MÓDULO

Área: NEGOCIOS

4 Curso: INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA

Módulo: Técnicas y Herramientas de Apoyo a la Gestión Logística
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Curso: INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA

Técnicas y Herramientas de Apoyo a la Gestión Logística

Índice

Introducción ......................................................................................................................................................... 1
1. Técnicas de Crossdocking ................................................................................................................................. 2
1.1. Definiciones ................................................................................................................................................................ 2
1.2. Tipos de Crossdocking ................................................................................................................................................ 5
1.3. Cuándo usar Cross docking ......................................................................................................................................... 5
2. Sistemas de Codificación .................................................................................................................................. 6
2.1. Códigos de Barra Lineales (1D) ................................................................................................................................... 6
2.2. Códigos de Barra Bidimensionales (2D) ...................................................................................................................... 9
3. Tecnologías de Apoyo a la Operación ............................................................................................................ 10
3.1. Sistema de Radio Frecuencia .................................................................................................................................... 10
3.2. Tecnología de Identificación por Radio Frecuencia (RFID) ....................................................................................... 11
3.2.1. El Sistema RFID .................................................................................................................................................. 11
3.3. Ventajas y Desventajas del uso de RFID ................................................................................................................... 13
3.4. Tecnologías para el Picking ....................................................................................................................................... 14
3.4.1. Sistemas de Almacenamiento Producto a Operador ........................................................................................ 15
3.4.2. Pick to Light ....................................................................................................................................................... 16
3.4.3. Picking por Voz .................................................................................................................................................. 17
3.5. Sistema de Información Logístico. El Warehouse Management Sistem (WMS) ...................................................... 17
3.5.1. Funcionalidades de un WMS ............................................................................................................................. 18
4. Indicadores de Gestión en Logística ............................................................................................................... 19
4.1. Tipos de Indicadores ................................................................................................................................................. 20
4.2. Definición de Indicadores ......................................................................................................................................... 21
Cierre .................................................................................................................................................................. 23
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Mapa de Contenido

Técnicas y Herramientas de Apoyo a la

Gestión Logística

Tecnologías de
Técnicad de Sistemas de Indicadores de
Apoyo a la
Crossdocking Cosdificación Gestión
operación

Códigos de Barra Sistema de Radio Tipos de

Definiciones
Lineales Frecuencia Indicadores

Tegnología de
Tipos de Cross Códigos de Barra Definición de
identificación por
Doking Bidimensionales Indicadores
Radio Frecuencia

Cuándo Usar Cross Ventajas y

Docking desventajas

Tecnologías para
el Picking

Sistema de
información
logístico
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RESULTADO DE
Analizar las técnicas y herramientas más relevantes utilizadas en las
APRENDIZAJE
operaciones logísticas y que permiten lograr el máximo desempeño.
DEL MÓDULO

Introducción
Este módulo abordaremos algunas herramientas que permiten a los sistemas logísticos de las organizaciones
alcanzar los niveles de servicio que los clientes demandan y los niveles de eficiencia que hacen que la
organización se mantenga competitiva para los accionistas. Específicamente se mostrarán herramientas
tecnológicas disponibles hoy en día y que son usadas por empresas que marcan tendencias en el mercado y,
antes que eso, se tratará una técnica denominada “cross docking” que es ampliamente utilizada por las grandes
cadenas del retail nacional. Con esto último se intenta destacar que no solo el uso de la tecnología permite
mejorar el desempeño logístico, sino que con un buen diseño de procesos, buena ejecución de las operaciones
y estrecha colaboración entre proveedores y clientes, también es posible alcanzar los objetivos de costos y
servicios establecidos para la organización pueden lograr dichos objetivos.

El cross docking es en esencia una técnica que permite llegar rápidamente al mercado con los productos al
evitar el almacenamiento intermedio con todos los costos que ello implica. Esto es, el proveedor envía su
pedido y, en lugar de almacenarlo, este pasa directamente a los andenes de despacho para su inmediata
distribución. Los beneficios de esta técnica son evidentes al ahorrar espacio, manipulación y acortar el tiempo
desde que el pedido llega hasta que este se despacha. Adicionalmente, hay importantes ahorros en transporte.

Revisaremos también los sistemas de codificación utilizados en la industria, como el código de barras lineal o
unidimensional, hasta los bidimensionales como el QR, y la identificación por Radio Frecuencia o RFID por sus
siglas en inglés.

Así también, examinaremos las tecnologías que apoyan el picking que, como ya mencionamos, es una de las
actividades que más costos genera y tiene una tasa de errores mayor dado que es intensiva en mano de obra
y tiene bajos niveles de automatización. Esto hace que sea de interés conocer las tecnologías disponibles para
estos procesos, el sistema informático que se usa en la industria: e Warehouse Management System (WMS).
Este software es el corazón del sistema logístico cuando se trata de gestionar un Centro de Distribución.
Permite gestionar las operaciones de recepción, picking, distribución, movimientos de stocks, conteos de
inventarios, etc.

Finalmente, el módulo abordará los indicadores para medir el desempeño logístico. Se entregan criterios para
desarrollar los propios de acuerdo a la realidad de cada organización y además se entrega la definición de
algunos que son muy utilizados.
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1. Técnicas de Crossdocking
1.1. Definiciones
Como hemos visto a lo largo del curso, las fuerzas del mercado continuamente aumentan la presión sobre
el rendimiento de los sistemas logísticos de las empresas con requerimientos tales como:

▪ Aumentar la velocidad del flujo de productos con muy bajos niveles de inventario.
▪ Más líneas de productos con menores costos operacionales.
▪ Mayor cantidad de servicios de valor agregado.

