Administración de Mantenimiento

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MECÁNICO Y

AVIÓNICA
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA

ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO
TPM- pilares de TPM

INTEGRANTES

Huamani Mendoza, Yhan Carlos

Layme Soto, Dacio

Ticllasuca Sánchez, Daniel

GRUPO: C12-IV

PROFESOR
López Ríos, Deyvi

FECHA DE REALIZACIÓN: 26/11/2017

FECHA DE ENTREGA: 06/12/2017

Lima – Perú

2017-II

pág. 1
 Administración de Mantenimiento

ÍNDICE
OBJETIVOS 4
MARCO TEÓRICO 4
CONCLUSIONES 11
RECOMENDACIONES 11
SUGERENCIAS 12
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 12
ANEXOS 12

pág. 2
 Administración de Mantenimiento

I. RESUMEN

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados
en los años cincuenta. Ya que como base fundamental es el mantenimiento
preventivo, que consiste en actividades de revisión parcial de forma planificada, en las
cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes
de que se materialicen las fallas; Esto es de forma planificada donde se requiere de
una programación periódica, teniendo en cuenta las recomendaciones técnicas del
fabricante, y el histórico de averías de los equipos. Como una evolución de
la planificación periódica de las actividades de mantenimiento, se incorpora
el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito de evitar que se
produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Y esto como resultado
generará un plan de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.

pág. 3
 Administración de Mantenimiento

II. OBJETIVOS
General
Explicar el TPM en el mantenimiento de equipo pesado.
Secundario
Establecer los 8 pilares fundamentales del TPM.

III. MARCO TEÓRICO

¿Qué es el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite

asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y
del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos,
cero accidentes, y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional pueden efectuarse no sólo por
parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un
personal capacitado y polivalente.

Ventajas de implementar TPM

Personal involucrado con el TPM

Figura:1

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y
se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las
que se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las

pág. 4
 Administración de Mantenimiento

probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos

previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:
Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades
no conformes.
Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
Aprovechamiento del capital humano: Reducción de gastos de mantenimiento
correctivo: Las averías son menores, así mismo se reduce el rubro de compras
urgentes.
Reducción de costos operativos.
Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un
desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de
desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones

Desventajas para implementar el TPM..

- Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no
puede ser introducido por imposición, requiere el convenimiento por parte de
todos los componentes de la organización.
BENEFICIOS DE TPM.
organizativos.
Mejora la calidad de ambiente de trabajo.
Mejor control en las operaciones.
Aprendizaje permanente.
seguridad.
- Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación.
- Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
Productividad.
- Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas.
- Reducción de costos de mantenimientos a equipos.
LOS PILARES DE TPM

¿Qué son los Pilares TPM?

Los pilares son las estrategias fundamentales para desarrollar el programa. Estos
pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado.
Se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente y efectiva. Los pilares
considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una
organización son ocho a saber

pág. 5
 Administración de Mantenimiento

Pilares del TPM

Figura:2

Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este
se sustenta en 8 pilares.

1. Mejora Focalizada
Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas
comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global
de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en
equipos funcionales e internacionales que emplean metodología específica y centran
su atención en la eliminación de cualquiera de las 16 pérdidas existentes en las
plantas industriales.
Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso
productivo”

Las pérdidas pueden ser:

- Fallas en los equipos principales
- Cambios y ajustes no programados

- Fallas de equipos auxiliares

- Ocio y paradas menores
- Reducción de Velocidad
- Defectos en el proceso
- Arranque

2. Mantenimiento autónomo

pág. 6
 Administración de Mantenimiento

El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene

para dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos, aspectos
operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc. Con este conocimiento los
operadores podrán comprender la importancia de la conservación de las condiciones
de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el análisis
de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano en una primera
etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas
Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador”

Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo

mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales”

La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y

prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del
mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico, sino de que
cada operario conozca y cuide su equipo además ¿Quién puede reconocer de forma
más oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el
operador calificado ya que él pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier
mecánico, él podrá reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su
equipo.

El mantenimiento autónomo puede prevenir:

- Contaminación por agentes externos
- Rupturas de ciertas piezas
- Desplazamientos
- Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en:

- Limpiar
- Lubricar
- Revisar

Mantenimiento planificado

Objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas”

Concepto: “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y

mejorar continuamente el proceso”

La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la

indique con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la máquina
de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la
elimina
Este sistema de etiquetas con formas, colores y números es bastante eficaz ya que al
mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla.

En otras palabras, mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del

equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una
correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases
de información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de
programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de
motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.

pág. 7
 Administración de Mantenimiento

3. Mantenimiento de la calidad (Capacitación)

Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto
reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes
y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad
del producto. Frecuentemente se entiende en el entorno industrial que los equipos
producen problemas cuando fallan y se detienen, sin embargo, se pueden presentar
averías que no detienen el funcionamiento del equipo, pero producen pérdidas debido
al cambio de las características de calidad del producto final. El mantenimiento de la
calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las
condiciones del producto resultante.
Objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”.
Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen
sobre lo que se hace y cómo se hace son la misma gente de la empresa, sólo hay que
buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran.

