistema de protección): todas las

paredes incluyendo puertas, tapas, entrada de cables, varillas,
ejes y mangos, que contribuyen a la protección del equipo o al
sistema de protección y/o sus grados de protección (IP) de los
aparatos eléctricos.
Explosión: es una reacción brusca de oxidación o de

descomposición, que produce un incremento de temperatura, de
presión, o de los dos simultáneamente.
Extensión de la zona: distancia en cualquier dirección desde el

punto en que se produce la fuente de escape hasta el lugar donde
el peligro asociado a tal zona se considere que no existe.
Página 53
Fuente de escape de gas: es un punto o lugar desde el cual se

puede escapar a la atmósfera gas, vapor o líquido inflamable de
tal forma que se pueda generar una atmósfera de gas explosiva.
Funcionamiento normal: es la situación que se produce cuando el

equipo de proceso opera dentro de los parámetros de diseño.
Gas o vapor inflamables: es un gas o vapor que mezclado con el

aire en ciertas proporciones, formará una atmósfera de gas
explosiva.
Grados de escape: las fuentes de escape pueden dar lugar a un

grado de escape o a la combinación de varios grados de escape.
Se definen los grados de escape en función de la duración y
frecuencia del escape.
Grado de escape continuo: escape que se produce de forma

continua o presumiblemente durante largos períodos o durante
cortos períodos pero muy frecuentes.
Grado de escape primario: escape que se produce presumiblemente

de forma periódica u ocasionalmente durante el funcionamiento
normal.
Grado de escape secundario: escape que no se prevé en

funcionamiento normal y si se produce es probable que ocurra
infrecuentemente y en periodos de corta duración.
Intersticio Experimental Máximo de Seguridad (IEMS): intersticio

máximo que es capaz de impedir toda transmisión de la explosión,
en un equipo de ensayo normalizado, que dispone de una junta de
25 mm de longitud. Es por tanto, una medida de la sensibilidad a
la inflamación por medio de gases calientes originados por la
explosión de la misma mezcla en otra cámara.
Límite Inferior de Explosividad (LIE): es el límite inferior del

intervalo de concentraciones de la sustancia en el aire, para el
que la mezcla es explosiva.
Límite Superior de Explosividad (LSE): es el límite superior del

intervalo de concentraciones de la sustancias en el aire, para
el que la mezcla es explosiva.
Página 54
Figura 10 LIE y LSE (%Vol)
Líquido inflamable: es un líquido capaz de producir un vapor

inflamable en todas las condiciones de operación previsibles.
Líquido sobrecalentado: líquido que se encuentra a presión en un

recipiente a una temperatura bastante superior a su temperatura
normal de ebullición.
Modos de protección: serie de reglas constructivas de los

materiales y equipos eléctricos o no eléctricos de forma tal que
puedan ser aptos para su empleo, con seguridad, en una atmósfera
explosiva.
Niebla inflamable: son gotas pequeñas de líquido inflamable

dispersas en el aire de forma que originen una atmósfera
explosiva.
Punto de inflamabilidad o de destello (PD): es la temperatura

más baja del líquido a la que, bajo ciertas condiciones
normalizadas, el líquido desprende vapores en cantidad tal que
puede originar la formación de una mezcla de vapor/aire
inflamable. Es por tanto un parámetro sólo aplicable a
sustancias combustibles que en condiciones atmosféricas son
líquidos.
Si puedo asegurar que siempre estoy por debajo del punto de

ignición entonces no aplica la normativa ATEX.
IMPORTANTE no confundir con Temperatura de Ignición.
Página 55
Figura 11 Algunos valores de los Puntos de Ignición
Temperatura de ignición de una atmósfera de gas explosiva: es la

temperatura más baja de una superficie caliente a la cual, bajo
condiciones de ensayo especificadas, se produce la ignición de
forma espontánea.
Figura 12 Algunas Temperaturas de Ignición
Punto de ebullición: es la temperatura de un líquido hirviendo a

una presión ambiente de 101,3 kPa (1013 mbar).
Sustancia inflamable: es una sustancia que es auto inflamable o

es capaz de producir un gas, vapor, niebla o polvo inflamable.
Tasa de escape: es la cantidad de sustancia inflamable que se

emite por unidad de tiempo desde una fuente de escape. Se aplica
a gases y vapores.
Temperatura máxima de servicio: es la temperatura máxima

alcanzada cuando un equipo o sistema de protección está
funcionando en las condiciones de operación normal.
Temperatura máxima superficial: es la temperatura máxima

alcanzada en servicio, bajo las condiciones más adversas de
operación (pero dentro de la tolerancia reconocida), por
cualquier parte de la superficie del equipo, sistemas de
protección o componentes, que pueden producir la ignición de la
atmósfera explosiva circundante, o donde pueda formarse una capa
de polvo, teniendo en cuenta su tamaño y posibilidad de
convertirse en fuente de ignición.
Página 56
Temperatura mínima de ignición en capa (TMIc): es la menor

temperatura a la que se inicia el proceso de ignición de una
muestra de polvo depositada sobre una superficie caliente. Se
determina en un ensayo de laboratorio normalizado en el que se
comprueba si una fuente de calor presente es capaz o no de
iniciar el proceso.
Temperatura mínima de inflamación (TMI) (Gases): temperatura

mínima, en función de la concentración, a la que se inicia el
proceso de inflamación. También se denomina Temperatura de
Ignición.
Ventilación: es el movimiento del aire y su renovación por aire

fresco originado por el viento, por el gradiente de temperatura
o por medios artificiales (por ejemplo ventiladores o
extractores).
Zona no clasificada: área en la cual el gas inflamable o el

polvo combustible no debe estar presente en una cantidad
suficiente que permita la formación de mezclas explosivas
significativas ni capas de polvo combustibles.
Zonas: los emplazamientos peligrosos se clasifican en zonas

basándose en la frecuencia de aparición y en la duración de la
presencia de una atmósfera explosiva:
Zona 0: emplazamiento dónde una atmósfera explosiva que consista

en una mezcla con el aire de sustancias inflamables en forma de
gas, vapor o niebla está presente de modo permanente, por un
espacio de tiempo prolongado o frecuentemente.

gas, vapor o niebla es susceptible de formarse ocasionalmente en
funcionamiento normal.

gas, vapor o niebla no es susceptible de producirse en
funcionamiento normal, o, en caso de que se presentara, que sólo
fuera por una duración corta.
Zona 20: área de trabajo en la que una atmósfera explosiva en

forma de nube de polvo combustible en aire está presente de
forma permanente, o por un período de tiempo prolongado, o con
frecuencia.
Zona 21: área de trabajo en la que es probable la formación

ocasional, en condiciones normales de funcionamiento, de una
atmósfera explosiva en forma de nube de polvo combustible en
aire.
Zona 22: área de trabajo en la que no es probable, en

condiciones normales de funcionamiento, la formación de una
atmósfera explosiva en forma de una nube de polvo combustible en
el aire o en la que, en caso de formarse, dicha atmósfera
explosiva sólo permanece durante un breve período de tiempo.
Página 57
5.4 Principios de la clasificación de las áreas de riesgo en zonas

5.4.1 Fuentes de Escape
Los escapes de grado continuo y de primer grado son emisiones

previstas durante el funcionamiento normal, por tanto pueden ser
generalmente definidas tanto por su duración como por su
frecuencia de emisión.
Los escapes de grado secundario no están previstos durante el

funcionamiento normal, sino que son generalmente atribuibles a
sucesos no deseados.
Si un equipo no contiene sustancias inflamables no origina a su

alrededor zona alguna. Lo mismo se aplica si en un recipiente la
sustancia inflamable no se puede fugar a la atmósfera.
Los siguientes elementos no deben considerarse como fuentes de

escape durante su funcionamiento normal:
a) Las tuberías soldadas y los contenedores soldados

cuidadosamente.
b) En tanques a presión, la estructura principal del

revestimiento, incluyendo las toberas de cierre y los registros
de inspección.
c) Prensaestopas de válvulas y juntas embridadas, siempre que

durante el diseño y la construcción se haya dado una
consideración adecuada a la prevención de escapes de polvo.
5.4.2 Tipos de Zonas
El elemento básico para establecer los tipos de zonas peligrosas

es la identificación de las fuentes de escape y la determinación
de su grado. Después de esto, se debe determinar la cuantía del
mismo y otros factores importantes, como la ventilación, que
puedan influir en el tipo y extensión de la zona.
En general, un escape de grado continuo origina a su alrededor

una zona 0 o zona 20, uno de grado primario origina una zona 1 o
zona 21 y uno de grado secundario una zona 2 o zona 22. No
obstante, como se verá más adelante, una ventilación eficaz
puede rebajar el tipo de zona que origine un escape.
Cuando en un mismo emplazamiento se presenta una fuente de

escape de grado primario y una fuente de escape secundario, se
entiende que existe una fuente de escape múltiple y se ha de
proceder a la clasificación del entorno como zona 1 (o zona 21),
y como zona 2 (o zona 22), cada una de ellas con una extensión
diferente por ponerse en juego en cada caso cantidades de escape
diferentes.
Así, mientras en áreas no clasificadas podrán emplearse equipos

convencionales, cuando la probabilidad de atmósfera explosiva
sea alta, sólo podrán entrar equipos con muy baja probabilidad
Página 58
de fuente de ignición. El objetivo es conseguir que el producto

de la probabilidad de formación de atmósfera explosiva por la
probabilidad de activación de una fuente de ignición se mantenga
por debajo de 10-12.
Figura 13 Probabilidad de presencia ATEX
Página 59
5.5 Procedimiento para la Clasificación de Zonas para Gases y

Vapores
La norma de referencia para la clasificación de zonas es la UNE-
EN 60079-10 [20]. El procedimiento general consta de los
siguientes pasos:
a) Identificación de los emplazamientos
Se identifican los emplazamientos y sus distintas

características.
b) Identificación de las sustancias inflamables
Se identifican todas las sustancias inflamables presentes y sus

características significativas.
c) Identificación de las fuentes de escape
Se identifican las fuentes de escape y se verifica si existe la

posibilidad de eliminarlas o limitar lo más posible la cuantía
del escape.
d) Grado de escape
Para cada fuente de escape se establece la frecuencia y duración

(grado de escape) de emisión de sustancias inflamables y se
comprueba la posibilidad de eliminar o limitar lo más posible
los escapes de grado continuo y de grado primario, o al menos se
comprueba si se pueden reducir los caudales.
e) Análisis de las influencias de todos los escapes
Se analizan las influencias de todos los escapes sobre la

clasificación del lugar considerando su grado y teniendo en
cuenta especialmente las partes de la instalación con elevada
concentración de fuentes de escape, que podrían dar lugar a
emisiones simultáneas e influenciarse recíprocamente.
f) Cálculo de la tasa de escape
Para cada fuente de escape se calcula o estima la tasa de

escape, siempre tomando precauciones del lado de la seguridad.
g) Definición del grado y de la disponibilidad
Para cada lugar se definen los valores de referencia de la

temperatura ambiente y las características de la ventilación
(grado y disponibilidad).
h) Determinación del tipo de zona peligrosa
Para cada fuente de escape se determina el tipo de zona

peligrosa.
Página 60
i) Cálculo de la extensión de la zona
Para cada fuente de escape se calcula la extensión de la zona.
j) Clasificación del lugar peligroso
La clasificación del lugar peligroso se obtiene del conjunto de

las zonas peligrosas individuales determinadas como se indica en
los puntos precedentes.
Página 61
5.6 Clasificación de Área en la Terminal Marina

5.6.1 Nuevo Analizador de O2 en Gas Natural AT-70421
Realizamos la instalación de un nuevo analizador AT-70421 que

nos mida las ppm de O2 en una muestra de Gas Natural a la salida
del vaporizador E-704 de Gas Natural de la Terminal Marina, esto
es necesario para mantenernos por debajo de las 10 ppm de O2 en
Gas Natural que nos hacen cumplir las especificaciones de
nuestros clientes.
Este tipo de medidores necesitan una pequeña corriente continua

de muestra para monitorizar en todo momento el nivel de O2. Esta
corriente no puede ser devuelta al proceso porque no se dispone
de un punto de menor presión cercano para su retorno y por
consiguiente tiene que ser venteada a la atmósfera y nos
generará una nueva ATEX alrededor del venteo.
5.6.1.1 Análisis del emplazamiento
Para el funcionamiento del analizador se requiere tomar muestra

en la tubería de salida del complejo, se monta un tubo buzo para
obtener la muestra en la vena media de la tubería y que esta sea
lo más representativa posible y se dirige mediante un tubing de
¼”OD hacia el Analizador.
El Gas Natural en la línea de salida del complejo está a una

presión de 35 Kg/cm2 por lo tanto hay que realizar un sistema de
acondicionamiento de muestra para que sea medible por el
Analizador.
Primero de todo se reduce la presión con un manorreductor hasta

los 15 psi y se fija un caudal mediante un rotámetros hasta los
10 N Litro/minuto, con esto se da una corriente suficiente para
el Analizador y se minimiza la cantidad de Gas Natural enviado a
atmósfera y por consiguiente la ATEX generada.
Por último se subirá el venteo 5 metros por encima del suelo

para separarlo de los equipos y del paso de los operadores.
En la siguiente figura se puede ver un esquema del conexionado a

proceso que se ha descrito.
Página 62
Figura 14 Hook-Up de proceso Analizador de O2 en Gas Natural
5.6.1.2 Identificación de las sustancias inflamables
- Gas Inflamable : Gas Natural
- Punto de Inflamación : -222 ºC
- Densidad : 0.61 veces la del aire
- LIE : 4.5 %
- Peso molecular : 18.2 g mol-1
- Temperatura de Ignición : 650 ºC
- Punto Ebullición : -160ºC
Página 63
5.6.1.3 Identificación de las fuentes de escape
Venteo de Gas Natural por tubing de 1/8”OD.
5.6.1.4 Grado de Escape
Grado Continuo:
- El venteo de Gas Natural del analizador de O2
Grado Primario:
- No hay.
Grado Secundario
- No hay.
5.6.1.5 Análisis de las influencias de todos los escapes
Al tener un único venteo asilado no se precisa aplicar el

procedimiento para la suma de escapes múltiples.
5.6.1.6 Cálculo de la Tasa de escape
Para la tasa de escape vamos a suponer que el rotámetro está

dando los 10 Nl/m que es lo máximo que puede dar por su
construcción cuando la presión de entrada son los 10 Psi del
manorreductor, este es el peor escenario que se nos puede dar en
la placa ya que la única cosa que podría hacer aumentar ese
caudal es una subida de presión pero en caso de fallo del
manorreductor este se cierra, se trata de una autorreguladora a
Fallo Cierra.
Como la Tasa de Escape debe introducirse en Kg/s:
- 10 Normal L/m (@ 1atm & 15ºC) ≈ 16.8 L/m (@ 10 Psi g & 15ºC)
- Densidad Gas Natural = 2.015 Kg/m3 (@ 10 Psig & 15ºC)
5.6.1.7 Definición del grado y de la disponibilidad
- Tipo de ventilación : Natural
- Grado : Continuo
- Disponibilidad : Buena
- Velocidad : 0.5 m/s (Ventilación Natural)
- Efici. de la vent. fv : 1
Página 64
5.6.1.8 Cálculo de la extensión de la zona
Página 65
5.6.1.9 Plano Clasificación de Área
En la figura siguiente podemos ver el Lay-out de planta con el

vaporizador (E-704) y el punto de venteo del Analizador.
Realizamos el detalle 1 para poder apreciar con precisión la

nueva zona que ha clasificado.
Ya sólo nos queda definir el subgrupo (IIA, IIB y IIC), dentro

del Grupo II (no minería) y la clase térmica para clase I (gases
y vapores) y Grupo II.
Como podemos ver según el punto 5.2.1.4 el Gas Natural

clasificará IIA T1.
Así pues nuestro nuevo plano de Clasificación de Área quedará

como sigue.
Figura 15 Plano Detalle clasificación de Área
Primero de todo observamos que hablamos de Zona 2 y Zona 0 y no

de Zona 22 y Zona 20 ya que estamos realizando el cálculo para
un gas y no hay presencia de polvo.
Página 66
Podemos observar 2 semiesferas concéntricas donde la interior

determina el volumen que pertenece a Zona 0, que según los
cálculos realizados era de 3.72m.
En esta zona tendremos que considerar que la atmósfera explosiva

es permanente y por consiguiente utilizar equipos con la
siguiente certificación eléctrica:
Grupo : II -> No minería
Categoría : 1 -> Única categoría para Zona 0
Clase : 1 -> Gas
Subgrupo : IIA, IIB ó IIC -> IIC engloba IIB y IIA
Temp. : T1, T2, T3, T4, T5 ó T6 -> T6 engloba T5 y así

sucesivamente.
La semiesfera exterior se retira otros 3.72m adicionales del

foco y determina que el volumen pertenece a Zona 2.
En esta zona tendremos que considerar que la atmósfera explosiva

no es susceptible de producirse en funcionamiento normal o que
en caso de que se presente la duración será corta, en otras
palabras normalmente estaremos por debajo del LIE.
Los equipos tendrán que tener la siguiente certificación

eléctrica:
Grupo : II -> No minería
Categoría : 1,2 ó 3 -> valida la cat. Zona 2, Zona 1 y Zona 0
Clase : 1 -> Gas
Subgrupo : IIA, IIB ó IIC -> IIC engloba IIB y IIA
Temp. : T1, T2, T3, T4, T5 ó T6 -> T6 engloba T5 y así

sucesivamente.
Con todo esto tendríamos realizada la clasificación eléctrica de

la nueva área explosiva introducida por el venteo y definidas
las certificaciones eléctricas para la especificación de futuros
equipos que se puedan encontrar en este área.
Página 67
6 Datos de Proceso
En este punto del proyecto tenemos los datos de proceso, que nos
proporciona el departamento de procesos, con ellos podremos
calcular y dimensionar nuestros sensores de caudal, temperatura,
presión… Son importantes ya que tenemos los requisitos de
medición y las condiciones a las que van a trabajar nuestros
equipos.
Son el condicionante de gran parte de la selección además de los

“pequeños” requisitos que añadan los capítulos anteriores.
Una mala definición de las condiciones de operación por parte

del procesista puede hacer que un equipo de varios miles de
euros no sea capaz de medir y se quede en un caro pisapapeles.
Como en capítulos anteriores si se pueden seguir los puntos con

los P&IDs se entenderán mejor las condiciones de proceso que se
requieren de cada equipo.
6.1 Caudalímetros
FLUID STATE Liquid NOTES
PROCESS MEDIA Sea w ater PRODUCT PROPERTIES & BEHAVIOUR:
@ Max. @ Norm. @ Minim.
Flow Flow Flow - CORROSIVE
FLOW RATE Kg/h 1300000 1200000 240000
FT-70003
PRESSURE Bar (g) 6 5 4

TEMP. ºC 25 15 5
DENSITY Kg/m3 1000 1000 1000
VISCOSITY cP 1,135 1,135 1,135
Vap Press Bar (a) 0,017 0,017 0,017
DESIGN CONDITIONS
Pressure (bar g) 10,34
Temperature (ºC) 60

PROCESS MEDIA Gas Natural PRODUCT PROPERTIES & BEHAVIOUR:
Flow Flow Flow - FLUID FLAMM.
FLOW RATE Kg/h 26000 20000 3000
FE-70120

