REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL RAFAEL MARIA BARALT

SEDE SAN FRANCISCO

ASIGNATURA: CORROSIÓN

UNIDADES TEMATICAS

Realizado por:

José A. Colina. P

C.I: 22.449.635

San Francisco, Septiembre del 2019

 1. Definición e importancia de la corrosión:

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de
menor energía interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida
de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades
de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren corrosión
mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es natural y espontáneo.

La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen tres

factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción
electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del
aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y
sus aleaciones (bronce, latón).

El fenómeno de la corrosión es de gran importancia, tanto, que se estima que

aproximadamente el 5% del producto interior bruto de un país industrializado se ve
gastado tanto en prevenir la corrosión como reparar los daños provocados por los efectos
de ésta.

Cabe decir que el cobre y sus aleaciones son especialmente resistentes a la

corrosión en comparación con otros materiales de uso común, como el acero, por
ejemplo. Eso les da características muy interesantes que hacen ventajosa su utilización
en medios agresivos.

1.1 Mecanismo electroquímico

La corrosión electroquímica es un proceso espontáneo que denota siempre la

existencia de una zona anódica (la que sufre la corrosión), una zona catódica y un
electrolito, y es imprescindible la existencia de estos tres elementos, además de una
buena unión eléctrica entre ánodos y cátodos, para que este tipo de corrosión pueda tener
lugar. La corrosión más frecuente siempre es de naturaleza electroquímica y resulta de la
formación sobre la superficie metálica de multitud de zonas anódicas y catódicas; el
electrolito es, en caso de no estar sumergido o enterrado el metal, el agua condensada de
la atmósfera, para lo que la humedad relativa deberá ser del 70%.

El proceso de disolución de un metal en un ácido es igualmente un proceso

electroquímico. La infinidad de burbujas que aparecen sobre la superficie metálica revela
la existencia de infinitos cátodos, mientras que en los ánodos se va disolviendo el metal. A
simple vista es imposible distinguir entre una zona anódica y una catódica, dada la
naturaleza microscópica de las mismas (micropilas galvánicas). Al cambiar continuamente
de posición las zonas anódicas y catódicas, llega un momento en que el metal se disuelve
totalmente.

Las reacciones que tienen lugar en las zonas anódicas y catódicas son las siguientes:
 Ánodo: Me Me n+ + ne-
Cátodo: 2H+ + 2e- H2

(medio ácido) (oxidación)

O2+2H2O + 4e- 4OH- }
(medio neutro y alcalino) (reducción)

Ya que la corrosión de los metales en ambientes húmedos es de naturaleza

electroquímica, una aproximación lógica para intentar parar la corrosión sería mediante
métodos electroquímicos. Los métodos electroquímicos para la protección contra la
corrosión requieren de un cambio en el potencial del metal para prevenir o al menos
disminuir su disolución.

La electroquímica es el estudio de las técnicas que utilizan el estímulo eléctrico para

analizar la reactividad química de un sistema. Más concretamente, analiza la baja y el
avance de electrones los mecanismos es decir de la oxidación y de reducción en una
reacción. Las reacciones de la oxidación y de la reducción se llaman las reacciones redox
que éstas ofrecen relacionado con la información vital a la cinética, concentración,
mecanismo de la reacción, y estado químico de los reactivo en la solución.

El análisis electroquímico es muy útil en muchos usos incluyendo el estudio del

comportamiento del neurotransmisor y de las reacciones de las polimerizaciones. La
electroquímica es diferente de la espectroscopia pues las técnicas electroquímicas
analizan un diverso equipo de parámetros.

1.2 Polarización y velocidades de corrosión

Polarización

Fundamentos teóricos:

Los métodos electroquímicos para determinar “velocidad de corrosión” de metales se

basan en ensayos de polarización. Presentan varias ventajas en relación al método de
Pérdida de Peso:

 Poco gasto de tiempo para realizar las medidas experimentales: las medidas
convencionales por pérdida de peso requieren largos períodos (días o meses). Por
polarización electroquímica puede obtenerse una medida semi continua y rápida de la
velocidad de corrosión, lo que resulta muy útil tanto en estudios cinéticos como para
monitorear la corrosión en procesos de planta.

 Alta sensibilidad: a nivel de laboratorio no es necesario trabajar en condiciones que

favorezcan la corrosión (por ejemplo, no es necesario un aumento de temperatura).

