Proyecto Final GRUPO 3

PROYECO FINAL DEL CURSO DE DESARROLLO DE
PROYECTOS DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

INDUSTRIAL
CONTROL ESTÁNDAR DE LA ESTACIÓN DE

POLIMERIZADO FESTO
JULIO 2019
Proyecto realizado por:

Edgar Aquino
Miguel Lara
Raúl Sahún
Contenido
1 DEFINICIÓN DEL PROYECTO ................................................................................................. 1
1.1 Antecedentes...................................................................................................................... 1
1.2 Situación a resolver ............................................................................................................ 2
1.3 Objetivos del proyecto ........................................................................................................ 2
1.4 Especificaciones técnicas iniciales ..................................................................................... 3
2 FUNCIONALIDADES Y ROLES ................................................................................................ 5
3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA ......................................................................................... 6
3.1 Descripción del sistema de control (hardware) .................................................................. 6
3.2 Descripción de las señales de entrada y salida ................................................................. 7
3.3 Descripción de los dispositivos de la estación ................................................................... 9
4 DISEÑO DE LA SOLUCIÓN .................................................................................................... 11
4.1 Verificación y calibrado de los sensores analógicos ........................................................ 11
4.1.1 Salida analógica de la válvula FESTO ...................................................................... 11
4.1.2 Entradas analógicas del nivel Vega y transmisor de presión ENDRESS.................. 13
4.1.3 Entradas analógicas de las sondas de temperatura del tanque superior e inferior... 15
4.2 GRAFCETs del programa ................................................................................................ 16
4.3 Programa del PLC y pantalla HMI .................................................................................... 18
4.4 Tags para la aplicación de SCADA Ignition ...................................................................... 22
4.5 Aplicación de SCADA Ignition .......................................................................................... 23
4.6 BBDD en MYSQL para gestión de datos de la aplicación SCADA Ignition ...................... 28
5 PRUEBAS Y DEPURACIÓN ................................................................................................... 29
5.1 Pruebas de la pulsatería para mando .............................................................................. 29
5.2 Pruebas de las lecturas analógicas de los sensores ........................................................ 29
5.3 Pruebas del programa de PLC y Control PID ................................................................... 30
5.4 Pruebas con la aplicación de SCADA Ignition .................................................................. 31
i
ANEXO
PROGRAMA DEL PLC SIEMENS S7-300
ii
1 DEFINICIÓN DEL PROYECTO
1.1 Antecedentes
Durante los meses de febrero a julio de 2019 se ha impartido el curso de formación

ocupacional “Desarrollo de Proyectos de Sistemas de Automatización Industrial (DPSAI)” en
la Fundació CIM, identificado como certificado de profesionalidad, según indica el BOE Nº
297 del 10 de diciembre de 2011 (anexo IX):
IDENTIFICACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD
 Denominación: DESARROLLO DE PROYECTOS DE SISTEMAS DE

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
 Código: ELEM0110
 Familia profesional: Electricidad y Electrónica
 Área profesional: Máquinas electromecánicas
 Nivel de cualificación profesional: 3
 Cualificación profesional de referencia: ELE484_3: Desarrollo de proyectos de
sistemas de automatización industrial (RD 144/2011, de 4 de febrero)
 Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de
profesionalidad:
o UC1568_3: Desarrollar proyectos de sistemas de control para procesos
secuenciales en sistemas de automatización industrial.
o UC1569_3: Desarrollar proyectos de sistemas de medida y regulación en
sistemas de automatización industrial.
o UC1570_3: Desarrollar proyectos de redes de comunicación en sistemas de
automatización industrial.
 Competencia general: Desarrollar proyectos de instalaciones de potencia eléctrica,
regulación y control, robots, manipuladores, comunicaciones y equipos de transmisión
para sistemas de automatización industrial, a partir de condiciones dadas,
consiguiendo los criterios de calidad, en condiciones de seguridad, respeto
medioambiental y cumpliendo la normativa vigente.
1
1.2 Situación a resolver
Formulación, elaboración y ejecución de un proyecto de un sistema automatizado industrial

que demuestre las competencias adquiridas durante el curso.
1.3 Objetivos del proyecto
Se plantean los siguientes objetivos del proyecto:
 Implementar un programa en PLC empleando código Ladder que permita el mando y

el control de la estación de polimerizado FESTO, habiendo realizado el diseño previo
a la implementación mediante GRAFCET’s.
 Implementar un control PID sobre la actuación de la válvula reguladora de retorno
(válvula FESTO) al tanque inferior para el control del nivel de éste según valor de
consigna establecido por el usuario. El lazo de control se realizará mediante módulos
de control PID definidos en el software TIA PORTAL de SIEMENS.
 Realizar la interfaz de control a través de una botonera física y dos aplicaciones, una
en HMI y SCADA Ignition. En éstas se implementará, por una parte, los modos de
funcionamiento automático y manual y los botones de ciclo, paro, reset y paso a paso.
Por otra parte, se implementarán diversos sinópticos que permitirán visualizar el
estado del sistema y los valores de los sensores.
 Crear una BBDDD en los que se almacenarán los valores de algunos sensores
durante el funcionamiento de la estación. Estos valores podrán visualizarse en tiempo
real en la aplicación de SCADA Ignition a través de una tabla y un gráfico.
2
1.4 Especificaciones técnicas iniciales
El punto de partida de este proyecto es la estación de polimerización FESTO objeto de este

proyecto es la número 2.
La estación está formada por dos circuitos:
 El circuito superior calienta el agua en el tanque superior y mediante una bomba (de
color azul) recircula ésta hacia un intercambiador de calor. En este circuito se puede
regular el caudal de agua mediante una electroválvula progresiva (válvula BURKET).
 El circuito inferior está formado por el producto que se quiere polimerizar, alojado en
el tanque inferior. Una bomba (de color negro) lo hacer recircular hacia el
intercambiador donde se calienta, y una vez transcurrido un tiempo se descarga sobre
el tanque inferior mediante una válvula progresiva (válvula FESTO).
3
La estación está concebida para hacer circular agua caliente a una determinada temperatura
por el intercambiador para mantener su interior a esa temperatura. Paralelamente se hace
recircular el producto desde el tanque inferior hacia el reactor para que éste se llene hasta un
cierto nivel (valor que podrá establecer el usuario u operador de la estación). Se debe
mantener una circulación constante de fluido a lo largo del circuito inferior y mantener
constante el nivel establecido del reactor durante un tiempo. Pasado este tiempo el producto
se considera polimerizado y se descarga totalmente en el depósito inferior.
En el caso de este proyecto se obviará el circuito superior y el control y mando únicamente se

realizará en el circuito inferior, siendo el valor de consigna el porcentaje de llenado del
intercambiador de calor.
4
2 FUNCIONALIDADES Y ROLES
El grupo de trabajo está formado por:
 Edgar Aquino:
o Verificación y calibración de los sensores analógicos.
o Desarrollo de la aplicación de SCADA Ignition
o Creación de la BBDD en MYSQL.
 Miguel Lara:
o Desarrollo y puesta en marcha del programa de PLC, incluyendo HMI.
o Colaboración en el desarrollo de la aplicación de SCADA Ignition
o Colaboración en la redacción de la memoria.
 Raúl Sahún:
o Colaboración en el desarrollo del HMI.
o Colaboración en el desarrollo de la aplicación de SCADA Ignition
o Creación de la BBDD en MYSQL.
o Redacción de la memoria.
5
3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA
3.1 Descripción del sistema de control (hardware)
Los elementos que configuran el sistema de control son equipos de la marca SIEMENS:
 Un PLC de la familia S7-300, compuesto por:

 Fuente de alimentación modelo PS307 10A 1
 CPU modelo 314C-2 PN/DP (AI5/AO2 x 12Bit y DI24/DO16 x DC24V)
 Tarjeta analógica modelo SM334 (4AI/AO x 8Bit)
 Dos módulos remotos IP67 modelo ET200 eco PN (8AI x 16Bit)
 Un HMI modelo TP700 Comfort
Todos estos elementos están conectados mediante una red TCP/IP con cable ETHERCAT.
En la figura adjunta se pueden observar su disposición y las direcciones IP de los elementos:
6
3.2 Descripción de las señales de entrada y salida
Las señales de entradas y salidas se pueden dividir en dos bloques, las que van directamente
al PLC y las que van a los módulos remotos. En el primer caso pueden ser tanto digitales
como analógicas, mientas que en el segundo sólo son analógicas.
7
En forma de lista se tiene:
Dirección lógica Nombre Data Type

%I136.00 Kmando_activo Bool
%I136.01 Bool
%I136.02 Bool
%I136.03 Estación Armada Bool
%I136.04 Bool
%I136.05 Bool
%i136.06 Detector Capacitivo Superior Deposito Inferior Bool
%I136.07 Detector Capacitivo Inferior Deposito Inferior Bool
%I137.00 Pulsador Start Bool
%I137.01 Pulsador Stop Bool
%I137.02 Llave auto/man Bool
%I137.03 Pulsador Reset Bool
%I137.04 Bool
%I137.05 Bool
%I137.06 Bool
%I137.07 Bool
%Q136.00 Calefactor Bool
%Q136.01 Bool
%Q136.02 Modo_trabajo_bomba Negra (0=digital / 1=analogico) Bool
%Q136.03 Marcha bomba Negra modo 0 Deposito Inferior Bool
%Q136.04 Bool
%Q136.05 Bool
%Q136.06 Marcha bomba Azulo Deposito Superior Bool
%Q136.07 Bool
%Q137.0 Piloto marcha Bool
%Q137.1 Piloto reset Bool
%Q137.2 Piloto Q1 Bool
%Q137.3 Piloto Q2 Bool
%QW800 Control válvula Burkert Deposito Superior Int

%QW802 Control válvula Festo Deposito Inferior Int
%IW258 Caudalímetro FTB702A Deposito Inferior Int

%IW262 Temperatura TTB101A Deposito Superior Int
%IW264 Int
%IW266 Nivel Vega Deposito Inferior Int
%IW268 Presión endress Intercambiador Int
%IW280 Temperatura krhone tanque inferior Int
8
3.3 Descripción de los dispositivos de la estación
Como se ha indicado previamente el control y mando únicamente se realizará en el circuito

inferior, siendo el objetivo hacer recircular el producto desde el tanque inferior hacia el
intercambiador manteniendo su nivel a un determinado valor que establecerá el usuario de la
estación.
El trasvase de fluido del tanque inferior al intercambiador se realiza por medio de la bomba
negra (%Q136.03). Esta bomba tiene dos modos de funcionamiento, uno en analógico y el
otro en digital. Estos modos se configuran según la salida %Q136.02, que para el caso de
este proyecto se configurará en modo digital (%Q136.02 = 0), es decir, la bomba funcionará
en condiciones nominales o estará apagada.
9
Un aspecto a tener en cuenta es la equivalencia de niveles entre el tanque inferior y el
intercambiador. Una variación de 50mm en el tanque inferior, medida el sensor de nivel vega
(%IW266), implican que el intercambiador está a su capacidad máxima. Este último parámetro
se controla mediante el transmisor de presión (%IW268).
Existe el riesgo de desbordamiento del intercambiador en el momento que se está

produciendo un trasvase de fluido desde el tanque inferior y la válvula FESTO está cerrada.
Por otra parte, el valor de consigna de la estación será el porcentaje de la capacidad del
intercambiador, que únicamente se podrá establecer a través de la aplicación de SCADA
Ignition.
Finalmente, para realizar el control del nivel del intercambiador se establecerá un lazo de
regulación mediante un controlador tipo PID que actuará sobre la válvula progresiva FESTO
(%QW802), en función de la diferencia entre el valor de consigna y el valor del transmisor de
presión. Mientras se esté realizando este proceso de regulación, la bomba estará funcionando
en condiciones nominales, no se realizará ningún tipo de regulación sobre ella.
10
4 DISEÑO DE LA SOLUCIÓN
4.1 Verificación y calibrado de los sensores analógicos
Se ha llevado a cabo el proceso de verificación y calibrado de siguientes sensores analógicos:
 Salida analógica de la válvula FESTO (%QW802).

 Entradas analógicas del nivel Vega del tanque inferior (%IW266) y transmisor de
presión ENDRESS del tanque inferior (%IW268).
 Entradas analógicas de las sondas de temperatura del tanque superior (%IW262) e
inferior (%IW280).
4.1.1 Salida analógica de la válvula FESTO
Para verificar el funcionamiento de la válvula FESTO se han forzado valores en la salida

%QW802 (de 5000 a 30000, a intervalos de 1000) y se ha leído en cada caso el valor de la
apertura en % en el visor de la válvula, obteniendo la siguiente tabla:
VÁLVULA FESTO (%QW802)

Valor Analógico
% Apertura
(valor forzado)
30000 100,00
29000 99,99
28000 99,99
27000 96,10
26000 91,07
25000 87,20
24000 82,70
23000 78,20
22000 73,70
21000 69,10
20000 64,60
19000 60,1
18000 55,60
17000 51,20
11
16000 46,70
15000 42,10
14000 37,70
13000 33,10
12000 28,60
11000 24,10
10000 19,60
9000 15,00
8000 10,60
7000 6,10
6000 1,70
5000 0,00
Se ha realizado la estimación lineal de los datos obtenidos y se han representado

gráficamente:
VÁLVULA FESTO
% Apertura vs Valor Analógico
100
90
80
70
y = 0,0043x ‐ 23,186
60
50
40
30
20
10
0
5000 10000 15000 20000 25000 30000
12
De esta forma, se puede comprobar el correcto funcionamiento de la válvula, así como su
rango de actuación, esto es:
 Para un valor analógico de 5000 la válvula permanecerá cerrada (0% de apertura)

 Para un valor de 30000 la válvula permanecerá abierta (100%).
4.1.2 Entradas analógicas del nivel Vega y transmisor de presión

ENDRESS
Para la verificación del funcionamiento de los sensores del nivel Vega del tanque inferior
(%IW266) y el transmisor de presión ENDRESS del intercambiador (%IW268), hemos partido
del intercambiador totalmente vacío (Transmisor Presión ENDRESS = 0 mmH2O).
Accionando la bomba negra, se ha ido cargando progresivamente el intercambiador hasta
llenarlo casi a su totalidad (Transmisor Presión ENDRESS = 237 mmH2O). La tabla siguiente
muestra el resultado de las medidas obtenidas:
Tanque Inferior Intercambiador

