UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA

FACULTAD DE CIENCIAS

TRATAMIENTO Y ABASTECIMIENTO DE AGUA

TRABAJO FINAL

DOCENTE:
Ing. Lawrence QUIPUZCO USHÑAHUA

INTEGRANTES:
ALVITEZ NUÑEZ, Kashui
APAZA ZARATE, Nebenka
ESPINOZA DÁVILA, Danna
PALACIOS HILARIO, Misael

La Molina, 2019

1
TABLA DE CONTENIDO
1 6
2 6
2.1 6
2.2 6
3 6
3.1 6
3.1.1 6
3.2 6
3.2.1 6
3.2.2 7
3.2.2.1 7
3.2.3 7
3.2.4 8
3.3 9
3.3.1 9
3.3.2 9
3.3.3 9
3.3.4 10
3.3.4.1 10
3.3.4.2 10
3.3.4.3 10
3.3.4.4 11
3.3.5 11
3.3.5.1 12
3.3.5.2 12
3.4 14
3.4.1 14
3.4.2 14
3.5 Filtración 14
3.5.1 Características del medio filtrante 14
4 17
4.1 17
4.2 18
4.2.1 18
4.2.2 19
4.3 19
4.3.1 19
4.3.2 19
4.4 20
4.4.1 20
4.4.2 20
5 21
5.1 21
5.2 25
6 36
7 37
8 37
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: 8
Figura 2: 8
Figura 3: 9
Figura 4: 12
Figura 5: 12
Figura 6: 13
Figura 7: 14
Figura 8: 18
Figura 9: 21
Figura 10: 22
Figura 11: 22
Figura 12: 24
FIGURA 13: 33

LISTA DE TABLAS
Tabla 1: 21
Tabla 2: 21
Tabla 3: 23
Tabla 4: 23
Tabla 5: 24
Tabla 6: 24
Tabla 7: 27
Tabla 8: 27
Tabla 9: 28
Tabla 10: 28
Tabla 11: 30
Tabla 12: 31
Tabla 13: 32
Tabla 14: 33
Tabla 15: 34
Tabla 16: 34
Tabla 17: 35
Tabla 18: 35
Tabla 19: 35
Tabla 20: 35
Tabla 21: 36
1 INTRODUCCIÓN

2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO PRINCIPAL
● Diseñar y dimensionar una planta de tratamiento de potabilización de agua para un caudal
de 2 m3/s.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Evaluar y medir la concentración optima y dosis optima de sulfato de aluminio usando la
prueba de jarras.
● Diseñar y dimensionar el mezclador Parshall para el proceso de mezcla rápida en la planta
de tratamiento de agua potable.
● Evaluar y medir los parámetros óptimos de floculación.
● Diseñar y dimensionar el modulo de floculación para la planta de tratamiento de agua
potable.
● Diseñar y dimensionar el módulo de decantación para la planta de tratamiento de agua
potable.
● Diseñar y dimensionar la batería de filtros para la planta de tratamiento de agua potable.

3 MARCO TEÓRICO
3.1 PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN DEL AGUA
Las partículas en suspensión de una fuente de agua superficial provienen de la erosión de suelos,
de la disolución de sustancias minerales y de la descomposición de sustancias orgánicas. En
general la turbiedad del agua es causada por las partículas de materias inorgánicas (arcillas)
3.1.1 Coloides

Los Coloides son suspensiones estables, por lo que es imposible sus sedimentación natural, son
sustancias responsables de la turbiedad y del color del agua. Los sistemas coloidales presentan una
superficie de contacto inmensa entre la fase sólida y la fase líquida.
Por lo que el tratamiento del agua está orientado a la remoción de estas partículas; estas poseen
normalmente una carga eléctrica negativa situado sobre su superficie. (Sedapal, 2000)