Poder balacear estas exigencias, que tienden a contraponerse entre sí, es uno de los desafíos que los logísticos
deben resolver. Una técnica que logra conjugar de muy buena manera estos objetivos es la que se conoce
como Cross Docking.

Es un sistema de distribución en el que la mercadería enviada por los proveedores es recibida en

Cross
andenes de recepción y, en su versión más pura, es enviada directamente a los andenes de despacho
Docking
para su consolidación con otros pedidos y posteriormente despachada en una ruta predefinida.

Modelo Básico de Cross docking. Los productos pasan desde Recepción a Despacho.

La premisa básica del Cross Docking es que no existe el almacenaje, ya que la mercadería pasa desde los
andenes de recepción a los andenes de salida para proceder a su despacho, sin pasar por el almacén. Sin
embargo, la realidad es algo más complicada y se han desarrollado algunas variantes de este concepto como
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veremos en la sección “Tipos de Cross Docking”. Luego, con el Crossdocking se logra que la mercadería esté
disponible inmediatamente para su envío desde el instante mismo de su recepción, por lo que hace más
rápidos los flujos y asegura la rápida ubicación del producto el punto de venta. Otro de los objetivos del Cross
Docking es realizar la consolidación de diferentes proveedores para un destino común, lo que permite
optimizar el transporte de distribución.

Utilizando la técnica del Crossdocking se puede lograr importantes ahorros asociados al inventario, al no
requerir almacenamiento, se elimina (ahorra) la subsecuente manipulación que implica sacarlo de almacén,
esto es el picking, y ponerlos en los andenes de salida. Luego se logran ahorros tanto en los costos de
pertenencia de ese inventario como en la manipulación del mismo, pero también se pueden lograr importantes
ahorros en el transporte al tener la capacidad de consolidar diferentes pedidos que van a un mismo destino.
Adicionalmente, el Crossdocking mejora el servicio al cliente al tener una respuesta más rápida a los pedidos
de los clientes.

FLUJO
TRANSPORTE SOPORTE
AHORRO CONTINUO
RÁPIDO Y A HACIA LOS
DE COSTOS DE
BAJO COSTO CLIENTES
PRODUCTOS

FUNDAMENTOS DE LA ESTRATEGIA DEL CROSSDOCKING

Ventajas del uso del Cross docking

Con el Concepto de Just-in-time siendo aceptado ampliamente, la implementación de operaciones Cross

docking reposiciona el foco desde el almacenamiento del inventario a la de la gestión del flujo de productos
desde los proveedores hasta los clientes finales.
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CD Tradicional

Proveedores Buffer de Clientes

Inventario

Flujo de entrada desacoplado del flujo de salida

Cross
Proveedores Docking Clientes

Proveedores y Clientes son acoplados y

sincronizados por el Cross docking

Diferencia en el Modelo Tradicional v/s Modelo Crossdocking

Para que este modelo de operación funcione se requiere de una buena planificación, programación, una
estrecha coordinación con los proveedores, un flujo de información de alta calidad y un soporte tecnológico
que permita manejar estas operaciones con la velocidad y precisión que se le exige:

▪ Los tiempos de entrega de los pedidos son críticos dado que los pedidos que llegan en la modalidad de
Crossdocking deben coincidir con los de otros proveedores cuyas órdenes serán consolidadas en el transporte de
salida que van al mismo punto o ruta.
▪ Los controles que se aplican a estos pedidos son mínimos. Si se reciben bultos cerrados que van a un destino
determinado, estos no se intervienen y pasan tal como se reciben al andén de despacho. El objetivo es realizar la
mínima manipulación sobre estos pedidos para privilegiar la velocidad del flujo entrada-salida y minimizar los
costos de manipulación.
▪ El flujo de información con los proveedores es crítico para que los pedidos lleguen en forma y tiempo tal como lo
requiere el proceso. Habitualmente se utiliza internet para el intercambio de información:
• Que pedidos despachar: productos - cantidades
• Cuando despachar
• Como debe ir el pedido: característica del bulto o pallet, altura máxima, etiquetas requeridas para hacer
seguimiento al bulto, etc.
▪ La tecnología utilizada en la recepción y despacho también es importante para hacer estos procesos de manera
expedita y permita la trazabilidad de los pedidos para que y que la información sea manejada en tiempo real. La
tecnología de códigos de barra y los terminales de radio frecuencia (RF) es ampliamente utilizada en estos casos.
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1.2. Tipos de Crossdocking
En términos simples se pueden clasificar en dos tipos las operaciones de Cross docking:

A veces se le denomina cross docking por pedido. En este esquema la mercancía es recepcionada
de acuerdo con las cantidades, y condiciones para ser comercializadas, y distribuida por punto de
Cross Docking entrega, es decir, las entregas son preparadas por el proveedor en función de cada uno de los
Directo clientes finales. Una vez recibida la orden es llevada a una zona donde se consolida con pedidos de
otros proveedores con el mismo destino para ser posteriormente despachada. Este método es el
más simple dado que no requiere mayor manipulación.

La mercancía que es recibida requiere de algún tipo de manipulación antes de ser despachada por
lo que es trasladada a un área de preparación dentro de la plataforma logística en la que recibirán
Cross Docking
un proceso de consolidación en nuevas unidades de comercialización, re etiquetadas y así ser
Indirecto
distribuida a las diferentes tiendas para su venta al público. Esta modalidad requiere mayor
manipulación que el método directo.