Nivel Nivel Nivel Vega Transmisor Transmisor
relativo absoluto (Valor Presión ENDRESS Presión ENDRESS
(mm) (mm) Analógico) (Valor Analógico) (mmH2O)
0 188 16750 0 0
6 182 16420 7321 79
10 178 16120 8829 96
20 168 15400 12304 134
30 158 14450 16351 177
40 148 13550 20085 218
44 144 13150 21631 237
13
TANQUE INFERIOR
Nivel Vega (Valor Analógico) vs Nivel relativo (mm)
18000
17000
16000
y = ‐83,165x + 16902
15000
14000
13000
12000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
INTERCAMBIADOR
Transmisor Presión ENDRESS (mmH2O) vs Nivel Relativo
del Tanque Inferior (mm)
300
250
200
y = 4,7833x + 31,929
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
14
En conclusión, asumiendo que la capacidad del intercambiador es equivalente a 50mm del
nivel del depósito inferior tenemos:
 La diferencia de 50mm en el nivel depósito inferior corresponde a una diferencia del

valor analógico del nivel Vega de 3800.
 El rango analógico del transmisor de presión ENDRESS va de 0 a 27648, de forma
que cuando:
 Cuando el intercambiador está vacío se corresponde a un valor analógico de
0 (equivalente a 0 mmH20).
 Cuando el intercambiador está lleno se corresponde a un valor analógico de
4.1.3 Entradas analógicas de las sondas de temperatura del

tanque superior e inferior
En los depósitos inferior y superior hay sendas sondas de temperatura. La fórmula para
obtener la temperatura, según el fabricante, es:
VALOR EN GRADOS CENTIGRADOS = (ENTRADA ANALOGICA * 100) / 27648
A partir de esta información se ha escalado el valor de temperatura, con la función SCALE.
15
4.2 GRAFCETs del programa
Para el control de la estación se han concebido dos GRAFCETs independientes entre ellos.
El primero de ellos estará comandado por los pulsadores de marcha, paro y paso a paso y
tendrá por objetivo el control de la instalación en las condiciones de trabajo para las que ha
estado concebida, es decir, recirculación del fluido desde el tanque inferior hacia el
intercambiador manteniendo su nivel a un determinado valor que establecerá el usuario de la
estación.
GRAFCET DE CONTROL DEL NIVEL DEL INTERCAMBIADMEDIANTE PID
0 CONDICIONES INICIALES
PULSADOR MARCHA
1 VACIAR INTERCAMBIADOR
(ABRIR VÁLVULA FESTO)
INTERCAMBIADOR VACÍO
2 CERRAR VÁLVULA FESTO
TIEMPO 5s
3 LLENAR INTERCAMBIADOR
(MARCHA BOMBA NEGRA)
NIVEL ALTO.
4 REGULAR APERTURA FESTO CON PID,

SEGÚN SETPOINT
PULSADOR PARO
16
En este caso se entiende por condiciones iniciales el estado en que:
 El modo de funcionamiento sea el AUTOMÁTICO o el MANUAL – PASO A PASO

 La bomba negra está apagada.
El segundo GRAFCET únicamente estará comandado por el pulsador de reset y tiene por
objeto llevar la estación a las condiciones iniciales independientemente del estado en que
ésta se encuentre.
GRAFCET DE RESET
0 CONDICIONES INICIALES
PULSADOR RESET
1 VACIAR INTERCAMBIADOR
(ABRIR VÁLVULA FESTO)
INTERCAMBIADOR VACÍO
2 CERRAR VÁLVULA FESTO
TIEMPO 5s
En este caso se entiende por condiciones iniciales el estado en que:
 El modo de funcionamiento sea el MANUAL.
17
4.3 Programa del PLC y pantalla HMI
Para la programación del PLC y la pantalla HMI se ha empleado el software TIA PORTAL de
SIEMENS.
El programa realiza una secuencia de funcionamiento tal como describe el GRAFCET DE

CONTROL DEL NIVEL DEL INTERCAMBIADMEDIANTE PID.
Su propósito es mantener constante el nivel del intercambiador a un determinado valor de

consigna establecido por el operador de la estación, manteniendo en funcionamiento la
bomba negra (%Q136.03) y regulando la apertura y cierre de la válvula FESTO (%QW802).
Dada la conexión existente entre el intercambiador y el tanque inferior, es evidente que

regular el nivel en uno implica que también se regula en el otro.
Para mantener el nivel del depósito intercambiador se ha tomado como referencia, la lectura
analógica del transmisor de presión ENDRESS (%IW268), de manera que:
 Cuando el intercambiador está vacío se corresponde a un valor analógico de

 Cuando el intercambiador está lleno se corresponde a un valor analógico de
Para el control de apertura y cierre de la válvula FESTO se ha implantado un control PID a

través del módulo CONT_C que ofrece el software TIA PORTAL.
18
A través de la entrada PV_PER se recibe la información que proporciona directamente el
transmisor de presión (%IW268). Para ello el parámetro PVPER_ON debe estar en “1”, es
decir, “true”.
El parámetro CPR_IN hace el escalado de la lectura real PV_PER del sensor, esto es,
convierte el valor entero que recibe el sensor en un número real entre 0% y 100% aplicando
la fórmula:
CPR_IN = PV_PER * 100 / 27648
19
PV_NORM normaliza los porcentajes de los valores por el sensor de acuerdo con los
parámetros PV_FAC y PV_OFF según la fórmula:
PV_NORM = CPR_IN * PV_FAC + PV_OFF
Para este proyecto PV_FAC = 1 y PV_OFF = 0.
El parámetro GAIN es la ganancia proporcional del regulador, que para acciones inversas
como es el caso, toma un valor negativo.
El parámetro MAN_ON fija el modo de funcionamiento del PID, para valor “0” el regulador
está en modo automático, y si es “1”, está en modo manual. En nuestro caso para los pasos
0 a 3 del GRAFCET CONTROL PID el valor de MAN_ON es “1” (modo manual), y para el
paso 4 el valor de MAN_ON es “0” (modo automático), es decir, se regulará la válvula FESTO.
Al parámetro PV_PER le asociamos el valor de la salida analógica de la válvula FESTO

(actuador).
A través de la función CPR_OUT se aplica el escaldo, convirtiendo automáticamente el valor

real de la salida en un número entero.
La función LMN_NOR normaliza la salida originada por la válvula FESTO y los convierte en
porcentaje, según LMN_FAC y LMN_OFF. Para nuestro caso LMN_FAC = 1 y LMN_OFF =
0.
Por lo que respecta a las pantallas HMI se han diseñado dos:
 Pantalla 1: Mando del operario.

 Pantalla 2: Cuadro sinóptico.
En la pantalla del operario (pantalla principal), se ha incluido los botones para el mando de la
estación, así como visualizadores para identificar el modo de funcionamiento de la misma.
También se ha incluido visualizador de “armado de máquina”, visualizador de nivel del
intercambiador, valor de consigna proporcionado a través del SCADA y porcentaje de
apertura de la válvula FESTO.
20
En la pantalla 2, se ha incluido un cuadro sinóptico de la estación, con visualizadores de las
lecturas de los sensores.
21
4.4 Tags para la aplicación de SCADA Ignition
A través de la aplicación KEEPSERVER se han cargado en el servidor OPC las variables

utilizadas en el programa del PLC y que son necesarias para la aplicación de SCADA Ignition.
Se adjunta su listado:
22
4.5 Aplicación de SCADA Ignition
La aplicación de SCADA Ignition consta de 6 pantallas:
 Pantalla de mando: consta de la botonera para el mando de la estación y un

