PÍTULO II MATERIALES METÁLICOS

2. Concepto y estructura interna

2.1 Concepto. Los materiales metálicos, según, Smith & Hashemi (2006), se definen, como
sustancias inorgánicas formadas por átomos metálicos, los cuales se unen mediante enlace
metálico y se organizan en estructuras cristalinas definidas. Estos materiales pueden
contener algunos átomos no metálicos (p.8).

2.2 Estructura a escala atómica. Según Schaffer, Saxena, Antolovich, Sanders, & Warner
(2000), por estructura a escala atómica se entiende: a) el tipo de átomos predominantes en
el material, b) la forma en que se enlazan o unen los átomos para formar el material y c) la
forma en que se organizan estos átomos dentro del material (p.24)..

2.2.1 Átomos predominantes y enlace entre átomos. Tanto en los metales

comercialmente puros, como en las aleaciones, el tipo de átomos predominante son los
átomos metálicos: aluminio, antimonio, berilio, boro, cadmio, cobre, cobalto, cromo,
estaño, galio, hierro, magnesio, manganeso, molibdeno, níquel, oro, plata, platino, potasio,
plomo, sodio, tántalo, titanio, tungsteno, vanadio, zinc y zirconio, entre otros. Sin embargo,
en ambos tipos de materiales pueden encontrarse átomos no metálicos, los cuales, quedan
como impurezas después de los procesos de obtención o son introducidos intencionalmente
con el fin de modificar su estructura y/o sus propiedades. Por ejemplo, en la obtención del
hierro siempre quedan impurezas tales como átomos de fósforo, azufre, y carbono; en los
aceros y en las fundiciones de hierro encontramos átomos de carbono, en aleaciones de
cobre para conducción eléctrica, encontramos presentes átomos de oxígeno.

Los átomos metálicos predominantes se unen o enlazan entre sí, mediante enlace metálico,
mientras que los átomos no metálicos, se ubican en los espacios vacios, llamados sitios
intersticiales, que quedan después de que los átomos se organizan en el material.

Según Pascual (2010): “Todavía hoy no se conoce un modelo que explique de forma
convincente como se unen los átomos en los metales”. Sin embargo, se utilizan dos teorías
para explicar este enlace: el modelo del gas de electrones y la teoría de bandas.

El modelo del gas de electrones es el más sencillo. Este modelo plantea que cuando los
átomos metálicos se acercan debido a fuerzas de atracción entre ellos, sus electrones de
valencia se liberan, convirtiéndose tales átomos en cationes cargados positivamente y
formando una red tridimensional ordenada y compacta, la cual se denominará más adelante
como estructura cristalina. Los electrones de valencia liberados, ya no pertenecen a cada
catión sino a toda la red cristalina, forman una nube o mar de electrones cargada
negativamente. Por tanto, el modelo sugiere que la base del enlace metálico es la atracción
electrostática entre la nube electrónica y los iones positivos (Pascual, 2010). Es importante
resaltar que el enlace metálico es no direccional, es decir, que no presenta ángulos de
enlace específicos como si sucede en los enlaces covalentes.

La teoría de bandas está basada en la mecánica cuántica. Esta teoría, considera el enlace
metálico como un caso extremo del enlace covalente, en el que los electrones de valencia
forman bandas de energía y son compartidos de forma conjunta y simultánea por todos los
cationes (Pascual, 2010).

2.2.2 Organización atómica. Cuando los átomos metálicos se unen a través del enlace
metálico y teniendo en cuenta que el mismo es no direccional, estos se organizan
espacialmente en forma ordenada dando como resultado un patrón que se repite en tres
dimensiones. Esta disposición de los átomos se conoce como estructura cristalina. Por
tanto, otra característica importante de los materiales metálicos es que son materiales
cristalinos.

La unidad fundamental de la estructura cristalina es la celda unitaria. Las celdas unitarias

de la mayoría de las estructuras cristalinas son paralelepípedos o prismas, presentan ciertas
características a partir de las cuales se pueden calcular o estimar algunas propiedades
teóricas del cristal o material cristalino, tales como la densidad (Schaffer, et al., 2000). Las
principales características de la celda unitaria son:

Parámetros de red: son las dimensiones de las aristas de la celda unitaria y los ángulos
entre éstas. Describen el tamaño y la forma de la celda (Askeland, Fulay, & Wright, 2011).