3.2 MEZCLA RÁPIDA

3.2.1 Coagulación

La operación unitaria de la mezcla rápida es la coagulación, que consta en desestabilizar las

partículas coloidales que se encuentran en suspensión, para favorecer su aglomeración; en
consecuencia se eliminan las materias en suspensión estables; la coagulación no solo elimina la
turbiedad sino también la concentración de las materias orgánicas y los microorganismos.
(Sedapal, 2000)
La coagulación puede ser de formas: por barrido y por adsorción, esto dependerá de la turbiedad
del agua.
● Por adsorción, al poseer las partículas coloidales carga negativa en sus superficies y estar
presente en grandes cantidades, se adiciona un exceso de coagulante al agua a tratar, se
produce a la reestabilización de la carga de la partícula; esto se puede explicar debido a
que el exceso de coagulante es absorbido en la superficie de la partícula, produciendo una
carga invertida a la carga original.
● Por barrido, las partículas coloidales desestabilizadas, se pueden atrapar cuando se
adiciona una cantidad suficiente de coagulantes, habitualmente sales de metales trivalente
como el sulfato de aluminio Al2 (SO4)3, o Cloruro Férrico FeCl3, el floc está formado de
moléculas de Al (OH (3 o de Fe (OH)3. La presencia de ciertos aniones y de las partículas
coloidales aceleran la formación del precipitado. Las partículas coloidales juegan el rol de
anillo durante la formación del floculo; este fenómeno puede tener una relación inversa
entre la turbiedad y la cantidad de coagulante requerida. En otras palabras, una
concentración importante de partículas en suspensión puede requerir menor cantidad de
coagulante.
3.2.2 Parámetros operacionales

Los parámetros operacionales de la mezcla rápida son la intensidad de agitación que se debe
impartir a la masa de agua para dispersar al coagulante, la cual se evalúa mediante el gradiente de
velocidad, y el tiempo durante el cual debe aplicarse esta agitación al agua. La magnitud de estos
parámetros dependerá del tipo de coagulación que se va a llevar a cabo: coagulación por adsorción,
o coagulación por barrido.

3.2.2.1 Gradiente de velocidad

El gradiente medio de velocidad, comúnmente indicado por la letra G, puede ser fácilmente
calculado por la ecuación de Camp y Stein.
La intensidad de agitación es importante solo cuando el mecanismo predominante es el de
adsorción o neutralización de carga. Cuando el mecanismo predominante es el de barrido,
este parámetro es indiferente y debe limitarse a producir una distribución homogénea del
coagulante en la masa de agua. En los casos en que el mecanismo predominante sea el de
adsorción, los gradientes de velocidad (G) recomendados varían entre 700 y 1.000 s-1 y de
3.000 a 5.000 s-1 para coagulantes inorgánicos, dependiendo del tipo de mezclador.
(Vargas, 2004)
3.2.3 Mezclador

Las unidades normalmente utilizadas para producir la mezcla rápida se pueden clasificar en dos
grandes grupos, dependiendo del tipo de energía utilizada para producir la agitación: mecánica e
hidráulica (Ver Figura 2).
 Figura 1: Tipo de energía utilizada para producir agitación. Fuente: Vargas, 2004
En los mezcladores mecánicos, la turbulencia necesaria para la mezcla proviene de una fuente
externa, generalmente un motor eléctrico y, de este modo, puede ser fácilmente controlable. Por
otro lado, la potencia disipada en los mezcladores hidráulicos tiene origen en el trabajo interno del
fluido y, por lo tanto, es función de la forma geométrica del mezclador y de las características del
flujo, lo que hace que las condiciones de mezcla sean difíciles de controlar por el operador (Vargas,
2004)
3.2.4 Mezclador hidráulico

La unidad hidráulica más común es el resalto hidráulico (Ver figura 2), que es un fenómeno que
ocurre cuando la corriente líquida pasa de un régimen rápido a uno tranquilo, a través de una
profundidad crítica, y discurre de una profundidad menor a una mayor, mientras que la velocidad
cambia de mayor a menor que la crítica.