Para determinar velocidades de corrosión de materiales metálicos por “Polarización

Electroquímica” se conocen dos métodos derivados de la teoría del potencial mixto:
 Extrapolación de Tafel
 Resistencia de Polarización
 Método de extrapolación de Tafel:

La extrapolación de Tafel requiere un único proceso electroquímico cuya etapa

determinante de la velocidad sea la transferencia de carga (control por activación).

Se trabaja con curvas de polarización experimentales (en estado estacionario) y

aparentes, pues no se ajustan exactamente al proceso de corrosión ya que para su
registro es necesario sacar al sistema del equilibrio.

En general, la curva de polarización anódica, frecuentemente, presenta falta de

linealidad debido a diversos factores:
 Disolución anódica irreversible del metal
 La disolución anódica causa contaminación de la solución antes de completar la
curva de polarización
 La superficie puede cambiar de rugosidad al disolverse o al depositarse sobre el
metal los productos de corrosión.

Método de Resistencia de polarización:

Basado en la linealidad que presenta la curva de polarización en la región de

potenciales próximos al potencial de equilibrio.

Método de pérdida de peco

Históricamente, la medición de la pérdida de peso de un material en contacto con una

disolución corrosiva, fue la primera manera de tener una evaluación cuantitativa del
proceso de corrosión. Después. se relacionó la cantidad de material disuelta por corrosión
en un tiempo dado, con la densidad y área del material en cuestión para poder calcular la
pérdida de espesor del material por unidad de tiempo

2. Hierro y Acero
Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas;
es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica. Es extremadamente
duro y denso.

Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos

muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental,
los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un proceso de refinado para
eliminar las impurezas presentes.

Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más

ligero que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más alta
energía de enlace por nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un neutrón o
un protón); por lo tanto, el núcleo más estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presión. A
presión atmosférica:

 Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica
centrada en el cuerpo (bcc).
  Hierro-γ: 911 °C-1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras
(fcc).
 Hierro-δ: 1392 °C-1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en
el cuerpo.
 Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura
hexagonal compacta (hcp).

Aplicaciones

El hierro es el metal duro más usado, con el 95 % en peso de la producción mundial de

metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5 %) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo
excepciones para utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para
formar los productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros
elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas
propiedades al material. Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene
menos de un 2,1 % de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.

El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en

automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.

Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas

dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

Acero

Los aceros son aleaciones férreas con un contenido máximo de carbono del 2 %, el
cual puede estar como aleante de inserción en la ferrita y austenita y formando carburo de
hierro. Algunas aleaciones no son ferromagnéticas. Éste puede tener otros aleantes
e impurezas.

Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en los siguientes tipos:

 Acero bajo en carbono: menos del 0,25 % de C en peso. Son blandos pero
dúctiles. Se utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales, etcétera. También
existen los aceros de alta resistencia y baja aleación, que contienen otros elementos
aleados hasta un 10 % en peso; tienen una mayor resistencia mecánica y pueden ser
trabajados fácilmente.

 Acero medio en carbono: entre 0,25 % y 0,6 % de C en peso. Para mejorar

sus propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los aceros
bajos en carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de ingeniería que
requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste.

 Acero alto en carbono: entre 0,60 % y 1,4 % de C en peso. Son aún más
resistentes, pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que
formen carburos, por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio, WC;
estos carburos son muy duros. Estos aceros se emplean principalmente
en herramientas.
  Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible
satisfacer las demandas de la industria actual. Para conseguir determinadas
características de resiliencia, resistencia al desgaste, dureza y resistencia a
determinadas temperaturas deberemos recurrir a estos. Mediante la acción de uno o
varios elementos de aleación en porcentajes adecuados se introducen modificaciones
químicas y estructurales que afectan a la templabilidad, características mecánicas,
resistencia a oxidación y otras propiedades.
La clasificación más técnica y correcta para los aceros al carbono (sin alear) según su
contenido en carbono:

 Los aceros hipoeutectoides, cuyo contenido en carbono oscila entre 0.02 %

y 0,8 %.
 Los aceros eutectoides cuyo contenido en carbono es de 0,8 %.
 Los aceros hipereutectoides con contenidos en carbono de 0,8 % a 2 %.

Aceros inoxidables: uno de los inconvenientes del hierro es que se oxida con facilidad.
Añadiendo un 12 % de cromo se considera acero inoxidable, debido a que este aleante
crea una capa de óxido de cromo superficial que protege al acero de la corrosión o
formación de óxidos de hierro. También puede tener otro tipo de aleantes como
el níquel para impedir la formación de carburos de cromo, los cuales aportan fragilidad y
potencian la oxidación intergranular.