Puntos de red: son los sitios o puntos donde teóricamente se ubican los átomos en la celda
unitaria.

Número equivalente de átomos por celda (NEA/celda): es la cantidad de átomos que le

corresponde a una celda unitaria (Mangonon, 2001). En las celdas cúbicas, el NEA/celda se
puede calcular mediante la (2.1).
𝑵𝒄 𝑵𝒗
𝑵𝑬𝑨/𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂 = 𝑵𝒊 + + (𝟐. 𝟏)
𝟐 𝟖

NEA/celda = Es el número total de átomos por celda unitaria.

Ni = es el número de átomos que hay en el interior de la celda.
Nc = es el número de átomos ubicados en las caras de la celda.
Nv = es el número de átomos ubicados en los vértices de la celda.

En otras celdas unitarias se puede hacer un análisis similar, teniendo en cuenta que puede
cambiar el número el número de caras y de vértices.
Número de coordinación: corresponde al número de átomos que tocan o están más cerca
de un átomo en particular (Askeland & Phulé, 2004).

Relación parámetro de red y radio atómico: es la relación matemática entre algún

parámetro de red de la celda determinada y el radio atómico, considerando a los átomos
como esferas rígidas. Esta relación se establece haciendo uso de relaciones geométricas y
teniendo como base la dirección a través de la cual los átomos entran en contacto dentro de
la celda unitaria (Schaffer, et al., 2000).

A partir de las características de la celda unitaria, considerando a esta como una muestra del
material a analizar, se pueden obtener algunos valores teóricos importantes. Por ejemplo, el
factor de empaquetamiento atómico (FEA), la densidad volumétrica teórica y la densidad
de portadores de carga eléctrica, entre otros.

El FEA es la relación entre el volumen que ocupa el NEA de la celda, con respecto al
volumen de la celda unitaria. Este factor representa el porcentaje de ocupación de la celda
unitaria y por ende el porcentaje de espacio vacío en la misma (Askeland & Phulé, 2004).
La ecuación correspondiente utilizada para calcularlo es:
(𝑵𝑬𝑨⁄𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂)(𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 á𝒕𝒐𝒎𝒐)
𝑭𝑬𝑨 = 𝒙𝟏𝟎𝟎 (𝟐. 𝟐)
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂

La densidad teórica se obtiene a través de la masa del NEA de la celda, en relación con el
volumen de la celda unitaria (Mangonon, 2001), según la siguiente ecuación (2.3).

𝝆𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒂 = ( 𝑵𝑬𝑨/𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂)(𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒂𝒕ó𝒎𝒊𝒄𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍) (𝟐. 𝟑)

(𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂)(𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝑨𝒗𝒐𝒈𝒂𝒅𝒓𝒐)

Se conocen 14 celdas unitarias en las cuales cristalizan o solidifican los materiales

cristalinos, denominadas redes de Bravais. Sin embargo, la mayoría de los materiales
metálicos cristalizan en tres tipos de celdas unitarias, a saber: a) Cúbica centrada en el
cuerpo (BCC), b) Cúbica centrada en las caras (FCC) y c) Hexagonal compacta (HCP)
(Callister, 2009), (Mangonon, 2001).

En la tabla 2.1, aparecen las características de estas tres celdas unitarias y algunos
materiales metálicos que exhiben dicha estructura.

2.2.3 Relación estructura a escala atómica – propiedades. Con base en la estructura a

escala atómica, se pueden explicar algunas propiedades de los materiales metálicos.

La densidad, por ejemplo, depende del tipo de átomos predominante en el material y de la

organización atómica. Por lo general, los átomos metálicos tienen mayor tamaño y mayor
masa atómica que los no metálicos, por lo tanto son más densos. Pero además, el alto
número de coordinación da lugar a un empaquetamiento muy compacto, lo que hace que las
densidades de los materiales metálicos sean altas en general (Mangonon, 2001).
Tabla 2.1. Características de las celdas unitarias BCC, FCC y HCP.