Figura 2: Resalto hidráulico. Fuente: Vargas, 2004.

En este trabajo de dimensionamiento se usarán los mezcladores hidráulicos, exactamente la
canaleta Parshall con la finalidad de medir el caudal y realizar la mezcla rápida.
 Figura 3: Canaleta Parshall. Fuente: Vargas, 2004

3.3 FLOCULADOR
3.3.1 Objetivo de la floculación

El objetivo principal de la floculación es reunir las partículas desestabilizadas para formar

aglomeraciones de mayor peso y tamaño que sedimenten con mayor eficiencia (Vargas, 2004).
En la segunda etapa de la mezcla que corresponde a una mezcla lenta tiene por objeto permitir los
contactos entre los flóculos, la turbiedad y el color, la mezcla debe ser lo suficiente para crear
diferencias de velocidad del agua dentro de la unidad, pero no muy grande, ya que los flóculos
corren el riesgo de romperse; aún si el tiempo es no más del tiempo óptimo de floculación
(SEDAPAL, 2000).
3.3.2 Mecánica del proceso

Según Vargas (2004), normalmente la floculación se analiza como un proceso causado por la
colisión entre partículas. En ella intervienen, en forma secuencial, tres mecanismos de transporte:
● Floculación pericinética o browniana. Se debe a la energía térmica del fluido.
● Floculación ortocinética o gradiente de velocidad. Se produce en la masa del fluido en
movimiento.
● Sedimentación diferencial. Se debe a las partículas grandes, que, al precipitarse, colisionan
con las más pequeñas, que van descendiendo lentamente, y ambas se aglomeran.
3.3.3 Parámetros operacionales

Los parámetros operacionales del proceso son el gradiente de velocidad (G) y el tiempo de
retención (T).
Los valores de estos parámetros, según los estudios realizados por Villegas y Letterman, son los
que en forma conjunta van a producir la mayor eficiencia. A través de investigaciones efectuadas,
se ha determinado que el rango óptimo de gradientes de velocidad para floculación varía entre 20
y 75 s-1 y el de tiempos de retención entre 10 y 30 min, dependiendo de la calidad del agua (Vargas,
2004).
3.3.4 Factores que influyen en la floculación

Según Vargas (2004), los principales factores que influyen en la eficiencia de este proceso son:
● La naturaleza del agua;
● las variaciones de caudal;
● la intensidad de agitación;
● el tiempo de floculación, y
● el número de compartimentos de la unidad.

3.3.4.1 Naturaleza del agua

La coagulación y, por consiguiente, la floculación es extremadamente sensible a las características
fisicoquímicas del agua cruda, tales como la alcalinidad, el pH y la turbiedad.
Algunos iones presentes en el agua pueden influir en el equilibrio fisicoquímico del sistema, en la
generación de cadenas poliméricas de los hidróxidos que se forman o en la interacción de estos
polímeros con las partículas coloidales, lo que afectará el tiempo de floculación.
La concentración y la naturaleza de las partículas que producen la turbiedad también tienen una
notable influencia en el proceso de floculación. En todos los modelos matemáticos de floculación,
la velocidad de formación de flóculos es proporcional a la concentración de partículas. En estas
ecuaciones se ve que la velocidad de floculación depende también del tamaño inicial de las
partículas. Estos aspectos teóricos son generalmente confirmados en la práctica: por regla general,
es más fácil flocular aguas con elevada turbiedad y que presenten una amplia distribución de
tamaños de partículas. En tanto, las partículas de mayor tamaño, que podrían ser removidas en
tanques de sedimentación simple, tales como arena fina acarreada durante picos de elevada
turbiedad, interfieren con la floculación porque inhiben o impiden el proceso. Por este motivo, si
la turbiedad del agua cruda fuera igual o superior a 1.000 UT, es indispensable la utilización de
tanques de presedimentación.