sinóptico global de la misma. Esta pantalla está establecida como la principal.
 Pantalla del sinóptico general: se muestra con más nivel de detalle toda la
estación. En esta pantalla se puede establecer la consigna del nivel del
intercambiador.
 Pantalla del intercambiador: se muestra el intercambiador y las lecturas de
la válvula FESTO y el transmisor de presión ENDRESS. Aquí también se
puede modificar la consigna del nivel del intercambiador.
 Pantalla del tanque inferior: se muestra el tanque inferior y sus sensores
asociados: el nivel Vega, la sonda de temperatura y los detectores de nivel
capacitivos.
 Pantalla de la tabla: se visualiza en una tabla los valores de diversos sensores
que se almacenan en la BBDD creada para esta aplicación. Se han
configurado dos botones, uno para iniciar la captura de datos y otro para
borrarlos de la BBDD.
 Pantalla del gráfico: se muestra en un gráfico la evolución de la consigna del
nivel del intercambiador y su valor real, y la apertura en % de la válvula FESTO.
23
24
25
26
Hacemos hincapié en el hecho que, por seguridad, se han limitado mediante un script los
valores que puede tomar el valor de consigna del nivel del intercambiador. Estas cotas
superior e inferior son del 45% y 5%, respectivamente.
Por otra parte, para el volcado de datos a la BBDD se ha establecido un script que se ejecuta
cada 5s y que se habilita mediante un el botón de “Captura de datos” en la pantalla de la
tabla.
27
4.6 BBDD en MYSQL para gestión de datos de la aplicación
SCADA Ignition
Para la gestión de datos en la tabla y el gráfico creados en la aplicación de SCADA Ignition

se hace necesario la creación de una BBDD en MYSQL.
La BBDD asignada en nuestro caso ha sido la denominada “dpasi_gp3” y en ella se ha

creado a través de la aplicación COMMAND de WINDOWS una tabla identificada como
“tabla_datos” con los siguientes campos:
 id: contador que identifica el registro (primary key).

 fecha: la fecha y la hora en la que se guarda un registro.
 nivel_vega: el nivel en mm del tanque inferior.
 presion: la presión en mmH2O del intercambiador.
 temperatura: la temperatura en ºC de depósito inferior.
28
5 PRUEBAS Y DEPURACIÓN
5.1 Pruebas de la pulsatería para mando
Durante la puesta en marcha y la depuración del programa de PLC se ha comprobado el

correcto funcionamiento de todos los pulsadores, tanto los físicos que se encuentran en la
propia estación como los “virtuales” del HMI y del SCADA.
Para iniciar el mando de la estación, en primer lugar, se ha de escoger el modo de

funcionamiento (AUTOMÁTICO o MANUAL), no existiendo posibilidad que los dos modos
estén activos simultáneamente.
Una vez dentro del modo de funcionamiento sólo se pueden pulsar los botones
correspondientes:
 Modo AUTOMÁTICO: pulsador CICLO o PARO.

 Modo MANUAL: pulsador RESET o PAP (Paso a Paso).
Para verificar el modo de funcionamiento en que se encuentra la estación tanto en la

pulsatería de la estación como en la del HMI y el SCADA se han programado los indicadores
luminosos correspondientes para facilitar esta información al usuario.
5.2 Pruebas de las lecturas analógicas de los sensores
En el apartado de “4.1 Verificación y calibrado de los sensores analógicos” se describe con

detalle el proceso llevado a cabo para la comprobación del correcto funcionamiento de los
sensores analógicos de la estación.
Se muestran los valores obtenidos durante los ensayos que han servido para de establecer
los rangos de funcionamiento y que permiten comprobar el carácter lineal en todos ellos.
Por otra parte, según se observó en este proceso el nivel Vega mostraba muchas oscilaciones
en la lectura de su valor analógico mientras que el transmisor de presión ENDRESS
presentaba valores más estables. Por esta razón, se escogió este último como la variable de
referencia para el control.
29
5.3 Pruebas del programa de PLC y Control PID
Se han realizado todas las pruebas habituales en un programa de PLC.
Para el ajuste de los valores del controlador PID se ha hecho uso de la herramienta gráfica
de TIA PORTAL asociada al módulo CONT_C que permite ver en tiempo real la evolución de
la variable a controlar respecto al valor de consigna.
De las pruebas realizadas en la estación se ha establecido que para su regulación la

configuración más efectiva del controlador PID por lo que respecta a la acción proporcional,
integral y derivativa son los siguientes parámetros (según nomenclatura del módulo
CONT_C):
30
 GAIN: -18.0
 TI: 15s
 TD: 0s
 TM_LAG: 2s
En nuestro caso la acción derivativa es nula (TD: 0s), es decir, no es necesaria para llevar a
cabo el control de la estación.
5.4 Pruebas con la aplicación de SCADA Ignition
Las pruebas con la aplicación de SCADA Ignition se han realizado paralelamente con las del
PLC.
Por la que respecta a la gestión de las BBDD se ha comprobado que los valores volcados en
ella desde SCADA a través del script cíclico cada 5s funciona correctamente. También se ha
verificado que su visualización en la tabla de SCADA es igualmente correcta (ver 4.5
Aplicación de SCADA Ignition).
También se ha comprobado que la posterior recuperación de esos datos para la visualización

en la tabla de SCADA funciona bien.
31
ANEXO
PROGRAMA DEL PLC SIEMENS S7-300
32
Totally Integrated
Automation Portal
Índice de contenido
Bloques de programa
Main [OB1] 3-1
DATOS_1 [DB1] 4-1
1_sensores [FC1] 5-1
CYC_INT5 [OB35] 6-1
Datos_PID [DB4] 7-1
2_Calculo nive_Intercambiador [FC2] 8-1
3_CONTROL [FC3] 9-1
4_RUN_GRAF [FC4] 10 - 1
5_RUN_GRAF_RESET [FC5] 11 - 1
6_SALIDAS [FC6] 12 - 1
Bloques de sistema
Recursos de programa
SCALE [FC105] 13 - 1
CONT_C [FB41] 14 - 1
TON_DEPOSITO_VACIO [DB5] 15 - 1
TON_CIERRA_VALVULA [DB6] 16 - 1
TON_MAN_PID [DB7] 17 - 1
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa
Main [OB1]
Main Propiedades
General
Nombre Main Número 1 Tipo OB Idioma KOP
Numeración Manual
Información
Título "Main Program Sweep (Cy‐ Autor Comentario Familia
cle)"
Versión 0.1 ID personaliza‐
da
Nombre Tipo de datos Offset Valor predet. Comentario