Imagen de la
celda unitaria

Figura 1. Celda BCC. Figura 2. Celda FCC. Figura 3. Celda HCP.

Fuente: (de Diego, 2008). Fuente: (de Diego, 2008). Fuente: (de Diego, 2008)

Nombre de la Cúbica centrada en el Cúbica centrada en Hexagonal compacta

celda cuerpo las caras

Puntos de red 9 14 17

Número de
coordinación
8 12 12

Número
equivalente de
2 4 6
átomos
(N.E.A/celda)

Relación 𝑎 = 2𝑅
parámetro de
4𝑅 4𝑅 2√6
red-radio atómico 𝑎= 𝑎= 𝑐= 𝑎
√3 √2 3

Factor de
empaquetamiento
68% 74% 74%
atómico.

Materiales Cromo, hierro α Aluminio, cobre, Cadmio, zinc,

(ferrita), molibdeno, oro, plomo, níquel, magnesio, cobalto,
potasio, sodio, tántalo, hierro γ (austenita), zirconio, titanio,
tungsteno, vanadio. platino, plata. berilio.

Fuentes: (Askeland & Phulé, 2004), (Smith & Hashemi, 2006).

La temperatura de fusión, está asociada a la energía de enlace y ésta depende del número de
electrones que aporta cada átomo a la nube electrónica. A medida que el número de
electrones de valencia cedidos por cada átomo es mayor, la energía de enlace aumenta y por
ende la temperatura de fusión o punto de fusión será más alto (Smith & Hashemi, 2006).
La buena conductividad térmica de los materiales metálicos, entendida como el flujo
calorífico de la zona de mayor temperatura a la de más baja temperatura, se explica por el
empaquetamiento atómico y por la existencia de la nube de electrones. Los electrones de la
nube ganan energía cinética y se desplazan de la zona más caliente a la zona más fría del
material con mucha facilidad. Por otro lado, dado que los cationes están en contacto, al
colocar el material en contacto con una fuente de alta temperatura, la vibración de los
cationes aumenta y a la vez se transmite fácilmente en todas las direcciones hacia las zonas
de menor temperatura (Askeland & Phulé, 2004), (Callister, 2009).

La conductividad eléctrica, otra importante propiedad de los materiales metálicos, se le

atribuye al enlace metálico. La existencia de electrones de valencia libres formando la nube
de electrones, facilita que éstos que son los portadores de carga eléctrica en este grupo de
materiales, sean orientados fácilmente cuando sobre el material actúa un campo eléctrico
externo (Schaffer, Saxena, Antolovich, Sanders, & Warner, 2000).

De igual manera, existe cierta relación entre la energía de enlace y algunas propiedades
mecánicas como la dureza y la rigidez. A mayor energía de enlace, mayor rigidez y mayor
dureza (Askeland, Fulay, & Wright, 2011).

2.3 Defectos o imperfecciones cristalinas. Los materiales cristalinos presentan defectos o

imperfecciones en su estructura cristalina. Los defectos se generan durante la solidificación,
durante el enfriamiento rápido desde elevadas temperaturas en un tratamiento térmico o
durante los procesos de transformación (Askeland & Phulé, 2004).

La presencia de defectos en un material, afecta muchas de sus propiedades físicas, químicas

y mecánicas, como por ejemplo: la resistencia mecánica, la densidad, la conductividad
eléctrica, la resistencia a la corrosión entre otras. En contraposición, la existencia de
defectos, también puede ser aprovechada para mejorar algunas propiedades del material,
como la resistencia mecánica, la dureza, la resistencia al desgaste, a través de mecanismos
como la formación de aleaciones, procesos mecánicos, tratamientos térmicos o tratamientos
termoquímicos.

En los materiales metálicos se presentan, principalmente, tres tipos de defectos (Smith &
Hashemi, 2006):
 Defectos puntuales
 Defectos lineales.
 Defectos de superficie.
2.3.1 Defectos puntuales. Un defecto puntual es una imperfección en la cual intervienen
pocos átomos. En los materiales metálicos son frecuentes o comunes tres defectos
puntuales: la vacancia, el defecto intersticial y el defecto sustitucional.