3.3.4.2 Influencia del tiempo de floculación. Compartimentalización

En todos los modelos propuestos para la floculación, la velocidad de aglomeración de las partículas
es proporcional al tiempo. Bajo determinadas condiciones, existe un tiempo óptimo para la
floculación, normalmente entre 20 y 40 minutos. Mediante ensayos de prueba de jarras (jar tests),
se puede determinar este tiempo.
La permanencia del agua en el floculador durante un tiempo inferior o superior al óptimo produce
resultados inferiores, tanto más acentuados cuanto más se aleje este del tiempo óptimo de
floculación. Es necesario, por lo tanto, que se adopten medidas para aproximar el tiempo real de
retención en el tanque de floculación al tiempo nominal escogido. Esto se puede obtener si se
compartimentaliza el tanque de floculación con pantallas deflectoras. Cuanto mayor sea el número
de compartimentos, menores serán los cortocircuitos del agua

3.3.4.3 Influencia del gradiente de velocidad

Cuanto mayor es el gradiente de velocidad, más rápida es la velocidad de aglomeración de las
partículas. Mientras tanto, a medida que los flóculos aumentan de tamaño, crecen también las
fuerzas de cizallamiento hidrodinámico, inducidas por el gradiente de velocidad. Los flóculos
crecerán hasta un tamaño máximo, por encima del cual las fuerzas de cizallamiento alcanzan una
intensidad que los rompe en partículas menores.
La resistencia de los flóculos depende de una serie de factores:
● De su tamaño, forma y compactación;
● del tamaño, forma y naturaleza de las micropartículas; y
● del número y forma de los ligamentos que unen a las partículas.
Los valores recomendados de gradientes de velocidad para floculación se encuentran dentro de un
rango de 100 a 10 s-1. Naturalmente, conviene realizar una compartimentalización con gradientes
escalonados en forma decreciente. Por ejemplo, se pueden disponer cuatro cámaras de floculación
en serie, a las que se les aplican gradientes de 90, 50, 30 y 20 s-1, respectivamente, en la primera,
segunda, tercera y cuarta cámaras.
Después de formados los flóculos en la última cámara de floculación, debe tenerse gran cuidado
en la conducción del agua floculada hasta los decantadores. Los gradientes de velocidad en los
canales, compuertas o cualquier otra estructura de paso del agua floculada no deben ser mayores
de 20 s-1.

3.3.4.4 Influencia de la variación del caudal

Es conocido que al variarse el caudal de operación de la planta, se modifican los tiempos de
residencia y gradientes de velocidad en los reactores.
El floculador hidráulico es algo flexible a estas variaciones. Al disminuir el caudal, aumenta el
tiempo de retención y disminuye el gradiente de velocidad.
En el floculador mecánico, el efecto es más perjudicial debido a su poca flexibilidad, ya que la
velocidad permanece constante y el tiempo de residencia aumenta o disminuye de acuerdo con la
variación del caudal.
3.3.5 Floculadores

Según Vargas (2004), se acostumbra clasificar a los floculadores como mecánicos o hidráulicos
de acuerdo con el tipo de energía utilizada para agitar la masa de agua. Puede hacerse una
clasificación más amplia si se tiene en cuenta el modo como se realiza la aglomeración de las
partículas. De acuerdo con este principio, podemos clasificarlos del siguiente modo:
● Floculadores de contacto de sólidos, y
● floculadores de potencia o de disipación de energía.
 Figura 4: Clasificación de floculadores. Fuente: (Vargas, 2004)

3.3.5.1 Floculadores de contacto de sólidos

Los floculadores de contacto de sólidos o de manto de lodos son controlados por la concentración
de sólidos (C). Como esta varía continuamente, es necesaria una constante atención del operador.
Estas unidades pueden ser, a su vez, hidráulicas o mecánicas, de acuerdo con la concepción del
diseño (Ver figura 5).