TEMP. ºC -162 -162 -162
DENSITY Kg/m3 450 450 450
VISCOSITY cP 0,16 0,16 0,16
Vap Press Bar (a) 1,06 1,06 1,06
DESIGN CONDITIONS
Página 68

Flow Flow Flow - FLUID FLAMM.
FLOW RATE Kg/h 26000 20000 3000
FE-70220

TEMP. ºC -162 -162 -162
Vap Press Bar (a) 1,06 1,06 1,06
DESIGN CONDITIONS
FLUID STATE Gas NOTES

Flow Flow Flow - CLEAN
FLOW RATE Kg/h 52000 40000 3000 - FLUID FLAMM.
FT-70417

TEMP. ºC 25 15 5
DENSITY Kg/m3 23,058 22,465 20,157
Cv/Cp 1,84 1,75 1,62
DESIGN CONDITIONS

FLOW RATE Kg/h 52000 40000 3000 - FLUID FLAMM.
FT-70419

TEMP. ºC 25 15 5
DENSITY Kg/m3 23,058 22,465 20,157
Cv/Cp 1,84 1,75 1,62
DESIGN CONDITIONS
Página 69
6.2 Sensores de Temperatura

PROCESS MEDIA Sea Water PRODUCT PROPERTIES & BEHAVIOUR:
Max. Norm. Min. - CLEAN
TT-70002
PRESSURE Bar (g) 6 5 4 - CORROSIVE

TEMP. ºC 25 15 5
VISCOSITY cP 1,135 1,135 1,135
DESIGN CONDITIONS

PROCESS MEDIA Natural Gas PRODUCT PROPERTIES & BEHAVIOUR:
TT-70105
PRESSURE Bar (g) 40 38 34 - FLUID FLAMMABLE

TEMP. ºC -162 -162 -162
DESIGN CONDITIONS

TT-70115

TEMP. ºC -162 -162 -162
DESIGN CONDITIONS

TT-70205

TEMP. ºC -162 -162 -162
DESIGN CONDITIONS
Página 70

TT-70215

TEMP. ºC -162 -162 -162
DESIGN CONDITIONS

TT-70414

TEMP. ºC 25 15 5
DESIGN CONDITIONS

TT-70415

TEMP. ºC 25 15 5
DESIGN CONDITIONS
Página 71
6.3 Sensores de Presión

PROCESS MEDIA Sea Water PRODUCT PROPERTIES & BEHAVIOUR:
PRESSURE Bar (g) 6 5 4 - CORROSIVE
PI-70001
TEMP. ºC 25 15 5
DENSITY Kg/m3 1000 1000 1000
VAPOR PRESSURE Bar (a) 0,017 0,017 0,017
DESIGN CONDITIONS

PRESSURE Bar (g) 1,5 1 0,35 - FLUID TEMPLATE
PI-70102
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PRESSURE Bar (g) 40,5 38,5 32 - FLUID FLAMABLE
PI-70103
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PT-70104
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS
Página 72

PRESSURE Bar (g) 40 38 31,5 - FLUID FLAMABLE
PT-70107
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PI-70112
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PI-70113
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PT-70114
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS
Página 73

PT-70117
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PI-70202
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PI-70203
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PT-70204
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS
Página 74

PT-70207
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PI-70212
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PI-70213
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PT-70214
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS
Página 75

PT-70217
TEMP. ºC -162 -162 -162

DESIGN CONDITIONS

PRESSURE Bar (g) 32 30 26 - FLUID TEMPLATE
PI-70409
TEMP. ºC 25 5 0
DENSITY Kg/m3 23,058 22,465 20,157
VAPOR PRESSURE Bar (a) - - -
DESIGN CONDITIONS

PI-70410
TEMP. ºC 25 5 0
DENSITY Kg/m3 23,058 22,465 20,157
DESIGN CONDITIONS

PI-70411
TEMP. ºC 25 5 0
DENSITY Kg/m3 23,058 22,465 20,157
DESIGN CONDITIONS
Página 76

PRESSURE Bar (g) 32 30 26 - FLUID FLAMABLE
PT-70416
TEMP. ºC 25 5 0
DENSITY Kg/m3 23,058 22,465 20,157
DESIGN CONDITIONS

PRESSURE Bar (g) 32 30 26 - FLUID FLAMABLE
PT-70418
TEMP. ºC 25 5 0
DENSITY Kg/m3 23,058 22,465 20,157
DESIGN CONDITIONS
Página 77
6.4 Válvulas de Control

FLOW RATE Kg/h 12000 10000 1600
INLET PRESSURE Bar (g) 35 38 39
OUTLET PRESSURE Bar (g) 0,5 1 1,5
CV-70106
INLET TEMP. ºC -162 -162 -162

VAPOR PRESS Bar (a) 1,06 1,06 1,06
SHUT OFF DP Bar 39,5
FAIL POSITION FO
LEAKAGE CLASS IV
DESIGN CONDITIONS

FLOW RATE Kg/h 12000 10000 1600
CV-70116
INLET TEMP. ºC -90 -100 -103

FAIL POSITION FO
LEAKAGE CLASS IV
DESIGN CONDITIONS

FLOW RATE Kg/h 12000 10000 1600
CV-70206
INLET TEMP. ºC -90 -100 -103

FAIL POSITION FO
LEAKAGE CLASS IV
DESIGN CONDITIONS
Página 78

FLOW RATE Kg/h 12000 10000 1600
CV-70216
INLET TEMP. ºC -90 -100 -103

FAIL POSITION FO
LEAKAGE CLASS IV
DESIGN CONDITIONS

FLOW RATE Kg/h 26000 20000 2000
OUTLET PRESSURE Bar (g) 33 31 29
CV-70121
INLET TEMP. ºC -90 -100 -103

SHUT OFF DP Bar 13
FAIL POSITION FO
LEAKAGE CLASS IV
DESIGN CONDITIONS

FLOW RATE Kg/h 26000 20000 2000
OUTLET PRESSURE Bar (g) 33 31 29
CV-70221
INLET TEMP. ºC -90 -100 -103

SHUT OFF DP Bar 13
FAIL POSITION FO
LEAKAGE CLASS IV
DESIGN CONDITIONS
Página 79
6.5 Válvulas Todo-Nada

SHUT OFF DP Bar 6
ABV-70402
AIR SUP. PRESS. Bar (g) 6 - 4

SWITCHING FREQ. (Cycling) High
TIME TO FULLY OPEN s 2
TIME TO FULLY CLOSE s 2
FAIL POSITION FC
LEAKAGE CLASS IV
DESIGN CONDITIONS


SHUT OFF DP Bar 6
ABV-70403

FAIL POSITION FC
LEAKAGE CLASS IV
DESIGN CONDITIONS

SHUT OFF DP Bar 6
ABV-70404

FAIL POSITION FC
LEAKAGE CLASS IV
DESIGN CONDITIONS
Página 80

SHUT OFF DP Bar 40
EBV-70420

SWITCHING FREQ. (Cycling) Medium
FAIL POSITION FC
LEAKAGE CLASS IV
DESIGN CONDITIONS
Página 81
7 Selección y Dimensionamiento
En este capítulo realizaremos el cálculo y selección de la
instrumentación más adecuada para cada aplicación según toda la
información adquirida en los capítulos anteriores.
7.1 Caudalímetros
El caudal es una de las variables que más frecuentemente se mide
en los procesos industriales. En la Terminal Marina debemos
medir caudal de agua de mar con el FT-70003, GNL con los FT-
71020 y FT-70220 y Gas Natural con los FT-74017 y FT-70419.
Existen varios métodos para medir caudal y nuestra elección

deberá satisfacer los requerimientos de la aplicación,
rendimiento y coste. En esta tarea se suele utilizar como
referencia la información proporcionada por la norma británica
BS-7405 que emplea el principio de funcionamiento para
clasificar los distintos tipos de Caudalímetros que conforman la
base de la estructura de la norma:
Tabla 1: Tipos de Caudalímetros

GRUPO DESCRIPCION
1 Convencionales de Presión Diferencial
2 Otros tipos de Presión Diferencial
3 De desplazamiento Positivo
4 Inferenciales
5 Oscilatorios para Fluidos
6 Electromagnéticos
7 Ultrasónico
8 Másico directo e Indirecto
9 Térmicos
10 Otros para fluidos en ductos cerrados
La norma no considera los Caudalímetros para la medida de

sólidos ni la medición en canal abierto.
7.1.1 Nociones Técnicas y Selección
7.1.1.1 Requerimientos de la aplicación.
Las necesidades de una aplicación específica constituyen el

primer conjunto de criterios a examinar. Para descartar las
alternativas que no satisfacen los requerimientos de aplicación
se puede emplear la Tabla II.
Página 82
Tabla 2: Grandes Areas de Aplicación

APLICACIONES
Grupo Tipo Líquidos Gases Otros
A B C D E F G H J K L M N P Q R S T
1 Orificio Y ? Y Y Y Y Y Q Y ? Y Y Y ? Y ? ? ?
Venturi Y Q Y Y Y Y Q Q Y ? Q ? ? ? Y ? ? ?
Boquilla Y Q Y Y Y Y Q Q Y Y ? ? Y ? Y ? ? ?
2 Área variable Y Y Q Q # ? Q Y Y Y Q Q Q Q Q Q ? Q
De blanco (Target) Y Q Q Q # Q Q Q Y Q Q Q Y ? Y ? Q Q
Pitot Promediante Y Q Y Y Y ? Y Q Y Q Y Y Y Q Y ? ? ?
Boquilla sónica Q Q Q Q Q Q Q Q Y Y ? ? Q Q Q Q Q Q
3 Paletas deslizante Y Q # Q Q Y Q Y Q Q Q Q Q Q ? Q Q Q
Ruedas Ovaladas Y Y # Q # Y Q Y Q Q Q Q Q Q ? Q Q Q
Pistón giratorio Y ? Q Q # Y Q Y Q Q Q Q Q Q ? Q # Q
Diafragma para gases Q Q Q Q Q Q Q Q Y Y Q Q Q Q Q Q Q Q
Giratorio de gas Q Q Q Q Q Q Q Q Y Y Q Q Q Q Q Q Q Q
4 Turbina Y Q Y # Y ? Y Y Y Q Y Q Q Q ? ? # Q
Pelton Y Y Q Q Y Q Y Q ? ? Q Q Q Q ? Q ? Q
Medidor Mecánico Y Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q # ? Q Q Q
Turbina de inserción Y Q Y Y Y Q Y Q Y Q Y ? Y Q ? ? Q Q
5 Vórtex Y Q Q Q Y Q Y Y Y Q Y Q Q Q ? Q Q Q
Tipo Coanda Y Q Q Q Q Q Q Q ? ? Q Q Q Q Q Q Q Q
Vórtex de inserción Y Q Y Y Y Q Y Q Y Q Y Y ? Q Y Q ? ?
6 Electromagnético Y Y Y Y # ? Q Y Q Q Q Q Q Y Y ? Y Q
Electromagnético de Y Q Y Y ? Q Q Y Q Q Q Q Q ? Y ? Y Q
inserción
7 Doppler Y Q ? ? # Q Q ? Q Q Q Q Q Y Y ? Y Q
Tiempo de Tránsito Y ? Y Y # ? # Y # Q Q Q Q ? ? Q # #
8 Coriolis Y Y Q Q # Y Y Y Y Y Q Y Q ? ? Q # Q
Rotor de torsión Y Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
9 Anemómetro Y Q ? ? # Q Q Q Y Q Q Q Q Q Q Q Q Q
De masa térmica Q # Q Q Q Q Q Q Y Y Q Q Q Q Q Q Q Q
10 Trazador Y # Y Y Y Y Y Q # Q # Y Y Q ? Y # #
Láser Y Q ? ? Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q
Y : Adecuado, por lo general Aplicaciones para gases

aplicable
J. Gases en general
? : Algunas veces aplicable
K. Flujos reducidos (< 150 m3/h)
# : Disponibilidad limitada o caro
L. Grandes flujos (> 5000 m3/h)
Q : No adecuado o No aplicable
M. Gases calientes (> 200 ºC)
FT-70003
N. Vapor
FT-70120 & FT-70220
FT-70417 & FT-70419
Aplicaciones para Líquidos Otras aplicaciones
A. Líquidos en general (< 50cP) P. Suspensión de partículas
B. Flujos reducidos (< 2 L/min) Q. Mezcla líquido-líquido
C. Grandes flujos (> 1000 m3/h) R. Mezcla líquido-gas
D. Grandes tuberías (> 500 mm ø) S. Líquidos corrosivos
E. Líquidos calientes (> 200 ºC) T. Gases corrosivos
F. Líquidos viscosos (> 50 cP)
G. Líquidos criogénicos
H. Liquidos sanitarios
Página 83
En la Tabla II se muestran las dieciocho aplicaciones más

comunes y se hace corresponder los Caudalímetros representativos
de cada uno de los grupos principales con las aplicaciones.
En la figura 1 se puede consultar el rango de diámetros en los

que son fabricados los Caudalímetros.
Figura 16: Distribución por tamaños de los grupos de

caudalímetros
FT-70003
FT-70120 & FT-70220
FT-70417 & FT-70419
Podemos descartar el Grupo 8 y 9 para el caudalímetro de agua de

mar FT-70003.
Eliminamos también las tecnologías que no son válidas para

ninguna de las 3 aplicaciones como las paletas deslizantes,
ruedas ovaladas, pistón giratorio, medidor mecánico, medidor de
efecto doppler, rotor de torsión y láser.
Hay condiciones vinculadas a las propiedades del fluido Tabla

III, restricciones impuestas por la instalación Tabla IV y
limitaciones ambientales Tabla V que también deben ser tenidas
en cuenta.
Página 84
Tabla 3: Restricciones impuestas por las propiedades del fluido

Presión Nº de Dos o
Rango Gas
Tipo máxima Re más
Gr Temp. (ºC) Liq.
(Bar) mínimo Fases
1 Orificio 400 < 650 3 x 104 L G P
Venturi 400 < 650 105 L G P
Boquilla 400 < 650 2 x 104 L G N
2 Área variable 700 -80 a 400 ? L G N
De blanco (Target) 100 -40 a 120 3 x 104 L G S
Pitot Promediante 400 < 540 104 L G N
Boquilla sónica 400 < 650 2.5 x G N
104
3 Diafragma para gases 200 -30 a 200 2.5 x G N
Giratorio de gas 100 -40 a 150 102 G N
103
4 Turbina 3500 -268 a 530 104 L G N
Pelton 3500 -225 a 530 104 L G N
Turbina de inserción 70 -50 a 430 104 L G N
5 Vórtex 260 -200 a 430 2 104 L G P
Tipo Coanda 100 -40 a 110 ? L G N
Vórtex de inserción 70 -30 a 150 5 x 103 L G N
6 Electromagnético 300 -60 a 200 No lim. L S/P
Electromagnético de 20 5 a 25 ? L N
inserción
7 Tiempo de Tránsito 200 -200 a 250 5 x 103 L G N/P
8 Coriolis 390 -240 a 400 102 L G P
9 Anemómetro 20 -200 a 400 ? L G N
De masa térmica 300 0 a 100 ? L G N
10 Trazador ? ? No lim. L G P
S: Adecuado P: Posible N: No adecuado *: Depende de la pared

de la tuberia
El número de Reynolds es un número adimensional que relaciona

las propiedades físicas del fluido, su velocidad y la geometría
de la tubería por la que fluye y está dado por:
donde:
= Número de Reynolds
= Diámetro de la tubería
= Velocidad promedio del líquido
= Densidad del líquido
= Viscosidad del líquido
Teniendo en cuenta la Tabla II y la Figura 1 marcamos las

tecnologias candidatas para los caudalimetros y ya eliminamos la
turbina de inserción para el GNL que no soporta las temperaturas
criogénicas de -160ºC.
Página 85
Tabla 4: Restricciones impuestas por la instalación

Tramos Tramos Diámetros
Tipo Orient. Dir. aguas aguas tubería
Gr
arriba abajo (mm)
1 Orificio H,VU,VD,I U,B 10D 5D 6 a 2600
Venturi H,VU,VD,I U 10D 5D > 6
Boquilla H,VU,VD,I U 10D 5D
2 Área variable VU U 0D 0D 2 a 600
De blanco (Target) H,VU,VD,I U 20D 5D 12 a 100
Pitot Promediante H,VU.VD.I U,B 25D 5D > 25
Boquilla sónica H,VU,VD,I U > 5D 0D > 5
3 Diafragma para gases H U 0D 0D 20 a 100
Giratorio de gas H,VU,VD,I U,B 10D 5D 50 a 400
4 Turbina H,VU,VD,I U,B 20D 5D 5 a 600
Pelton H,VU,VD,I U 5D 5D 4 a 20
Turbina de inserción H,VU,VD,I U,B 20D 5D > 75
5 Vórtex H,VU,VD,I U 20D 5D 12 a 200
Tipo Coanda H,VU,VD,I U 3D 1D 12 a 400
Vórtex de inserción H,VU,VD,I U 20D 5D > 200
6 Electromagnético H,VU,VD,I U 10D 5D 2 a 3000
Electromagnético de H,VU,VD,I U 25D 5D > 100
inserción
7 Tiempo de Tránsito H,VU,VD,I U,B 20D 5D > 4
8 Coriolis H,VU,VD,I U,B 0D 0D 6 a 150
9 Anemómetro H,VU,VD,I U,B 20D ? > 25
De masa térmica H,VU,VD,I U ? ? 2 a 200
10 Trazador H,VU,VD,I U,B # # Ilimitado
H.Flujo Horizontal U. Flujo unidireccional

VU. Flujo vertical hacia arriba B. Flujo bidireccional
VD. Flujo vertical hacia abajo
I. Flujo inclinado
# Longitud de mezcla
Al tratarse de una instalación nueva podemos intentar cumplir

con todos los requisitos de esta tabla, aun así detectamos que
tecnologías nos van a suponer un coste superior de instalación.
FT-70003
FT-70120 & FT-70220
FT-70417 & FT-70419
Página 86
Tabla 5: Restricciones impuestas por las condiciones ambientales

Efecto de
Efecto Version Versión a
campos elec.
Tipo de la Intrins. prueba de
Gr y radio
Temp. segura explosión
frec.
1 Orificio 4 # # 1/2
Venturi 3 # # 1/2
Boquilla 3 # # 1/2
2 Área variable 3 A A 1
De blanco (Target) 3 NA A 3
Pitot Promediante 3 # # 2
Boquilla sónica 3 A NA ½
3 Diafragma para gases 4 A NA 1/3
Giratorio de gas 4 A NA 1/3
4 Turbina 3 A A 4
Pelton 3 A A 4
Turbina de inserción 3 A A 4
5 Vórtex 2 A A 4
Tipo Coanda 2 A A 3
Vórtex de inserción 1 A N 3
6 Electromagnético 1 A A 3
Electromagnético de 1 A N 3
inserción
7 Tiempo de Tránsito 3/4 NA A 4
8 Coriolis 1 A A/NA 4
9 Anemómetro 3 NA NA 2
De masa térmica 4 A A 2
10 Trazador 1 N N 1
N. No necesario #. Depende de la medición