La vacancia, es la falta de un átomo en un punto de red, tal como se muestra en la figura

2.4. La cantidad de vacancias por cm3 o concentración de vacancias en una muestra de
material, depende de la temperatura de acuerdo con la ecuación (2.4) (Callister, 2009):

𝑸
𝑵𝒗 = 𝑵𝒆𝒙𝒑 (− 𝑹𝑻𝒗 ) (𝟐. 𝟒)
En esta ecuación, Nv es la concentración de vacancias (cantidad de vacancias/cm3), N es el
número de átomos/cm3, Qv es la energía de activación o energía necesaria para producir un
mol de vacancias, R es la constante de los gases (1,987 cal/mol-K o 8,31 Joule/mol-K), y T
es la temperatura en grados Kelvin.

Utilizando la ecuación (2.4), se puede calcular la fracción de vacancias (Nv / N):

𝑵𝒗 𝑸
= 𝒆𝒙𝒑 (− 𝑹𝑻𝒗 ) (𝟐. 𝟓)
𝑵

El defecto intersticial, se forma cuando un átomo diferente y de menor radio atómico que
el átomo que ocupa un punto de red, se ubica en un sitio vacío o sitio intersticial de la
estructura cristalina (Mangonon, 2001), figura 2.4. Los átomos intersticiales pueden estar
presentes en el material como impurezas, por ejemplo, átomos de fósforo o de azufre en el
hierro, o pueden ser introducidos deliberadamente para modificar sus propiedades, como es
el caso del carbono en el hierro, para producir acero.

Figura 2.4 Defectos puntuales de la estructura cristalina. Fuente: (Kopeliovich, 2011).

El defecto sustitucional, se produce cuando un átomo distinto al que conforma la estructura

cristalina reemplaza al átomo que ocupa un sitio de red, figura 2.4. Estos átomos pueden ser
ligeramente de mayor o menor radio atómico que los átomos residentes y en todo caso, en
ambas situaciones, generan una distorsión de la red. Los átomos sustitucionales pueden
estar presentes en el material como impurezas o pueden ser introducidos deliberadamente
(Askeland & Phulé, 2004). Dos ejemplos típicos de defectos sustitucionales son: a) la
formación de aleaciones metálicas como el latón (aleación de cobre zinc) y b) el dopado de
semiconductores.

Los defectos puntuales desempeñan un papel importante en muchos procesos industriales

conducentes a mejorar propiedades físicas, químicas y mecánicas de los materiales. Dos de
estos procesos son: a) la difusión y b) la formación de aleaciones en su forma más simple,
es decir, soluciones sólidas.

La difusión, puede ser entendida como el movimiento de la materia a través de la materia,

o también como la migración gradual de los átomos de un sitio a otro, sea este una vacancia
o un sitio intersticial. Los átomos que conforman las sustancias gaseosas, líquidas y sólidas
están en constante movimiento y se desplazan de una posición a otra con el transcurrir del
tiempo. En los gases, el movimiento es más rápido, en los líquidos es más lento y en los
sólidos el movimiento es más restringido debido a los enlaces con los átomos vecinos
(Askeland, Fulay, & Wright, 2011).

La movilidad de los átomos en los materiales metálicos, exige que se den dos condiciones:
1) debe existir un lugar vecino vacío y 2) el átomo debe tener suficiente energía térmica
para romper los enlaces con los átomos vecinos (Callister, 2009).

Los principales mecanismos de difusión son: a) Difusión sustitucional o por vacancias y b)

Difusión intersticial (Smith & Hashemi, 2006).

La difusión sustitucional o por vacancias, se presenta cuando un átomo tiene suficiente

energía de activación para abandonar su sitio de red y llenar una vacancia. El incremento
de la temperatura contribuye al incremento del número de vacancias, aumentando también,
la velocidad de difusión (Smith & Hashemi, 2006).