Figura 5: Floculadores de contacto de sólidos. Fuente: (Vargas, 2004).

3.3.5.2 Floculadores de potencia

En los floculadores de potencia, las partículas son arrastradas por el flujo de agua a través del
tanque de floculación sin que prácticamente exista concentración de sólidos. Normalmente, los
gradientes son prefijados en el proyecto. En algunos casos, pueden ser ajustados por el operador.
De acuerdo con la forma de disipación de energía, se pueden clasificar en hidráulicos y mecánicos.
1) Hidráulicos
Los floculadores hidráulicos utilizan la energía hidráulica disponible a través de una pérdida de
carga general o específica.
a) De pantallas
Los floculadores hidráulicos más utilizados son los de pantallas, de flujo horizontal o de flujo
vertical. En los primeros, el agua circula con un movimiento de vaivén, y en los segundos, la
corriente sube y baja sucesivamente, contorneando las diversas pantallas.

Figura 6: Floculadores de pantallas vertical y horizontal. Fuente: Vargas, 2004.

Los floculadores de pantallas de flujo horizontal son más recomendables para pequeños caudales.
Las pantallas pueden ser hechas de madera o de láminas de asbesto-cemento. Se puede dotar al
sistema de floculación de dispositivos tales como ranuras o marcos de fijación, etcétera, a fin de
hacer posible el ajuste de espaciamiento entre las pantallas, así como el gradiente de velocidad.
Tales dispositivos pueden encarecer o complicar el proyecto; por eso, deben merecer especial
atención del proyectista.
Los floculadores de pantallas de flujo vertical pueden aplicarse a caudales mayores. Son más
profundos, tienen 4 metros o más de profundidad. Su estructura puede ser adaptada a las
adyacentes, con ventajas económicas. Ocupan menor área.
2) Mecánicos
Los floculadores mecánicos utilizan energía de una fuente externa, normalmente un motor
eléctrico acoplado a un intercambiador de velocidades, que hace posible la pronta variación de la
intensidad de agitación.
Los floculadores mecánicos más utilizados son, sin duda, los de movimiento giratorio con paletas
paralelas o perpendiculares al eje.
El eje puede ser horizontal o vertical. Estos últimos normalmente son más ventajosos, porque
evitan cadenas de transmisión, y también los pozos secos para la instalación de los motores. Su
mantenimiento es difícil, pero cuando han sido bien proyectados, duran años sin dar mayores
problemas. Constituyen una alternativa simple, adoptada en decenas o centenas de instalaciones
con resultados satisfactorios.
3.4 DECANTADOR
El objeto de la decantación es el de conseguir que se depositen las partículas que se encuentran en
suspensión en el agua, tanto si se trata de partículas presentes en el agua bruta como si se deben a
la acción de un reactivo químico añadido en el tratamiento o de las que resultan de una floculación
ligada a una acción biológica. Se utilizan diferentes tipos de decantadores.
3.4.1 Clases de sedimentación y elementos de tratamiento.

Los distintos elementos de tratamiento que encontramos en las plantas depuradoras de aguas
residuales, ya sean desarenadores, decantadores primarios, decantadores secundarios o
espesadores de fango, pueden relacionarse mayoritariamente con un tipo de sedimentación ideal
de partículas: la discreta, floculenta, zonal o retardada, o la de compresión. (Trapote, A., 2011) En
la siguiente tabla se muestra la relación entre las distintas clases de sedimentación, así como una
breve descripción de las mismas, también la concentración característica de sólidos en ellas y el
proceso de tratamiento que se da en las estaciones depuradoras de aguas residuales.

Figura 7: Tipos de sedimentación, descripción y procesos. Fuente: Trapote, 2011.

