EXAMEN: 20-Enero-2006

P01.- Intercambiador de calor

Tenemos en existencias un intercambiador de calor de tipo TEMA modelo
AJS con las siguientes características:
Material de carcasa y tubos acero al carbono, (km=25 Btu/hr ft ºF). Dos
pasos en tubos de ¾ in 14 BWG en configuración triangular a 15/16 in y
12 ft de longitud. Casco de 25 in de diámetro interior con placas
deflectoras con un corte de 15% espaciadas a intervalos de 12 in.
Queremos utilizar este intercambiador para calentar por los tubos
150000 kg/h de un derivado de petróleo con las siguientes
características:

Como fluido calefactor utilizamos vapor saturado a 150ºC en cantidades

necesaria de manera que no se produzca enfriamiento.
La suma de las resistencias por suciedad vale 0.002 (Btu/hr ft2 ºF)-1.
Determinar si el intercambiador es válido. La relación de área
necesaria frente a área disponible y la perdida de carga en tubos.

Calculamos el Adisponible:
dsi = 25 in y 2 pasos

Donde obtenemos que el número de tubos es 506 = NT

 AIC = NT(π·d0·Ltubo)

  1 ft  
AIC = 506 ⋅ π ⋅ 0,75in ⋅   ⋅12 ft 
  12in  
Adisponible = AIC = 1192,2 ft 2

Calculamos el Anecesaria:
q
Anecesaria =
U 0 ⋅ MTD
♣ Calculamos U0:
1
= rio + rdio + rmo + rdo + ro
U0
Calculamos cada termino:
* rio: resistencia de película interna = 1/hio.
hio obtenemos en la gráfica entrando con:
µ = 0,5 cp
kg  1lb   1h 
150000 ⋅   ⋅  
m& petróleo h  0.4536kg   3600s  lb
G= = 2
= 195
NT
A flujo 506  1 ft  ft 2 s
2 tubo ⋅ 0.268in 2 ⋅  
2  12in 
 De la gráfica obtenemos: hˆ
Btu
i o = 220
h ⋅ ft 2 ⋅ º F
Aplicamos el factor de corrección 1,056 y
obtenemos:

Btu
hio = 1, 056 ⋅ 220 = 232 ,32
h ⋅ ft 2 ⋅º F
* rdio: resistencia de suciedad
r interna
* rdo: resistencia de suciedad externa
−1
 Btu 
rd io + rd o = 0 , 002  
 h ⋅ ft 2
⋅º F 
 * rmo: resistencia de la pared metálica

 1 ft    1 ft  
0,75in ⋅    0,75in ⋅   −1
do do  12in  ln  
 12in   = 3,127 ⋅10 − 4  Btu 
rmo = ln =  
2 ⋅ k m d i 2 ⋅ 25 Btu  0,584in ⋅  1 ft   h ⋅ ft ⋅º F 
2
 
h ⋅ ft ⋅º F   12in  

* ro: resistencia de película externa= 1/ho.

ho para vapor saturado que condensa se estima en:
Btu
ho ≈ 500
h ⋅ ft 2 ⋅º F
Calculamos ahora ya Uo:
−1
1  1 1  Btu 
= + 0,002 + 3,127 ⋅10 − 4 +   
U o  232,32 500  h ⋅ ft ⋅º F 
2

Btu
U o = 116,05
h ⋅ ft ⋅º F
2
♣ Calculamos MTD:
*Fluido caliente: T1=T2=150ºC
302ºF
*Fluido frio: t1=60ºC
140ºF y t2=100ºC
212ºF

T1=302ºF T2=302ºF
t2=212ºF

t1=140ºF

∆TA − ∆TB (302 − 140)º F − (302 − 212)º F

MTD = LMTD = = = 122,5º F
∆T (302 − 140)º F
ln A ln
∆TB (302 − 212)º F
 ♣ Calculamos q:
q = m& petróleo ⋅ C pmedia ⋅ (t 2 − t1 )
 Btu 
1 
kg  1lb  kJ  1kcal   lb º F  ⋅ (212 − 140 )º F
q = 150000 ⋅   ⋅1,6 ⋅ ⋅
h  0,4536kg  kg º C  4,185kJ   1 kcal 
 kg º C 
 