La difusión intersticial, se presenta cuando en la estructura cristalina un átomo ubicado en

un sitio intersticial se mueve a otro sitio intersticial. La difusión intersticial ocurre con
mayor rapidez que la difusión por vacancias, debido a que los átomos intersticiales son más
pequeños, tienen mayor movilidad y tienen mayores sitios a donde moverse, puesto que en
un material cristalino, por lo general, hay más sitios intersticiales que vacancias (Callister,
2009).

La difusión es un proceso de transporte de masa el cual implica una respuesta a un

𝒅𝑪
estímulo. El estímulo es un gradiente de concentración 𝒅𝒙
y la respuesta es un flujo (J) de
materia por unidad de área y por unidad de tiempo en una dirección x (Mangonon, 2001).
La ecuación que liga estas magnitudes es conocida como la primera Ley de Fick, y se
expresa, mediante la ecuación (2.6):
𝒅𝑪
𝑱 = −𝑫 𝒅𝒙 (2.6)

á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑐𝑚2
El flujo J, se expresa en ( 𝑐𝑚2 . 𝑠 ), D que es el coeficiente de difusión se expresa en ( )y
𝑠
𝒅𝑪 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
el gradiente de concentración en (𝑐𝑚3 . ). El gradiente de concentración es un número
𝒅𝒙 𝑐𝑚
negativo dado que representa una diferencia de concentración (C2 – C1), en donde C2 < C1.

La magnitud del coeficiente de difusión D, depende de las sustancias difusivas, de los

materiales a través de los cuales se difunden y de la temperatura. La dependencia con
respecto a esta última magnitud es:

𝑸
𝑫 = 𝑫𝟎 𝐞𝐱𝐩 (− 𝑹𝑻) (2.7)

D0 es una constante con las mismas unidades de D, Q es la energía de activación para la

difusión, R es la constante de los gases (1,987 cal/mol-K o 8,31 Joule/mol-K), y T es la
temperatura en grados Kelvin. En la tabal 2 se indican los valores de Q y de D de varios
sistemas soluto-disolvente, a temperatura ambiente.

Tabla 2.2 Valores de la constante D y la energía de activación de varios sistemas soluto-

disolvente.
Soluto Disolvente D0 (cm2/s) Q (kcal/mol)
Carbono Hierro FCC 0,23 32,9
Carbono Hierro BCC 0,011 20,9
Nitrógeno Hierro FCC 0,0034 34,6
Nitrógeno Hierro BCC 0,0047 18,3
Hidrógeno Hierro FCC 0,0063 10,3
Hidrógeno Hierro BCC 0,0012 3,6
Níquel Hierro FCC 4,1 64,0
Níquel Cobre 2,3 57,9
Cobre Níquel 0,65 61,5
Zinc Cobre 0,78 43,9
Plata Oro 0,26 45,5
Fuente: (Askeland & Phulé, 2004), (Callister, 2009).

Cuando la concentración en cualquier punto a lo largo de una distancia x no cambia con el

tiempo, se dice que el proceso se encuentra en estado estacionario. Sin embargo, en la
mayoría de las situaciones prácticas el flujo y el gradiente de concentración cambian en
función del tiempo y la posición, es decir, el proceso no es estacionario (Mangonon, 2001).
Un ejemplo, es el proceso de carburización de un acero para mejorar la resistencia al
desgaste. En este proceso industrial, la concentración de carbono bajo la superficie cambia
de un punto a otro a medida que transcurre el tiempo.
Los procesos no estacionarios se describen a través de una ecuación diferencial conocida
como la segunda Ley de Fick, cuya ecuación es:

𝝏𝑪 𝝏𝟐 𝑪
= 𝑫 ( 𝟐 ) (𝟐. 𝟖)
𝝏𝒕 𝝏𝒙

Para resolver ciertos problemas de difusión a nivel industrial, se utiliza una solución
particular de la ecuación 2.8. Es el caso en que un gas se difunde en un sólido, por ejemplo,
carbono en hierro. A medida que aumenta el tiempo, la concentración de átomos de soluto
en cualquier punto del sólido también aumenta, por tanto, si el coeficiente de difusión D del
gas en el sólido no depende de la posición, entonces, la solución particular a la segunda Ley
de Fick, se representa por la ecuación 2.9 (Smith & Hashemi, 2006).