El uso más extenso del hierro es para la obtención de aceros estructurales; también se
producen grandes cantidades de hierro fundido y de hierro forjado. Entre otros usos del
hierro y de sus compuestos se tienen la fabricación de imanes, tintes (tintas, papel para
heliográficas, pigmentos pulidores) y abrasivos (colcótar).

El hierro es obtenido en el alto horno mediante la conversión de los minerales en hierro

líquido, a través de su reducción con coque; se separan con piedra caliza, los
componentes indeseables como fósforo, azufre, y manganeso.

Los gases de los altos hornos son fuentes importantes de partículas y contienen óxido
de carbono. La escoria del alto horno es formada al reaccionar la piedra caliza con los
otros componentes y los silicatos que contienen los minerales.

Se enfría la escoria en agua, y esto puede producir monóxido de carbono y sulfuro de

hidrógeno. Los desechos líquidos de la producción de hierro se originan en el lavado de
gases de escape y enfriamiento de la escoria. A menudo, estas aguas servidas poseen
altas concentraciones de sólidos suspendidos y pueden contener una amplia gama
de compuestos orgánicos (fenoles y cresoles), amoníaco, compuestos
de arsénico y sulfuros.

2.1 Efectos de las tensiones

Cambios en las en las formas causados por las tensiones térmicas

Durante el calentamiento y en particular durante el enfriamiento rápido requerido por

las operaciones de temple, se producen tensiones térmicas al interior de la pieza
causadas por la diferencia de temperatura entre la superior y el núcleo. Esto conduce a
cambios en la forma. Durante el enfriamiento, la temperatura de la zona superficial
disminuye más rápidamente que en el núcleo.
 La menor contracción del núcleo impide mayores contracciones en la zona superficial.
Este hecho produce tensiones de tracción en la superficie y tensiones de compresión en
el núcleo. Si el material fuese capaz de sumir una deformación elástica, la pieza quedara
libre de tensiones en el punto en que la temperatura del núcleo se iguala a la temperatura
superficial. En general, la resistencia a altas temperaturas de un material no es lo
suficientemente alta para lograr tal estado libre de tensiones. Si se excede el limite
elástico en caliente, ocurrirá una deformación plástica que conduce a una reducción de
las tensiones de tracción en la zona superficial y por razones de equilibrio a una reducción
Similar de las tensiones de compresión en el núcleo.

El tamaño de la deformación plástica se indica por el área marcada con flechas entre la
curva a y c. cuando se alcanza el punto de la mas alta diferencia de temperaturas, la
contracción en el núcleo es mayor que en la zona superficial hasta que desaparecen. La
zona superficial esta sometida a tensiones de compresión que permanecen en forma de
tensiones residuales.

2.2 Corrosión atmosférica

UNO de los factores que determina primariamente la intensidad del fenómeno

corrosivo en la atmósfera es la composición química de la misma. El S02 y el
NaCl son los agentes corrosivos más comunes de la atmósfera. El NaCl se
incorpora a la atmósfera desde el mar. Lejos de éste, la contaminación
atmosférica depende de la presencia de industrias y núcleos de población,
siendo el contaminante principal por su frecuencia de incidencia sobre el proceso
corrosivo el dióxido de azufre (S02), proveniente del empleo de combustibles
sólidos y líquidos que contienen azufre.

PROCESO DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA

La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la destrucción de los

metales y aleaciones.

El mecanismo de corrosión es de naturaleza electroquímica. El electrolito es

una capa de humedad sobre la superficie del metal cuyo espesor varía desde
capas muy delgadas (invisibles) hasta capas que mojan perceptiblemente el
metal. La duración del proceso de corrosión depende sobre todo del tiempo
durante el cual la capa de humedad permanece sobre la superficie metálica.

Como el mecanismo de corrosión es electroquímico, su característica

principal es la presencia de un proceso anódico y otro catódico, con un electrólito
de resistencia óhmica determinada.

En el proceso anódico el metal se disuelve en la capa del electrolito, en la

cual la concentración se eleva hasta la precipitación de un compuesto poco
soluble.