1.3. Cuándo usar Cross docking

Dada las características y los objetivos que se persiguen con el Cross Docking, no es recomendable que todos
los productos sean gestionados bajo esta metodología, hay productos que son más adecuados para ser
sometidos a un esquema de cross docking y otros no.

Productos adecuados para ser sometidos a un Productos menos adecuados para ser gestionados
esquema de cross docking vía cross doking
▪ Productos de alto volumen difíciles de manipular.
▪ Productos que están con quiebres de stocks.
▪ Productos que son recepcionados antes que
▪ Productos estacionales o que están en promoción.
comience su estacionalidad.
▪ Productos de alto volumen de ventas con demanda
▪ Productos de baja rotación y bajo valor.
estable.
▪ Productos comprados en grandes volúmenes.
▪ Productos de alto volumen.
▪ Productos que tienen largos plazos de entrega.
▪ Productos que tienen tiempos de despacho muy
cortos (frutas, verduras, lácteos, etc.).
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2. Sistemas de Codificación
Para poder gestionar los inventarios tanto en el almacenamiento como en el flujo de los mismos a través de la
cadena de abastecimiento, incluyendo los puntos de consumo, existen una serie de códigos que traen
información respecto del productos, a veces identificado al producto en general o a veces a la unidad en
particular y que permiten una manera estandarizada para hacer la trazabilidad a lo largo de toda la cadena de
suministro.

Como primer paso, definiremos la unidad mínima de almacenamiento y manipulación conocida como SKU
(Stock Keeping Unit) o código del artículo o número de referencia y que corresponde a un código único
asignado a un producto para poder identificarlo en el inventario. Para un artículo en particular cada empresa
puede definir su propio SKU para denominar a ese artículo. Por ende, si dos empresas diferentes venden el
mismo artículo podrían tener identificados este producto con diferentes SKU.

2.1. Códigos de Barra Lineales (1D)

Los códigos de barras lineales o unidimensionales codifican los datos mediante un conjunto
de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado, de tal manera que las barras y
los espacios representan cadenas de caracteres y que permite capturar información de
manera automática. Se utilizan para identificar un producto de manera única.

Las impresiones de código de barras son leídas con un scanner, el que mide la luz reflejada e interpreta la clave
en números y letras para luego alimentar esta información a otros sistemas. Esta lectura es muy rápida y muy
confiable, lo que le permite dar robustez a los sistemas que utilizan esta tecnología, eliminando los errores de
digitación y/o interpretación humana.

Así un código de barras 1D tiene dos componentes:

Corresponde a la representación numérica, esto es a los caracteres que pueden ser leídos por una
El Código
persona.

Corresponde a la representación gráfica del código. Está con formado por barras claras y oscuras de
El Símbolo diferente grosor, que permite la captura automática de la información por medio de un lector. Un
mismo código puede estar representado en diferentes simbologías.

Existen varios tipos de códigos de barra de acuerdo al tipo de empaque y/o información que se requiera
codificar.
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Los códigos más comunes son los siguientes:

EAN-13

EAN es la abreviación de European Article Number. Este es el código más utilizado en el comercio hoy en día
y está compuesto por 13 dígitos que identifican de manera única a un producto. La versión estadounidense
de este código es el UPC-A que tiene 12 dígitos (UPC: Universal Product Code). En la siguiente figura se
muestra la estructura de este código.

País Empresa N° Dígito

(Chile: 780) Producto Verificador

EAN-8

Cuando el producto es muy pequeño se puede utilizar este formato dado que solo tiene 8 dígitos. Su
estructura se muestra en la siguiente figura.

Prefijo Número de Artículo Dígito

3 dígitos 4 dígitos Verificador
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DUN-14

Despach Unit Number. Actualmente se le denomina GTIN-14 (Global Trade Item Number). Es una estructura
de 14 dígitos que se utiliza para la identificación de unidades de distribución (cajas de cartón, embalajes,
etc.), para facilitar la toma de información en los procesos de despacho, almacenamiento y transporte de la
mercadería.

12 dígitos del EAN-13 Dígito

Indicador:
Permite distinguir Verificador
entre diferentes
agrupaciones del
mismo producto

EAN-128

Surge como la necesidad de agregar información complementaria del producto tal como número de lote, fecha de
vencimiento, número de serie, etc. Por esto se utiliza con frecuencia en las industrias como la de los alimentos, la
farmacéutica, la textil, papel entre otras. Por medio de prefijos llamados Identificadores de Aplicación (IA) definen el
contenido y el formato de los campos de datos que lo preceden:

A partir de esta definición es posible generar el siguiente código EAN-128.

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2.2. Códigos de Barra Bidimensionales (2D)
Los Códigos de barras bidimensionales codifican los datos en dos dimensiones, empleando en su codificación
puntos, rectángulos, cuadrados, hexágonos y otros patrones geométricos en vez de barras paralelas, por lo que
permiten incluir más información por unidad de área. Aunque los sistemas 2D utilizan una variedad de
símbolos, también se denominan generalmente como códigos de barras. Existen diversos estándares de
códigos de barras bidimensionales, como códigos QR, Datamatrix, EZcode o Semacode, entre otros.

En los códigos de barras de dos dimensiones los datos están codificados en la altura y longitud del símbolo, a
diferencia de los códigos de barras 1D, en que los datos se codifican de forma lineal mediante un conjunto de
líneas paralelas verticales.