Temp
OB1_EV_CLASS Byte 0.0 Bits 0-3 = 1 (Coming event), Bits 4-7 = 1 (Event class 1)
OB1_SCAN_1 Byte 1.0 1 (Cold restart scan 1 of OB 1), 3 (Scan 2-n of OB 1)
OB1_PRIORITY Byte 2.0 Priority of OB Execution
OB1_OB_NUMBR Byte 3.0 1 (Organization block 1, OB1)
OB1_RESERVED_1 Byte 4.0 Reserved for system
OB1_PREV_CYCLE Int 6.0 Cycle time of previous OB1 scan (milliseconds)
OB1_MIN_CYCLE Int 8.0 Minimum cycle time of OB1 (milliseconds)
OB1_MAX_CYCLE Int 10.0 Maximum cycle time of OB1 (milliseconds)
OB1_DATE_TIME Date_And_Time 12.0 Date and time OB1 started
Constant
Segmento 1:
%FC1
"1_sensores"
EN ENO
Segmento 2:
%FC4
"4_RUN_GRAF"
EN ENO
Segmento 3:
%FC3
"3_CONTROL"
EN ENO
Segmento 4:
%FC5
"5_RUN_GRAF_RESET"
EN ENO
Segmento 5:
%FC6
"6_SALIDAS"
EN ENO
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa
DATOS_1 [DB1]
DATOS_1 Propiedades
General
Nombre DATOS_1 Número 1 Tipo DB Idioma DB
Numeración Automático
Información
Título Autor Comentario Familia
da
Nombre Tipo de datos Offset Valor de arranque Remanen‐ Accesible Es‐ Visible en Valor de Supervi‐ Comentario
cia desde crib‐ HMI Engi‐ ajuste sión
HMI/OPC ible neering
UA desd
e
HMI/
OPC
UA
Static
PENDIENTE_FESTO Int 0.0 229 True True True True False
ORDENADA_FESTO Int 2.0 5372 True True True True False
TEMPERATURA_DEPSOI‐ Real 4.0 0.0 True True True True False
TO_SUPERIOR
TEMPERATURA_DEPOSI‐ Real 8.0 0.0 True True True True False
TO_INFEIOR
Valor_Analog_Vega_In‐ Int 12.0 0 True True True True False
terc_Vacio
Valor_Analog_Vega_In‐ Int 14.0 0 True True True True False
terc_lleno
Nivel_Intercambiador Int 16.0 0 True True True True False
%_Nivel Intercambiador_Re‐ Real 18.0 0.0 True True True True False
al
%_Nivel_Intercambiador_En‐ Int 22.0 0 True True True True False
tero
Capacitivo_Superior Bool 24.0 false True True True True False
Capacitivo_inferior Bool 24.1 false True True True True False
Nivel_Vega_Deposito_inferi‐ Real 26.0 0.0 True True True True False
or
Presion_intercambia‐ Int 30.0 0 True True True True False
dor_mH20
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa
1_sensores [FC1]
1_sensores Propiedades
General
Nombre 1_sensores Número 1 Tipo FC Idioma KOP
Información
Título SENSORES Autor Comentario Familia
da

Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
1_sensores Void
Segmento 1: ESCALING TEMPERATURA DEPOSITO SUPERIOR
SCALE
EN ENO
%MW202
%IW262:P
"Ret_Val_Tem_
"Temperatura Dep_Superior"
TTB101A RET_VAL
Deposito
Superior":P %DB1.DBD4
IN
"DATOS_1".
100.0 HI_LIM TEMPERATURA_
0.0 LO_LIM DEPSOITO_
SUPERIOR
OUT
%M3.1
"Bipolar_Scale_
Tem_Dep_
Superior" BIPOLAR
Segmento 2: ESCALING TEMPERATURA DEPOSITO INFERIOR
SCALE
EN ENO
%IW280:P %MW200
"Temp krhone "Ret_Val_Tem_
tanque RET_VAL Dep_Inferior"
inferior":P
IN
100.0 HI_LIM %DB1.DBD8
"DATOS_1".
0.0 LO_LIM TEMPERATURA_
DEPOSITO_
%M3.0 INFEIOR
"Bipolar_Scale_ OUT
Tem_Dep_
inferior"
BIPOLAR
Segmento 3:
%I136.7
"Det.
Capacitivo %DB1.DBX24.1
Inferior "DATOS_1".
Deposito Capacitivo_
Inferior" inferior
Segmento 4:
%I136.6
"Det.
Capacitivo %DB1.DBX24.0
Superior "DATOS_1".
Deposito Capacitivo_
Superior" Superior
Segmento 5:
Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 6:
SCALE
EN ENO
%IW266:P %MW206
"Nivel Deposito RET_VAL "Ret_Val_Vega"
Vega":P IN
300.0 %DB1.DBD26
HI_LIM
"DATOS_1".
0.0 LO_LIM Nivel_Vega_
Deposito_
%M4.1 inferior
"Bipolar_Scale_ OUT
Vega" BIPOLAR
Segmento 7:
MOVE
EN ENO
%DB3.DBD72
%DB4.DBD4
"CONT_C_DB".LMN IN
"Datos_PID".
Apertura_Festo_
Porcent
OUT1
Segmento 8:
DIV
Int
EN ENO
%DB3.DBW14
%DB1.DBW30
"CONT_C_DB".
PV_PER "DATOS_1".
IN1 Presion_
92 IN2 intercambiador_
mH20
OUT
Segmento 9:
%DB3.DBD92
"CONT_C_DB".PV
MOVE
<=
EN ENO
Real
0.0 0.0 IN
%DB4.DBD8
"Datos_PID".
"NIVEL_
INTERCAMBIADOR_
%"
OUT1
Segmento 10:
MOVE
EN ENO
%DB4.DBD12 %DB3.DBD6
"Datos_PID". "CONT_C_DB".
Cambio_SP_ OUT1 SP_INT
Intercambiador
IN
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa
CYC_INT5 [OB35]
CYC_INT5 Propiedades
General
Nombre CYC_INT5 Número 35 Tipo OB Idioma KOP
Numeración Manual
Información
Título "Cyclic Interrupt" Autor Comentario Familia
da

Temp
OB35_EV_CLASS Byte 0.0 Bits 0-3 = 1 (Coming event), Bits 4-7 = 1 (Event class 1)
OB35_STRT_INF Byte 1.0 16#36 (OB 35 has started)
OB35_PRIORITY Byte 2.0 Priority of OB Execution
OB35_OB_NUMBR Byte 3.0 35 (Organization block 35, OB35)
OB35_PHASE_OFFSET Word 6.0 Phase offset (msec)
OB35_RESERVED_3 Int 8.0 Reserved for system
OB35_EXC_FREQ Int 10.0 Frequency of execution (msec)
OB35_DATE_TIME Date_And_Time 12.0 Date and time OB35 started
Constant
Segmento 1:
%DB3
"CONT_C_DB"
CONT_C
EN ENO
false COM_RST LMN ...
TRUE MAN_ON
TRUE PVPER_ON %QW802:P
"Control_
true P_SEL Valvula_Festo_
true I_SEL Deposito_
false Inferior":P
INT_HOLD LMN_PER
FALSE I_ITL_ON QLMN_HLM ...
false D_SEL QLMN_LLM ...
T# 1S CYCLE LMN_P ...
0.0 SP_INT LMN_I ...
0.0 PV_IN LMN_D ...
PV ...
%IW268:P
ER ...
"presión
endrress
Intercambiador":P PV_PER
0.0 MAN
-18.0 GAIN
T# 15S TI
T# 10S TD
T# 2S TM_LAG
0.0 DEADB_W
100.0 LMN_HLM
0.0 LMN_LLM
1.0 PV_FAC
0.0 PV_OFF
1.0 LMN_FAC
0.0 LMN_OFF
0.0 I_ITLVAL
0.0 DISV
Segmento 2:
MOVE
EN ENO
%DB3.DBD92
"CONT_C_DB".PV IN %DB4.DBD8
"Datos_PID".
"NIVEL_
INTERCAMBIADOR_
%"
OUT1
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa
Datos_PID [DB4]
Datos_PID Propiedades
General
Nombre Datos_PID Número 4 Tipo DB Idioma DB
Información
da
UA desd
e
HMI/
OPC
UA
Static
SP_Intercambiador Real 0.0 0.0 True True True True False
Apertura_Festo_Porcent Real 4.0 0.0 True True True True False
NIVEL_INTERCAMBIADOR_% Real 8.0 0.0 True True True True False
Cambio_SP_Intercambiador Real 12.0 0.0 True True True True False
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa
2_Calculo nive_Intercambiador [FC2]
2_Calculo nive_Intercambiador Propiedades
General
Nombre 2_Calculo nive_Intercambia‐ Número 2 Tipo FC Idioma KOP
dor
Información
Título Calculo del nivel del inter‐ Autor Comentario Bloque NO ACTIVO (No está Familia
cambiador usando datos de activo en main). Se ha usa‐
nivel VEGA do para configurar un PID
con los datos del sensor VE‐
GA (PV_IN del PId), pero al
final hemos hecho el PID
con datos del transmisor de
presión)
da

Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
2_Calculo nive_Intercambiador Void
Segmento 1:
%IW268:P
"presión
endrress
Intercambiador":P
P_TRIG MOVE
<=
CLK Q EN ENO
Int
0 %M0.0
%IW266:P
"Aux_Difu_ %DB1.DBW12
Nivel_Vega_ "Nivel Deposito
Vega":P "DATOS_1".
Vacio" IN Valor_Analog_
Vega_Interc_
Vacio
OUT1
Segmento 2:
SUB
Int
EN ENO
%DB1.DBW12 %DB1.DBW14
"DATOS_1". "DATOS_1".
Valor_Analog_ Valor_Analog_
Vega_Interc_ Vega_Interc_
Vacio lleno
IN1 OUT
3800 IN2
Segmento 3:
SUB DIV
Int Int
EN ENO EN ENO
%DB1.DBW12 %MW210 %MW210 %DB1.DBW16

"DATOS_1". "Aux_Calculo_ "Aux_Calculo_ "DATOS_1".
Valor_Analog_ Nivel_ Nivel_ Nivel_
Vega_Interc_ Intercambiador" Intercambiador" Intercambiador
OUT IN1 OUT
Vacio
IN1 76 IN2
%IW266:P
"Nivel Deposito
Vega":P IN2
Segmento 4:
Totally Integrated
Automation Portal
MUL
Int
EN ENO
%DB1.DBW16 %DB1.DBW22
"DATOS_1". "DATOS_1"."%_
Nivel_ Nivel_
Intercambiador Intercambiador_
IN1
Entero"
2 IN2 OUT
Segmento 5:
SCALE
EN ENO
%DB1.DBW22 %MW212
"DATOS_1"."%_ "Ret_Val_
Nivel_ SCale_Mivel_
Intercambiador_ Intercambiador"
RET_VAL
Entero"
IN
27648.0 %DB1.DBD18
HI_LIM
"DATOS_1"."%_
0.0 LO_LIM Nivel
Intercambiador_
%M0.1 Real"
OUT
"Bipolar_Scale_
Nvel_
Intercambiador" BIPOLAR
Segmento 6:
MOVE
EN ENO
%DB3.DBD10
%DB1.DBD18
"CONT_C_DB".
"DATOS_1"."%_ PV_IN
Nivel OUT1
Intercambiador_
Real"
IN
Segmento 7:
MOVE
EN ENO
%DB3.DBD92
%DB1.DBD18 OUT1 "CONT_C_DB".PV
"DATOS_1"."%_
Nivel
Intercambiador_
Real"
IN
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa
3_CONTROL [FC3]
3_CONTROL Propiedades
General
Nombre 3_CONTROL Número 3 Tipo FC Idioma KOP
Información
Título CONTROL MÁQUINA Autor Comentario Familia
da

Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
3_CONTROL Void
Segmento 1:
%I136.3 %M14.1
"Estacion "Bit_maquina_
Armada" Armada"
Segmento 2: CONDICIONES INICIALES GRAFCET CONTROL
%Q136.3
"Marcha boba %M14.0
Negra modo 0 %M56.0 "Condiciones_
Deposito "MODO_ iniciales_
Inferior" AUTOMATICO" Control"
%M58.2 %Q137.3
"MODO_PASO_ "Piloto Q2"
PASO"
Segmento 3: CONDICIONES INICIALES GRAFCET RESET
%M14.2
%M58.0 "Condciones_
"MODO_MANUAL" iniciales_Reset"
Segmento 4: SI MÁQUINA NO ESTÁ ARMADA ----> RESET GRAFCETS Y MODOS FUNCIONAMIENTO MÁQUINA
Totally Integrated
Automation Portal
%I136.3
"Estacion
Armada" MOVE
EN ENO
0 IN %MW10
"MW_GRAF_
OUT1 CONTROL"
MOVE
EN ENO
0 IN %MW12
OUT1 "MW_GRAF_RESET"
%M58.0
"MODO_MANUAL"
R
%M56.0
"MODO_
AUTOMATICO"
R
%M58.2
"MODO_PASO_
PASO"
R
%M56.2
"MODO_PARO"
R
%M58.2
"MODO_PASO_
PASO"
R
Segmento 5: MODO MANUAL
%I136.3 %M54.0
"Estacion "PULSADOR_ %M58.0
Armada" MANUAL" "MODO_MANUAL"
S
%M56.0
"MODO_
AUTOMATICO"
R
%M56.1
"MODO_CICLO"
R
%M12.0
"PASO_0_RESET"
S
%M56.2
"MODO_PARO"
R
Segmento 6: MODO AUTOMÁTICO
%I136.3 %M52.0 %M56.0

"Estacion "PULSADOR_ "MODO_
Armada" AUTOMATICO" AUTOMATICO"
S
%M58.0
"MODO_MANUAL"
R
%M58.2
"MODO_PASO_
PASO"
R
Segmento 7: MARCHA CICLO EN MODO AUTOMÁTICO
%M56.0
"MODO_ %I137.0 %M56.1
AUTOMATICO" "Pulsador Star" "MODO_CICLO"
S
%M52.1 %M56.2
"PULSADOR_ "MODO_PARO"
CICLO" R
Totally Integrated
Automation Portal
Segmento 8: MODO PARO
%I137.1 %M56.2
"Pulsador Stop" "MODO_PARO"
S
%M52.2
"PULSADOR_
PARO"
Segmento 9: PASO A PASO MODO MANUAL
%M54.2 %M0.4
%M58.0 "PULSADOR_ "DIFU_PASO_
"MODO_MANUAL" PASO_PASO" P_TRIG PASO"
CLK Q
%M0.3
"AUX_DIF_
PASO_PASO" %M58.2
"MODO_PASO_
PASO"
S
Segmento 10: RUN GRAFCET CONTROL
%M16.0
%M56.1 "RUN_GRAFECT_
"MODO_CICLO" CONTROL"
%M0.4
"DIFU_PASO_
PASO"
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa
4_RUN_GRAF [FC4]
4_RUN_GRAF Propiedades
General
Nombre 4_RUN_GRAF Número 4 Tipo FC Idioma KOP
Información
da

Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
4_RUN_GRAF Void
Segmento 1: PASO O . CONDICIONES INICIALES
%M14.0
%M10.0 "Condiciones_ %M10.0
"PASO_0_ iniciales_ %I137.0 "PASO_0_
CONTROL" Control" "Pulsador Star" CONTROL"
R
%M52.1 %M10.1
"PULSADOR_ "PASO_1_
CICLO" CONTROL"
S
%DB3.DBX0.1
"CONT_C_DB".
MAN_ON
S
Segmento 2: PASO 1. VACIAR INTERCAMBIADOR. VÁLVULA FESTO ABIERTA
%DB5.DBX6.0
%M10.1 "TON_ %M10.1
"PASO_1_ DEPOSITO_ "PASO_1_
CONTROL" VACIO".Q CONTROL"
R
%M10.2
"PASO_2_
CONTROL"
S
Segmento 3:
%DB5
"TON_
%IW268:P DEPOSITO_
VACIO"
"presión
endrress
TON
Intercambiador":P
Time
<=
Int IN Q
5 T# 3S PT ET ...
Segmento 4: PASO 2. CERRAR VÁLVULA FESTO
%M10.2 %DB6.DBX0.0 %M10.2