En el proceso catódico, bajo la capa de humedad, la mayoría de los metales

expuestos a la atmósfera se corroen por el proceso de reducción de oxígeno.
 La resistencia óhmica entre las zonas anódica y catódica de las minúsculas
pilas de corrosión que se distribuyen sobre el metal es grande cuando el espesor
de la capa de humedad es pequeño.

La corrosión atmosférica puede ser clasificada en:

a) Corrosión seca. Se produce en los metales que tienen una energía
libre de formación de óxidos negativa.

b) Corrosión húmeda. Requiere de la humedad atmosférica, y aumenta

cuando la humedad excede de un valor crítico, frecuentemente por
encima del 70%.

c) Corrosión por mojado. Se origina cuando se expone el metal a la

lluvia o a otras fuentes de agua.

FACTORES QUE AFECTAN LOS PROCESOS DE CORROSIÓN

ATMOSFÉRICA

La acción conjunta de los factores de contaminación y los meteorológicos

determinan la intensidad y naturaleza de los procesos corrosivos, y cuando
actúan simultáneamente, aumentan sus efectos. También es importante
mencionar otros factores como las condiciones de exposición, la composición del
metal y las propiedades del óxido formado, que combinados entre sí influyen en
los procesos de corrosión.

Influencia de las condiciones meteorológicas en los procesos de corrosión

La característica atmosférica más importante que se relaciona directamente
con el proceso de corrosión es la humedad, que es el origen del electrolito
necesario en el proceso electroquímico.

Muestra la relación que existe entre la corrosión atmosférica y el espesor de

la capa del electrolito sobre la superficie metálica. Se observa que en espesores
pequeños la corrosión no existe, pues la resistencia óhmica de la capa del
electrolito sobre la superficie metálica es muy grande y la disolución del metal es
difícil. Al aumentar el espesor disminuyen la resistencia de la capa del electrolito
y la polarización catódica, lo que origina un aumento en la velocidad de corrosión
hasta que alcanza un nivel máximo, que disminuye después con el aumento del
espesor. En esta zona, la reacción catódica es determinante en el proceso de
corrosión; el factor óhmico y la polarización anódica pierden importancia, pues la
difusión de oxígeno en la superficie metálica es muy lenta y por tanto
determinante del proceso global.
 Figura III.1. Influencia del espesor de la película de humedad
condensada sobre la superficie metálica en la velocidad de corrosión.

Esto nos permite comprobar la importancia del conocimiento de las causas y

los factores que influyen en la formación de películas de humedad sobre la
superficie metálica. La causa más importante es la precipitación atmosférica (en
forma de lluvia o niebla espesa).

Existe también la condensación de humedad, que se origina cuando la

humedad relativa de la atmósfera sobrepasa el 100%. Es importante mencionar
también la condensación por adsorción, la condensación capilar y la
condensación química.

Influencia de la contaminación atmosférica en los procesos de corrosión

Cuando se alcanza el nivel de humedad necesario para la formación de pilas
de corrosión, comienza a ser importante un segundo factor: de contaminación
atmosférica.

2.3 Corrosión en los suelos

EL terreno o suelo por su contenido variable de humedad, sales y materia orgánica en

descomposición es el electrolito más complejo de todos los que se pueden encontrar.

Por necesidades mecánicas, económicas y de seguridad, la industria tiene que apoyar

sobre él y enterrar numerosas y muy variadas estructuras de acero, las cuales se ven
sometidas a un proceso de corrosión que en algunos casos puede ser complicado.

Para tener un buen control de la corrosión de estas estructuras se han de combinar los
dos tipos de protección a nuestro alcance: un buen recubrimiento pasivo, complementado
por un sistema de protección catódica adecuado. Confiar la protección anticorrosiva de
una estructura enterrada solamente a la protección catódica, puede hacerse, pero será
siempre antieconómico si la estructura no es de dimensiones pequeñas.
 El suelo generalmente es un medio heterogéneo en donde se dan muchas variaciones
en la velocidad de corrosión de los metales. Un suelo natural contiene los siguientes
elementos: arena, arcilla, cal y humus. Estos componentes pueden estar mezclados en el
suelo en diferentes proporciones que darán lugar a distintos grados de agresividad.

Por lo general, los suelos arenosos, margo-arenosos, margo-calcáreos y calcáreos no

son agresivos; los suelos arcillosos en algunas condiciones son agresivos. Los que son
agresivos de por sí son las turbas, los humus libres de cal y también los suelos cenagosos
y de aluvión.

Los suelos artificiales, esto es los formados por escorias y basuras, elementos en
putrefacción y residuos humanos e industriales también son agresivos.