La principal ventaja de los códigos de 2 dimensiones es que la información contenida no se limita al código del
artículo, sino que pueden almacenar gran cantidad de datos que pueden ser leídos de manera rápida y fiable,
sin necesidad de acceder a la base de datos donde se almacenan dichos datos, como ocurre en el caso de los
códigos de 1 dimensión. También los códigos de 2 dimensiones ofrecen mayores niveles de seguridad, ya que
se pueden construir con diversos grados de redundancia y tolerancia a errores, lo que incrementa
notablemente la seguridad del contenido y los hace casi invulnerables a errores o sabotajes. Gracias a la
redundancia, en los códigos de barras 2D el símbolo es legible incluso después de perforarlos, marcarlos con
tinta o maltratarlos. Por el contrario, para estropear la legibilidad de un código unidimensional es suficiente
con agregar una línea paralela a las barras al inicio o final del símbolo, o en cualquier lugar dentro del código.

Además, los códigos 2D ofrecen requisitos de acceso poco exigentes, ya que sólo se necesita un teléfono
inteligente con cámara y un programa de escáner que pueda leer y descodificar los datos.

Quick Response son códigos desarrollados por la empresa japonesa Denso Wave en
1994 e inicialmente utilizados por Toyota. Es capaz de almacenar hasta 4.200
caracteres alfanunméricos. La lectura del código se lleva a cabo en cuestión de
segundos. Además, gracias a la corrección de errores, la lectura también funciona
Códigos QR
si falta alguna pieza en el código. En logística se utilizan para el marcado y registro
de piezas y todo tipo de componentes. Entre sus usos más frecuentes están el
almacenamiento de texto, URL, teléfono, datos de contacto, dirección de correo electrónico, entre
otros.

Desarrollado en 1989 por Data Matrix Inc. Puede codificar hasta 2.335 caracteres
en una superficie muy pequeña. Se basa en la representación mediante un
conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado que en su
conjunto contienen una determinada información, es decir, las barras y espacios
Datamatrix
del código representan pequeñas cadenas de caracteres. Así, el código de barras
permite reconocer rápidamente un artículo de forma única, global y no ambigua
en un punto de la cadena logística y así poder realizar inventario o consultar sus características
asociadas.
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3. Tecnologías de Apoyo a la Operación
3.1. Sistema de Radio Frecuencia
La Radio Frecuencia es una tecnología que permite capturar y
transmitir datos por medio de ondas de radio (Radio Frecuencia – RF)
a partir de, en el caso de aplicaciones logísticas, la lectura de un código
de barras que identifica al producto que se manipula en el centro de
distribución. La lectura del código de barras se realiza por medio de
terminales de radio frecuencia.

Esta tecnología permite la captura de datos acerca de las operaciones realizadas en un centro de distribución
en forma inalámbrica y en tiempo real, por lo que permiten trazabilidad y actualización instantánea de los
sistemas de información logísticos, por ejemplo, el WMS. Esto significa que debe existir un software que reciba
los datos enviados por el terminal de radio frecuencia y envíe las instrucciones de las distintas operaciones que
se deben realizar.

Capturadores de
datos para
operaciones
inalámbricas: WMS para gestión
Inventarios., de recepciones,
recepciones, Gestiones de
pickinc, etc. despachos,
Tomas de
inventario, etc

Conexión Wi Fi
para capturadores
de datos

RED Centro de distribución

Las operaciones que típicamente se implementan usando esta tecnología son:

▪ Recepciones
▪ Picking
▪ Guardado en ubicaciones/ Reubicaciones
▪ Despachos
▪ Tomas de inventario
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3.2. Tecnología de Identificación por Radio Frecuencia (RFID)
El siguiente avance tecnológico que se visualiza como sucesora de la tecnología basada en los códigos de barra,
es lo que se conoce como identificación por radio frecuencia (RFID) que básicamente es una tecnología que
permite identificar, en el caso de aplicaciones logísticas, productos forma automática usando comunicación
inalámbrica. En una mirada más amplia, más allá del campo de la logística, esta tecnología puede ser usada
para identificar, hacer seguimiento, ordenar o detectar una amplia variedad de objetos.

3.2.1. El Sistema RFID

Un sistema RFID está compuesto por

▪ Una etiqueta inteligente o tags, que almacena información en un chip con memoria interna y que posee una antena
para poder comunicarse, de manera inalámbrica, con el resto del sistema.
▪ Antenas para transmitir y recibir señales de manera inalámbrica.
▪ Lectores de la información.

Las etiquetas permiten tanto ser leídas como, a diferencia del código de barras, también permiten el
almacenamiento de datos.

Datos

Energía Etiqueta
o tag
Computador Lector
Antena
con
Aplicación/
Base de
datos

El funcionamiento es sistema es como sigue:

▪ El lector envía señales de radio frecuencia al tag que es capaz de captarlas gracias a la antena.
▪ Las ondas pueden alimentar al chip (en el caso de las etiquetas pasivas, energizan el chip). El chop transmite a
lector la información que está almacenada en su memoria.
▪ El Lector recibe la información transmitida por el tag y lo envía a una base de datos las que tiene registrada las
características del producto.
Esta es fabricada en una amplia variedad de formatos para servir a diferentes aplicaciones. Está
Etiquetas o compuesta de una antena, un transductor de señales de radio y un chip que posee memoria interna
Tags con una capacidad que depende del modelo a utilizar. Esta memoria contiene almacenada la
información a transmitir sobre el producto que identifica. También puede almacenar información que
se puede grabar en la etiqueta.
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Existen tres tipos de etiquetas:

▪ Activas: Utilizan una fuente de energía. Poseen gran capacidad de almacenamiento y un gran alcance.
▪ Pasivas: No tienen alimentación de energía propia y su alcance es limitado, de menor costo y por ende las más
utilizadas en aplicaciones logísticas.
▪ Semipasivas: Poseen una batería pequeña, tienen menor alcance y menos memoria que las activas.