3.4.2 Factores perturbadores de sedimentación en decantadores

En lo que respecta a los tanques reales, la sedimentación difiere respecto a la anteriormente descrita
para los tanques ideales. Por una parte, el tipo de partículas que se tratan no están compuestas
únicamente de partículas discretas, de tamaño y densidad conocida y el efecto de esta diversidad
de partículas sobre el proceso, se establecería mediante ensayos de sedimentación en laboratorio.
Por otro lado, el rendimiento del proceso en un tanque de sedimentación puede reducirse debido
al efecto de parámetros hidráulicos, tales como turbulencias en la circulación de la masa de agua,
perturbaciones de arrastre por velocidad, cortocircuitos, interferencias de la entrada y de la salida
del agua (Hernández Muñoz, A., 2001).
 Así por ejemplo, la velocidad de sedimentación de suspensiones floculentas depende de las
características de las suspensiones: concentración de partículas y tamaño de las mismas; de las
características hidráulicas de los sedimentadores y de la existencia de procesos concomitantes,
como floculación por diferencia de velocidades de sedimentación de los flóculos, influencia de la
turbulencia y variación de los gradientes de velocidad, factores que imposibilitan la preparación
de un modelo matemático general. Estos procesos deben ser considerados a la hora del diseño
práctico de los decantadores (Fair, G.M., 1971). Por este motivo se recurre a ensayos en laboratorio
o plantas piloto con el propósito de predecir las eficiencias teóricas de eliminación en función de
cargas superficiales o velocidades de sedimentación preseleccionadas.
Debido a la variabilidad de los resultados obtenidos en distintos estudios, la determinación de las
características de sedimentabilidad de las suspensiones en las que la sedimentación zonal y la
sedimentación por compresión desempeñan un papel importante se realiza mediante ensayos de
sedimentación.
De manera resumida, los factores que influyen en el proceso de decantación son:
- Calidad de agua: las variaciones de concentración de materias en suspensión modifican, en
primer lugar, la forma de sedimentación de las partículas (con caída libre o interferida), así como
las propiedades de las partículas modifican la forma de sedimentación (partículas discretas y
floculentas).
- Condiciones hidráulicas: los criterios y parámetros hidráulicos de diseño tienen gran
influencia en la eficiencia de los decantadores. Tanto en la zona de entrada, en la zona de
sedimentación, y en la zona de salida.
- Factores externos: Paradójicamente, los factores externos al proceso de sedimentación,
como procesos previos a la sedimentación, prácticas operacionales y factores ambientales, son los
que tienen más influencia en la eficiencia de un decantador. Buena o inadecuada coagulación y
floculación ocasionan, respectivamente, altas o bajas eficiencias en los decantadores.

3.5 FILTRACIÓN
La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y coloidales presentes en una
suspensión acuosa que escurre a través de un medio poroso. En general, la filtración es la operación
final de clarificación que se realiza en una planta de tratamiento de agua y, por consiguiente, es la
responsable principal de la producción de agua de calidad coincidente con los estándares de
potabilidad. El avance logrado por la técnica de filtración es el resultado de un esfuerzo conjunto
dirigido a lograr que la teoría exprese los resultados de las investigaciones experimentales, de tal
modo que sea posible prever, en el diseño, cómo va a operar la unidad de filtración en la práctica.
(Arboleda, 2000)
1. 3.5.1 Características del medio filtrante