A. Disponible 1 es reducido, 5 es alto
NA. No disponible
FT-70003
FT-70120 & FT-70220
FT-70417 & FT-70419
Página 87
Figura 17: Incertidumbre (% caudal) típicas en los grupos de

caudalímetros.
7.1.1.2 Requerimientos de Rendimiento.
Los requerimientos de rendimiento son relativamente sencillos y

reflejan la calidad de la medición y las necesidades para el
control del sistema. Se puede consultar la Tabla VI y la Figura
2 y así descartar los elementos primarios que no cumplan con las
exigencias.
Vamos a prescindir de los grupos 2, 7, 9 y 10 para nuestros

caudalímetros. Las medidas deben ser muy precisas para el Gas
Natural tanto en fase líquida como en fase gas. Para el agua de
mar no hace falta ser tan estrictos con este factor.
Tabla 6: Factores de Rendimiento que inciden en la selección de

caudalímetros
Dp
Tiempo
Tipo Lineal. Repeti. Rangea. caudal
Gr Resp.
max.
1 Orificio # # 4:1 3/4 #
Venturi # # 4:1 2 #
Boquilla # # 4:1 2/3 #
3 Diafragma para gases Sin dat. Sin dat. 100:1 2 >0,5s
Giratorio de gas ±1% R ±0,2% R 25:1 2 >0,5s
4 Turbina ±1% R ±0,5% R 10:1 3 25 ms
Pelton ±0,5% R ±0,25% R 10:1 4 25 ms
Turbina de inserción ±5% R ±2% R 40:1 1/2 25 ms
5 Vórtex ±1% R ±1% R 40:1 3 >0,5s
Tipo Coanda ±2% R NS 30:1 3 NS
Vórtex de inserción ±2% R ±0,1% R 30:1 1 5 ms
6 Electromagnético ±1% R ±0,2% FS 100:1 1 >0,2s
Electromagnético de ±4% R ±0,1% R 10:1 1 NS
inserción
8 Coriolis ±0,1% R ±0,25% R 100:1 2/5 0,1s
%R. Porcentaje Caudal #. Depende de la medición de Dp

%FS. Porcentaje de plena escala
1 es baja, 5 es alta
NS. No especificado
Página 88
7.1.1.3 Requerimientos de Coste.
Las evaluaciones de coste pueden ser subjetivas y tienden a

concentrarse en los costes iniciales de compra, despreciándose
los gastos a largo plazo. El coste de compra e instalación son
fáciles de examinar (Figura 3). Los costes de mantenimiento y
operación son más difíciles de definir y a veces se nos pasa por
alto, aunque pueden ser importantes.
Los costes de mantenimiento incluyen costes de recalibración y

reparación mientras que los costes operacionales incluyen por
ejemplo el gasto eléctrico por el incremento de potencia
necesaria en el bombeo debido a la Dp de los instrumentos de la
tubería. Para tener una idea aproximada puede tomarse como
referencia las indicaciones de la Tabla VII.
Figura 18: Precios relativos de distintos caudalímetros (los

números indican el tamaño del caudalímetro en milimetros)
Página 89
Tabla 7: Factores económicos que inciden en la selección de

caudalímetros
Coste Coste Coste Coste Coste

Tipo
Gr Instal. Calibra. Operac. Manten. Repuesto
1 Orificio 2 1 3 1 1
Venturi 4 1 2 3 3
Boquilla 3 3 2 3 2
3 Diafragma para gases 3 3 1 2 2
Giratorio de gas 3 4 3 3 3
4 Turbina 3 4 3 4 4
Pelton 4 3 3 4 3
Turbina de inserción 2 3 2 2 3
5 Vórtex 3 3 3 3 3
Tipo Coanda 3 4 3 3 3
Vórtex de inserción 3 3 2 3 3
6 Electromagnético 3 3 2 3 3
Electromagnético de 2 3 2 3 2
inserción
8 Coriolis 3 4 4 3 3
Con los candidatos finales podemos acabar de decidir la mejor

tecnología para nuestras aplicaciones teniendo en cuenta los
parámetros económicos que son los únicos que todavía no hemos
utilizado para la criba. Tabla IV, Tabla VII y figura 3.
FT-70003
FT-70120 & FT-70220
FT-70417 & FT-70419
7.1.1.4 Selección
- FT-70003: Seleccionamos una placa de Orificio por:
1. La medida no debe ser muy precisa
2. Medida para un control no crítico (no enclavamiento de

equipos,..) sólo para el control de la proporción GNL/Agua en el
vaporizador
3. La placa de Orificio es el medidor más económico
4. El agua de mar es un fluido muy Corrosivo que requiere del

uso en los equipos de materiales "exóticos" esto acentúa mucho
más la diferencia económica y de mantenimiento de la placa vs
Vortex o Coriolis
Página 90
- FT-70120 & FT-70220: Seleccionamos un Vortex por:
1. Medición debe ser precisa ya que controlaremos el caudal de

envío de GNL al vaporizador consiguiente descartamos la placa
2. Ente el Vortex y el Coriolis instalaremos el Vortex ya que el

Coriolis penaliza por la Dp que genera debido a su tecnología.
En la impulsión de la bomba queremos tener la mínima Dp para
poder aprovechar al máximo la bomba y no requerir de una de
mayor tamaño.
- FT-70417 & FT-70419: Seleccionamos un Coriolis por:
1. Se tratará de un contador oficial ya que nos medirá la

cantidad de Gas que generamos en nuestra terminal por
consiguiente queremos tener la máxima precisión sin importarnos
demás factores. Por Normativa, Especificaciones y Guías de
Diseño las propias empresas suelen definir que tecnología se
debe usar en las aplicaciones con contadores oficiales.
7.1.1.5 Placa de Orificio
Consiste en una placa perforada instalada en la tubería. Dos

tomas conectadas en la parte anterior y posterior de la placa
captan esta presión diferencial la cual es proporcional al
cuadrado del caudal. La distancia puede verse en la figura 4
Figura 19. Disposición de las tomas de presión diferencial
Tomas en la brida (fig. 4a). Es bastante utilizada porque su

instalación es cómoda ya que las tomas están taladradas en las
Página 91
bridas que soportan la placa y situadas a 1” de distancia de la

misma.
Tomas en la vena contraída (fig. 4b). La toma posterior está

situada en un punto donde la vena alcanza su diámetro más
pequeño, lo cual depende de la razón de diámetros y se presenta
aproximadamente a ½ ø de la tubería. La toma anterior se sitúa a
1ø de la tubería.
Tomas radiales. Son parecidas a las tomas de vena contraída,

pero fijando siempre las tomas anterior y posterior a 1 y ½ ø de
la tubería, respectivamente.
Tomas en la cámara anular (fig. 4c). Las tomas están situadas

inmediatamente antes y después de la placa y requieren el empleo
de una cámara anular especial.
Tomas en la tubería (fig. 4d). Las tomas anterior y posterior

están situadas a 2 ½ ø y 8ø, respectivamente. Se emplean cuando
se desea aumentar el intervalo de medida de un medidor de caudal
dado. La situación de las tomas está en un lugar menos sensible
a la medida.
El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico y

segmental, con un pequeño orificio de purga para los pequeños
arrastres sólidos o gaseosos que pueda llevar el Agua de Mar
(fig. 5).
Figura 20 Placas de Orificio
Para nuestra aplicación utilizaremos una placa concéntrica ya

que disponemos de filtros previos al medidor.
La presión diferencial en la placa se medirá con un transmisor

de presión diferencial
7.1.1.6 Vortex
Los Caudalímetros Vortex están basados en el efecto Von Karman

donde un cuerpo en forma de cono genera alternativamente
vórtices (áreas de baja presión e inestabilidad) desfasados en
180º, cuya frecuencia es directamente proporcional a la
velocidad y, por lo tanto, al caudal volumétrico.
Página 92
Los sensores para la detección de la frecuencia varían en

función de los fabricantes y principalmente son sensores de
presión de cristales piezoeléctricos que detectan las bajadas de
presión generados del vórtice o bien mediante un condensador de
capacidad variable.
Figura 21 Sensor medidor Vortex
7.1.1.7 Coriolis
El medidor Coriolis se basa en el teorema de Coriolis,

matemático francés (1975-1843) que observó que un objeto de masa
m que se desplaza con una velocidad lineal V a través de una
superficie giratoria que gira con una velocidad angular
constante w, experimenta una velocidad tangencial (velocidad
angular x radio de giro) tanto mayor cuanto mayor es su
alejamiento del centro. Si el móvil se desplaza del centro hacia
la periferia experimentará un aumento gradual de su velocidad
tangencial, lo cual indica que se le está aplicando una
aceleración y, por lo tanto, una fuerza sobre la masa del
objeto.
Como el radio de giro va aumentando gradualmente, la velocidad

tangencial también varia, con lo que se concluye que una
variación de velocidad comporta una aceleración, la que a su vez
es debida a una fuerza sobre la masa. Estas son,
respectivamente, la aceleración y la fuerza de Coriolis.
La generación de la fuerza de Coriolis se produce por la

inversión de las velocidades lineales del fluido mediante la
desviación de un bucle en forma de omega (Ω) en estado de
vibración controlada (a la frecuencia de resonancia para reducir
la energía requerida). En la figura 6 puede verse el medidor. La
vibración del tubo, perpendicular al sentido de desplazamiento
del fluido, crea una fuerza de aceleración en la tubería de
entrada del fluido y una fuerza de deceleración en la de salida,
con lo que se genera un par cuyo sentido va variando de acuerdo
con la vibración y con el ángulo de torsión del tubo, que es
directamente proporcional a la masa instantánea de fluido
circulante. La fuerza de Coriolis es el producto de los vectores
w y V, y su valor es:
Siendo:
F = Fuerza de Coriolis
Página 93
m = masa del fluido contenida en el tubo recto de longitud L
w = velocidad angular alrededor del eje del tubo en Ω
V = velocidad lineal del fluido
El par creado respecto al eje R-R del tubo es:
Si Ks es la constante de elasticidad del tubo y Ɵ el ángulo de

torsión del tubo, la fuerza de torsión del tubo equivale al par
creado respecto al eje R-R del tubo es:
Luego como resulta finalmente el caudal másico:
Los sensores magnéticos de posición están situados en el centro

del tubo y combinan dos intervalos de tiempo, uno del movimiento
hacia abajo del tubo y el otro del movimiento hacia arriba. De
este modo, la diferencia de las ondas se traduce en impulsos que
alimentan un integrador lineal. Cuando hay caudal, el integrador
carga el condensador y la carga es conectada a una señal
analógica proporcional al ángulo de torsión del tubo.
La diferencia de tiempo de las señales de los sensores de

posición está relacionada con Ɵ y con la velocidad del tubo
en su punto medio, según:
Figura 22 Sensor medidor de Coriolis
Podemos observar que se ven representados los 3 principios de

medición de caudal existentes: Medidor de presión diferencial
(Placa de Orificio), Medidor de Velocidad (Vortex) y Medidor
Másico (Coriolis).
Página 94
7.1.2 Dimensionamiento
7.1.2.1 Placa de Orificio
Para el cálculo de las placas de orificio se utilizan normas

variadas, entre las cuales se encuentran las siguientes:
- ISO 5167 (International Organization for Standarization).

Medida del flujo de fluidos por medio de placas de orificio,
toberas o tubos Venturi, insertados en conductos de sección
circular.
- ASME 19.5 (American Society for Mechanical Engineers).

Flowmeter Computation Handbook.
- Norma API 2530 Caudalimetros para Etileno Gas.
- Normas AGA-3 y AGA-7 Gas Measurement Committe Report.
En estas normas se indican las pérdidas de carga de los

elementos, las condiciones de instalación en tramos rectos y el
cálculo del orificio de restricción.
Para el cálculo del orificio de restricción de nuestra placa del

FT-70003 utilizaremos la Norma ISO 5167 ya que es la norma
utilizada en Europa.
Date : 4-ago-2012 Common Orifice Calculation Program COCP v3.0

Time : 14:01:53 Flow Specification Sheet
Tag Name : FE -70003 Revision : 00
Plant : TERMINAL TARRAGONA
Service : SEA WATER TO E-704
Fluid Type : LIQUID
Description :
Line Number : SW-70002-16"-FRP1
Device Data
~~~~~~~~~~~
Primary Device : CONCENTRIC ORIFICE
Orifice Taps : D & D/2
Device Material : HASTELLOY C-276
Pipe Material : FRP
Flange Rating : 150#
Pressure Tap Loc :
Base Conditions Flowing Conditions