Las etiquetas también pueden ser clasificadas según su velocidad y frecuencia de transmisión:

Frecuencia LF (Low Frecuency) HF (High Frequency) UHF (Ultra High Frequency) Microondas

Frecuencia 125 Khz a 134 Khz 13,56 Mhz 956 Mhz (EEUU) 2,45 Ghz
RFID
5,8 Ghz

Alcance 1 a 60 cm 1 a 1,5 m 1a5m 1 a 10 m

Velocidad de 1 a 10 Kbps 1 a 50 Kbps 1 a 160 Kbps 1 a 10 Mhz

transmisión

La cantidad de datos que puede almacenar una etiqueta o tag varía desde unos pocos bits para guardar un
simple número identificador de hasta 96 bits hasta, en los casos más sofisticados, 32 kbits. Las etiquetas
pueden almacenar un número universal que es único denominado EPC (Electronic Product Code).

Otra de las formas en que se clasifican las etiquetas o tag es por su capacidad de leer o escribir información.

Esto define cinco tipos de clases:

▪ Clase 0: Solo lectura. Programada desde fábrica.

▪ Clase 1: Escribir una sola vez. Luego es solo lectura. Puede ser programada por el usuario.
▪ Clase 2: Lectura/ Escritura.
▪ Clase 3: Lectura/ Escritura con sensores incorporados en el tag.
▪ Clase 4: Lectura/ Escritura con transmisores integrados (se puede comunicar con otros tags).

El lector envía periódicamente señales para ver si hay etiquetas a su alrededor. Cuando capta una señal de
Lector una etiqueta, que contiene información de identificación del producto asociado, toma dicha información
y se la pasa al sistema de procesamiento de datos.
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Existen lectores fijos y portátiles:

Son ideales para la captura automática de datos. Normalmente se instalan como

portales y son capaces de detectar todo lo que pase por ellos.

Lectores fijos

Portal
RFID

Son utilizados por operadores individuales y tienen una funcionalidad similar

a los terminales de radio frecuencia.
Lectores
portátiles

3.3. Ventajas y Desventajas del uso de RFID

Ventajas

▪ Un sistema de FRID permite la lectura de muchas etiquetas simultáneamente, a diferencia del código de barra en
donde se permite la lectura de una sola etiqueta por vez. Esto marca una diferencia notable en la velocidad a la
que opera el sistema de RFID.
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Energía en
forma de Ondas

Lector Antena Etiquetas

o tags

ID
ID
ID ID
ID

ID
ID Etiquetas
Lector Antena o tags

▪ Identifica cada producto de forma individual.

▪ Puede contener información adicional sobre el producto gracias a la memoria incorporada.
▪ Etiquetas resistentes a la humedad y temperatura.
▪ No requiere estar visualizando el producto para obtener su identificación.
▪ Permite ser usado como sistema de seguridad. Basta incorporar portales de acceso o entre zonas para detectar el
movimiento de productos a través de este. En las tiendas se podría usar como reemplazo o complemento de los
actuales sistemas de alarma.
▪ Control de inventarios en tiempo real. Los tiempos de los conteos so prácticamente irrelevantes comparados con
cualquier otro método.
▪ Trazabilidad que permite hacerle seguimiento a los productos.

Desventajas del uso de RFID

▪ La onda de radio que permite la comunicación inalámbrica se atenúa sensiblemente con ciertos tipos de
materiales tales como los metales o el agua (o productos con alto contenido de agua) a tal punto que hace
imposible la comunicación entre la etiqueta y la antena del lector.
▪ El costo de estas etiquetas es caro respecto de la etiqueta del código de barras, por lo que su uso masivo aún
es muy acotado.

3.4. Tecnologías para el Picking

Como indicáramos en el módulo anterior, el picking es una de las actividades más críticas al interior del CD
dado que, por un lado, es de las más costosas y por otro lado posee un bajo nivel de automatización. Sin
embargo, se han desarrollado algunas tecnologías para soportar esta actividad y que apuntan a mejorar los
niveles de productividad de los operarios y reducir al mínimo los errores en la operación.
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3.4.1. Sistemas de Almacenamiento Producto a Operador
En el Módulo 3 vimos diferentes sistemas de almacenamiento que permitían optimizar la gestión del almacén
dependiendo del tipo de productos y velocidad de operación requerida. Todos los sistemas tratados
corresponden a los sistemas de almacenamiento denominados “operador a producto” debido a que
justamente cada vez que se requiere pickear un producto es el operador quien debe ir hasta donde este se
encuentra. Existen otro tipo de sistemas denominados “productos a operador” dado que es exactamente eso
es lo que ocurre cada vez que el operador requiere pickear un producto.

Carrusel Horizontal

Es un almacén compacto compuesto por módulos de estantería

que se desplazan horizontalmente hasta el operador. Se alcanzan
productividades en la preparación de pedidos de entre 300 y 900
líneas hora/operario. Al minimizar los desplazamientos se logran
reducciones en la mano de obra en torno al 75%. Es posible
realizar preparaciones multipedido con picking y packing directo.
La centralización del puesto de trabajo que permite este sistema,
hace que sea posible equiparlos dichoa puestos con elementos
como impresoras de etiquetas, lectores de código de barras,
pesas, etc., dotándolos de gran autonomía y mejoras de
productividad.