4. Control inicial
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,
construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de
mantenimiento durante su explotación. Una empresa que pretende adquirir nuevos
equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee,
con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las
causas de averías desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. Las
técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad,
esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y
reparaciones.
Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento”

Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren

máquinas nuevas.

5. Áreas administrativas (Mejoramiento para la calidad)

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como
planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como
producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo
funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada y con la más
alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso que produce
información. Allí también las pérdidas potenciales a ser recuperadas son enormes.
Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos.
La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero
defectos, y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y
optimización del equipo.

6. TPM en los departamentos de apoyo (educación y entrenamiento)

Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo
a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el
conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo
diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado
habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:

pág. 8
 Administración de Mantenimiento

● Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

● Comprender el funcionamiento de los equipos.
● Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características
de calidad del producto.
● Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los
procesos.
● Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.
● Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos
industriales.

Objetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la

eficiencia”.
El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacén,
para ello es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T.- Total Participación de sus miembros

P.- Productividad (volúmenes de ventas y órdenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

7. Seguridad Higiene y medio ambiente

El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas. Por

ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva implementación
de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el instrumento para
eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de percepción es la base
de la identificación de riesgos ya que el personal formado profundamente en el equipo
asume mayor responsabilidad por su salud y su seguridad.
La práctica de los procesos TPM crea responsabilidad por el cumplimiento de los
reglamentos y estándares lo que disminuye las pérdidas y mejora la productividad.
Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminación”.

Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro,

muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del
mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados
por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

pág. 9
 Administración de Mantenimiento

IV. ¿Cuándo debe implementarse TPM?

Implementación del
TPM

Figura:3

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos de

la organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo,
confiables, continuas y seguras.
En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se recomienda
para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con disposición de
afectar positivamente la cultura organizacional.

V. Metodología de implementación de un evento TPM piloto

A continuación se detalla un ejemplo de aplicación de un evento Kaizen aplicado al

TPM:
Antes del evento Kaizen (Punto de partida)
● Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizará el evento.
● Formar el equipo Kaizen: Según su complejidad y criticidad se conforma el
equipo.
● Capacitar al equipo en la metodología TPM.
● Definir el plan de la implementación.
● Preparar los documentos que se utilizarán como soportes del proceso
(Instructivos, manuales, etc.).
●
Durante el evento Kaizen (Implementación)
● Realizar limpieza profunda en el equipo y el área.
● Implementar el mantenimiento autónomo (MA) en el equipo: La implementación
de las 5'S es un requisito para el MA.
● Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en el
equipo.
● Establecer un análisis de confiabilidad.
● Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.
● Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.

pág. 10
 Administración de Mantenimiento

Después del evento (Seguimiento)

● Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y estándares establecidos.
● Realizar auditorías internas de seguimiento.
● Implementar las LUP's en el área.
●
VI. Indicadores utilizados en TPM
Efectividad Global de Equipos (OEE)
La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en inglés
(Overall Equipment Effectiveness), es un indicador vital que representa la capacidad
real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la disponibilidad de los
equipos. Es un indicador poderoso que requiere de información diaria del proceso.

Áreas que intervienen con el TPM

Figura:4

pág. 11
 Administración de Mantenimiento

FORMULAS

Figura:5

OEE y el tiempo neto

Figura:6

pág. 12
 Administración de Mantenimiento

VII.CONCLUSIONES.
En conclusión el TPM son niveles estratégicos que ayuda en maximizar la
producción, esto se verifica cuando se mejora la confiabilidad de nuestro
sistema basándose en indicadores como el OEE donde nos ayuda a la mejora
de los equipos, donde también aportan las áreas (administrativas, logísticas,
mantenimiento etc.).
Los ocho pilares generan un mayor integración en las distintas áreas de toda
una empresa, para que así, todo los integrantes de los distintos niveles
participen en los trabajos de mantenimiento , producción, logística etc. y
cumplan un rol que conlleva a maximizar la producción y minimizar los costos .

VIII. RECOMENDACIONES
- Al realizar un estudio íntegro del TPM, se recomienda partir una breve lectura
del OEE.
- Brindar capacitaciones al departamento de mantenimiento y a los operadores
periódicamente de cómo de dar un mantenimiento a los equipos del área.
- Informar indicadores cada mes para que el personal esté informado de cómo
se encuentre el área.

IX.SUGERENCIAS
Se sugiere tener un software en la implementación del TPM para que así se
componga más formal dicha organización, empres ETC.

X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. A., O. C. (2005). LA EVOLUCIÓN DE OEE POR OEE (OVERALL. Madrid: SEINMA

2. Mora, L. A. (2009). Mantenimiento, planeacion, ejecucion y control . México D.F:
ALFAOMEGA.
3. Benjamin S. Blanchard, (1997). “An enhanced approach for implementing total
productive maintenance in the manufacturing environment”, Journal of Quality in
Maintenance Engineering, Vol. 3 Iss: 2, pp.69 – 80

LINK DEL VIDEO

https://www.youtube.com/watch?v=3GvofDJH8Yg&t=321s

X. ANEXOS

pág. 13
 Administración de Mantenimiento

pág. 14