𝑪𝒔 − 𝑪𝒙 𝒙
= 𝒆𝒓𝒇 ( ) (𝟐. 𝟗)
𝑪𝒔 − 𝑪𝟎 𝟐√𝑫𝒕

En la ecuación 2.9: Cs: es la concentración superficial del elemento que se difunde.

C0: es la concentración inicial uniforme del sólido (o sea del material a modificar).
Cx: es la concentración del elemento que se difunde, a una distancia x a partir de la
superficie, que se alcanza en un tiempo t.
D: coeficiente de difusión del elemento que se difunde.
t: tiempo.
Erf: es una función matemática denominada, función de error.

La función de error puede encontrarse en tablas, como la que se presenta en la tabla 2.3.

Tabla 2.3 Valores de la función de error.

z erf z z erf z z erf z z erf z
0 0 0,40 0,4284 0,85 0,7707 1,6 0,9763
0,025 0,0282 0,45 0,4755 0,90 0,7970 1,7 0,9838
0,05 0,0564 0,50 0,5205 0,95 0,8209 1,8 0,9891
0.10 0,1125 0,55 0,5633 1,0 0,8427 1,9 0,9928
0,15 0,1680 0,60 0,6039 1,1 0,8802 2,0 0,9953
0,20 0,2227 0,65 0,6420 1,2 0,9103 2,2 0,9981
0,25 0,2763 0,70 0,6778 1,3 0,9340 2,4 0,9993
0,30 0,3286 0,75 0,7112 1,4 0,9523 2,6 0,9998
0,35 0,3974 0,80 0,7421 1,5 0,9661 2,8 0,9999
Fuente: (Smith & Hashemi, 2006).

Industrialmente la difusión se utiliza en tratamientos termoquímicos tales como la

cementación, nitruración, nitrocarburación o cianuración, conducentes a mejorar la dureza
superficial y por ende la resistencia al desgaste de muchos materiales metálicos.

El otro proceso en el cual los defectos puntuales juegan un papel importante es en la

formación de aleaciones simples de solubilidad total, denominadas soluciones sólidas.
Dado que muy pocos metales se utilizan en estado puro o casi puro (comercialmente
puros), lo más frecuente es encontrar materiales metálicos formados por la mezcla de dos o
más metales o mezcla de metales con no metales. Estas mezclas, denominadas aleaciones,
pueden ser relativamente sencillas como las soluciones sólidas o muy complejas como las
fases intermedias que pueden a su vez ser compuestos metálicos (compuestos de metal y no
metal, como la cementita (Fe3C), en el diagrama de fases hierro-carbono), o compuestos
intermetálicos (compuestos entre metales, como el Cu31Sn8 en la aleación de 85% de Cu y
15% de Sn) (Groover, 1997).

Una solución sólida, es una aleación en la cual un elemento que se encuentra en menor
cantidad llamado soluto, está disuelto en otro que se encuentra en mayor cantidad, llamado
solvente o disolvente y forman una estructura de fase única. En una solución sólida, el
solvente es metálico, mientras que el soluto puede ser metálico o no metálico.

Las soluciones sólidas se presentan en dos formas: solución sólida sustitucional, donde los
átomos del soluto sustituyen a los átomos del solvente en las posiciones de red. El latón,
una aleación de cobre – zinc (/70% de Cu – 30% de Zn), es un ejemplo, en donde el zinc
(soluto), sustituye a átomos de cobre (solvente), en la red cristalina (Smith & Hashemi,
2006).

Con base en Smith & Hashemi (2006), en una solución sólida, la fracción de átomos de un
elemento que se pueden disolver en otro puede variar entre 1% y 100%. Para lograr una
mayor solubilidad de un elemento en otro se deben cumplir las siguientes condiciones:

 La estructura cristalina de los dos componentes debe ser la misma.