"PASO_2_ "TON_CIERRA_ "PASO_2_
CONTROL" VALVULA".IN CONTROL"
R
%M10.3
"PASO_3_
CONTROL"
S
Segmento 5:
Totally Integrated
Automation Portal
%DB6
"TON_CIERRA_
VALVULA"
%M10.2
"PASO_2_ TON
CONTROL" Time
IN Q
T# 1S PT ET ...
%M12.2
"PASO_2_RESET"
Segmento 6: PASO 3, LLENAR INTERCAMBIADOR. MARCHA BOMBA
%IW268:P
%M10.3 %M16.0 "presión %M10.3
endrress
"PASO_3_ "RUN_GRAFECT_ "PASO_3_
Intercambiador":P
CONTROL" CONTROL" CONTROL"
>=
R
Int
27000
%M58.2 %M10.4
"MODO_PASO_ "PASO_4_
PASO" CONTROL"
S
Segmento 7: PASO 4. ACTIVA PID EN AUTOMÁTICO. (MAN_ON A CERO)
%M10.4 %M16.0 %M10.4

"PASO_4_ "RUN_GRAFECT_ %M56.2 %DB7.DBX6.0 "PASO_4_
CONTROL" CONTROL" "MODO_PARO" "TON_MAN_PID".Q CONTROL"
R
%M10.0
"PASO_0_
CONTROL"
S
Segmento 8:
%DB7
"TON_MAN_PID"
%M10.4
"PASO_4_ TON
CONTROL" Time
IN Q
T# 1S PT ET ...
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa
5_RUN_GRAF_RESET [FC5]
5_RUN_GRAF_RESET Propiedades
General
Nombre 5_RUN_GRAF_RESET Número 5 Tipo FC Idioma KOP
Información
Título GRAFECT RESET Autor Comentario Familia
da

Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
5_RUN_GRAF_RESET Void
Segmento 1: PASO O. CONDICIONES INCIALES
%M14.2
%M12.0 "Condciones_ %I137.3 %M12.0
"PASO_0_RESET" iniciales_Reset" "Pulsador_Reset" "PASO_0_RESET"
R
%M54.1 %M12.1
"PULSADOR_ "PASO_1_RESET"
RESET_HMI" S
MOVE
EN ENO
0 IN
%MW10
"MW_GRAF_
OUT1 CONTROL"
%M10.0
"PASO_0_
CONTROL"
S
%DB3.DBX0.1
"CONT_C_DB".
MAN_ON
S
%M56.2
"MODO_PARO"
R
%M58.1
"MODO_RESET"
S
Segmento 2: PASO 1. VACIAR DEPÓSITO- ABRIR VÁVULA FESTO
%DB5.DBX6.0
"TON_
%M12.1 DEPOSITO_ %M12.1
"PASO_1_RESET" VACIO".Q "PASO_1_RESET"
R
%M12.2
"PASO_2_RESET"
S
Segmento 3: PASO 2. CIERRA VÁVULA FESTO
%M12.2 %M12.2
"PASO_2_RESET" "PASO_2_RESET"
R
%M12.0
"PASO_0_RESET"
S
%M58.1
"MODO_RESET"
R
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa
6_SALIDAS [FC6]
6_SALIDAS Propiedades
General
Nombre 6_SALIDAS Número 6 Tipo FC Idioma KOP
Información
da

Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
6_SALIDAS Void
Segmento 1: BOMBA NEGRA
%Q136.2
"Modo_trabajo_
%I136.3 %M10.3 bomba Negra (
"Estacion %M56.2 "PASO_3_ 0=digital/1=
Armada" CONTROL" analogico)"
"MODO_PARO"
R
%M10.4
%Q136.3
"PASO_4_
CONTROL" "Marcha boba
Negra modo 0
Deposito
Inferior"
%Q137.2
"Piloto Q1"
Segmento 2: ABRIR VÁLVULA FESTO
%I136.3 %M10.1
"Estacion "PASO_1_
Armada" CONTROL" MOVE
EN ENO
30000 IN
%QW802:P
%M12.1
"Control_
"PASO_1_RESET"
Valvula_Festo_
Deposito_
Inferior":P
OUT1
Segmento 3: CIERRA VÁLVULA FESTO
%I136.3 %M10.2
"Estacion "PASO_2_
Armada" CONTROL" MOVE
EN ENO
5000 IN
%QW802:P
"Control_
Valvula_Festo_
Deposito_
Inferior":P
OUT1
Segmento 4: manual value on
%I136.3 %M10.4 %DB3.DBX0.1

"Estacion "PASO_4_ "CONT_C_DB".
Armada" CONTROL" MAN_ON
R
Totally Integrated
Automation Portal
Bloques de programa / Bloques de sistema / Recursos de programa

SCALE [FC105]
SCALE Propiedades
General
Nombre SCALE Número 105 Tipo FC Idioma AWL
Información
Título SCALING VALUES Autor SEA Comentario Familia CONVERT
Versión 2.1 ID personaliza‐ SCALE
da

Input
IN Int input value to be scaled
HI_LIM Real upper limit in engineering units
LO_LIM Real lower limit in engineering units
BIPOLAR Bool 1=bipolar; 0=unipolar
Output
OUT Real result of the scale conversion
InOut
Return
Ret_Val Word
Totally Integrated
Automation Portal