~~~~~~~~~~~~~~~ ~~~~~~~~~~~~~~~~~~
Density : Density : 1000,0 KG/M3
Temperature : Temperature : 15,0 DEGC
Pressure : Pressure : 5,0 BAR(G)
Atmos Pressure : 1473,0 PSI(A) Viscosity : 1,135 cP
Vapor Press : 0,017 BAR(A)
Device Parameters ( ** calculated value)
~~~~~~~~~~~~~~~~~
Calculation Method : ISO 5167 Line ID : 15,25 IN
Flow : 1300,0 MT/H Bore : 260,89 MM **
Differential : 5000,0 MM-H2O Beta : 0,673524
Line ID Reynolds Number (75% Max Flow) : 784355,1
Unrecoverable Pressure Loss (100% Max Flow) : 0,2582224 BAR
Incipient cavitation number (100% Max Flow) : 465,0948
Página 95
Correction Factors
~~~~~~~~~~~~~~~~~~
C: 0,6082863 Fa: 0,9998932
K: 0,6825567 Y: N/A
Flow dependent correction factors are calculated at 75% Max flow
Calculation Notes
~~~~~~~~~~~~~~~~~
User-supplied physical property data
Warning – None
Misc Info
~~~~~~~~~
Pipe Table : 16.0 IN
Pipe Sched : 15.250 IN STD
Comments
~~~~~~~~
Para el cálculo del orificio hemos de introducir los datos de

proceso del capítulo 6 y fijar el valor de la Dp en la placa, en
este caso 5000mm H2O. Este valor ha de estar siempre entre los
2500 y 5000mm H2O y se debe ajustar para obtener una Beta
alrededor de 0,6 para que la Dp sea proporcional al cuadrado del
caudal.
Para nuestra aplicación he decidido utilizar una placa

concéntrica ya que disponemos de filtros previos al medidor.
El material seleccionado es Hastelloy C-276 ya que es un

material muy resistente al agua salada y relativamente estándar
para la fabricación de placas.
Vamos a instalar las tomas en el tubo por la imposibilidad de

taladrar las tomas en la bridas de FRP (Plástico) de la línea
sin comprometer su integridad mecánica. Hacemos el cálculo para
tomar la presión diferencial en la vena contraída (D & D/2).
Obtenemos un orificio de 260.89 mm que en una línea de 16” y

espesor de 0.375” nos da un diámetro interior de 15.25” con lo
que se obtiene una Beta de 0,673524 un valor correcto para la
medida del caudal con la placa.
7.1.2.2 Vortex
En los Vortex utilizaremos el software de cálculo y

dimensionamiento de los 2 fabricantes pioneros a nivel mundial
en la medición de caudal, EMERSON (ToolKit) y Endress + Hauser
(Applicator).
Introduciendo los datos de proceso del capítulo 6 y

seleccionando como tecnología de medición el Vortex, obtenemos
como resultado en ToolKit:
Página 96
Figura 23 Report cálculo Vortex EMERSON
ROSEMOUNT
VORTEX FLOWMETER SIZING RESULTS PG 1 OF 1
Tag Number: FT-70120

Service Description: LNG from T-701 to E-704
Fluid Type: Liquid
Fluid Name: LNG
Operating Pressure: 38 bar-g Process Line Size 4 inches

Operating Temperature: -160 C Selected Meter Size: 50 mm
Operating Density: 450 kg/m3 Model Number: 8800DF020SA3E1D1K1CNQ4PD
Base Density:
Compressibility:
Operating Viscosity: 0,16 cP
Vapor Pressure: 1,06 bar-a Atmospheric Pressure: 1,01325 bar-a
50 mm 80 mm 80 mm 100 mm
50 mm 80 mm 80 mm 80 mm
Item Units Flanged/ Flanged/ Reducer Reducer
Dual Dual HP Dual HP
Wafer Wafer 3 to 2 4 to 3
Suggested Meter? Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes
Calculated Flow Range:
Meter Max Measurable Flow kg/hr 32069,00 32069,00 70651,00 32069,00 70651,00 51682,00 51682,00 70651,00
Meter Max Accurate Flow kg/hr 26724,00 26724,00 58876,00 26724,00 58876,00 43068,00 43068,00 58876,00
Meter Min Measurable Flow [4] kg/hr 1210,00 1210,00 2666,00 1210,00 2666,00 1950,00 1950,00 2666,00
Meter Min Accurate Flow kg/hr 1210,00 1210,00 2666,00 1210,00 2666,00 1950,00 1950,00 2666,00
Max Measurable Nominal Velocity m/sec 9,14 9,14 9,14 9,14 9,14 9,14 9,14 9,14
Max Accurate Nominal Velocity m/sec 7,62 7,62 7,62 7,62 7,62 7,62 7,62 7,62
Min Measurable Nominal Velocity [4] m/sec 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35
Min Accurate Nominal Velocity m/sec 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35
Requested Flowrates:
Fullscale/Design Flow kg/hr
Operating Max Flow kg/hr 26000,00 26000,00 26000,00 26000,00 26000,00 26000,00 26000,00 26000,00
Operating Normal Flow kg/hr 20000,00 20000,00 20000,00 20000,00 20000,00 20000,00 20000,00 20000,00
Operating Min Flow kg/hr 3000,00 3000,00 3000,00 3000,00 3000,00 3000,00 3000,00 3000,00
Fullscale/Design Nominal Velocity m/sec
Operating Max Nominal Velocity m/sec 7,41 7,41 3,37 7,41 3,37 4,60 4,60 3,37
Operating Normal Nominal Velocity m/sec 5,70 5,70 2,59 5,70 2,59 3,54 3,54 2,59
Operating Min Nominal Velocity m/sec 0,86 0,86 0,39 0,86 0,39 0,53 0,53 0,39
Application Consideration:
Pressure Loss @ Max Flow BAR 0,31 0,56 0,06 0,36 0,11 0,09 0,17 0,07
Pressure Loss @ Normal Flow BAR 0,19 0,33 0,04 0,21 0,07 0,06 0,10 0,04
Pressure Loss @ Min Flow BAR 0,00 0,01 0,00 0,01 0,00 0,00 0,00 0,00
Min Upstream Pressure bar-g 0,99 1,72 0,26 1,13 0,41 0,35 0,57 0,29
Min Upper Range Value kg/hr 1745,00 1745,00 3843,00 1745,00 3843,00 3210,00 3210,00 3843,00
Default Low Flow Cutoff kg/hr 1127,00 1127,00 2565,00 1127,00 2565,00 2348,00 2348,00 2565,00
Reynold's Number @ Min Operating Velocity 135909,00 135909,00 90937,00 135909,00 90937,00 100416,00 100416,00 90937,00
Meter Velocity @ Operating Min Flow m/sec 0,99 0,99 0,44 0,99 0,44 0,54 0,54 0,44
Reynold's Number @ Meter Min Measurable Velocity 54821,00 54821,00 80812,00 54821,00 80812,00 65276,00 65276,00 80812,00
Min Measurable Meter Velocity m/sec 0,40 0,40 0,39 0,40 0,39 0,35 0,35 0,39
Calculated Pipe Velocity
Max Accurate Pipe Velocity m/sec 1,79 1,79 3,95 1,79 3,95 2,89 2,89 3,95
Min Measurable Pipe Velocity m/sec 0,08 0,08 0,18 0,08 0,18 0,13 0,13 0,18
This report is provided according to the terms and conditions of the Instrument Toolkit(TM) End-Use Customer License Agreement.
Project Name : PFC Project Number: 001-20120406-000005
Version: 3.0 (Build173C) Printed On:
Como primera opción nos sugiere un Vortex de 2” con el que

podemos medir con la precisión publicada por el fabricante
dentro de un rango de 1210 Kg/h a 26724 Kg/h, suficiente para
nuestra aplicación.
Página 97
El software nos calcula una serie de datos interesantes como:
- Pérdida de carga (Pressure Loss) @ caudal normal (operación)

de 190 mbar, lo cual es menor al de una placa, 190 mbar ≈ 1900
mm H2O y evidentemente inferior a un Coriolis. Vemos que
podríamos ir a la opción de 3” con el que podemos medir con la
precisión publicada por el fabricante dentro de un rango de
58876 Kg/h a 2666 Kg/h, y obtendríamos una pérdida de carga de
tan sólo 40 mbar, pero desechamos esta opción porque el caudal
mínimo medible del caudalímetro está demasiado cerca del mínimo
requerido, esto se explica en el siguiente punto.
- Caudal mínimo hay que tenerlo muy en cuenta en una tecnología

como los Vortex ya que estos a partir de una velocidad del
fluido (0.35 m/s en este fabricante) dejan de generar los
vórtices y por consiguiente dejan de medir. Hay que tener en
cuenta pues que la opción de 3” por debajo de 2666 Kg/h no
medirá con menor precisión, sino que el fluido no tendrá la
velocidad suficiente como para generar vórtices y el medidor nos
marcará un valor de caudal de 0 Kg/h, como esta circunstancia es
mucho más probable a que el caudal supere los 26000 Kg/h ya que
las bombas no pueden superar ese caudal por diseño nos quedamos
con la opción de 2”.
- Velocidad máxima @ máximo caudal también es interesante para

ver qué grado de erosión se puede producir en el medidor, en
este caso tenemos 7.41 m/s que es una velocidad aceptable para
un LIQUIDO y además al ser el GNL un producto muy limpio no debe
haber problemas.
En la siguiente figura podemos ver el Report de precisión que

nos da el Vortex
Página 98
Figura 24 Report precisión Vortex EMERSON
Como resumen, seleccionamos el Vortex de 2” de EMERSON como un

excelente aspirante para nuestra aplicación.
Página 99
Vamos a introducir los datos del proceso en el software de

cálculo de E+H, seleccionamos como tecnología Vortex y vemos que
soluciones nos proporciona ahora E+H para compararlas con la
obtenida de EMERSON.
Página 100
Figura 25 Report cálculo Vortex E+H
El software nos calcula una serie de datos interesantes como:
Página 101
- Nos da como candidato recomendado el medidor de 3”; el medidor

de 2” lo desestimamos porque su caudal máximo es de 26219 Kg/h
que es muy cercano a los 26000 Kg/h que tenemos en condiciones
de operación máxima y cualquier variación en la densidad real
del producto respecto a la teórica puede hacer que el
caudalímetro se nos quede pequeño, recordemos que estos
medidores son volumétricos. En cuanto a la opción de 4” está
claramente sobredimensionada ya que el caudal mínimo que lee es
de 3950 Kg/h, muy superior al mínimo de operación de 3000 Kg/h

de 29 mbar, lo cual es menor al de una placa, 29 mbar ≈ 290 mm
H2O y evidentemente inferior a un Coriolis.
- Caudal mínimo hay que tenerlo muy en cuenta en una tecnología

como los Vortex ya que estos a partir de una velocidad del
fluido dejan de generar los vórtices y por consiguiente dejan de
medir. Hay que tener en cuenta pues que la opción de 3” por
debajo de 2280 Kg/h no medirá con menor precisión, sino que el
fluido no tendrá la velocidad suficiente como para generar
vórtices y el medidor nos marcará un valor de caudal de 0 Kg/h,
este valor mínimo está cercano a los 3000 Kg/h del mínimo de
operación y no nos deja demasiado margen si los datos de proceso
teóricos no son exactamente los que se darán en la práctica.
- Velocidad máxima @ máximo caudal también es interesante para

ver qué grado de erosión se puede producir en el medidor, en
este caso tenemos 3.762 m/s que es una velocidad baja para un
LIQUIDO y además al ser el GNL un producto muy limpio no debe
haber problemas.

nos da el Vortex.
Página 102
Figura 26 Report precisión Vortex E+H
Página 103
Como aspirante a la aplicación de E+H podemos seleccionar al

Vortex de 3” por todo los motivos citados anteriormente.
Así pues entre estos dos candidatos seleccionados deberemos

elegir:
EMERSON ENDRESS + HAUSER

PRECISION +/- 0,65% Span +/- 0,75% Span
CAUDAL MIN MEDIBLE 1210 Kg/h 2280 Kg/h
CAUDAL MAX MEDIBLE 26724 Kg/h 62199 Kg/h
CAUDAL MIN REQ. 3000 Kg/h
CAUDAL MAX REQ. 26000 Kg/h
Dp @ CAUDAL NORM. 190 mBar 29 mBar
VEL @ CAUDAL MAX 7,41 m/s 3,762 m/S
TAMAÑO 2" 3"
Seleccionamos el Vortex de EMERSON para el FT-70120 y FT-70220

porque se ajusta mejor a nuestra aplicación, tiene más precisión
y al ser de 2” será más económico.
7.1.2.3 Coriolis
Igual que en los Vortex utilizaremos el software de cálculo y

dimensionamiento de EMERSON (ToolKit) y Endress + Hauser
(Applicator).
Introduciendo los datos de proceso del capítulo 6 y

seleccionando como tecnología de medición el Coriolis, obtenemos
como resultado en ToolKit:
Página 104
Figura 27 Report cálculo Coriolis 4” EMERSON
Micro Motion Calculation Summary

Date:
Company:
Project Name: PFC
Service: NG from E-704
Sensor Model #: CMF300M426N2BZSZZZ
Sensor Tag(s):
Transmitter Model #: 3500R1A05B1BSCZZ
Transmitter Tag(s):
Wetted Material: 316L stainless steel
Fluid: Natural Gas
Fluid State: Gas
Mass Flow Accuracy at Operating. Flow (+/- % of Rate): 0,51701
Density Accuracy at all Rates ( +/- ):
Pressure Drop at Operating Flow: 2,49432 bar
Sensor Minimum Pressure at operating conditions: bar-g
Velocity at Operating Flow: 157,58394 m/sec
Min Operating* Max Design Units
Flow Rate: 3000,000 40000,000 52000,000 kg/hr
Pressure: 25,000 29,000 31,000 bar-g
Process Fluid Temperature: 5,000 15,000 25,000 C
Ambient Temperature: 20,000 20,000 20,000 C
Density: 20,157 22,465 23,058 kg/m3
Viscosity: 0,010 0,010 0,010 cP
Base Reference Temperature: F 60,0 Density:
Gas only Base Reference Pressure: psia 14,696
Base Reference Density: kg/m3 0,71064
Process Connection: 4-inch ANSI CL300 weld neck raised face flange
Process Connection Pressure Rating: 49,642 bar-g
@ Temperature: 25,000 C
Mass Flow Pressure Drop*

Flow Rate kg/hr Accuracy +/- % of Rate bar Velocity* m/sec Re
52000,000 0,350 4,205 204,859 20168484,550
47100,000 0,350 3,453 185,555 18267992,730
40000,000 0,350 2,494 157,584 15514218,880
37300,000 0,350 2,171 146,947 14467009,110
32400,000 0,350 1,640 127,643 12566517,300
27500,000 0,350 1,184 108,339 10666025,480
22600,000 0,350 0,802 89,035 8765533,669
17700,000 0,350 0,494 69,731 6865041,856
12800,000 0,350 0,260 50,427 4964550,043
7900,000 0,350 0,101 31,123 3064058,229
3000,000 0,350 0,015 11,819 1163566,416
*All pressure drop and velocity results are based on the process conditions (except flow rate) that are entered in the Operating column.
Notes:
Prepared by: Project ID: 001-20120406-000005

Instrum ent Toolkit Version: 3.0 (Build173C) Application: FT-70417
Página 105
Igual que con los Vortex vamos a analizar una serie de

parámetros interesantes que nos da el software:
- Como resultado válido nos ofrece un Coriolis de 4” con un

precisión muy buena 0.35%, superior al 0.65% que hemos visto
anteriormente en los vortex, como era de esperar.
- Pérdida de carga (Pressure Drop) @ caudal normal (operación)

de 2.49432 bar, lo cual es superior al de una placa y el vortex,
como era de esperar, pero probablemente demasiado alta, una
planta no se puede permitir el lujo de perder tanta presión en
un medidor.
- Velocidad máxima @ máximo caudal también es interesante, en

este caso tenemos 204.859 m/s que es una velocidad altísima
incluso para un GAS.

nos da el Coriolis
Figura 28 Report precisión Coriolis 4” EMERSON
Vemos que debemos ir a la opción de 6”.
Página 106
Figura 29 Report cálculo Coriolis 6” EMERSON
Micro Motion Calculation Summary

Date:
Company:
Project Name: PFC
Service: NG from E-704
Sensor Model #: CMF400M452N2BZSZZZ
Sensor Tag(s):
Transmitter Model #: 3500R1A05B1BSCZZ
Transmitter Tag(s):
Wetted Material: 316L stainless steel
Fluid: Natural Gas
Fluid State: Gas
Mass Flow Accuracy at Operating. Flow (+/- % of Rate): 0,60206
Density Accuracy at all Rates ( +/- ):
Pressure Drop at Operating Flow: 0,39089 bar
Sensor Minimum Pressure at operating conditions: bar-g
Velocity at Operating Flow: 59,04510 m/sec
Min Operating* Max Design Units
Flow Rate: 3000,000 40000,000 52000,000 kg/hr
Pressure: 25,000 29,000 31,000 bar-g
Process Fluid Temperature: 5,000 15,000 25,000 C
Ambient Temperature: 20,000 20,000 20,000 C
Density: 20,157 22,465 23,058 kg/m3
Viscosity: 0,010 0,010 0,010 cP
Base Reference Temperature: F 60,0 Density:
Gas only Base Reference Pressure: psia 14,696
Base Reference Density: kg/m3 0,71064
Process Connection: 6-inch ANSI CL300 weld neck raised face flange
Process Connection Pressure Rating: 49,642 bar-g
@ Temperature: 25,000 C
Mass Flow Pressure Drop*

Flow Rate kg/hr Accuracy +/- % of Rate bar Velocity* m/sec Re
52000,000 0,350 0,659 76,759 12345514,960
47100,000 0,350 0,541 69,526 11182187,590
40000,000 0,350 0,391 59,045 9496549,971
37300,000 0,350 0,340 55,060 8855532,848
32400,000 0,350 0,257 47,827 7692205,476
27500,000 0,350 0,186 40,594 6528878,105
22600,000 0,350 0,126 33,360 5365550,733
17700,000 0,350 0,077 26,127 4202223,362
12800,000 0,350 0,041 18,894 3038895,991
7900,000 0,517 0,016 11,661 1875568,619
3000,000 1,361 0,002 4,428 712241,248
*All pressure drop and velocity results are based on the process conditions (except flow rate) that are entered in the Operating column.
Notes:
Prepared by: Project ID: 001-20120406-000005

Instrum ent Toolkit Version: 3.0 (Build173C) Application: FT-70417
Página 107
- En el Coriolis de 6” tenemos una precisión muy buena 0.35% en

condiciones de operación, superior al 0.65% que hemos visto
anteriormente en los Vortex, aunque cuando el caudal baja a las
condiciones mínimas el error es del 1.361%, muy aceptable ya que
con un Vortex sería imposible de lograr esta rangeabilidad, con
la placa también podríamos llegar a ella pero con un error
muchísimo mayor.
- Pérdida de carga (Pressure Drop) @ caudal normal (operación)

de 0.39089 bar, lo cual es superior al vortex pero aceptable.
- Velocidad máxima @ máximo caudal en este caso tenemos 76.759

m/s que es una velocidad correcta para un GAS.

nos da el Coriolis.
Figura 30 Report precisión Coriolis 6” EMERSON
La conclusión es elegir el Coriolis de 6” como candidato válido

para la aplicación.
Introducimos ahora los datos de proceso en el software de E+H y

seleccionamos la tecnología de Coriolis para ver qué solución
técnica nos ofrece y comprarla con la de EMERSON.
Página 108
Figura 31 Report cálculo Coriolis E+H
Página 109
El software nos calcula una serie de datos interesantes todos

para el caudal de operación de 40000 Kg/h:
- Nos da como candidato recomendado el medidor de 4”; el medidor

de 3” lo desestimamos porque su caudal máximo es de 37815 Kg/h
con lo cual no alcanzamos las condiciones de caudal de operación
normal.

de 815 mbar la cual es alta pero aceptable.
Si sólo tuviésemos un medidor lo daríamos por bueno pero al

tener dos en serie la Dp se convierte 1.63 bar lo cual ya es
inaceptable.
- Velocidad máxima @ máximo caudal es de 167.5 m/s que es una

velocidad bastante alta, justo en el límite, pero al ser un
producto limpio podemos aceptarla. Para calcularla hemos
introducido el caudal máximo en el software.
- La precisión que obtenemos es de 0.35% igual que con EMERSON,

aunque cuando el caudal baja a las condiciones mínimas de 3000
Kg/h el error es de 0.47% cosa que no pasaba en el Coriolis de
4” de EMERSON.

nos da el Coriolis
Figura 32 Report precisión Coriolis 4” E+H
Página 110
Si nos miramos ahora estos mismos datos pero para el medidor de

6” vemos:

de 290 mbar la cual es aceptable.
- Velocidad máxima @ máximo caudal es de 91.07 m/s que es una

velocidad correcta para un GAS. Para calcularla hemos
introducido el caudal máximo en el software.
- La precisión que obtenemos es de 0.35% igual que con EMERSON,

aunque cuando el caudal baja a las condiciones mínimas de 3000
Kg/h el error es de 1.6% aceptable teniendo en cuenta la
rangeability que nos dan estos medidores.
En la siguiente figura podemos ver el report de precisión.
Figura 33 Report precisión Coriolis 6” E+H
Como aspirante a la aplicación de E+H podemos seleccionar al

Coriolis de 6” por todo los motivos citados anteriormente.
Así pues entre estos dos candidatos seleccionados deberemos

elegir:
Página 111
EMERSON ENDRESS + HAUSER

PRECISION @ CAUDAL NORM +/- 0,35% Span +/- 0,35% Span
PRECISION @ CAUDAL MIN +/- 1,36% Span +/- 1,6% Span
CAUDAL MIN MEDIBLE 0 Kg/h 0 Kg/h
CAUDAL MAX MEDIBLE 95000 Kg/h 92437 Kg/h
CAUDAL MIN REQ. 3000 Kg/h