CAUSAS DE CORROSIÓN EN TUBERÍAS ENTERRADAS. ESTUDIO DE LA

AGRESIVIDAD DEL SUELO. CORROSIÓN ANAEROBIA

Si el oxígeno atmosférico no puede penetrar el suelo, es frecuente el caso en

suelos arcillosos o turbosos, el hidrógeno producido a consecuencia de la
reacción catódica en la estructura enterrada puede llegar a ser eliminado
(oxidado) por una acción microbiana. Este proceso es el resultado de la actividad
metabólica de un microorganismo (la bacteria Sporovibrio desulfuricans) que se
desarrolla en ausencia completa de oxígeno libre (condiciones anaerobias).

Para oxidar el hidrógeno de estos medios nutritivos orgánicos, esta bacteria no

utiliza el oxígeno libre, sino el ion sulfato (SO 2- 4), reduciéndolo a sulfuro (S2-) Uno
de los mecanismos más comúnmente aceptados para explicar lo anterior es el
siguiente:
4 Fe 4 Fe 2+ + 8 e-
8 H+ + 8e- 8H
S0 2- 4 +8 H S2- +4 H2O
Fe2+ + S2-
3 Fe 2+ + 6 OH-
FeS
3 Fe(OH)2 } producto de corrosión

El resultado neto es que la corrosión continúa y se denomina corrosión

anaerobia. Los síntomas característicos en las conducciones metálicas
enterradas son el ennegrecimiento local del suelo por la formación del sulfuro de
hierro y a veces el olor a ácido sulfhídrico.

AGRESIVIDAD DEL SUELO EN FUNCIÓN DE SU RESISTIVIDAD, pH Y

POTENCIAL RÉDOX

La velocidad de corrosión está ligada a la resistividad del terreno de la forma

que se señala en el cuadro 23.

Grado de agresividad del suelo en función de la resistividad

 La resistividad de un terreno depende, en particular, de su estructura, de las
dimensiones de sus partículas constituyentes, de su porosidad y permeabilidad,
del contenido de agua (humedad) y de su contenido de iones.

Por ejemplo, en lo que se refiere a un suelo arcilloso, con un 5% de humedad,

dicho suelo puede presentar una resistividad de 10 000 ohm-m, en cambio, con
un 20% de humedad, la resistividad disminuye hasta 100 ohm-m.

Es obvio, por tanto, que la resistividad de un terreno y especialmente la de los

estratos superiores, puede variar notablemente con las estaciones del año, la
precipitación pluvial, la actividad agrícola e industrial, etcétera.

En cambio, la temperatura no ejerce una influencia tan marcada, a menos que

supere el punto de congelación, después de lo cual hay un aumento significativo
de la resistividad.

En lo que se refiere a la acidez, los suelos muy ácidos (pH <5.5) pueden
motivar una rápida corrosión del metal desnudo, y la agresividad del suelo
aumenta con el incremento de la acidez (disminución del pH), pero estos valores
de pH no son normales. La mayor parte de los suelos tienen pH comprendidos
entre 5.0 y 8.0, en cuyo caso la corrosión depende de otros factores. En suelos
alcalinos parece existir una cierta correlación entre conductividad y agresividad.

En un medio anaerobio es posible predecir la corrosión midiendo el pH y el

potencial rédox. Estas medidas permiten establecer las condiciones que
favorecen la actividad microbiológica responsable de la corrosión anaerobia. El
pH más favorable es entre 5.5 y 8.5 (neutro). En estas condiciones, la medida del
potencial rédox efectuada con un electrodo de platino, permite establecer si un
terreno está predispuesto al crecimiento de bacterias sulfatoreductoras.

Basándose en los datos reportados en el cuadro 24, es posible determinar la

agresividad potencial de un suelo desde el punto de vista del crecimiento de
bacterias sulfato-reductoras, lo cual permite establecer una clasificación de los
suelos. Por ejemplo, un suelo cuyo contenido en sulfatos sea apreciable y su
potencial rédox esté alrededor de +200 mV está en condiciones favorables para
que esta corrosión pueda tener efecto. Si en otro terreno se obtiene un valor del
potencial rédox de +400 mV, es posible excluir la posibilidad del crecimiento y
desarrollo de bacterias anaerobias. Naturalmente existe la posibilidad de que se
desarrollen otras familias de bacterias.