Btu
q = 9.102.804,8
h
Ahora ya podemos calcular el Anecesaria:

9.102.804,8 Btu
Anecesaria = h
Btu
116,05 ⋅122,5º F
h ⋅ ft ⋅º F
2

Anecesaria = 640,3 ft 2
Adisponible = 1192,2 ft 2 〉 Anecesaria = 640,3 ft 2 ⇒ VÁLIDO

Anecesaria 640,3 ft 2
= 2
= 0,54
Adisponible 1192,2 ft

Anecesaria = 0,54 ⋅ Adisponible


Calculamos ∆Ptubos:
f ⋅Y ⋅ L ⋅ N P
∆Ptubos = + B ⋅ NP
Φ
m& petróleo
ρ petróleo ⋅ d s i ⋅
N
ρ petróleo ⋅ T ⋅ A flujo
ρ petróleo ⋅ d s i ⋅ u 2 d si ⋅ m& petróleo
Re = = =
tubos

µ petróleo µ petróleo NT
⋅ A flujo ⋅ µ petróleo
2 tubos

 2,54 ⋅10 −2 m  kg  1h 
0,584in ⋅   ⋅150.000 ⋅  
 1in  h  3600s 
Re = 2
= 28.258,07〉1190
−2
506 2  2,54 ⋅10 m  kg
⋅ 0,268in ⋅   ⋅ 0,5 ⋅10 −3
2  1in  m⋅s

0,316 0,316
f = 0, 25 = 0 , 25
= 0,024
Re 28.258,07
*NP : números de pasos de tubos= 2
*L : longitud de tubos= 12 ft
*Φ : factor de corrección por viscosidad= 1
* Y
 Las obtenemos de la siguiente gráfica entrando con:
* B

lb
G = 195
ft 2 ⋅ s
3
kg  1lb   0,3048m 
780 3 ⋅   ⋅  
ρ petróleo m  0,4536kg   1 ft 
ρr = = = 0,76 ≈ 0,8
ρw lb
62,4 3
ft
De la gráfica obtenemos:
psi
Y ≈2
ft
B = 0,25 psi

Ahora ya podemos calcular ∆Ptubos:

psi
0,024 ⋅ 2 ⋅12 ft ⋅ 2
ft
∆Ptubos = + 0,25 psi ⋅ 2
1

∆Ptubos = 1,652 psi

 En este problema ya está definido el intercambiador de calor de modo que se
procede directamente a la determinación de sus características.

Determinación del número de tubos

Tenemos un intercambiador de 4 pasos y un diámetro interior de carcasa de 21”.

Nº de tubos = 314
Correcciones:
o Tipo de configuración de tubos
 o Tipo de cabezal secundario

2 2
(d si − 4) (21 − 4)
factor = = = 0.76
(d si − 1.5) (21 − 1.5)

Así el nº de tubos queda:

N t = 314·0.88·0.76 = 210·tubos

Como son cuatro pasos el nº de tubos por paso serían 52.5 de modo que
redondeamos a 53 tubos por paso dando 212 tubos.

Cálculo del área del intercambiador

3 1 ft
Aint ercambiador = N t ·π ·Do ·Ltubo = 212·π · "· ·10 ft = 416 ft 2
4 12"
Esta área se ha calculado para una vez determinada el área necesaria comprobar si el
intercambiador es válido.
 Para la resolución del problema seguimos los pasos marcados en el diseño de un
intercambiador de calor:

1. Balance de Energía
Suponemos que las pérdidas de calor son despreciables.
Qabsorbido = Qcedido
Cp agua ·Wagua ·∆T = Wvapor ·λ
Wvapor Cp agua ·(40 − 18)ºC
=
Wagua λ
kcal 1·Btu 0.454·kg Btu
Cp agua = 0.9986 · · = 1 .8 dato del Ocon − Tojo(Tabla _ A.5)
kg ·ºC 0.252·kcal 1·lb lb·ºC
λ = 500·Btu / lb dato del problema
Wvapor 1.8·(40 − 18)
= = 0.0792
Wagua 500

2. Asignar las corrientes al casco y al tubo

Las reglas aplicables para determinar que fluido va por el casco y cual por los tubos son:

El fluido a mayor presión va en los tubos

El fluido más corrosivo va en los tubos
Los fluidos más sucios van en los tubos
El fluido con menor pérdida de presión va en el casco
El fluido a condensar en el casco

3. Diagrama Térmico

140

120

100

80
T (ºC)

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10
L (ft)

4. De este diagrama se deduce que solo se necesita un intercambiador de calor o

celda.
 5. Determinación del MTD

MTD = F ·LMTD
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
LMTD = diferencia media log aritmica de temperaturas =
(T − t )
ln 1 2
(T2 − t1 )

T1, es la temperatura de entrada del fluido caliente

T2, es la temperatura de salida del fluido caliente
t1, es la temperatura de entrada del fluido frío
t2, es la temperatura de salida del fluido frío

(120 − 40) − (120 − 18)

LMTD = = 90.555ºC = 163º F
(120 − 40)
ln
(120 − 18)
Para la determinación de F:
t −t 40 − 18
P= 2 1 = = 0.22
T1 − t1 120 − 18
T1 − T2 120 − 120
R= = =0
t 2 − t1 40 − 18

F=1 MTD = LMTD = 163ºF

 6. Cálculo del diámetro, espesor y longitud del tubo.

Partiendo de los datos:

Diámetro externo = ¾”
Configuración Triangular
Pitch (separación) = 1”
Material = acero al carbono
Longitud = 10·ft
Espesor = 16BWG
 7. Coeficientes de transferencia de calor

El enunciado nos proporciona el valor de todos los parámetros menos hio.

Para determinarlo es necesario conocer el caudal másico del agua, dato no dado por el
problema por lo que habrá que calcularlo.

Cálculo del caudal de agua

Para calcularlo saltamos al cálculo de la pérdida de carga (punto 10) que acorde con
el problema es de 3·psi.
 G·d i
Re = 124· ; d i (in) µ (cp )
µ
 Para entrar en la gráfica se necesita suponer un caudal másico de agua de modo
que aplicando:

Partiendo de Q G Y, B ∆P y así iterando hasta obtener un valor entre 2.7-3.3 psi.

W agua W vapor G Y B
2 Re f ∆P (psi)
(lb/s) (lb/s) (lb/ft ·s) (psi/ft) (psi/tube pass)
25 1,980 224,98 12354,9 0,030 1,60 0,20 2,718
28 2,218 251,98 13837,5 0,029 2,50 0,30 4,114
26 2,059 233,98 12849,1 0,030 2,10 0,27 3,573

Después de iterar llegamos a un valor de 25lb/s para el caudal másico del agua.

El caudal máximo de vapor que podemos condensar en una hora, con las
condiciones dadas en el enunciado es:

Wagua (kg/h) Wvapor (kg/h)

40860 3236,112

Ya conocemos el caudal y por tanto el dato que nos faltaba para el cálculo del
coeficiente global de transferencia de calor.
Calculamos hio:

0.356·Btu / ft ·h·º F
hio = 0.027· ·(Re) 0.8 ·(Pr) 0.333 ·(1) 0.14 = 664.6 Btu / h· ft 2 ·º F
3 / 4"
12" / ft
Los valores de Re y Pr:

G·d i (in) 25·0.62

Re = 124· = 124 = 12355
µ (cp) 1 .4
2.42·C ·µ 2.42·1·1.4
Pr = = = 6 .8
k 0.356

Ya podemos calcular el valor del coeficiente Uo:

1 1 1
= + 1.21·10 −3 + 2.86·10 −3 + 0.0005 +
U o 664.642 200

U o = 87,7 Btu / h· ft 2 ·º F

La superficie necesaria para la transmisión de calor es:

q Cp agua ·Wagua ·∆Tagua 1.8·25·(40 − 18)
Ao = = = = 249.2 ft 2
U 0 ·MTD U 0 ·MTD 87.7·163

Como Ao, el área necesaria es menor que el área que tiene el intercambiador
estudiado(416ft2), podemos concluir que este intercambiador es adecuado para la
condensación del vapor orgánico al caudal dado.
 1

En primer lugar vamos a estimar el área necesaria y a partir de ella calcularemos el

número de tubos mínimo. Como conocemos el dsi, podremos ver las posibles cantidades
de tubos a utilizar mediante tablas, que dependerán del número de pasos en tubo, y con
estos datos y los del problema hallaremos sus perdidas de carga para ver cuál se adecua
a lo que se nos pide.

BALANCE DE ENERGÍA

q = Qmagua . Cp . ∆t = 5000000 Btu/h = Qmagua .1 Btu/(lb.ºF) . (104 – 64.4) ºF

Qmagua = 126263 lb/h = 35 lb/s

ASIGNACIÓN DE FLUJOS

Fluido que condensa (vapor orgánico) por el casco y el agua por los tubos.

DIAGRAMA TÉRMICO

T2 = 248 ºF T1 = 248 ºF

1 celda

t2 = 104 ºF

t1 = 64.4 ºF
 2

DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA CORREGIDA

LMTD =
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 ) = 163 º F
(T − t )
ln 1 2
(T2 − t1 )
Como T1 = T2, R será 0, por lo que el factor F es 1. LMTD = MTD = 163 ºF

CÁLCULO DEL DIÁMETRO DEL TUBO, ESPESOR Y LONGITUD

Características del intercambiador de calor:

Modelo AET: Canal y cubierta desmontable

Coraza de un paso
Cabezal flotante sin contrabrida

Material: Acero al carbono, Km = 25 Btu/(h.ft.ºF)

Tubos: do = ¾ in = 0.75 in; espesor = 16 BWG = 0.065 in (ver tabla 10)

di = 0.75 – 2 . 0.065 = 0.62 in
Configuración cuadrada a 25.4 mm = 1 in
Longitud = 3.05 m = 10 ft

Casco: dsi = 21 in

COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CALOR

1 1 1 d do d 
= + + rdi o + rdo + ln o 
U o hio ho di 2 ⋅ K m  di 

hio Suponemos G = 200 lb/(s.ft2). tmedia = 84.2 ºF, cogemos 90 ºF.

hio = 600 Btu/(h.ft2.ºF) (ver gráfica página 7.16)

0.62 0.8
hio = 600 ⋅1.2174 = 664 .41 Btu/(h.ft 2 .º F)
0.75
 3

ho = 200 Btu/(h.ft2.ºF)
rdi = 0.001 (Btu/(h.ft2.ºF))-1
rdo = 0.0005 (Btu/(h.ft2.ºF))-1
Km = 25 Btu/(h.ft.ºF)

Uo = 118.3 Btu/(h.ft2.ºF)

SUPERFICIE NECESARIA

q 5000000
Ao = = = 259 ft 2
U o ⋅ MTD 118.3 ⋅ 163

Ao = 259 ft2

El número mínimo de tubos que se requieren es:

Ao 259
Nt = = = 132 tubos
π ⋅ do ⋅ L ⋅ Ns 0.75
π⋅ ⋅ 10 ⋅ 1
12

Como conocemos el diámetro interno del casco, podemos ver cuántos tubos tiene éste
dependiendo del número de pasos en tubo (tabla página 7.19). Vamos a ver si alguno de
estos datos no llega al número mínimo de tubos. Antes hay que aplicar los factores de
corrección (tablas página 7.20) a la inversa para entrar en la tabla.