CAUDAL MAX REQ. 52000 Kg/h
Dp @ CAUDAL NORM. 390 mBar 290 mBar
VEL @ CAUDAL MAX 76,759 m/s 91,07 m/s
TAMAÑO 6" 6"
Seleccionamos el Coriolis de EMERSON para el FT-70417 y FT-70419

porque tiene más precisión a bajo caudal, la velocidad es menor
en sus tubos lo cual favorecerá el tiempo de vida y la
diferencia de Dp con Endress es mínima.
Página 112
7.2 Sensores de Temperatura

La medida de temperatura constituye una de las mediciones más
comunes y más importantes que se efectúan en los procesos
industriales. Los instrumentos de temperatura utilizan diversos
fenómenos que son influidos por la temperatura y entre los
cuales figuran:
- Variaciones en el volumen o en estado de los cuerpos
- Variaciones de resistencia de un conductor (termorresistencia)
- Variaciones de resistencia de un semiconductor (termistores)
- F.E.M. creada en la unión de dos metales distintos

(termopares)
- Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo

(pirómetro de radiación)
Nos centraremos en las termorresistencias y termopares que son

los sensores más utilizados para la medición de temperatura en
la industria del Refino. En nuestro Terminal mediremos
temperatura de GNL, de Gas Natural y de agua de Mar.
7.2.1.1 Termorresistencia
La medida de temperatura utilizando termorresistencias depende

de las características de resistencia en función de la
temperatura que son propias del elemento de detección.
El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy

fino del conductor adecuado bobinado entre capas de material
aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de
cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado

coeficiente de temperatura de resistencia que expresa a una
temperatura especificada, la variación de la resistencia en
ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben

poseer las siguientes características:
1. Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que

de este modo el instrumento de medida será muy sensible
2. Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia
a una temperatura dada tanto mayor será la variación por
grado (mayor sensibilidad)
3. Relación lineal resistencia-temperatura
4. Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos
de fabricación de estirado y arrollamiento del conductor
en las bobinas de la sonda, a fin de obtener tamaños
pequeños (rapidez de respuesta).
Página 113
5. Estabilidad de las características durante la vida útil

del material.
Los materiales que se usan normalmente en las termorresistencias

son el platino y el níquel.
El platino es el material más adecuado desde el punto de vista

de precisión y de estabilidad pero presenta el inconveniente de
su coste. En general la sonda de resistencia de platino
utilizada en la industria del Refino tiene una resistencia de
100 ohmios a 0ºC.
El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia

más elevada con una mayor variación por grado, sin embargo,
tiene como desventaja la falta de linealidad en su relación
resistencia-temperatura y las variaciones que experimenta su
coeficiente de resistencia según los lotes fabricados.
El cobre tiene una variación de resistencia uniforme, es estable

y barato, pero tiene el inconveniente de su baja resistividad.
Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia están

encapsuladas y situadas dentro de un tubo de protección o vaina
de material adecuado al fluido de proceso (acero inox. 304,
acero inox. 316, hastelloy, monel,..).
Figura 34 Protección sonda temperatura
La variación de resistencia de las sondas es medida con un

puente de Wheatstone dispuesto en montaje de cuatro hilos para
obtener la mayor precisión posible en la medida.
7.2.1.2 Termopares
El termopar se basa en el efecto descubierto por Seebeck de la

circulación de una corriente en un circuito formado por dos
metales diferentes cuyas uniones (unión de medida o caliente y
unión de referencia o fría) se mantienen a distinta temperatura.
Esta circulación de corriente obedece a dos efectos
termoeléctricos combinados, el efecto Peltier que provoca la
liberación o absorción de calor de la unión y el efecto Thomson
que consiste en la liberación o absorción de calor cuando una
corriente circula a través de un metal homogéneo en el que
existe un gradiente de temperaturas.
Página 114
Figura 35 Termopar
La selección de los alambres para termopares se hace de forma

que tengan una resistencia adecuada a la corrosión, a la
oxidación, a la reducción y a la cristalización, que desarrollen
una f.e.m. relativamente alta, que sean estables, de bajo coste
y de baja resistencia eléctrica y que la relación entre la
temperatura y la f.e.m. sea tal que el aumento de ésta sea
paralelo al aumento de temperatura.
- Para la medición de las temperaturas más elevadas se emplean

termopares tipo R o S.
- El termopar tipo E, de cromel-constalán es el utilizado en las

aplicaciones estándar. Este termopar posee la f.e.m. más alta
por variación de temperatura, y puede usarse para temperaturas
de -200ºC a 900ºC.
- El termopar tipo T, de cobre-constalán, tiene una elevada

resistencia a la corrosión por humedad o condensación. Se
utiliza en aplicaciones criogénicas.
Cuando el termopar está instalado a una distancia larga del

instrumento, no se conecta directamente al mismo, sino por medio
de un cable de extensión. Los cables de extensión son
conductores con propiedades eléctricas similares a las del
termopar hasta ciertos límites de temperatura (0 a 200ºC) y son
más económicos.
7.2.1.3 Selección
La selección del sistema de medida queda definida en cada tipo

de aplicación por la precisión y por la velocidad de captación
de la temperatura; es importante señalar que es esencial una
comprensión clara de los distintos métodos de medida con sus
ventajas y desventajas propias para lograr una selección óptima
del sistema más adecuado.
Con todos estos datos y las condiciones de proceso descritas en

el capítulo 6 elegiremos termorresistencias para los TT-70002,
TT-70004,TT-70105, TT-70205, TT-70115, TT-70215, TT-70414 y TT-
Página 115
70415, todos los sensores del proyecto, por los siguientes

motivos:
1. Las termorresistencias son el sensor preferido para todas

las aplicaciones estándares (-170ºC a 600ºC).
2. Tienen mejor precisión que los termopares.
3. Tiene mejor repetitividad con el paso del tiempo que los
termopares.
4. Son más baratas y su instalación y mantenimiento es más
simple.
Por otro lado los termopares tienen las siguientes ventajas
1. Los termopares son preferibles en aplicaciones por debajo

de -170ºC y por encima de 600ºC.
2. Tienen un tiempo de respuesta superior a las
termorresistencias, pero en nuestro caso necesitamos
sensores con un tiempo de respuesta estándar no requerimos
más.
3. En aplicaciones con altas vibraciones (>20Gs 10-2000 Hz) ó
shocks (>100 Gs durante más de 8 ms), la recomendación es
utilizar termopares en lugar de termorresistencias, pero
en nuestro proyecto tampoco tenemos instaladas
temperaturas en zona de vibraciones como podría ser la
carcasa de una bomba por ejemplo.
Página 116
7.3 Sensores de Presión

La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede
expresarse en unidades tales como pascal, bar, atmósferas,
kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por pulgada
cuadrada). En el sistema internacional está normalizada en
pascal pero en la industria se suele utilizar el bar (1 bar =
105 Pa, y el kg/cm2, si bien esta última se emplea cada vez con
menos frecuencia.
La presión puede medirse en valores absolutos, relativos o

diferencial. En la Figura 4 se muestran las clases de presión
que los instrumentos miden comúnmente en la industria.
Figura 36: Clases de Presión
La presión absoluta se mide con relación al cero absoluto de

presión (puntos A y A’ de la figura)
La presión atmosférica es la presión ejercida por la atmósfera

terrestre medida mediante barómetro. A nivel del mar, esta
presión es próxima a 760 mmHg y este valor define la presión
ejercida por la atmósfera estándar.
La presión relativa es la determinada por un elemento que mide

la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica del
lugar donde se efectúa la medición (punto B de la figura). Hay
que señalar que al aumentar o disminuir la presión atmosférica,
disminuye o aumenta respectivamente la presión leída (puntos B’
y B’’), si bien ello es despreciable al medir presiones
elevadas.
La presión diferencial es la diferencia entre dos presiones,

puntos C y C’.
El vacio es la diferencia de presiones entre la presión

atmosférica existente y la presión absoluta, es decir, es la
presión medida por debajo de la atmosférica (puntos D, D’ y
D’’). Las variaciones de la presión atmosférica influyen
considerablemente en las lecturas de vacío.
En nuestra Terminal vamos a medir presión en GNL y Gas Natural y

presión diferencial de Agua de mar. El sistema para la medida de
presiones de hasta aproximadamente 130 bares es la misma para
Página 117
todos los fabricantes, consiste en un diafragma el cual está en

contacto y recibe la presión del producto y un líquido de
relleno que transmite la presión a la electrónica de medida.
En cuanto a la electrónica podemos ver distintas tecnologías

entre los fabricantes y es la razón que utilizaremos para
seleccionar los equipos.
7.3.1.1 Sensores Capacitivos
Son instrumentos que se basan en la variación de capacidad que

se produce en un condensador al desplazarse una de sus placas
por la aplicación de presión. Tienen un tamaño reducido, son
robustos y adecuados para medidas estáticas y dinámicas.
Figura 37: Sensor de Presión de Capacitancia
La precisión de estos sensores es bastante buena.
7.3.1.2 Sensores Resistivos
Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos que, al

deformarse físicamente por la acción de una presión, generan una
señal eléctrica. Son elementos ligeros, de pequeño tamaño y
construcción robusta. Son sensibles a los cambios de temperatura
y requieren de amplificadores de señal. La estabilidad en el
tiempo es bastante pobre.
7.3.1.3 Selección
Con estos datos y conociendo los principales fabricantes de

sensores de presión para la industria del Refino, EMERSON y
Yokogawa, nos vamos a decidir por Yokogawa ya que monta sensores
capacitivos.
Si nos fijamos en sus DataSheets podemos realizar una tabla

comparativa donde se aprecian las diferencias en las
prestaciones debido al tipo de tecnología utilizada en el
sensor.
Página 118
Figura 38 DataSheet de EMERSON
Página 119
Página 120
Figura 39 DataSheet de YOKOGAWA
Página 121
Podemos comprobar que:
ROSEMOUNT YOKOGAWA NOTAS

PRECISION +/- 0,065% Span +/- 0,04% Span Precisión incluyendo linealidad, histeresi y repetibilidad
+/- 0,125% URL Durante 5 años. Cambios de 28ºC y de 69 bar
ESTABILIDAD
+/- 0,1% URL Durante 10 años. Cambios de 28ºC y de 69 bar
EFECTO TEMP. +/- (0,065% Span + 0,125% URL) +/- (0,04% Span + 0,009% URL) Cambio de 28ºC
TIEMPO RESP. 100 ms 90 ms
Por consiguiente elegimos a Yokogawa por sus prestaciones

superiores al utilizar un sensor capacitivo para los PT-70104,
PT-70107, PT-70114, PT-70117, PT-70204, PT-70207, PT-70214, PT-
70217, PT-70416 y PT-70418.
Página 122
7.4 Válvulas de Control

La válvula de control es muy importante en el control del
proceso industrial ya que realiza la función de variar el caudal
del fluido de control que modifica a su vez el valor de la
variable medida comportándose como un orificio de área
continuamente variable. Dentro del lazo de control tiene tanta
importancia como el elemento primario o el transmisor o el
controlador.
Figura 40 Válvula de control
EL cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y

los asientos y está provisto de rosca, bridas o conexión soldada
para la unión a la tubería. El obturador es quien realiza la
función de control de paso de fluido y puede actuar en la
dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo.
Está unido a un vástago que pasa a través del bonete del cuerpo
y que es accionado por el actuador.
En la Terminal Marina tendremos válvulas de control en la

recirculación de las bombas para el control de presión y
válvulas en el envío de GNL al vaporizador para el control de
caudal.
Página 123
7.4.1.1 Tipos de Válvulas
Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del
cuerpo y el movimiento del obturador. Veremos las más utilizadas
en las refinerías:
- Válvula de Globo
Puede verse en las figuras 41 a,b y c siendo de simple asiento,

de doble asiento y de obturador equilibrado respectivamente. Las
válvulas de simple asiento precisan de un actuador de mayor
tamaño para que el obturador cierre en contra de la presión
diferencial del proceso. Por lo tanto, se emplean cuando la
presión del fluido es baja y se precisa que las fugas en
posición de cierre sean mínimas. En la válvula de doble asiento
o de obturador equilibrado la fuerza de desequilibrio
desarrollada por la presión diferencial a través del obturador
es menor que en la válvula de simple asiento. Por este motivo se
emplea en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse
con una alta presión diferencial. En posición de cierre las
fugas son mayores que en una válvula de simple asiento.
- Válvula de jaula
Consiste en un obturador cilíndrico que desliza en una jaula con

orificios adecuados a las características de caudal deseadas en
la válvula, figura 41d. Se caracterizan por el fácil desmontaje
del obturador y porque éste puede incorporar orificios que
permiten eliminar prácticamente el desequilibrio de fuerzas
producido por la presión diferencial favoreciendo la estabilidad
del funcionamiento. Por este motivo, este tipo de actuador
equilibrado se emplea en válvulas de gran tamaño o bien cuando
deba trabajarse con una muy alta presión diferencial. Como el
obturador está contenido dentro de la jaula, la válvula es muy
resistente a las vibraciones y al desgaste.
- Válvula de obturador excéntrico rotativo
Consiste en un obturador de superficie esférica que tiene un

movimiento rotativo excéntrico y que está unido al eje de giro
por uno o dos brazos flexibles, figura 41e. El eje de giro sale
al exterior del cuerpo y es accionado por el vástago de un
actuador. El par de éste es reducido gracias al movimiento
excéntrico de la cara esférica el obturador. La válvula se
caracteriza por una gran capacidad de caudal.
- Válvula de Mariposa
El cuerpo está formado por un anillo cilíndrico dentro del cual

gira transversalmente un disco circular, figura 41f. La válvula
puede cerrar herméticamente mediante un anillo de goma encastado
en el cuerpo. El actuador acciona el eje de giro del disco y
ejerce su par máximo cuando la válvula está totalmente abierta
(en control todo-nada se consideran 90º y en control continuo
60º, a partir de la posición de cierre ya que la última parte
Página 124
del giro es bastante inestable), siempre que la presión

diferencial permanezca constante.
- Válvula de Bola
El cuerpo de la válvula tiene una cavidad interna esférica que

alberga un obturador en forma de esfera o de bola, figura 41g.
La bola tiene un corte adecuado usualmente en V que fija la
curva característica de la válvula. En posición de apertura
total, la válvula equivale aproximadamente en tamaño al 75% del
tamaño de la tubería. La válvula de bola se emplea
principalmente en el control de caudal de fluidos negros, o bien
en fluidos con gran porcentaje de sólidos en suspensión.
Una válvula de bola típica es una válvula de macho, figura 41h,

que consiste en un macho de forma cilíndrica con un orificio
transversal igual al diámetro de la tubería. El macho ajusta en
el cuerpo de la válvula y tiene un movimiento de giro de 90º. Se
utiliza generalmente en el control manual todo-nada de líquidos
o gases.
Figura 41 Tipos de válvulas de control
7.4.1.2 Cuerpo de la Válvula
El cuerpo de la válvula debe resistir la temperatura y la

presión del fluido sin pérdidas, tener un tamaño adecuado para
el caudal que debe controlar y ser resistente a la erosión o la
corrosión producidas por el fluido.
El cuerpo y las conexiones a la tubería (bridadas o soldadas)

están normalizados de acuerdo con las presiones y temperaturas
de trabajo en la norma ANSI.
El cuerpo suele ser de acero al carbono o acero inoxidable y en

casos especiales pueden ser de monel, hastelloy C, etc.
Página 125
7.4.1.3 Bonete de la Válvula
El bonete de la válvula de control tiene por objeto unir el

cuerpo y el actuador. A través de ella se desliza el vástago del
obturador accionado por el actuador. El vástago dispone
generalmente de un índice que señala en una escala la posición
de apertura o de cierre de la válvula.
Para que el fluido no se escape a través del bonete es necesario

disponer una caja de empaquetadura entre el bonete y el vástago.
La empaquetadura ideal debe ser elástica, tener un bajo
coeficiente de rozamiento, se químicamente inerte y ser un
aislante eléctrico, con el fin de no formar un puente galvánico
con el vástago que dé lugar a una corrosión de partes de la
válvula. La empaquetadura que se utiliza normalmente es de
teflón cuya temperatura máxima de servicio es de 220ºC. A
temperaturas superiores o inferiores a este valor es necesario o
bien emplear otro material o bien alejar la empaquetadura del
cuerpo de la válvula para que se establezca así un gradiente de
temperaturas entre el fluido y la estopada y esta última pueda
trabajar satisfactoriamente.
La empaquetadura normal no proporciona un sella perfecto para el

fluido. En el caso de fluidos corrosivos, tóxicos, radioactivos,
o muy valiosos hay que asegurar un cierre total en la estopada.
Los fuelles de estanqueidad lo proporcionan al estar unidos por
un lado al vástago y por el otro al bonete. La estanqueidad
lograda es prácticamente perfecta.
Así pues, según las temperaturas de trabajo de los fluidos y el

grado de estanqueidad deseada existen los siguientes tipos de
bonetes:
- Bonete normal, figura 42a, adecuada para trabajar a

temperaturas del fluido variables entre 0 y 220ºC
- Bonete con aletas de radiación, figura 42b, circulares o

verticales que puede trabajar entre -20 a 450 ºC, recomendándose
que por encima de 350ºC, la válvula se monte invertida para
facilitar el enfriamiento de la empaquetadura.
- Bonete con columnas de extensión, figura 42c. Las columnas son

adecuadas cuando el fluido está a temperaturas muy bajas. Como