Carrusel Vertical

Es un sistema de estantes con capacidad de desplazamiento vertical movido por un motor

controlado por un microprocesador y conectado a un computador que gestiona la
información. El operador, sin moverse de su sitio, selecciona el artículo deseado por su código
en el computador y éste controla el movimiento. El stock se actualiza cuando el operario
finaliza la orden.
Los estantes pueden ser abiertos o cerrados, dependiendo del producto a manipular. Es un
sistema muy adecuado para productos pequeños y para artículos frágiles o de alto valor.
Maximiza la utilización del espacio al usar toda la altura disponible del almacén. Se obtiene
máxima protección de los productos y, al quedar cerrado, se evitan el polvo y los golpes,
quedando además el acceso restringido.
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Torre de Extracción

Las bandejas permanecen estáticas y un sistema de extracción las recoge y acerca a la ventana de trabajo. Al igual que
el carrusel vertical, máxima utilización del espacio útil al usar la altura disponible del almacén. También se logra buen
nivel de protección de los productos y el acceso queda restringido.

3.4.2. Pick to Light

Es un sistema basado en ubicaciones que tienen luces y displays que se iluminan,
indicándole al operador la ubicación desde donde debe sacar (pickear) el producto
buscado. Así, su componente básico consiste en una serie de indicadores luminosos
y displays numéricos que guían al operario tanto en términos de ubicaciones de
picking (se debe extraer el producto desde las ubicaciones iluminadas), como en
términos de cantidades a recoger. Estos sistemas son ideales para ambientes donde
la velocidad del picking y una baja tasa de error son cruciales.

Los displays (ayudas ópticas) situados en las estanterías dirigen al operario hacia la ubicación donde debe
realizar el picking y le indican en pantalla (por medio de una terminal portátil) la cantidad de producto a extraer.
Después de la extracción, el operario confirma la tarea pulsando un botón y el indicador se apaga. Toda la
información se intercambia en tiempo real con el sistema de gestión del almacén (típicamente un WMS). Cada
ubicación de stock (producto disponible) tiene asignado un display con una codificación numérica o
alfanumérica, un botón de confirmación y el indicador digital para mostrar la cantidad de producto a extraer.

En general en un sistema pick to light, la secuencia comienza cuando el operario escanea un código de barras
de una caja de embalaje o de pedido. La pantalla le indica al operario dónde extraer los productos y la cantidad.
El operario confirma cada extracción pulsando el botón del display.
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Técnicas y Herramientas de Apoyo a la Gestión Logística

Entre los beneficios que se pueden destacar están los siguientes:

▪ Permite un picking rápido, por lo que se recomienda su utilización para productos con un índice de rotación medio-
alto.
▪ Puede aumentar la productividad en más de un 50%
▪ Dada su simplicidad, es fácil de entender por los operadores, por lo que la capacitación requerida es mínima. Se
hace menos dependiente de las personas.

3.4.3. Picking por Voz

Las principales características son:

▪ En un sistema de picking por voz los operadores se comunican directamente con el WMS (sistema de gestión de
almacenes) para escoger órdenes rápida y eficazmente sin usar ningún papel o dispositivos de mano para registrar
el Picking.
▪ La experiencia con esta tecnología demuestra aumentos de la productividad de hasta un 35%, con una precisión
del 99,9%.
▪ Estos sistemas son viables económicamente hablando para las operaciones donde hay un gran número de
referencias, debido a que su inversión inicial es bastante elevada.
▪ Dado que los operadores trabajan con las manos y el campo visual “libres”, son capaces de escuchar las
instrucciones y realizar tareas sin tener que estar mirando un terminal o una hoja de papel, lo que mejora su
productividad.
▪ El terminal interactúa inalámbricamente y en tiempo real con el WMS. Las tareas son transmitidas al operario a
través de comandos audibles, y el operario confirma o solicita tareas verbalmente.
▪ Capacitación de los operadores rápida y sencilla.

3.5. Sistema de Información Logístico. El Warehouse Management

Sistem (WMS)
Hoy en día el sistema de información logístico más utilizado es el WMS, que da la inteligencia y el soporte
operativo para coordinar las operaciones que se realizan dentro del centro de distribución incluyendo, por
cierto, el control de los saldos de existencias y los movimientos asociados.

En general un WMS no solo controla los inventarios y las operaciones que se realizan sobre ellos, sino que
también permite gestionar los recursos asociados a esas operaciones: Personal, grúas, espacio de
almacenamiento, etc.

El WMS es capaz de manejar en tiempo real todas las operaciones mencionadas anteriormente, para lo cual se
debe complementar con una o algunas de las tecnologías vistas anteriormente: RF, RFID, picking por voz, etc.
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Curso: INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA Pág. 18

Técnicas y Herramientas de Apoyo a la Gestión Logística

El WMS puede ser fundamental a la hora de alcanzar los objetivos planteados a lo largo de este curso:

▪ Controlar Inventarios
▪ Reducir el tiempo de los ciclos de despacho y de recepción
▪ Despachar sin errores
▪ Maximizar la productividad del personal
▪ Contar con información en tiempo real acerca del desempeño del centro de distribución.
▪ Aumentar el número de despachos
▪ Aumentar las ventas y mejorar el servicio al cliente.

3.5.1. Funcionalidades de un WMS

A continuación se hace una secuencia típica de operaciones que se hace en un Centro de Distribución y cómo
el WMS interviene en ellas.