Para tubos con do = ¾ in y configuración cuadrada a 1 in: 0.76

2
 d −4 
Para tipo T y dsi = 21 in < 25 in:  si  = 0.76
d
 si − 1 . 5 

N = 132 / (0.76 . 0.76) = 229 tubos (con configuración estándar)

 4

Observamos que todos los datos superan este valor, tendrían más área disponible que
necesaria. Hay que recordar que la superficie necesaria la hemos estimado suponiendo
una G = 200 lb/(s.ft2) en el cálculo de Uo, por lo que no es el área necesaria real.

Ahora tenemos que ver el número máximo de pasos que nos da una pérdida de carga en
tubos inferior a 6 psi.

PÉRDIDA DE PRESIÓN EN EL TUBO

Suponemos 2 pasos en tubo.

2
π  0.62 
Atransversal =   = 0.0021 ft
2

4  12 

nº tubos = 342 . 0.76 . 0.76 = 198 tubos

Qm 35 2 lb
G= = = 170
A 0.0021 198 s ⋅ ft 2

di ⋅ G 0.62 ⋅ 170
Re = 124 = 124 = 9335 > 1190
µ 1.4

0.316
f = = 0.032
Re 0.25
 5

Gráfica página 7.21: G = 170 lb/(s.ft2) Y = 1.2 psi/ft

ρr = 1 B = 0.15 psi/paso en tubo

L = 10 ft, Np = 2, suponemos Φ = 1.

f ⋅Y ⋅ L ⋅ N p
∆P = + B ⋅ N p = 1.1 psi < 6 psi
Φ

Como todavía podemos tener más pérdida de presión en los tubos vamos a ver si con 4
pasos nos da menos de 6 psi.

2
π  0.62 
Atransversal =   = 0.0021 ft
2

4  12 

nº tubos = 314 . 0.76 . 0.76 = 181 tubos

Qm 35 4 lb
G= = = 368
A 0.0021 181 s ⋅ ft 2

di ⋅ G 0.62 ⋅ 368
Re = 124 = 124 = 20208 > 1190
µ 1.4

0.316
f = = 0.027
Re 0.25

Gráfica página 7.21: G = 368 lb/(s.ft2) Y = 5.5 psi/ft

ρr = 1 B = 0.7 psi/paso en tubo

L = 10 ft, Np = 4, suponemos Φ = 1.

f ⋅Y ⋅ L ⋅ N p
∆P = + B ⋅ N p = 8.74 psi > 6 psi
Φ
 6

Observamos que con 4 pasos ya nos pasamos de 6 psi. Por lo tanto, el número máximo
de pasos en tubo que nos permite conseguir las condiciones de intercambio de calor con
una pérdida de carga en tubos inferior a 6 psi es 2.

Para finalizar, vamos a comprobar que el área disponible es superior a la necesaria,

siendo ésta ya la real.

1 1 1 d do d 
= + + rdi o + rdo + ln o 
U o hio ho di 2 ⋅ K m  di 

hio G = 170 lb/(s.ft2). tmedia = 84.2 ºF, cogemos 90 ºF.

hio = 500 Btu/(h.ft2.ºF) (ver grafica página 7.16)
0.62 0.8
hio = 500 ⋅ 1.2174 = 553 .68 Btu/(h.ft 2 .º F)
0.75
ho = 200 Btu/(h.ft2.ºF)
rdi = 0.001 (Btu/(h.ft2.ºF))-1
rdo = 0.0005 (Btu/(h.ft2.ºF))-1
Km = 25 Btu/(h.ft.ºF)

Uo = 114.3 Btu/(h.ft2.ºF)

q 5000000
Ao = = = 268 ft 2
U o ⋅ MTD 114.3 ⋅ 163

0.75
Adisponible = N t ⋅ π ⋅ d o ⋅ L = 198 ⋅ π ⋅ ⋅ 10 = 389 ft 2
12

Adisponible > Ao

SOLUCIÓN: Respuesta B, 2 pasos en tubo.