guía en su selección podemos tomar las longitudes de la figura
11.
- Bonete con fuelle de estanqueidad, figura 42d, para

temperaturas de servicio entre -20 y 450ºC.
Página 126
Figura 42 Tipos de bonetes
Figura 43 Longitudes Bonete extendido
7.4.1.4 Partes internas de la Válvula. Obturador y asientos
Como partes internas de la válvula se consideran generalmente

las piezas metálicas internas desmontables que están en contacto
directo con el fluido. Estas piezas son el vástago, la
empaquetadura, los anillos de guía del vástago, el obturador y
los asientos, hay que señalar que el obturador y el asiento
constituyen el corazón de la válvula al controlar el caudal
gracias al orificio de paso variable que forman al variar su
posición relativa, y que además tienen la misión de cerrar el
paso del fluido.
En la selección del obturador y los asientos intervienen tres

puntos principales:
Página 127
- Materiales normales y los especiales aptos para contrarrestar

la corrosión, la erosión y el desgaste producido por el fluido.
- Características de caudal en función de la carrera
- Tamaño normal o reducido que permite obtener varias

capacidades de caudal de la válvula con el mismo tamaño del
cuerpo.
7.4.1.4.1 Material
El obturador y los asientos se fabrican normalmente en acero

inoxidable porque este material es muy resistente a la corrosión
y a la erosión del fluido.
Cuando la velocidad del fluido es baja, pueden utilizarse PVC,

fluorocarbonos y otros materiales blandos, solos o reforzados
con fibras de vidrio o grafito. En algunas válvulas pueden
utilizarse obturadores y asientos de cerámica.
No existe actualmente ningún material que resista la corrosión

de todos los fluidos, por lo cual en muchos casos es necesario
utilizar materiales combinados cuya selección dependerá del
medio específico donde deban trabajar. La figura 12 constituye
una guía que permite seleccionar los materiales resistentes a la
corrosión.
Cuando el material resistente a la corrosión es caro, pueden

utilizarse materiales de revestimiento, tales como plásticos,
fluorocarbonos, elastómeros, vidrio y Tántalo. Como es lógico el
revestimiento no debe fallar pues el fluido atacaría el metal
base y la válvula se perforaría.
Figura 44 Materiales resistentes a la Corrosión
Página 128
Página 129
Página 130
La erosión se produce cuando partículas a alta velocidad en el

seno del fluido chocan contra la superficie del material de la
válvula. Estas condiciones se encuentran en la vaporización de
un liquido (flashing), con arena, fangos, etc. La posible
presencia del fenómeno de la erosión ante el gran numero de
fluidos y la gran variedad de condiciones de servicio que se
encuentran actualmente en la industria del refino obliga a
seleccionar el tipo y material del cuerpo y del obturador a fin
de resistirla, en particular en condiciones extremas de presión
diferencial y de temperatura.
Figuran a continuación, en orden decreciente de resistencia a la

erosión, los tipos de válvulas más adecuados:
1. Válvula de jaula
2. Válvula de globo de simple asiento con obturador
contorneado
3. Válvula de globo de simple asiento con obturador en V
4. Válvula de globo de doble asiento con obturador
contorneado
5. Válvula de globo de doble asiento con obturador en V
El obturador contorneado es más adecuado que uno en V; éste

distribuye el flujo de fluido a través de uno o dos de los
orificios en V mientras que el primero lo hace alrededor de la
periferia del obturador.
Página 131
El obturador y el asiento son los más castigados por la erosión.
7.4.1.4.2 Características de Caudal
El obturador determina la característica de caudal de la

válvula; es decir, la relación que existe entre la posición del
obturador y el caudal de paso del fluido.
La característica de un fluido incomprensible fluyendo en

condiciones de presión diferencial constante a través de la
válvula se denomina característica de caudal inherente y se
representa usualmente considerando como abscisas la carrera del
obturador de la válvula y como ordenadas el porcentaje de caudal
máximo bajo una presión diferencial constante.
Las curvas características más significativas son la de apertura

rápida, la lineal y la isoporcentual, siendo las más importantes
y utilizadas estas dos últimas.
- El obturador con característica de apertura rápida el caudal

aumenta mucho al principio de la carrera llegando rápidamente al
máximo.
- El obturador con característica lineal el caudal es

directamente proporcional a la carrera.
- El obturador con característica isoporcentual cada incremento

de carrera del obturador produce un cambio en el caudal que es
proporcional al caudal que fluía antes de la variación. Se
caracteriza porque al principio de la carrera de la válvula, la
variación de caudal es pequeña, y al final, pequeños incrementos
en la carrera se traducen en grandes variaciones de caudal.
Figura 45 Características de la válvula
7.4.1.5 Actuador de la Válvula
Los actuadores pueden ser neumáticos, eléctricos, hidráulicos y

digitales, si bien se emplean generalmente los dos primeros por
ser más simples, de actuación rápida y tener gran capacidad de
esfuerzo. Puede afirmarse que el 90% de las válvulas utilizadas
en la industria son accionadas neumáticamente.
Página 132
Figura 46 Tipos de Actuadores
7.4.1.5.1 Actuador Neumático
El actuador neumático consiste en un diafragma con resorte que

trabaja entre 3 y 15 psi.
Al aplicar una cierta presión sobre el diafragma, el resorte se

comprime de tal modo que el mecanismo empieza a moverse y sigue
moviéndose hasta que se llega a un equilibrio entre la fuerza
ejercida por la presión del aire sobre el diafragma y la fuerza
ejercida por el resorte.
Los fabricantes de válvulas normalizan los tamaños de los

actuadores de acuerdo con el tamaño de los cuerpos de las
válvulas donde van montados. A veces ocurre que la fuerza que
proporciona un actuador estándar no es suficiente y es necesario
utilizar un actuador sobredimensionado que para el mismo campo
de compresión permita una mayor fuerza gracias a su mayor área
efectiva en el diafragma y a la mayor carrera del vástago del
obturador.
7.4.1.6 Posicionador de la Válvula
Las fuerzas de desequilibrio que actúan en la válvula de control

influyen en la posición del vástago de la válvula y hacen que el
control sea errático e incluso inestable. Estas fuerzas son
esencialmente las siguientes:
1. Fuerza de rozamiento del vástago al deslizarse a través de

la empaquetadura, variable según que el vástago esté en
movimiento o parado y según el estado de la superficie.
2. Fuerza estática del fluido sobre el obturador que depende
de la presión diferencial existente, o sea, del grado de
apertura de la válvula y de las presiones anterior y
posterior a la misma.
Estas fuerzas pueden compensarse empleando el posicionador.

Esencialmente es un controlador proporcional de posición con
punto de consigna procedente del controlador, variable entre 3 a
15 psi.
Página 133
El posicionador compara la señal de entrada con la posición del

vástago y si está no es correcta (existe una señal de error)
envía aire al actuador o bien lo elimina en el grado necesario
para que la posición del vástago corresponda exactamente o bien
sea proporcional a la señal neumática recibida.
7.4.1.7 Coeficiente Kv y Cv
LA necesidad universal de normalizar el cálculo de las

dimensiones de las válvulas, no sólo en cuanto a tamaño sino
también en cuanto a capacidad de paso del fluido ha llevado a
los fabricantes a adoptar un coeficiente que refleja y
representa la capacidad de las válvulas de control.
El primer coeficiente de dimensionamiento de válvula que se

utilizó fue el denominado Cv, que empleado inicialmente en
Estados Unidos, se define como: Caudal de agua en galones USA
por minuto que pasa a través de la válvula en posición
completamente abierta y con una pérdida de carga de una libra
por pulgada cuadrada (psi).
En los países que emplean unidades métricas se suele utilizar

además el coeficiente Kv, que la norma internacional IEC-534
sobre válvulas de control de procesos industriales define como:
Caudal de agua (de 5 a 40ºC) en m3/h que pasa a través de la
válvula a una apertura dada y con una pérdida de carga de 1 bar.
La equivalencia entre los coeficientes Kv y Cv para válvula

totalmente abierta es:
Kv = 0.86 Cv (m3/h)
7.4.1.8 Flashing
El líquido, de acuerdo con su presión y su temperatura, puede

existir en estado líquido o de vapor. A temperaturas inferiores
al punto de ebullición es un líquido y a temperaturas superiores
es un vapor. Por otro lado, el punto de ebullición es función de
la presión; cuanto más alta sea ésta, tanto mayor es la
temperatura del punto de ebullición.
En algunas aplicaciones de las válvulas de control el fluido

existe antes de la válvula en estado líquido y aguas abajo en
estado de vapor. Es evidente que en estas circunstancias se ha
presentado una vaporización parcial o completa en alguna parte
de la válvula por la estrangulación que ésta crea, al existir en
la salida una presión inferior o igual a la presión de vapor del
líquido a la temperatura de derrame. Es difícil precisar si
desde el punto de vista de cálculo el fluido debe ser
considerado como líquido o como vapor y por lo tanto no pueden
aplicarse las fórmulas convencionales.
El fenómeno de la vaporización da ligar al paso de la mezcla

vapor-liquido a gran velocidad a través de la válvula, con lo
que el choque de gotas del líquido sobre el material de las
paredes de la válvula erosiona la superficie pudiendo llegar a
agujerear el cuerpo.
Página 134
7.4.1.9 Selección
Con estos datos y teniendo en cuenta los datos de proceso del

capítulo 6, vamos a seleccionar válvulas de globo de simple
asiento y válvulas de jaula de asiento múltiple para cubrir las
aplicaciones de control que tenemos:
CV-70121 & CV-70221:
1. No podemos montar válvulas de movimiento circular ya que

requerimos de bonete extendido (criogénico) para soportar
las temperaturas de -162ºC a las que vamos a trabajar.
2. Dentro de las válvulas de movimiento lineal tenemos
válvulas de globo y de jaula. Utilizaremos la válvula de
globo de simple asiento ya que la aplicación es bastante
estándar, fluido limpio, baja Dp, P por encima de la P
vapor…
CV-70106, CV-70116, CV-70206 & CV-70216
1. No podemos montar válvulas de movimiento circular ya que

requerimos de bonete extendido (criogénico) para soportar
las temperaturas de -162ºC a las que vamos a trabajar.
2. Dentro de las válvulas de movimiento lineal tenemos
válvulas de globo y de jaula. Utilizaremos una válvula de
jaula ya que la P de salida está muy cerca a la P de vapor
del GNL y se nos producirá flashing (pequeñas burbujas de
gas a alta velocidad), con la jaula minimizaremos el
flashing y la erosión que se pueda producir. Por otro lado
tenemos una muy alta Dp por lo tanto también buscaremos un
diseño de asiento múltiple que permita saltos de presión
escalonados y reduzca la velocidad del fluido al paso por
el obturador. Por último la jaula también nos servirá de
guía para el obturador y protegerá al eje de posibles
torsiones ya que no será este el único que guie al
obturador.
Ciertamente es una aplicación comprometida.
Seleccionamos a VALTEK (Flowserve) y MASONEILAN (Dresser) como

suministradores reconocidos de válvulas para la industria.
Empezamos los cálculos de la CV-70121 y CV-70221 cuya aplicación

es más sencilla:
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Página 138
El software de Masoneilan, ValSpeQ, nos da como candidata una

válvula de globo de la serie 21000, de las más utilizadas en
refino junto con la Camflex II, serie 35000; con un Cv de 46.
Podemos observar el tamaño del bonete extendido que será de

600mm.
Vemos que utilizaremos una zona de la carrera teórica (%lift)

des del 10,13% al 78.48% suficiente para cubrir las tres
condiciones de caudal, y con la que parece que la regulación
será bastante fina ya que no utilizamos los límites de apertura
y cierre de la válvula dónde el control se hace más complicado;
suele ser el último 10% de carrera en el cierre y el 5% en la
apertura.
En la figura siguiente vemos el detalle de los internos de la

válvula CV-70121 y CV-70221 de Masoneilan.
Figura 47 Internos válvulas CV-70121 & CV-70221
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Vamos ahora con los cálculos de la CV-70106, CV-70116, CV-70206

y CV-70216:
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Figura 48 Plano Dimensional CV-70106, CV-70116, CV-70206 y CV-

70216
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Observamos que el software de Valtek, nos da como candidata una

válvula de globo de la serie Mark One, con asiento múltiple de 5
etapas y jaula; con un Cv de 3.5.
Podemos observar el tamaño del bonete extendido que será de

533mm.
Vemos que utilizaremos una zona de la carrera teórica (%Est

Stroke) des del 10% al 88% suficiente para cubrir las tres
condiciones de caudal, y con la que parece que la regulación
será bastante fina ya que no utilizamos los límites de apertura
y cierre de la válvula dónde el control se hace más complicado;
suele ser el último 10% de carrera en el cierre y el 5% en la
apertura.
Como curiosidad cabe destacar que en la válvulas de envío de GNL

al evaporador, CV-70121 y CV-70221, tenemos un caudal máximo de
26000 Kg/h con un Cv=46. Así pues cabría esperar que estas
válvulas de recirculación, CV-70106, CV-70116, CV-70206 y CV-
70216, con un caudal máximo de 12000 Kg/h tuvieran un Cv
alrededor de la mitad, es decir, 23 y en cambio lo tienen
muchísimo menor, de tan sólo 3.5. Esto es debido a la gran Dp de
estas últimas que permite que con un orificio 13 veces inferior
(46 a 3.5) lleguemos a caudales de la mitad.
En la figura siguiente vemos el detalle de los internos de la

válvula CV-70106, CV-70116, CV-70206 y CV-70216 de Valtek.
Página 145
Figura 49 Internos válvulas CV-70106, CV-70116, CV-70206 y CV-

70216
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7.5 Válvulas Todo-Nada

A diferencia de las válvulas de control que realizan un control
continuo, las válvulas todo-nada se utilizan para un control
discreto del proceso, se abren completamente para dejar pasar el
caudal o se cierran para bloquearlo, o como elemento final de
seguridad a la hora de aislar escenarios.
Los cuerpos utilizados son los mismos que los descritos en las
válvulas de control.
Los actuadores son del tipo cremallera (Rack & Pinion) y no de

campana como en las válvulas de control.
Figura 50 Actuador Rack & Pinion
7.5.1.1 Selección
Para el control todo-nada se utilizan válvulas de bola, por su

buena estanqueidad, hasta tamaños de 4”; para tamaños superiores
se utilizan válvulas de mariposa por ser más económicas, al
utilizar menos metal en la fabricación del obturador, y por su
estanqueidad igual o superior a las válvulas de bola.
En nuestra Terminal Marina utilizaremos válvulas de mariposa

Vanessa con actuadores EL-O-MATIC, ambos filiales de la ya
nombrada anteriormente EMERSON.
El cuerpo de las válvulas todo-nada siempre se pide del mismo

tamaño que la línea por consiguiente no hay que realizar ningún
cálculo para dimensionarlo.
Los datos de proceso que tenemos en el capítulo 6 nos sirven

para dimensionar el actuador que debe accionar la válvula
teniendo en cuenta los siguientes puntos:
- Presión de alimentación del Aire de Instrumentos
Página 147
- Frecuencia de Funcionamiento
- Par de la válvula en vacio
- Par en carga en función del Dp ShutOff
- Tiempo de Apertura y cierre requerido
- Propiedades del fluido (Viscoso, pegajoso…)
- Porcentaje de seguridad que se quiera aplicar al cálculo.
Este cálculo se deja normalmente en manos del vendedor ya que es

él el que tiene la información de par de la válvula en vacio y
puede ejecutar las pruebas para encontrar el actuador más
adecuado que le permita entregar el report de cumplimiento con
los requerimientos anteriores.
Página 148
8 Especificación y Ofertas
8.1 Especificación
Para poder especificar un instrumento debemos conocer:
- Qué espera planta y operación de nuestro medidor.
- Qué rol tiene el medidor dentro de la estrategia de control.
- ¿Forma el medidor parte de algún lazo crítico SIL?
- Qué certificación eléctrica requiere el medidor.
- Los datos de proceso que tenemos que medir.
- Que tecnología y dimensionado adecuadas para el medidor.
Como podemos ver toda esta información ya la tenemos acumulada

de todos los capítulos anteriores, así que ahora vamos a
especificar los modelos completos para cada aplicación y a
obtener las ofertas.
8.1.1 Caudalímetros
El primer caudalímetro que especificaremos es el de agua de mar,

la tecnología que seleccionamos fue una placa de orificio.
Para la medición de caudal con placa de orifico necesitamos

especificar la placa que ya calculamos en el capítulo anterior y
el transmisor de presión diferencial. Este último lo
especificaremos junto con los transmisores de presión.
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8.1.1.1 Hoja de Especificación Placa Orificio
“PLACA DE ORIFICIO”
FABRICANTE - EPCO
MODELO – SEGÚN LISTADO
PLACA DE ORIFICIO EPCO DEBE ESTAR DEACUERDO A LA TABLA Y

ESPECIFICACIÓN SIGUIENTE:
****PLACA DE ORIFICIO****
· TAG ................................. FE-70003

· ESPEC DE TUBERIA .................... FRP1
· DIAMETRO DE TUBERIA ................. 16”
· MATERIAL DE TUBERIA ................. FRP (PLÁSTICO)
· ESPESOR DE TUBERIA................... ESTANDARD
· TAMAÑO DE CONEXIÓN .................. 16”
· RATING DE CONEXIÓN .................. 150#
· TIPO DE CONEXIÓN .................... BRIDA FF
· MATERIAL DE LA PLACA ................ HASTELLOY C
· TAMAÑO DEL ORIFICIO ................. 260.89 mm
SEGÚN PLANO DE DETALLE:
Página 150
8.1.1.2 Hoja de Especificación Vortex
El único punto que debemos vigilar es la temperatura de trabajo

de la electrónica ya que vamos a realizar un montaje directo, es
decir en el propio sensor y no remota, para ello debemos
especificar la electrónica con la opción de temperatura
extendida. Por lo demás el medidor es un Vortex estándar.
“VORTEX”
FABRICANTE - EMERSON
MODELO – VER TABLA
VORTEX DE EMERSON DEBE ESTAR DEACUERDO A LA TABLA Y

****GENERAL****
· TAG ................................. VER TABLA

· ESPEC DE TUBERIA .................... VER TABLA
· CLASIFICACION DE AREA ............... VER TABLA