En términos simples un proceso de recepción puede contener los siguientes pasos:

▪ Se genera una solicitud de recepción en el WMS
▪ Los productos llegas al CD y se escanea los códigos de barras respectivos. La información
viaja vía RF hasta el WMS.
Recepción ▪ El WMS autoriza la recepción del producto en las cantidades que figuran en la solicitud
de recepción, esto evita discrepancias entre las cantidades pedidas y las recibidas tanto
por menos como por más, es decir, anuncia faltantes o sobrantes de referencias o de
unidades
▪ Actualiza saldos. Se confirman en el WMS las cantidades recibidas, así como toda la
información contenida en el código leído.

▪ Al escanear los códigos de barra, automáticamente confirma las cantidades recibidas,

luego el sistema busca una ubicación adecuada dentro del Centro de Distribución para
el producto en particular que se acaba de recibir. Esta ubicación considera aspectos tales
como volumen, características del producto, niveles de rotación y nivel de servicio.
▪ Al almacenar el producto en una ubicación específica, el sistema ordena escanear dicha
Almacenamiento
posición con lo que confirma que la ubicación escaneada luego del almacenamiento
concuerde con la que fue asignada. Esto permite saber con certeza con que cantidades
se cuenta de determinado producto para atender una demanda de algún cliente y
además permite atenderlo rápidamente sin perder tiempo en búsquedas inoficiosas de
productos por no tener un sistema de ubicación de referencias.

▪ Ingresa un pedido al WMS.

▪ El sistema asigna tareas a los operarios del Centro de Distribución según las actividades
que cada uno esté realizando en el momento en el que debe prepararse el pedido.
▪ Envía a la Terminal de operario las tareas a ejecutar, indicando los productos y
Despacho cantidades a despachar, esto permite exactitud en el despacho de pedidos que reduce
notablemente las devoluciones y pedidos pendientes.
▪ Al igual que en la recepción el sistema autoriza la salida de productos sólo si cumple con
las cantidades programadas al momento de efectuar la lectura final en el punto de
despacho.
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Técnicas y Herramientas de Apoyo a la Gestión Logística

▪ El sistema busca operarios sin tareas asignadas, al igual que el despacho, y ordena el
conteo cíclico del inventario, esto basado en la política de control de inventarios de la
compañía.
▪ Se hace la lectura de los productos requerida en la orden de conteo del inventario y
Control de
compara el inventario físico con el saldo del sistema, allí se pueden encontrar diferencias
Inventarios
entre un dato y otro para lo cual el sistema conoce los movimientos que ese producto
ha tenido en el Centro de Distribución, es decir, cuando y quien lo recibió y almacenó y
qué despachos ha tenido, lo cual permite aumentar la confiabilidad del inventario y
responder más adecuadamente a la demanda.

4. Indicadores de Gestión en Logística

Los indicadores son básicamente relaciones de datos numéricos aplicados a la gestión logística que permite
evaluar el desempeño y el resultado en cada proceso. Estos procesos incluyen recepción, almacenamiento,
inventarios, despachos, distribución, entregas y facturación. Luego cada organización debe generar sus
indicadores de desempeño que permitan conocer, medir, el desempeño de los procesos relevantes de la
operación y establecer valores metas que se deben alcanzar, con lo cual se establecen los niveles de eficiencia
y efectividad con que se desea operar. Pueden servir también como base para aplicar sistemas de incentivos
para el personal involucrado en función si se alcanzan o no o el grado de aproximación a dichos valores meta.

Existen diferentes criterios para definir estos indicadores, a pesar de que hay algunos sobre los que existe
bastante consenso en la industria y que son transversales a las diferentes organizaciones por lo cual pueden
servir como benchmarking para compararse con otras empresas.

Podemos mencionar tres criterios básicos pueden servir como base de partida para establecer indicadores
de desempeño:

▪ Nivel de actividad - Productividad. Por ejemplo: pedidos por día, unidades despachadas por pedido -por mes,
etc.
▪ Calidad de Servicio: Pedidos despachados a tiempo, pedidos despachados completos, ciclo del pedido, etc.
▪ Costos. Costo de un pedido promedio, costo de una línea despachada etc.
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4.1. Tipos de Indicadores
Indicadores de Costo Operacionales

Mide los costos asociados a la ejecución y desempeño de las actividades asociadas a los procesos logísticos tales como:
▪ Costo de la bodega por metro cuadrado.
▪ Costo de despacho por unidad.
▪ Costo operativo de bodega por empleado.
▪ Costo de transporte por camión.
▪ Costo de transporte por conductor.
▪ Costo de transporte por unidad transportada.

Indicadores de Tiempo

A través de estos indicadores se mide la duración de la ejecución de los procesos logísticos más relevantes. Algunos de
estos indicadores son:
▪ Ciclo Total de un Pedido: Tiempo transcurrido desde que un cliente pone un pedido hasta que este es
entregado y facturado.
▪ Ciclo de la Orden de Compra: Controla los tiempos de respuesta de los proveedores.
▪ Ciclo de un pedido en Almacén: Tiempo transcurrido entre que un pedido entra al almacén hasta que es
entregado al cliente final.
▪ Tiempo de Tránsito: Tiempo que transcurre durante el transporte de la mercadería.