 Las electronegatividades deben ser similares.
 La valencia de los elementos debe ser la misma.
 Los radios atómicos no deben ser muy diferentes. Algunos autores señalan que esta
diferencia no debe superar el 15%.
El segundo tipo es la solución sólida intersticial, en la cual los átomos del soluto se
introducen en los sitios intersticiales de la celda unitaria del solvente. El ejemplo más
conocido de este tipo de aleación es el acero, una aleación de hierro – carbono, en la cual el
carbono, en un porcentaje no mayor al 2%, se introduce en los sitios intersticiales de la
celda BCC del hierro alfa (ferrita) o en los sitios de la celda FCC del hierro gama
(austenita) (Smith & Hashemi, 2006).

2.3.2 Defectos lineales. A mediados del siglo XX, utilizando técnicas de caracterización
adecuadas, se demostró experimentalmente que los materiales cristalinos contienen
defectos lineales o dislocaciones. Las dislocaciones se crean durante la solidificación del
material o cuando este se somete a deformación plástica (Smith & Hashemi, 2006).

Se pueden identificar tres clases de dislocaciones en los materiales metálicos: a) dislocación

de borde, b) dislocación de tornillo y c) dislocación mixta (Askeland & Phulé, 2004).

Figura 2.5 Dislocaciones en un cristal, en A dislocación de

borde y en B dislocación de tornillo. Fuente: (The
encyclopedia of science, s.f)

La dislocación de borde, de arista o de cuña, puede entenderse como la introducción de un

plano de átomos extra e incompleto entre dos planos adyacentes, tal como lo muestra la
figura 2.5. La “te” invertida se utiliza para simbolizar una dislocación de arista. Los átomos
ubicados alrededor del plano extra se ven sometidos a compresión, mientras los que están
por debajo del plano quedan sometidos a tensión (Smith & Hashemi, 2006).

La dislocación de tornillo o helicoidal, se puede intentar comprender de la siguiente

manera: supóngase que se toma un cristal perfecto, por ejemplo cúbico. En él se toma un
plano de referencia y luego se aplican dos momentos torsionantes de sentido contrario
alrededor del plano, entonces, la dislocación de tornillo se presenta cuando una sección gira
una unidad atómica respecto a la otra (Callister, 2009), tal como se muestra en la figura 2.5.

La dislocación mixta, es la que se presenta con mayor frecuencia en los materiales

cristalinos y por tanto contiene componentes de arista y de tornillo.
La existencia de dislocaciones incide en el comportamiento mecánico de los materiales
metálicos. Es decir, en la respuesta de un material cuando es sometido a fuerzas externas.
Por ejemplo, la ductilidad de un material, entendida como la capacidad que exhibe este para
deformarse por la acción de una fuerza externa, hasta antes de romperse, es responsabilidad
del movimiento de las dislocaciones. Si no existieran dislocaciones en los materiales
metálicos, estos serían frágiles y no podrían transformarse en productos terminados o
semiterminados utilizando procesos de deformación plástica como la forja, el trefilado o el
laminado (Mangonon, 2001).

La resistencia mecánica de un material, entendida como la oposición a la fractura, es menor

cuando el material presenta dislocaciones. Si se logra controlar el movimiento de las
dislocaciones introduciendo obstáculos en el material, se puede incrementar la resistencia
mecánica de este. Industrialmente, se utilizan diferentes procesos conducentes a aumentar
la resistencia mecánica obstaculizando el movimiento de las dislocaciones a los cuales se
les ha denominado procesos de endurecimiento (Askeland, Fulay, & Wright, 2011).
Algunos de ellos son: endurecimiento por deformación o por trabajo en frío,
endurecimiento por solución sólida, endurecimiento por control de tamaño de grano y
endurecimiento por precipitación.

La presencia de dislocaciones, también influye sobre el comportamiento eléctrico de los

materiales. La conductividad eléctrica del cobre, por ejemplo, disminuye con el aumento de
la densidad de dislocaciones.

2.3.3 Defectos de superficie o planares. Son defectos en dos dimensiones y separan

regiones con distinta orientación o estructura cristalina. Los defectos más comunes son
superficies externas, límites de grano, límites de macla, defectos de apilamiento y límites de
fase.