· CERTIFICACION ELECTRICA ............. VER TABLA
· OPCIONES............................. AMB. CORROSIVO/MARINO
****CUERPO Y SHEDDAR****
· TAMAÑO DE CONEXIÓN .................. VER TABLA

· RATING DE CONEXIÓN .................. VER TABLA
· TIPO DE CONEXIÓN .................... VER TABLA
· MATERIAL DEL CUERPO ................. VER TABLA
· CONFIGURACION ...................... VER TABLA
· MATERIAL DEL SHEDDAR................. VER TABLA
****TRANSMISOR****
· RANGO MIN. CALIBRADO ................ VER TABLA

· RANGO MAX. CALIBRADO ................ VER TABLA
· CALIBRACION DENSIDAD ................ VER TABLA
Página 151
TAG NUMBER | MODEL NUMBER | PIPE PIPE BODY END CONN. SHEDDAR CALIBR. A.OUT #1 AREA PED HAZARDOUS
| | SPEC SIZE MATR’L SIZE/RATE/TYPE MATR’L DENSITY CALIBR. CLASSIFIC. AREA
| | RANGE CERTIFICATION
| | [kg/m3] [kg/h]
FT-70120 | 8800DF020SA3E1D1K1CNQ4PD SS2 4” 316L 2” 300# RF 316L 450 0-26000 Zone 2 IIA T1 II 2G EEx d[ia] IIC T6
FT-70220 | 8800DF020SA3E1D1K1CNQ4PD SS2 4” 316L 2” 300# RF 316L 450 0-26000 Zone 2 IIA T1 II 2G EEx d[ia] IIC T6
ORDERING CODE DETAIL:
VORTEX FLOWMETER EMERSON

MODELO : 8800D
CONEXION : F - FLANGED
TAMAÑO : 020 - 2"
MAT.MOJADO : S - 316L WROUGHT STAINL.& CF3M CAST SS
RATING : A3 - 300#
TEMPERATUR. : E - EXTENDED:-200 TO 427ºC
CONDUIT : 1 - 1/2" NPT ALUM. HOUS.
SALIDA : D - 4-20 MA HART
CALIBRACION : 1 - CAUDAL
ELEC. CERT. : K1 - FLAME PROOF,IS,TYPEN
ALARMA : CN - DOWNSCALE ACC. NAMUR
CERT. CAL. : Q4 - CERT. CALIBRACION
CERT. PRES. : PD - CERT. PED
Página 152
8.1.1.3 Hoja de Especificación Coriolis
Debemos tener en cuenta que son medidores oficiales, para

realizar el pago del GN vendido a los consumidores, muchas veces
estos clientes quieren ver “in situ” el valor que marca el
display del contador así que vamos a montar electrónicas remotas
en el Cuadro de Control para minimizar los riesgos y no tener
que acceder a planta en esos casos. Por el resto el Transmisor
será estándar.
En cuanto al sensor vamos a seleccionar una nueva opción de

procesador mejorado “enhanced” que permite más diagnósticos
incluso almacena todas las variables del equipo durante una
semana lo cual facilitará la resolución de problemas, sobre todo
teniendo en cuenta que sin estos equipos no podemos vender GN.
“CORIOLIS”
CORIOLIS DE EMERSON DEBE ESTAR DEACUERDO A LA TABLA Y

****GENERAL****
· TAG ................................. VER TABLA

****TUBO****

· MATERIAL DEL TUBO ................... VER TABLA
· DIÁMETRO DEL TUBO ................... VER TABLA
· RATING ENVOLCENTE SECUNDARIO ....... VER TABLA
· MATERIAL DEL CUERPO.................. VER TABLA
****TRANSMISOR****
· CONEXION ELECTRICA .................. ½” NPT

· CONFIGURACION ....................... VER TABLA
· LONG. CABLE SENSOR .................. VER TABLA
· ALIMENTACION ........................ 220/230 VAC 50/60 Hz
Página 153
TAG | MODEL NUMBER | PIPE TUBE TUBE BODY SECON. END CONN. MOUNT. CABLE CALIB AREA PED HAZARDOUS
| | SPEC SIZE MATR’L MATR’L PRESS. SIZE/RATE/TYPE CONFIG LENGTH RANGE CLASSIFIC. AREA
| | RATING [m] [Kg/h] CERTIFICATION
| | [bar]
FE-70417 | CMF400M452N2BZSZZZ SS2 2.9” 316L 316L 17 6” 300# RF --- --- --- Zone 2 IIA T1 II 2G EEx ib IIB T5
FE-70419 | CMF400M452N2BZSZZZ SS2 2.9” 316L 316L 17 6” 300# RF --- --- --- Zone 2 IIA T1 II 2G EEx ib IIB T5
FT-70417 | 3500R1A05B1BSCZZ --- --- --- --- --- --- RACK 220 0-52000 Area Segura A sensor EEx ib IIB
FT-70419 | 3500R1A05B1BSCZZ --- --- --- --- --- --- RACK 220 0-52000 Area Segura A sensor EEx ib IIB
CORIOLIS SENSOR EMERSON

MODELO : CMF400M
CONEXION : 452 - 6" 300# RF
ESTUCHES : N - ESTANDARD
ELECTRO. : 2 - 4-WIRE INTEGRAL MOUNT ENHANCED CORE PROCESSOR
CONDUIT : B - 1/2" NPT
APROBAC. : Z - ATEX FOR ZONE 1 PED COMPLIANT
IDIOMA : S - ESPAÑOL
CALIBRA. : Z - ESTANDARD
SOFTWARE : Z - ESTANDARD
OPCIONES : Z - ESTANDARD
CORIOLIS TRANSMITTER EMERSON

MODELO : 3500
MONTAJE : R - DIN RACK MOUNT
ALIMENT. : 1 - 230VAC
REM CORE : A - NINGUNA
HARD MOD : 0 - NO ADDIT. HARD. MODULES
SEN INTE : 5 - 4-WIRE TO SENSOR W/ CORE PROCESSORS
TERMINA. : B - SCREW TERMINALS
RELAYS : 1 - NO RELAYS & HOUSING
APROBAC. : B - ATEX SAFE AREA W/ IS SENSOR OUTPUTS
IDIOMA : S - ESPAÑOL
CTRL SOF : C - WITH SMART METER VERIFICATION
MEAS SOF : Z - ESTANDARD
SPEC APP : Z - NO SPECIAL APLICATIONS
Página 154
8.1.2 Sensores de Temperatura
Tal y como decidimos en el capítulo anterior todas los sensores

de temperaturas será termoresistencias. El transmisor irá
montado en la cabeza de la vaina ya que no tenemos temperaturas
altas para montarlo de forma remota, se considera la opción por
encima de los 300ºC del proceso.
Especificaremos los conjuntos de temperatura del fabricante

Wika, líder mundial en la medida de temperatura, por delante de
EMERSON ó ABB.
“TRANSMISORES TEMPERATURA”
FABRICANTE - WIKA
TEMPERATURAS DE WIKA DEBE ESTAR DEACUERDO A LA TABLA Y

****GENERAL****
· TAG ................................. VER TABLA

****VAINA****

· TAMAÑO TUBERIA ...................... VER TABLA
· DIMENSION “U” ....................... VER TABLA
· DIMENSION “T” .......................VER TABLA
· MATERIAL ............................ VER TABLA
****SENSOR****
· MATERIAL DE LA FUNDA ................ VER TABLA

· LONGITUD ............................ VER TABLA
· NUMERO DE SENSORES .................. 1
· TIPO ................................ RTD (PT-100)
****TRANSMISOR****
· MONTAJE ............................. EN CABEZA

Página 155
TAG | MODEL NUMBER | PIPE LINE DIM DIM MATR’L. SHEATH DIM CONN. CALIB AREA PED HAZARDOUS
| | SPEC SIZE “U” “T” MATR’L SENS SIZE/RATE/TYPE RANGE CLASSIFIC. AREA
| | [mm] [mm] [mm] RATING [ºC] CERTIFICATION
| |
TE-70002 | P13550FLX1EWEAXXX05 --- --- --- --- --- 316L 550 --- --- --- ---
TE-70004 | P13550FLX1EWEAXXX05 --- --- --- --- --- 316L 550 --- --- --- ---
TE-70105 | P13245FLX1EWEAXXX05 --- --- --- --- --- 316L 245 --- --- --- ---
TE-70115 | P13245FLX1EWEAXXX05 --- --- --- --- --- 316L 245 --- --- --- ---
TE-70205 | P13245FLX1EWEAXXX05 --- --- --- --- --- 316L 245 --- --- --- ---
TE-70215 | P13245FLX1EWEAXXX05 --- --- --- --- --- 316L 245 --- --- --- ---
TE-70414 | P13325FLX1EWEAXXX05 --- --- --- --- --- 316L 325 --- --- --- ---
TE-70415 | P13325FLX1EWEAXXX05 --- --- --- --- --- 316L 325 --- --- --- ---
TT-70002 | T32.1S 50Hz ATEX --- --- --- --- --- --- --- --- 0…40 Zone 2 IIA T1 II 2G EEx d IIC T6
TT-70004 | T32.1S 50Hz ATEX --- --- --- --- --- --- --- --- 0…40 Zone 2 IIA T1 II 2G EEx d IIC T6
TT-70105 | T32.1S 50Hz ATEX --- --- --- --- --- --- --- --- -115…40 Zone 2 IIA T1 II 2G EEx d IIC T6
TW-70002 | 2.0F150FFF375XXXTAA05 FRP1 16” 375 --- TANTALO --- --- 2” 150# FF --- --- --
TW-70004 | 2.0F150FFF375XXXTAA05 FRP1 16” 375 --- TANTALO --- --- 2” 150# FF --- --- --
TW-70105 | 1.0WELDXXX07010003A05 SS2 4” 70 100 304L --- --- 1” SW --- --- --
Página 156
VAINAS SEGÚN PLANOS DE DETALLE:
Página 157
8.1.3 Sensores de Presión
Los transmisores de presión en la impulsión de las bombas

deberán soportar temperaturas criogénicas de -162ºC.
Evidentemente el fluido del diafragma del cuerpo de los
transmisores no soporta dicha temperatura. La solución en estos
casos es utilizar un montaje con sello y capilar. El sello
estará en contacto con la presión de proceso y el capilar la
transmitirá al diafragma del transmisor. Un punto crítico de
este diseño es la selección de la longitud y diámetro del
capilar para conseguir un buen tiempo de respuesta sin grandes
derivas debido a los cambios de temperatura ambiente.
De todas formas el punto más crítico es la selección del fluido

de relleno de los capilares. Mirando los datasheets de YOKOGAWA
vemos que el de menor temperatura es el KN17 que soporta -90ºC.
Si vemos el de EMERSON es el Syltherm® XLT que soporta -73 ºC,
con lo que la selección de YOKOGAWA sigue siendo preferible.
Para que el líquido no se nos congele haremos este montaje:
De esta forma habrá un gradiente de temperatura desde el punto

en el que dejamos de poner aislamiento, además el poner el sello
en vertical favorecerá que se forme gas que actuara de barrerá
aislante. Con este diseño en condiciones de operación el sello
estará en contacto con el gas a una temperatura superior a los -
90 ºC que soporta.
Teniendo en cuenta esto especificamos los sensores de presión.
Página 158
“TRANSMISORES PRESIÓN”
TRANSMISORES DE PRESIÓN DEBEN ESTAR DEACUERDO A LA TABLA Y

****GENERAL****
· TAG ................................. VER TABLA

****CAPILAR****
· TAMAÑO DE CONEXIÓN ALTA PRESION ..... VER TABLA

· RATING DE CONEXIÓN ALTA PRESION ..... VER TABLA
· TIPO DE CONEXIÓN ALTA PRESION ....... VER TABLA
· MODELO ALTA PRESIÓN ................. VER TABLA
· MONTAJE ALTA PRESION ................ VER TABLA
· TAMAÑO DE CONEXIÓN BAJA PRESION ..... N/A
· RATING DE CONEXIÓN BAJA PRESION ..... N/A
· TIPO DE CONEXIÓN BAJA PRESION ....... N/A
· MODELO BAJA PRESIÓN ................. N/A
· LIQUIDO DE RELLENO .................. VER TABLA
· MATERIAL DEL DIAFRAGAM ..............VER TABLA
· DIAMETRO INTERIOR CAPILAR ........... VER TABLA
· LONGITUD CAPILAR .................... VER TABLA
****TRANSMISOR****
· TIPO DE MEDIDA ...................... PRES. RELATIVA

· NUMERO DE SELLLOS ................... UNO
Página 159
TAG | MODEL NUMBER | PIPE DIAP FILL CAP CAP ASSEM CONN. CALIB AREA PED HAZARDOUS
| | SPEC WETT FLUID ID. LENGTH MOUNT SIZE/RATE/TYPE RANGE CLASSIFIC. AREA
| | MAT [mm] [m] RATING [Bar] CERTIFICATION
| | HIGH SIDE
PT-70104 | EJA430AEBS5B77NDKU2D3C2R1N4N5Z SS2 316 KN17 1 3 REMOTE 2” 300# RF 0-45 Zone 2 IIA T1 II 2G EEx d IIC T6
T990.27A20B01SS1NN0B1030CHGPMC
PT-70416 | EJA430AEBS5B77NNKU2D3C2R1N4N5Z SS2 316 --- - - --- 1” SW 0-45 Zone 2 IIA T1 II 2G EEx d IIC T6
PT-70418 | EJA430AEBS5B77NNKU2D3C2R1N4N5Z SS2 316 --- - - --- 1” SW 0-45 Zone 2 IIA T1 II 2G EEx d IIC T6
PRESSURE TRANSMITTER YOKOGAWA SELLO SEPARADOR WIKA

MODELO : EJA430A MODELO : T990.27A
SEÑAL : E - 4-20MA HART TAMAÑO : 20 - 2"
RANGO : B - -1 TO 140 BAR RATING : B - 300#
MATERIAL : S - HAST. C -> DIAFRAGMA 316/316L -> RESTO EXTENS. : 0 - NO APLICA
CONEXION : 5 - 1/4" NPTH CARA : 1 - RF250 RMS
TORNILL. : B - INOX 630 MATERIAL : SS1 - 316L SS
ORIENTA. : 7 - VERT/ALTA A IZDA/ABAJO JUNTA : N - POR OTROS
CONDUIT : 7 - 2 X 1/2" NPTH FLUSH RING : N - NO
DISPLAY : N - NO FLUSH CONN : 0 - NO
SOPORTE : D - EN L C/ABRAZ 2" INOX LIQ. RELLENO : B1 - KN17
CERT. : KU2 - ATEX EEXIA + EEXD CAPILAR : 030 - 3 METROS (1MM ID)
UNIDADES : D3 - BAR C - CUBIERTA PVC BLANCO
FALLO : C2 - DOWNSCALE NAMUR NE 43 MONTAJE : HGP - CONN LADO ALTA PRES
SOFTWARE : R1 - A MEDIDA OPCIONES : M - CERT. MATERIALES
OPCION : N4 - PLACA INOX CON TAG C - CERT. CALIBRACION
Página 160
8.1.4 Válvulas de Control
Empezamos especificando las válvulas de envío que como

seleccionamos en el capítulo anterior son de MASONEILAN.
“VALVULAS DE CONTROL”
FABRICANTE - MASONEILAN
VÁLVULAS DE CONTROL MASONEILAN DEBEN ESTAR DEACUERDO A LA TABLA Y

****GENERAL****
· TAG ................................. VER TABLA

****CUERPO E INTERNOS****

· Cv .................................. VER TABLA
· CARACTERISTICA ...................... VER TABLA
· MATERIAL CUERPO ..................... VER TABLA
· DIRECCION DEL FLUIDO ................ VER TABLA
· ESTOPADA ............................ VER TABLA
· BONETE .............................. VER TABLA
· TIPO INTERNOS ....................... VER TABLA
· MATERIAL DEL OBTURADOR ..............VER TABLA
· MATERIAL DEL ASIENTO ................ VER TABLA
· MATERIAL DE LOS INTERNOS ............ VER TABLA
· CLASE DE ESTANQUEIDAD ............... IV
****ACTUADOR****
· MODELO .............................. PRES. RELATIVA

· TAMAÑO .............................. VER TABLA
· ACCION DEL FALLO .................... VER TABLA
****POSICIONADOR****
· ACCION DEL POSICIONADOR ............. DIRECTA
Página 161
TAG | MODEL BODY PLUG SEAT PIPE BONNET RAT FLOW BODY TRIM CONN. ACT. AREA HAZARDOUS
| MATR’L MATR’L MATR’L SPEC TYPE Cv DIREC. PACKI. TYPE SIZE/RATE/ SIZE/ACTION/ CLASSIFIC AREA
| TYPE MODEL CERTIFICATION
|
CV-70121 | 21124C A351 A479 A479 SS2 EB 46 FTO LATTYFLON STD 2” 300# RF 6/FO/87 --- ---
CF8M STELLITED STELLITED LATTYGRAF
CV-70221 | 21124C A351 A479 A479 SS2 EB 46 FTO LATTYFLON STD 2” 300# RF 6/FO/87 --- ---
CF8M STELLITED STELLITED LATTYGRAF
IP-70121 | SVI --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- Zone 2 IIA T1 II 2G EEx dm IIB T6
IIAP-2
IP-70221 | SVI --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- Zone 2 IIA T1 II 2G EEx dm IIB T6
IIAP-2
Página 162
Especificamos ahora las válvulas de control de la recirculación

de las bombas, estas válvulas de control resuelven una
aplicación compleja, en el capítulo anterior nos decidimos por
la Mark One de Valtek (FLOWSERVE).
“VALVULAS DE CONTROL”
FABRICANTE - FLOWSERVE
VÁLVULAS DE CONTROL FLOWSERVE DEBEN ESTAR DEACUERDO A LA TABLA Y

****GENERAL****
· TAG ................................. VER TABLA


· Cv .................................. VER TABLA
· CARACTERISTICA ...................... VER TABLA
· MATERIAL CUERPO ..................... VER TABLA
· DIRECCION DEL FLUIDO ................ VER TABLA
· ESTOPADA ............................ VER TABLA
· BONETE .............................. VER TABLA
· TIPO INTERNOS ....................... VER TABLA
· MATERIAL DEL OBTURADOR ..............VER TABLA
· MATERIAL DEL ASIENTO ................ VER TABLA
· MATERIAL DE LOS INTERNOS ............ VER TABLA
· CLASE DE ESTANQUEIDAD ............... IV
****ACTUADOR****
· MODELO .............................. VER TABLA

· TAMAÑO .............................. VER TABLA
****POSICIONADOR****
· ACCION DEL POSICIONADOR ............. DIRECTA
Página 163
TAG | MODEL BODY PLUG SEAT PIPE BONNET RAT FLOW BODY TRIM CONN. ACT. AREA HAZARDOUS
| MATR’L MATR’L MATR’L SPEC TYPE Cv DIREC. PACKI. TYPE SIZE/RATE/ SIZE CLASSIFIC AREA
| TYPE ACTION CERTIFICATION
|
CV-70106 | MARK I 304L 316 316 SS2 EB 3.5 FTC SURE CHANNEL 1.5” 300# RF 50/FO --- ---
STELLITED STELLITED GUARD XT STREAM
IP-70106 | XL --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- Zone 2 IIA T1 II 2G EEx d IIB T4
NT3000
NT3000
NT3000
NT3000
Página 164
8.1.5 Válvulas Todo-Nada
Como definimos en el capitulo anterior en nuestra Terminal

Marina utilizaremos válvulas de mariposa Vanessa con actuadores
EL-O-MATIC, ambos filiales de la ya nombrada anteriormente
EMERSON. Elegimos válvulas de mariposa para el cuerpo por la
estanqueidad y el precio ajustado.
“VALVULAS TODO-NADA”
FABRICANTE – EL-O-MATIC
VÁLVULAS TODO-NADA EL-O-MATIC DEBEN ESTAR DEACUERDO A LA TABLA Y

****GENERAL****
· TAG ................................. VER TABLA


· TIPO DE VÁLVULA ..................... VER TABLA
****ACTUADOR****
· MODELO .............................. VER TABLA

· TIPO ................................ VER TABLA
· POSICION ............................ VER TABLA
****SOLENOIDE****
· FABRICANTE .......................... VER TABLA

· MODELO .............................. VER TABLA
****FINAL DE CARRERA****
· FABRICANTE .......................... VER TABLA

· MODELO .............................. VER TABLA
Página 165
TAG | MODEL BODY ACTUATOR ACTUATOR PIPE ACTUATOR ACTUATOR CONN. AREA HAZARDOUS
| TYPE POSITION MODEL SPEC ACTION TYPE SIZE/RATE/ CLASSIFICATION AREA
| TYPE CERTIFICATION
|
ABV-70402 | VANESSA BUTTERFLY PARALLEL ES 950/A/4 SS2 FC SINGLE 4” 300# RF --- ---
33000/QTF ACTION
EV-70402 | PARKER --- --- --- --- --- --- ¼” NPTH ZONE 2 IIA T1 II 2G EEx m T6 IIC
73417BKDPN00NKHZ04C2
ZSC-70402 | ACCORD --- --- --- --- --- --- --- ZONE 2 IIA T1 II 2G EEx m T6 IIC
DCF3ST1N
ZSO-70402 | ACCORD --- --- --- --- --- --- --- ZONE 2 IIA T1 II 2G EEx m T6 IIC
DCF3ST1N
33000/QTF ACTION
DCF3ST1N
DCF3ST1N
33000/QTF ACTION
DCF3ST1N
DCF3ST1N
ABV-70420 | VANESSA BUTTERFLY PARALLEL PS 4000/A/8 SS2 FC SINGLE 8” 300# RF --- ---
33000/QTF ACTION
DCF3ST1N
DCF3ST1N
Página 166
8.2 Ofertas
Vamos a ver la oferta recibida, de cada especificación, por los
fabricantes.
Realizaremos al final una tabla con el coste total de los

equipos de instrumentación.
Página 167
8.2.1 Caudalímetros
8.2.1.1 Oferta Placa Orificio
Página 168
8.2.1.2 Oferta Vortex
Página 169
Página 170
Página 171
8.2.1.3 Oferta Coriolis
Página 172
Página 173
Página 174
8.2.2 Oferta Sensores de Temperatura
Página 175
8.2.3 Oferta Sensores de Presión
Página 176
Página 177
8.2.4 Oferta Válvulas de Control
8.2.4.1 Masoneilan
8.2.4.2 Flowserve
Página 178
8.2.5 Oferta Válvulas Todo-Nada
QUOTATION MB1110003
PRICE PRICE PRICE PRICE PRICE PRICE PRICE
[WEEKS]
[EURO] [EURO] [EURO] [EURO] [EURO] [EURO] [EURO]
Min air Mounting

Actuator Actuator Fail SIS Solenoid Breather Delivery
Item Tag Valve size Solenoid valve Switchbox supply Conditions Actuator L.S.box and Valve UNIT
Make Model action * valve block time
pressure accessories
1 ABV-70402 El-o-matic ES 950 /A /4 Close Vanessa QTF 4" Parker 73417BKDPN00NKHZ04C2 Accord DCF3ST1N 4 bar(g) YES Severe 689,09 92,53 114,44 92,40 200,43 4609,92 5798,81 24
* OPTIONAL FOR SIS REQUIREMENT:

- Valve signature test (fingerprint), including test report: Euro 345,- /unit Prices Prices are NETT. in EURO’s, excluding VAT.
- Hydrostatic seat test acc. to API 598 and BS 6755, incl. test report: Euro 174,- /unit Delivery time number of working weeks.
after receipt of order and all data required, subject to prior sales.
Additional lead time for seat test: 1 week Delivery conditions DDP Dow site Europe
Payment 30 days nett
Página 179
QUOTATION MB1110003 Rev.01

PRICE PRICE PRICE PRICE PRICE PRICE PRICE PRICE PRICE
[WEEKS]
[EURO] [EURO] [EURO] [EURO] [EURO] [EURO] [EURO] [EURO] [EURO]
Min air Breather Mounting Seat

Actuator Actuator Fail SIS Solenoid Fingerprint Delivery
Tag Valve size Solenoid valve Switchbox supply Conditions Actuator L.S.box block/Quick and Valve leakage UNIT
Make Model action * valve test time
pressure exhaust accessories test
EBV-70420 El-o-matic PS 4000 /A /8 CLOSE Vanessa QTF 8" Parker 73417BKDPN00NKHZ04C2 Accord DCF3ST1N 4 bar(g) YES Severe 2434,54 92,53 114,44 92,40 248,63 7969,92 280,00 345,00 10952,46 26
* SIS REQUIREMENT: Estimated stroking time: Prices Prices are NETT. in EURO’s, excluding VAT.
- Valve signature test (fingerprint), including test report. Open: 9 seconds Delivery time number of working weeks.
- Hydrostatic seat test of assembled unit acc. to API 598 and Close:
BS 6755,
5 seconds
incl. test report. after receipt of order and all data required, subject to prior sales.