Indicadores de Calidad

Muestran la eficiencia con la cual se realizan las actividades inherentes al proceso logístico, es decir, el nivel de
perfección del proceso en lo que tiene que ver con la gestión de los pedidos, cuidado de las mercancías, los procesos
de picking y packing, el transporte, etc.
▪ Porcentaje de pedidos perfectos:
• % de pedidos entrados correctamente.
• % de pedidos completos con cantidades exactas.
• % de pedidos recogidos con cantidades exactas.
• % de pedidos empacados de acuerdo con cliente.
• % de pedidos enviados sin daños o averías.
• % de pedidos despachados a tiempo y al lugar indicado.
• % de pedidos documentados perfectamente.
▪ Porcentaje de averías:
• % de mermas de la mercancía.
• % de averías en el empaque.
• % de averías ocasionadas en el transporte
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Indicadores de Productividad

Reflejan la capacidad de la función logística de utilizar eficientemente los recursos asignados: mano de obra, capital
representado en inversiones de inventarios, vehículos, sistemas de información y comunicaciones, espacios de
almacenamiento, etc.
▪ Número de cajas movidas por hombre.
▪ Número de pedidos despachados.
▪ Número de órdenes recibidas.
▪ Número de unidades almacenadas por metro cuadrado.
▪ Capacidad de almacenamiento.

4.2. Definición de Indicadores

A continuación, veremos la definición de algunos indicadores para ilustrar como se calculan. Cada empresa.
Área o incluso sección puede definir sus propios indicadores de tal manera que se ajusten a la realidad de cada
cual.

Indicadores para Abastecimiento y Compras

a) Entregas recibidas Sin Problemas. El indicador muestra el porcentaje de pedidos rechazados

Pedidos Rechazados
Entregas recibidas = x 100
con Problemas Total Pedidos Recibidos

b) Nivel de Cumplimiento del Proveedor. El indicador muestra los pedidos llegados fuera del plazo
acordado

Nivel de Pedidos Recibidos Fuera de Tiempo

cumplimiento del = x 100
proveedor Total Pedidos Recibidos

c) Ciclo de la Orden de Compra (Lead Time)

Lead Time = Fecha entrega Orden - Fecha de Emisión de la Orden

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Indicadores de Almacenamiento

a) Costo de almacenamiento por unidad. ¿Cuánto nos cuesta tener una unidad almacenada?

Costo Unidad Costo Almacenamiento

=
Almacenada
Total Unidades Almacenadas

b) Nivel de Cumplimiento del Despacho. ¿Cuántos despachos se logran concretar?

Cumplimiento de los Número de Despachos Cumplidos

= x 100
Despachos
Total de Despachos
Requeridos

Indicadores de Inventario

a) Exactitud del Inventario. ¿Qué tan precisos son los saldos del sistema?

Diferencia Inventario Valorizada ($)

Exactitud Inventario =
Valor Total Inventario

b) Meses de Inventario ¿Para cuantos días de ventas me alcanza el inventario en bodega?

Total Unidades Inventario

Meses de Inventario =
Unidades Vendidas últimos 30 días
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Técnicas y Herramientas de Apoyo a la Gestión Logística

Cierre
En este módulo se entregó una visión general respecto de la técnica del cross docking y de las tecnologías más
usadas en los procesos logísticos y que permiten mejorar los niveles de servicio y el desempeño operacional
de las empresas, como lo muestra la siguiente figura.

TÉCNICAS TECNOLOGÍA

CROSS DOCKING Sistema de Codificación

Tecnologías
RF RFID para el
Picking

• Eficiencia
• Mejora Servicio
• Minimiza errores
• Baja Niveles de inventario
• Información en línea
• Disminuye costos
• Mejoras Servicio

PLATAFORMA INFORMÁTICA WMS

En la figura anterior se aprecia en la parte izquierda la técnica del Cross Docking que tiene como principales
beneficios la mejora del nivel de servicio al hacer que los productos estén disponibles en los clientes mucho
antes que usando el método tradicional.

En su lado derecho se observa la relación que existe entre las diferentes tecnologías tratadas en el módulo
aspectos. Los sistemas de codificación son el soporte para el uso de las tecnologías. Hoy el más usado por lejos
en el código de barras con su codificación EAN-13 para el caso del retail. Sin un estándar de codificación no es
posible aplicar las tecnologías presentadas. Para el caso del RFID esta codificación corresponde al EPC
(Electronic Product Code) que viene incorporado con los tags o etiquetas “inteligentes” del RFID. Luego vienen
las tecnologías de RF que utiliza los códigos de barras lineales, así como las tecnologías para el picking y
finalmente la tecnología del Identificación por Radio Frecuencia que utiliza los tags. Todo lo anterior no es
posible si no se cuenta con un sistema de información (WMS en el caso de la logística) que permita controlar y
administrar todas las operaciones.
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Los beneficios de utilizar estas tecnologías aparecen resumidos en la figura que aparece continuación en la cual
se muestra la diferencia entre el método tradicional y el uso del Cross Docking y también queda en evidencia
los beneficios de este último.

Operación Normal

RECEPCIÓN ETIQUETADO DESPACHO

ALMACENAMIENTO PICKING
PACKING

Cross Docking
Consolidación con
RECEPCIÓN DESPACHO
otros pedidos

Beneficios:
• Menor tiempo de respuesta. Mejor servicio
• Menor manipulación. Menos deterioro de productos
• No se ocupa almacenamiento
• Solo se compra lo que se requiere. Optimiza inventario
• Disminuye costo de pertenencia del inventario
• Optimiza costos de transporte

Como podemos ver, los beneficios son: mayores niveles de eficiencia, menor cantidad de errores, se conoce
en línea lo que ocurre con los productos al interior del CD entregando mejores niveles control y trazabilidad
sobre las operaciones. Finalmente, todo redunda en mejores niveles de servicio y menores costos, ambos
objetivos centrales dentro de la cadena de abastecimiento como vimos a lo largo del curso.