CONT_C [FB41]
CONT_C Propiedades
General
Nombre CONT_C Número 41 Tipo FB Idioma SCL
Información
Título continuous PID controller Autor SIMATIC Comentario Familia ICONT
Versión 1.5 ID personaliza‐ CONT_C
da
Nombre Tipo de datos Offset Valor predet. Accesible Es‐ Visible en Valor de Supervi‐ Comentario
desde cribi‐ HMI Engi‐ ajuste sión
HMI/OPC UA ble neering
desd
e
HMI/
OPC
UA
Input
COM_RST Bool 0.0 false True True True False complete restart
MAN_ON Bool 0.1 true True True True False manual value on
PVPER_ON Bool 0.2 false True True True False process variable peripherie on
P_SEL Bool 0.3 true True True True False proportional action on
I_SEL Bool 0.4 true True True True False integral action on
INT_HOLD Bool 0.5 false True True True False integral action hold
I_ITL_ON Bool 0.6 false True True True False initialization of the integral ac‐
tion
D_SEL Bool 0.7 false True True True False derivative action on
CYCLE Time 2.0 T#1S True True True False sample time
SP_INT Real 6.0 0.0 True True True False internal setpoint
PV_IN Real 10.0 0.0 True True True False process variable in
PV_PER Word 14.0 16#0 True True True False process variable peripherie
MAN Real 16.0 0.0 True True True False manual value
GAIN Real 20.0 2.0 True True True False proportional gain
TI Time 24.0 T#20S True True True False reset time
TD Time 28.0 T#10S True True True False derivative time
TM_LAG Time 32.0 T#2S True True True False time lag of the derivative ac‐
tion
DEADB_W Real 36.0 0.0 True True True False dead band width
LMN_HLM Real 40.0 100.0 True True True False manipulated value high limit
LMN_LLM Real 44.0 0.0 True True True False manipulated value low limit
PV_FAC Real 48.0 1.0 True True True False process variable factor
PV_OFF Real 52.0 0.0 True True True False process variable offset
LMN_FAC Real 56.0 1.0 True True True False manipulated value factor
LMN_OFF Real 60.0 0.0 True True True False manipulated value offset
I_ITLVAL Real 64.0 0.0 True True True False initialization value of the inte‐
gral action
DISV Real 68.0 0.0 True True True False disturbance variable
Output
LMN Real 72.0 0.0 True True True False manipulated value
LMN_PER Word 76.0 16#0 True True True False manipulated value peripherie
QLMN_HLM Bool 78.0 false True True True False high limit of manipulated val‐
ue reached
QLMN_LLM Bool 78.1 false True True True False low limit of manipulated value
reached
LMN_P Real 80.0 0.0 True True True False proportionality component
LMN_I Real 84.0 0.0 True True True False integral component
LMN_D Real 88.0 0.0 True True True False derivative component
PV Real 92.0 0.0 True True True False process variable
ER Real 96.0 0.0 True True True False error signal
InOut
Static
sInvAlt Real 100.0 0.0 True True True False
sIanteilAlt Real 104.0 0.0 True True True False
sRestInt Real 108.0 0.0 True True True False
sRestDif Real 112.0 0.0 True True True False
sRueck Real 116.0 0.0 True True True False
sLmn Real 120.0 0.0 True True True False
sbArwHLmOn Bool 124.0 false True True True False
sbArwLLmOn Bool 124.1 false True True True False
sbILimOn Bool 124.2 true True True True False
Totally Integrated
Automation Portal

TON_DEPOSITO_VACIO [DB5]
TON_DEPOSITO_VACIO Propiedades
General
Nombre TON_DEPOSITO_VACIO Número 5 Tipo DB Idioma DB
Información
Título Autor SIMATIC Comentario Familia IEC_TC
Versión 1.0 ID personaliza‐ TON
da
UA desd
e
HMI/
OPC
UA
Input
IN Bool 0.0 false True True True True False
PT Time 2.0 T#0MS True True True True False
Output
Q Bool 6.0 false True True True True False
ET Time 8.0 T#0MS True True True True False
InOut
Static
STATE Byte 12.0 16#0 True True True True False
STIME Time 14.0 T#0MS True True True True False
ATIME Time 18.0 T#0MS True True True True False
Totally Integrated
Automation Portal

TON_CIERRA_VALVULA [DB6]
TON_CIERRA_VALVULA Propiedades
General
Nombre TON_CIERRA_VALVULA Número 6 Tipo DB Idioma DB
Información
da
UA desd
e
HMI/
OPC
UA
Input
Output
InOut
Static
Totally Integrated
Automation Portal

TON_MAN_PID [DB7]
TON_MAN_PID Propiedades
General
Nombre TON_MAN_PID Número 7 Tipo DB Idioma DB
Información
da
UA desd
e
HMI/
OPC
UA
Input
Output
InOut
Static

Proyecto Final GRUPO 3

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto Final GRUPO 3

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PROYECO FINAL DEL CURSO DE DESARROLLO DE

PROYECTOS DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

CONTROL ESTÁNDAR DE LA ESTACIÓN DE

Proyecto realizado por:

1 DEFINICIÓN DEL PROYECTO ................................................................................................. 1

1.2 Situación a resolver ............................................................................................................ 2

1.3 Objetivos del proyecto ........................................................................................................ 2

1.4 Especificaciones técnicas iniciales ..................................................................................... 3

2 FUNCIONALIDADES Y ROLES ................................................................................................ 5

3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA ......................................................................................... 6

3.1 Descripción del sistema de control (hardware) .................................................................. 6

3.2 Descripción de las señales de entrada y salida ................................................................. 7

3.3 Descripción de los dispositivos de la estación ................................................................... 9

4 DISEÑO DE LA SOLUCIÓN .................................................................................................... 11

4.1 Verificación y calibrado de los sensores analógicos ........................................................ 11

4.1.1 Salida analógica de la válvula FESTO ...................................................................... 11

4.1.2 Entradas analógicas del nivel Vega y transmisor de presión ENDRESS.................. 13

4.2 GRAFCETs del programa ................................................................................................ 16

4.3 Programa del PLC y pantalla HMI .................................................................................... 18

4.4 Tags para la aplicación de SCADA Ignition ...................................................................... 22

4.5 Aplicación de SCADA Ignition .......................................................................................... 23

5 PRUEBAS Y DEPURACIÓN ................................................................................................... 29

5.1 Pruebas de la pulsatería para mando .............................................................................. 29

5.2 Pruebas de las lecturas analógicas de los sensores ........................................................ 29

5.3 Pruebas del programa de PLC y Control PID ................................................................... 30

5.4 Pruebas con la aplicación de SCADA Ignition .................................................................. 31

PROGRAMA DEL PLC SIEMENS S7-300

Durante los meses de febrero a julio de 2019 se ha impartido el curso de formación

IDENTIFICACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

 Denominación: DESARROLLO DE PROYECTOS DE SISTEMAS DE

Formulación, elaboración y ejecución de un proyecto de un sistema automatizado industrial

1.3 Objetivos del proyecto

Se plantean los siguientes objetivos del proyecto:

 Implementar un programa en PLC empleando código Ladder que permita el mando y

El punto de partida de este proyecto es la estación de polimerización FESTO objeto de este

La estación está formada por dos circuitos:

En el caso de este proyecto se obviará el circuito superior y el control y mando únicamente se

El grupo de trabajo está formado por:

3.1 Descripción del sistema de control (hardware)

 Un PLC de la familia S7-300, compuesto por:

Dirección lógica Nombre Data Type

%QW800 Control válvula Burkert Deposito Superior Int

%IW258 Caudalímetro FTB702A Deposito Inferior Int

Como se ha indicado previamente el control y mando únicamente se realizará en el circuito

Existe el riesgo de desbordamiento del intercambiador en el momento que se está

4.1 Verificación y calibrado de los sensores analógicos

Se ha llevado a cabo el proceso de verificación y calibrado de siguientes sensores analógicos:

 Salida analógica de la válvula FESTO (%QW802).

4.1.1 Salida analógica de la válvula FESTO

Para verificar el funcionamiento de la válvula FESTO se han forzado valores en la salida

VÁLVULA FESTO (%QW802)

Se ha realizado la estimación lineal de los datos obtenidos y se han representado

 Para un valor analógico de 5000 la válvula permanecerá cerrada (0% de apertura)

4.1.2 Entradas analógicas del nivel Vega y transmisor de presión

Tanque Inferior Intercambiador

 La diferencia de 50mm en el nivel depósito inferior corresponde a una diferencia del

4.1.3 Entradas analógicas de las sondas de temperatura del

VALOR EN GRADOS CENTIGRADOS = (ENTRADA ANALOGICA * 100) / 27648

A partir de esta información se ha escalado el valor de temperatura, con la función SCALE.

GRAFCET DE CONTROL DEL NIVEL DEL INTERCAMBIADMEDIANTE PID

2 CERRAR VÁLVULA FESTO

4 REGULAR APERTURA FESTO CON PID,

 El modo de funcionamiento sea el AUTOMÁTICO o el MANUAL – PASO A PASO

2 CERRAR VÁLVULA FESTO