Delivery conditions DDP Dow site Europe
Payment 30 days nett
Página 180
8.2.6 Costes Materiales Instrumentación
Si tenemos en cuenta sólo los costes de la instrumentación sin

contar indicaciones locales ni cableado, el presupuesto asciende
a:
Tabla 8 Costes Materiales instrumentación
Caudalímetros
Cantidad Descripción Coste Unitario Coste Total
1 Placa de Orificio 16" 150# FE-70003 3.250,00 € 3.250,00 €
2 Vortex 2" 300# FT-70120 y FT-70220 1.368,98 € 2.737,96 €
2 Coriolis 6" 300# FT-70417 y FT-70419 12.211,66 € 24.423,32 €
Sensores de Temperatura
2 PT100 TT-70002, TT-70004 754,06 € 1.508,12 €
6 PT100 TT-70105, TT-70115, TT-70205, TT-70215, TT-70414 y TT-70415 175,93 € 1.055,58 €
Sensores de Presión
8 Sello + Capilar PT-70104, PT-70107, PT-70114, PT-70117, PT-70204, PT-70207, PT-70214 y PT-70217 704,26 € 5.634,08 €
2 Estándar PT-70416 y PT-704018 532,30 € 1.064,60 €
Válvulas de Control
2 Criogénica Masoneilan 2" 300# CV-70121 y CV-70221 3.561,00 € 7.122,00 €
4 Criogénica Flowserve 1/2" 300# CV-70106, CV-70116, CV-70206 y CV-70216 9.948,00 € 39.792,00 €
Válvulas Todo-Nada
3 Mariposa 4" 300# RF ABV-70402, ABV-70403 y ABV-70404 5.798,81 € 17.396,43 €
1 Mariposa 8" 300# RF EBV-70420 10.952,00 € 10.952,00 €
Coste Total 114.936,09 €
Ahora deberíamos añadir los costes del material para el

cableado, esto depende del bus de campo seleccionado y en el
siguiente capítulo podemos ver la selección que tomamos. Siendo
coherentes con ella vamos a añadir el coste del cable, bandejas
y cajas necesarias para una instalación de esta envergadura.
Página 181
8.2.6.1 Oferta Cables Instrumentación
Página 182
8.2.6.2 Oferta Cajas Conexionado
Con la cantidad de señales que manejamos, contemplamos la

utilización de unas 6 cajas.
Página 183
Página 184
8.2.6.3 Oferta Bandeja Cables
Página 185
Página 186
8.2.7 Costes Totales Instrumentación
Ahora sí que tenemos el valor total de los materiales de

Instrumentación.
Tabla 9 Costes Totales Instrumentación
Caudalímetros
1 Placa de Orificio 16" 150# FE-70003 3.250,00 € 3.250,00 €
2 Vortex 2" 300# FT-70120 y FT-70220 1.368,98 € 2.737,96 €
2 Coriolis 6" 300# FT-70417 y FT-70419 12.211,66 € 24.423,32 €
Sensores de Temperatura
2 PT100 TT-70002, TT-70004 754,06 € 1.508,12 €
6 PT100 TT-70105, TT-70115, TT-70205, TT-70215, TT-70414 y TT-70415 175,93 € 1.055,58 €
Sensores de Presión
8 Sello + Capilar PT-70104, PT-70107, PT-70114, PT-70117, PT-70204, PT-70207, PT-70214 y PT-70217 704,26 € 5.634,08 €
2 Estándar PT-70416 y PT-704018 532,30 € 1.064,60 €
Válvulas de Control
2 Criogénica Masoneilan 2" 300# CV-70121 y CV-70221 3.561,00 € 7.122,00 €
4 Criogénica Flowserve 1/2" 300# CV-70106, CV-70116, CV-70206 y CV-70216 9.948,00 € 39.792,00 €
Válvulas Todo-Nada
3 Mariposa 4" 300# RF ABV-70402, ABV-70403 y ABV-70404 5.798,81 € 17.396,43 €
1 Mariposa 8" 300# RF EBV-70420 10.952,00 € 10.952,00 €
Cables Instrumentación
2000 Cable 2x1,3 Armado y Apantallado Cubierta Negro 1,34 € 2.686,00 €
250 Cable 2x1,3 Armado y Apantallado Cubierta Azul 1,34 € 335,75 €
510 Cable 3x1,3 Armado y Apantallado Cubierta Negra 1,49 € 758,88 €
30 Cable 2x2x0,5 Armado y Apantallado Cubierta Azul 1,74 € 52,26 €
500 Cable 2x2x1,3 Armado y Apantallado Cubierta Azul 2,87 € 1.435,50 €
350 Cable 2x2x0,5 Armado y Apantallado Cubierta Negro 1,53 € 535,15 €
200 Cable 3x2x0,5 Armado y Apantallado Cubierta Negro 1,72 € 343,00 €
1500 Cable 24x2x1,3 Armado y Apantallado Cubierta Negro 15,08 € 22.620,00 €
Cajas Instrumentación
6 Caja de Interconexión 717,55 € 4.305,30 €
Bandeja Cable Instrumentación

1 Bandeja de 300mm de ancho y 125 de ala Inox y accesorios 5.214,30 € 5.214,30 €
1 Bandeja de 200mm de ancho y 125 de ala Inox y accesorios 8.227,05 € 8.227,05 €
Coste Total 161.449,28 €
Página 187
9 Comunicación, conexionado y Sistema de Control

9.1 Bus de Comunicación seleccionado
La mayor parte de las comunicaciones entre los instrumentos de
proceso y el sistema de control se basan en señales analógicas
electrónicas de 4-20 mA cc, de las cuales la gran mayoría
generadas por transmisores electrónicos inteligentes.
Cierto es que, pesar de ello, los buses digitales capaces de

manejar grandes cantidades de datos están creciendo día a día.
La tecnología fieldbus es un protocolo de comunicaciones digital

de alta velocidad que está en camino de sustituir a la clásica
señal analógica 4-20 mA cc en todos los sistemas de control
distribuido (DCS), instrumentos de medida y válvulas de control.
Los problemas que de momento no permiten ese cambio son, por un

lado, que los protocolos patentados por los fabricantes no
permiten al usuario final la intercambiabilidad de sus
instrumentos, es decir, no es posible sustituir un instrumento
de un fabricante por otro similar de otro fabricante, ni
intercambiar instrumentos de funcionabilidad equivalente, y por
otro lado la juventud de la tecnología que aún no ha alcanzado
la confianza suficiente para manejar procesos críticos como
pueden ser los de la industria del refino o las centrales
nucleares.
Así pues el bus de comunicación entre los instrumentos y nuestro

sistema de control será HART, que se basa en las señales
analógicas 4-20 mA cc inteligentes.
9.1.1 Protocolo HART
EL protocolo HART (High way-Addressable Remote Transducer)

desarrollado inicialmente por EMERSON agrupa la información
digital sobre la señal analógica clásica de 4-20 mA cc. La señal
digital usa dos frecuencias individuales, 1200 y 2200 Hz, que
representan los dígitos 1 y 0 respectivamente y que en conjunto
forman una onda senoidal que se superpone sobre el lazo de
corriente de 4-20 mA cc. Como la señal promedia de una onda
senoidal es cero, no se añade ninguna componente de cc a la
señal analógica 4-20 mA cc.
Página 188
Figura 51 Señal de Transmisión con Protocolo HART
El protocolo HART permite soportar hasta 256 variables.
La señal electrónica 4-20 mA cc tiene un nivel suficiente y de

compromiso entre la distancia de transmisión y la robustez del
equipo. Al ser continua y no alterna, elimina la posibilidad de
captar perturbaciones, está libre de corrientes parásitas y
emplea sólo dos hilos.
El nivel mínimo seleccionado de 4 mA elimina el problema de la

corriente residual que se presenta al desconectar los circuitos
a transistores. La alimentación de los transmisores puede
realizarse utilizando el mismo par de hilos del transmisor. Este
cero vivo con que empieza la señal (4 mA cc) ofrece también la
ventaja de detectar una avería por corte de un hilo y detectar
el fallo de instrumento (señal a 3.6 mA) en el caso de los
transmisores inteligentes.
9.1.2 Transmisores electrónicos Inteligentes
Los transmisores inteligentes urgieron hacia 1983. Este término

indica que el sensor tiene incorporadas funciones adicionales
que se añaden a las propias de la medida exclusiva de la
variable, como pueden ser la de realizar diagnósticos, indicar
fallo del equipo… a través del bus HART. Lógicamente dichas
funciones son proporcionadas por un microprocesador.
Como resumen podemos ver en la siguiente tabla la evolución de

los transmisores hasta los digitales, que no utilizaremos por la
problemática con la tecnología fieldbus que ya hemos comentado
en el primer punto.
Página 189
Tabla 10 Evolución y Características de los Transmisores
Página 190
9.2 Conexionado y Sistema de Control

Nuestro sistema de Control distribuido se encargará del control
del proceso y se basará en la plataforma de control ABB
Industrial IT 800xA con alta integridad en la seguridad (SIL-2).
Este fabricante ofrece distintos módulos de E/S para el

conexionado de los 4 tipos de señales necesarias para el control
del proceso, nosotros elegiremos los siguientes.
9.2.1 Entradas Analógicas
Seleccionamos el módulo AI845 para las señales analógicas de

entrada.
Características:
- 8 canales configurables de 0…20 mA, 4…20 mA, 0…5 Vdc y 1…5 Vdc
- Operación simple o redundante (con 2 módulos)
- Las 8 entradas están aisladas galvánicamente.
- Resolución de 12 Bits.
- Alimentación de 24 Vdc para alimentar la instrumentación.
- Los 8 canales aceptan comunicación HART.
Figura 52 Módulo de Entradas Analógicas AI845
Página 191
Seleccionamos el módulo AI880A para las entradas analógicas de

alta integridad.
Características:
- 8 canales configurables de 0…20 mA, 4…20 mA.
- Cumple con la normativa NAMUR NE43
- Certificación SIL-3
Figura 53 Módulo de Entradas Analógicas de alta integridad

AI880A
Todos los módulos de entradas analógicas disponen de 4 pines en

cada canal, por ejemplo en el canal 1 son A1, A2, B1 y B2. La
función de los pines se muestra en la figura siguiente.
Página 192
Figura 54 Pines entrada analógica
Se puede observar que para el canal 1, B1 sería la alimentación

a 24 Vdc, positivo del lazo 4…20 mA, B2 sería el retorno de la
señal ajustada por el instrumento, negativo del lazo 4…20 mA y
A1 y A2 son tierra.
Para el conexionado de las señales analógicas hemos de convenir

si el lazo será activo o pasivo.
Un lazo activo es aquel en el que el módulo de ABB alimenta al

transmisor mediante el propio lazo de corriente 4-20 mA. En ese
caso el conexionado en el módulo, sabiendo lo explicado
anteriormente será:
Figura 55 Conexionado entrada analógica AI845 ó AI880 lazo

activo
Un lazo pasivo es aquel en el que el instrumento se alimenta

mediante una fuente externa. En ese caso el conexionado en el
módulo es como sigue:
Figura 56 Conexionado entrada analógica AI845 ó AI880 lazo

pasivo
La alimentación se utiliza sólo en aquellos instrumentos que

tienen un consumo elevado lo cual hace poco recomendado el
conexionado en el propio sistema de control.
Página 193
9.2.2 Salidas Analógicas
Seleccionamos el módulo AO845 para las señales analógicas de

salida.
Características:
- 8 canales configurables de 0…20 mA, 4…20 mA.
- Operación simple o redundante (con 2 módulos).
- Las 8 salidas están aisladas galvánicamente.
- Carga máxima de 750 Ω.
Figura 57 Módulo de Salidas Analógicas AO845
Todos los módulos de salidas analógicas disponen de 3 pines en

cada canal, por ejemplo en el canal 1 son A1, B1 y C1. La
Página 194
Figura 58 Pines salida analógica
Se puede observar que para el canal 1, C1 sería la alimentación

a 24 Vdc, positivo del lazo 4…20 mA, A1 sería el tierra,
negativo del lazo 4…20 mA.
En el caso de las salidas analógicas el lazo siempre es activo

ya que son señales que van al posicionador de las válvulas de
control el cual tiene un consumo bajo, normalmente trabajan con
14 a 36 Vdc @ 4mA, con lo que siempre se alimentan del propio
sistema de control.
Tampoco existen módulos de salida analógicos de alta integridad.

Conceptualmente, el disparo de seguridad de un elemento debe
tratar elementos de corte para una actuación determinada. Por
tanto, no tiene sentido disponer de un módulo de salida de este
tipo. En el caso en que un elemento de salida analógico debiera
formar parte de un lazo de seguridad, se debería buscar una
alternativa para crear la funcionalidad semejante a una señal de
salida discreta: disparar por seguridad una válvula controladora
debería efectuarse mediante la interconexión de una solenoide
que extrajera la presión neumática de la válvula para llevarla a
su posición de seguridad.
Figura 59 Conexionado salida analógica AO845
9.2.3 Entradas Digitales
Seleccionamos el módulo DI840 para las señales digitales de

entrada.
Características:
- 16 canales para señales de 24 Vdc con fuente de corriente.
- Rango de tensión de entrada de 18 a 30 Vdc
Página 195
- Corriente de 7 mA a 24 Vdc. Umbral Falso (0) < 1.5 mA. Umbral

Verdadero (1) > 3 mA.
Figura 60 Módulo de Entradas Digitales DI840.
Todos los módulos de entradas digitales disponen de 3 pines en

Página 196
Figura 61 Pines entrada digital
Se puede observar que para el canal 1, B1 sería la alimentación

a 24 Vdc y 7mA, C1 el retorno de la alimentación.
En el caso de las entradas digitales normalmente trabajamos con

contactos o optoacopladores en función de la criticidad de la
señal y la frecuencia de switch, en algunas ocasiones trabajamos
con sensores inductivos si la clasificación ATEX del Área lo
requiere, no es el caso de este proyecto.
Figura 62 Conexionado entrada digital DI840
9.2.4 Salidas Digitales
Seleccionamos el módulo DO840 para las señales digitales de

salida.
Características:
- 16 canales para señales de 24 Vdc y 500 mA máx. No se puede

superar los 2 A por módulo.
Página 197
Figura 63 Módulo de Salidas Digitales DO840.
Seleccionamos el módulo DO880A para las salidas digitales de

alta integridad.
Características:
- 16 canales para señales de 24 Vdc y 500 mA máx. No se puede

superar los 4 A por módulo.
- Certificación SIL-3
Página 198
Figura 64 Módulo de Salidas Digitales de alta integridad DO880
Todos los módulos de salidas digitales disponen de 3 pines en

Figura 65 Pines salida digital
Se puede observar que para el canal 1, C1 sería la alimentación

a 24 Vdc y 500mA, A1 es tierra.
En los módulos DO840 se permite un consumo máximo de 2 A por

módulo, en el de alta integridad 4 A. Cuando estas salidas se
utilizan para activar relés, es decir, alimentar sus bobinas no
solemos tener problemas ya que el consumo es bajo.
Página 199
Figura 66 Conexionado salida digital DO840 ó DO880
Sólo debemos vigilar en el caso de utilizar las salidas para

accionar electroválvulas, en ese caso se deben utilizar
solenoides de bajo consumo, lo cual se suele lograr
electroválvulas autopilotadas.
Figura 67 Conexionado salida digital DO840 ó DO880
Página 200
10 Bibliografía
[1] “Rosemount Pressure Transmitter 3051 Product Data Sheet
00813-0100-4001, Rev LA.” EMERSON.
[2] “Yokogawa EJX430A Gauge Pressure Transmitter GS 01C25E01-

01E” Yokogawa Electric Corporation.
[3] “Industrial Temperature Mesurement Basics and practice” ABB.
[4] “Vortex 8800D Product Data Sheet 00813-0100-4004, Rev HA”

EMERSON.
[5] “MicroMotion Elite Product Data Sheet PS-00374, Rev. Q”

EMERSON.
[6] “MicroMotion Serie 3000 Transmitter Product Data Sheet PS-

00291, Rev. C” EMERSON.
[7] “Fisher Control Valve HandBook 4th Edition” EMERSON.
[8] “Masoneilan Serie 21000 Specification Data CH21000 1/09”

DRESSER.
[9] “Valtek Mark One Control Valves TECHNICAL BULLETIN”

FLOWSERVE.
[10] “Curso Diseño, Operación y Mantenimiento en instalaciones

eléctricas en ATEX.” Certificación IsmATEX, Chilworth.
[11] “Sistemas Instrumentados de Seguridad y Analisis SIS” ISA.
[12] “Instrumentación Industrial” Antonio Creus Solé, Ed.

Alfaomega.
[13] “Industrial IT 800xA - Control and I/O Modules and

Termination Units” ABB.
Página 201

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“INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE UNA

TERMINAL MARINA DE GNL”

TITULACIÓN: Ingeniería en Automática y Electrónica Industrial

AUTOR: Xavier Ferrando Martínez.

1 DIAGRAMAS DE PROCESO E INSTRUMENTACIÓN ..................... 7

2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................... 13

2.1 TRANSPORTE Y ENTRADA DEL GNL ................................ 13

3 ESTRATEGIA DE CONTROL Y ESPECIFICACIONES .................. 15

3.1 ESPECIFICACIONES .......................................... 15

4 ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS .......................... 28

4.1 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS .................................. 28

5 ATEX EN EL SISTEMA DE REGASIFICACIÓN DE GNL ............... 43

5.1 INTRODUCCIÓN ............................................. 43

6.1 CAUDALÍMETROS ............................................. 68

7 SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO .............................. 82

7.1 CAUDALÍMETROS ............................................. 82

7.5 VÁLVULAS TODO-NADA ....................................... 147

8 ESPECIFICACIÓN Y OFERTAS ................................. 149

8.1 ESPECIFICACIÓN ........................................... 149

9 COMUNICACIÓN, CONEXIONADO Y SISTEMA DE CONTROL ........... 188

9.1 BUS DE COMUNICACIÓN SELECCIONADO ............................ 188

10 BIBLIOGRAFÍA ........................................... 201

FIGURA 50 ACTUADOR RACK & PINION ......................................................................................... 147

Para realizarlo se sugieren diferentes opciones funcionales, las

El proyecto se ha dividido en nueve capítulos que irán

1 Diagramas de Proceso e Instrumentación

En un proyecto de ingeniería se toman como la base del proyecto

Un ejemplo serían las dimensiones de los medidores que deben

Se toman como el documento máster del proyecto, todo lo que no

Para designar y representar los instrumentos de medición y

Figura 1 Simbología y Nomenclatura P&IDs

Evidentemente es un documento vivo durante la fase de diseño,

2 Descripción del Proceso

2.1 Transporte y Entrada del GNL

El proceso de llenado de los tanques de la Terminal Marina es

2.2 Almacenamiento del GNL

El producto se mantiene en ambos tanques a una temperatura de -

Al tener almacenado el gas natural a una temperatura muy cercana

los tanques, durante el llenado de los tanques suele ser

En la zona de compresión, el gas natural experimenta una subida

2.3 Regasificación del GNL

Actualmente en España existen 6 plantas de regasificación que

Como se puede comprobar el diseño de la instrumentación para el

3 Estrategia de Control y Especificaciones

3.1.1 Circuito Agua de Mar

Se requiere de la medición de la posición de las válvulas de

TAG: ZT-70406, ZT-70407 y ZT-70408.

Se requiere de una indicación local de presión de Agua de Mar al

Se requiere de dos mediciones de temperatura de Agua de Mar, una

Alarma: El DCS (Sistema de Control Distribuido) deberá realizar

Este valor debe ser continuamente reportado ya que la normativa

TAG: TT-70002 y TT-70004.

Se requiere de la medición de caudal de Agua de Mar al E-704 que

Alarma: El DCS deberá utilizar este caudal para comprobar que el

Enclavamiento: El DCS deberá cerrar las válvulas de entrada de

Set Point < 240 m3/h

Este lazo deberá tener un nivel de integridad SIL-2 (Ver

El tiempo de respuesta completo del lazo no puede superar los 61

TAG: FT-70003, ABV-70402, ABV-70403 y ABV-70404.

Se requiere de una indicación local de caudal de Agua de Mar en

Esta es la instrumentación necesaria para realizar el control

3.1.2 Circuito Envío de GNL

Se requiere de una indicación local de presión de GNL en la