La superficie externa, de un material constituye un defecto evidente. Los átomos de la

superficie no están enlazados con el número máximo de vecinos más próximos o lo que es
lo mismo, sus números de coordinación están incompletos. Estos átomos, tienen mayor
energía que los átomos con número de coordinación óptimo, situados dentro del cristal.
Esta energía asociada con la superficie externa recibe el nombre de tensión superficial. La
superficie externa suele ser sitio de reacciones químicas conducentes a fenómenos como la
corrosión y la erosión (Smith & Hashemi, 2006).

Límite de grano. Se planteó anteriormente que los materiales metálicos son cristalinos, es
decir, que cuando solidifican a partir de un líquido fundido y bajo condiciones normales de
enfriamiento, forman cristales y a su vez, los cristales individuales forman granos. Rara vez
un material está formado por un solo cristal (material monocristalino), por lo general, los
materiales metálicos están constituidos por varios cristales (material policristalino), de
estructura idéntica pero con distintas orientaciones.

El límite de grano es una región estrecha entre dos granos adyacentes en la cual los átomos
no están alineados, por tanto, debido a este desorden los átomos en esta región tienen
mayor energía (tensión superficial), que los átomos del interior. Es posible que existan
ciertos grados de desalineamiento entre granos vecinos, de ahí que se puede hablar de
límite de grano de ángulo pequeño o límite de grano de ángulo grande, luego, las tensiones
superficiales están relacionadas directamente con el grado de desalineamiento (Callister,
2009). Como consecuencia de su gran energía, los límites de grano son regiones en las que
pueden efectuarse reacciones químicas, deseables y no deseables y cambios de estructura.

El control sobre los límites de grano puede ser aprovechado para mejorar la resistencia
mecánica de los materiales metálicos. La resistencia mecánica se incrementa disminuyendo
el movimiento de las dislocaciones y el movimiento de las dislocaciones se obstaculiza
incrementando los límites de grano. Un mecanismo para aumentar los límites de grano es la
producción de materiales de grano fino o pequeño, a través del control de la velocidad de
solidificación. A mayor velocidad de solidificación menor es el tamaño de grano y mayor
es la resistencia mecánica del material (Schaffer, et al., 2000), (Mangonon, 2001).

Como el tamaño de grano tiene un efecto importante sobre la resistencia mecánica de los
materiales metálicos y sobre otras características, por ejemplo en el acabado superficial
después del maquinado, es importante contar con un método para medirlo. Un método para
medir el tamaño de grano muy utilizado es el de la ASTM (American Society for Testing
and Materials), el cual utiliza la siguiente ecuación (Schaffer, et al., 2000):

𝑵 = 𝟐𝒏−𝟏 (𝟐. 𝟏𝟎)

En donde: N es la cantidad de granos por pulgada cuadrada medida en una fotografía

tomada a una muestra de material, con 100 aumentos (100x) y n es un entero que define el
tamaño de grano. Un material puede clasificarse como de grano ultrafino si n >10, de grano
fino si n está entre 8 y 10, de grano medio si n está entre 4 y 7 y de grano tosco si n <3.

El límite de macla, es una región en la cual, los átomos de un lado son como imágenes en
espejo de los átomos del otro lado. Las maclas se forman por desplazamientos atómicos
producidos durante la deformación plástica del material (maclas de deformación), o durante
tratamientos térmicos como el recocido (maclas de recocido) (Callister, 2009).

Fallas de apilamiento. Cuando los materiales metálicos solidifican en estructuras

cristalinas, los átomos forman planos. Estos planos, dependiendo del tipo de estructura,
siguen una secuencia definida. Por ejemplo, en la estructura FCC aparecen tres planos. A, B
y C y ellos siguen la secuencia ABC ABC ABC ABC. Una falla de apilamiento se presenta
cuando esta secuencia es interrumpida y se crea una secuencia irregular ABC ABA ACB
(Smith & Hashemi, 2006).

Límites de fase. Una fase es una porción de material que tiene la misma estructura
cristalina y por ende, las mismas propiedades físicas y químicas. En muchos materiales
metálicos, como es el caso de las aleaciones, pueden existir varias fases (materiales
polifásicos), lo cual implica un cambio súbito de esas características de una fase a otra.

Referencias bibliográficas

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ingeniería de los materiales. México: CECSA.
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