Grado de agresividad del suelo por bacterias sulfato-reductoras en

función del potencial rédox
 Un grupo de bacterias aerobias particularmente dañinas son los tiobacilos
(Ferrobacillus ferrooxidans, que son capaces de oxidar el azufre y los sulfuros
para convertirlos en ácido sulfúrico.

En el cuadro 25 se presentan unos índices que permiten determinar las

características agresivas de un suelo basándose en el contenido de aniones del
mismo, cloruros, sulfatos y sulfuros, pH, potencial rédox y resistividad. Este tipo
de información resulta de interés para predecir la agresividad de un suelo frente
a, por ejemplo, una tubería enterrada y con base en esto, evaluar la corrosión y la
protección correspondiente.
Determinación de la agresividad de suelos

CORROSIÓN POR AIREACIÓN DIFERENCIAL

En cualquier electrolito que se pueda pensar que sea homogéneo existen

frecuentemente diferencias en la concentración de aire disuelto. Esta es una
causa de corrosión puesta en evidencia por Evans (llamada aireación diferencial
o efecto Evans). Si una tubería metálica se encuentra en un terreno donde exista
una concentración diferente de oxígeno, la parte menos oxigenada será la zona
anódica y por tanto será la que sufrirá los efectos de la corrosión.

Este fenómeno se verá agravado si la tubería, a partir de una cierta longitud,

atraviesa terrenos de naturaleza diferente, ya que puede ser muy distinta la
permeabilidad al aire en cada uno de sus componentes y por tanto mayores sus
diferencias en la concentración de oxígeno.
 Corrosión por aireación diferencial. Corrosión de una tubería que atraviesa
terrenos de naturaleza diferencial.

CORROSIÓN GALVÁNICA

Este tipo de corrosión tiene lugar cuando se ponen en contacto dos metales
diferentes. A veces ocurre que de un conducto principal de acero se sacan
conductos derivados en cobre o acero galvanizado; en el primer caso se atacara
el acero y en el segundo se disolverá el Zn (del galvanizado) (a) y (b).

(a) Corrosión de una conducción principal de acero por la conexión de una

derivación de cobre. (b) Disolución del zinc de una tubería de acero
galvanizado que ha sido conectada a una conducción principal de acero.

Se puede incluir en este tipo de corrosión el caso de la asociación de un

conducto viejo (oxidado) con uno nuevo. El metal oxidado (pasivado) es siempre
más noble que el metal nuevo, ya que tiene un potencial más elevado; por tanto,
este último sufrirá los efectos de la corrosión.

Hay que señalar, desde el punto de vista práctico, que este fenómeno es
válido para metales tan parecidos como el acero y la fundición. Un caso frecuente
en los explotadores de canalizaciones enterradas es el de la corrosión de los
tornillos de acero de unión de las bridas de los tubos de fundición.
 MEDICIÓN DE LA RESISTIVIDAD DEL SUELO

Para determinar si puede utilizarse la protección catódica para prevenir la

corrosión de una estructura enterrada, se debe conocer, en primer lugar, cómo
medir la resistividad del suelo o terreno.

Unidades de resistividad del suelo

La unidad de resistividad del suelo es el ohm-centímetro (W-cm). La

resistividad de un suelo determinado es igual numéricamente a la resistencia que
ofrece el terreno contenido en un cubo de 1 cm de arista, que se mide entre las
caras opuestas del cubo.
(a) La resistividad ( ) en W-cm es numéricamente igual que la resistencia (R)
en ohms en un cubo de un cm de arista. (b) Resistencia de un sólido
rectangular. (c) Caja de suelo.

La resistencia de un sólido rectangular está dada por:

en donde W, L y D son las dimensiones (en cm), como se ve en la figura 40, y

p es la resistividad (en W cm) para que las unidades sean consistentes. La
resistencia entre dos terminales de forma y tamaño cualquiera, en contacto con
un terreno, está determinada por la relación entre el tamaño y la distancia entre
las terminales y por la resistividad del suelo. En casos sencillos se puede
determinar la resistencia, pero la complejidad matemática a menudo es muy
grande.

Determinación de la resistividad por el método de los cuatro electrodos

En la práctica de la ingeniería de la corrosión se requiere medir la resistividad

de grandes extensiones y a menudo, a una cierta profundidad. Para ello se utiliza
el método de Wenner, más conocido como método de los 4 electrodos.

Medición de la resistividad del suelo por el método de Wenner o de los

cuatro electrodos. La distancia (b) o sea la profundidad a la que está
 enterrada el electrodo (barra de cobre o acero) debe ser pequeña
comparada con la distancia (a) entre los electrodos.

2.4 Oxidación y empañado

Inicialmente se consideraba oxidación a los procesos en los que una sustancia ganaba
oxígeno y reducción era aquella reacción en la que una sustancia perdía oxígeno. Pero
hay procesos en los que el oxígeno no interviene y que claramente constituyen procesos
de oxidación-reducción

Hoy en día se conoce como oxidación al proceso por el que una sustancia pierde
electrones, y se llama reducción a la transformación en la que una sustancia gana
electrones.

Cuando un elemento se oxida, pierde uno o varios electrones. Eso implica que otro
átomo debe captarlos y, por tanto, ser reducido, la oxidación y la reducción siempre deben
darse simultáneamente.

En toda reacción de oxidación-reducción se pueden distinguir dos semirreacciones,

una de oxidación y otra de reducción.

3. Protección catódica y anódica

PROTECCION CATODICA

La protección catódica es una técnica de control de la corrosión, que está siendo

aplicada cada día con mayor éxito en el mundo entero, en que cada día se hacen
necesarias nuevas instalaciones de ductos para transportar petróleo, productos
terminados, agua; así como para tanques de almacenamientos, cables eléctricos y
telefónicos enterrados y otras instalaciones importantes. En la práctica se puede aplicar
protección catódica en metales como acero, cobre, plomo, latón, y aluminio, contra la
corrosión en todos los suelos y, en casi todos los medios acuosos. De igual manera, se
puede eliminar el agrietamiento por corrosión bajo tensiones por corrosión, corrosión
intergranular, picaduras o tanques generalizados. Como condición fundamental las
estructuras componentes del objeto a proteger y del elemento de sacrificio o ayuda,
deben mantenerse en contacto eléctrico e inmerso en un electrolito.

FUNDAMENTO DE LA PROTECCION CATODICA

Luego de analizadas algunas condiciones especialmente desde el punto de vista

electroquímico dando como resultado la realidad física de la corrosión, después de
estudiar la existencia y comportamiento de áreas específicas como Ánodo-Cátodo-
Electrólito y el mecanismo mismo de movimiento de electrones y iones, llega a ser obvio
que si cada fracción del metal expuesto de una tubería o una estructura construida de tal
forma de coleccionar corriente, dicha estructura no se corroerá porque sería un cátodo. La
protección catódica realiza exactamente lo expuesto forzando la corriente de una fuente
externa, sobre toda la superficie de la estructura. Mientras que la cantidad de corriente
que fluye, sea ajustada apropiadamente venciendo la corriente de corrosión y,
descargándose desde todas las áreas anódicas, existirá un flujo neto de corriente sobre la
superficie, llegando a ser toda la superficie un cátodo. Para que la corriente sea forzada
sobre la estructura, es necesario quela diferencia de potencial del sistema aplicado sea
mayor que la diferencia de potencial de las microceldas de corrosión originales.

COMO FUNCIONA LA PROTECCION CATODICA

La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente desde una cama de

ánodos hacia tierra y dichos materiales están sujetos a corrosión, por lo que es deseable
que dichos materiales se desgasten (se corroan)a menores velocidades que los
materiales que protegemos. Teóricamente, se establece que el mecanismo consiste en
polarizar el cátodo, llevándolo mediante el empleo de una corriente externa, más allá del
potencial de corrosión, hasta alcanzar por lo menos el potencial del ánodo en circuito
abierto, adquiriendo ambos el mismo potencial eliminándose la corrosión del sitio.

SISTEMAS DE PROTECCION CATODICA

Ánodo galvánico Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la

que un metal más activo es anódico con respecto a otro más noble, corroyéndose el metal
anódico. En la protección catódica con ánodo galvánicos, se utilizan metales fuertemente
anódicos conectados a la tubería a proteger, dando origen al sacrificio de dichos metales
por corrosión, descargando suficiente corriente, para la protección de la tubería. La
diferencia de potencial existente entre el metal anódico y la tubería a proteger, es debajo
valor porque este sistema se usa para pequeños requerimientos de corriente, pequeñas
estructuras y en medio de baja resistividad.

Características de un ánodo de sacrificio:

• Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo, para polarizar la

estructura de acero (metal que normalmente se protege) a -0.8 V. Sin embargo el
potencial no debe de ser excesivamente negativo, ya que eso motivaría un gasto superior,
con un innecesario paso de corriente. El potencial práctico de disolución puede estar
comprendido entre -0.95 a -1.7 V;

• Corriente suficientemente elevada, por unidad de peso de material consumido.

• Buen comportamiento de polarización anódica a través del tiempo.

PROTECCIÓN ANÓDICA

es un método que consiste en recubrir un metal con una fina capa de oxido para que
no se corroa o Existen metales como el aluminio que al contacto con el aire son capaces
de generar espontáneamente esta capa de oxido, y se hacen resistentes a la corrosión.

Tiene que ser adherente y muy firme de lo contrario no serviría de nada.

Si falla la aleación se corroe en la región activa. Su rango de aplicación es menor que

el de otros métodos, aunque en algunos casos es la única técnica que puede ser utilizada
con éxito. Equipamiento costoso y difícil de mantener. Solo es aplicable a la protección de
aleaciones pasivables que exhiban un amplio rango de pasividad. Mantener una aleación
pasivable con ayuda de un potenciostato.

MEDIANTE LA PROTECCIÓN ANÓDICA SE CONSIGUE:

 • Contra electrodo o electrodo de referencia (platino o grafito).

• Electrodo de referencia.

• Electrodo de trabajo, estructura a proteger.

DISPOSITIVO EXPERIMENTAL

Básicamente un potenciostato está constituido por: Celda de tres electrodos conectada

a un potenciostato

Tanques de aceros al carbono con protección anódica mas económicas que de aceros
inoxidables sin protección. No es recomendable cuando el medio es HCL o CL pueden
aparecer fenómenos de corrosión localizados durante la polarización anódica. En USA se
limita a la protección de aceros en HSO. Se suele utilizar para proteger tanques de
almacenamiento de ácidos.

APLICABILIDAD

ELECTRODOS DE REFERENCIA

Son utilizados normalmente en laboratorios son:

ELECTRODO MEDIO calomelanos acido sulfúrico Ag/AgCl sulfúrico/fertilizantes

Mo/MoO carbonato sódico bismuto hidróxido amónico 316SS fertilizantes, Óleum
Hg/Hgso acido sulfúrico sulfato de hidroxi lamina

SELECCIÓN DE MATERIALES

•La selección de los materiales es un factor de la corrosión.

•Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas

libres de aire. Se utilizan frecuentemente aleaciones de NI y Cr.

•Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.

•Para condiciones altamente oxidantes sea conseja la utilización de Ni.

Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas

temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que no incluyan
riesgos.

3.1 Recubrimiento metálicos orgánicos e inorgánicos

Orgánicos
Las pinturas son un método universal para proteger contra la corrosión, además de sus
efectos decorativos.

El principio está basado en crear una barrera de protección que impida el contacto
directo del metal con el electrolito. Para ello se requieren la aplicación de capas de
imprimación, con la misión de procurar una adherencia óptima con la superficie del metal,
y sucesivas capas de pinturas compatibles que disminuyan la probabilidad de acceso del
electrolito a la superficie metálica.

Una capa de pintura tiene una textura continua pero con microporos, La aplicación
de sucesivas capas favorece el aislamiento de la capa metálica.

Textura de una chapa pintada.

Una pintura debe tener buena adherencia y elementos inhibidores de la corrosión y

seguir a la superficie en sus deformaciones, pues el agrietamiento inhibe la acción
beneficiosa de la pintura al quedar la chapa desnuda.

En el ensayo comparado con niebla salina de una chapa pintada, sin y con rayado,
establece la diferencia en tiempos de resistencia a la corrosión casi nula para la chapa
rayada.

La protección con pinturas se optimiza químicamente por el efecto barrera e

inhibidor de las constituyentes y mecánicamente por el mayor grueso de película e
inexistencia de agrietamiento de capa.

Inorgánicos

Recubrimiento o revestimiento es un material que es depositado sobre la superficie de

un objeto, por lo general denominado sustrato. En muchos casos los recubrimientos son
realizados para mejorar algunas propiedades o cualidades de la superficie del sustrato,
tales como aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia a la corrosión,
resistencia al desgaste, y resistencia a las ralladuras entre muchas otras. Los
recubrimientos son aplicados mediante procesos en forma de líquidos, gases o sólidos.
Estos también son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la
difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la
corrosión o la oxidación. La oxidación se da en lugares húmedos pero hay métodos para
que el metal no se oxide, por ejemplo: la capa de pintura.