Entre las características del medio filtrante que influyen en la filtración, destacan:
a) Tipo del medio filtrante
El medio filtrante debe seleccionarse de acuerdo con la calidad que se desea para el agua filtrada.
Adicionalmente, debe tenerse en cuenta la duración de la carrera de filtración (capacidad de
retención) y la facilidad de lavado. Un medio filtrante ideal es aquel de granulometría determinada
y cierto peso específico, que requiere una cantidad mínima de agua para ser lavado de manera
eficiente y que es capaz de remover la mayor cantidad posible de partículas suspendidas, para
producir un efluente de buena calidad. La arena ha sido el medio filtrante comúnmente empleado.
A pesar de producir un efluente de mejor calidad, la arena de granulometría menor presenta una
carrera de filtración más corta que la de granulometría mayor. En todo caso, la estratificación de
la arena se da en un filtro rápido como consecuencia del lavado en contracorriente, con los granos
de menor tamaño en las capas superiores y los de mayor tamaño en las inferiores. La
estratificación, por lo tanto, favorece la retención de la mayor parte de partículas en las capas
superiores, lo que hace posible que exista presión inferior a la atmosférica en el interior del medio
filtrante, situación indeseable no solo por la posibilidad de formación de burbujas de aire sino
también por la compactación de parte del medio filtrante; de este modo, se perjudica el proceso de
filtración y se dificulta el lavado. (Azevedo, 1979)
La filtración en medios filtrantes dobles, constituidos por antracita y arena, es, desde todo punto
de vista, superior a la filtración en medios constituidos únicamente por arena.
La elección del medio filtrante depende de innumerables factores. Entre los más importantes
figuran la calidad deseada para el efluente, los costos y la facilidad de adquisición de los materiales
en el mercado, y la existencia de personal calificado para operar las instalaciones de filtración.
(Azevedo, 1979)
b) Características granulométricas del material filtrante
Los materiales filtrantes deben ser claramente especificados, de manera que no quede duda alguna
sobre su granulometría (Fair, 1971). Los parámetros que se deben emplear para este fin son los
siguientes:
● Tamaño efectivo: en relación con el porcentaje (en peso acumulado) que pasa por las mallas
de una serie granulométrica, el tamaño efectivo se refiere al tamaño de granos
correspondiente al porcentaje de 10%.
● Coeficiente de uniformidad (CU): en relación con el porcentaje (en peso acumulado) que
pasa por las mallas de una serie granulométrica, el coeficiente de uniformidad es igual a la
relación entre el tamaño de los granos correspondientes a 60% y el tamaño de los granos
correspondiente a 10%. Sería mejor que este coeficiente se llamase de desuniformidad,
pues su valor se incrementa a medida que el material granular es menos uniforme.
● Forma: la forma de los granos normalmente se evalúa en función del coeficiente de
esfericidad (Ce ). El coeficiente de esfericidad de una partícula se define como el resultado
de la división del área superficial de la esfera de igual volumen a la del grano por el área
superficial de la partícula considerada. Como es obvio, este valor resulta igual a la unidad
para las partículas esféricas y menor de uno para las irregulares.
● Tamaño mínimo: tamaño por debajo del cual no deben encontrarse granos en el medio
filtrante.
● Tamaño máximo: tamaño por encima del cual no deben encontrarse granos en el medio
filtrante.
Cuando se trata de seleccionar el material para lechos múltiples, se debe hacerlo con el criterio de
obtener un grado de intermezcla que no disminuya sustancialmente la porosidad en la región
común entre las capas adyacentes de materiales diferentes.
Específicamente para el caso de lechos dobles de arena y antracita, se recomienda considerar las
siguientes relaciones:
● El tamaño de los granos de antracita correspondiente a 90% en peso (referente al que pasa)
y el tamaño de los granos de arena correspondiente a 10% en peso (referente al que pasa =
tamaño efectivo) deben mantener una relación de 3,0.
● El tamaño de los granos de antracita correspondiente a 90% en peso (referente al que pasa)
y el tamaño de los granos de antracita correspondiente a 10% en peso (referente al que
pasa) deben mantener una relación de 2.
c) Peso específico del material filtrante
El peso específico (Pe ) del material es igual al peso de los granos dividido por el volumen efectivo
que ocupan los granos.
d) Espesor de la capa filtrante
En una planta de tratamiento de agua con filtros de dos o más capas, es relativamente difícil fijar
un espesor de medio filtrante para el cual los filtros funcionen constantemente en condiciones
ideales, porque la calidad del afluente varía considerablemente durante el año. La experiencia ha
demostrado que existe una relación entre el espesor de la capa de arena y la de antracita en un filtro
de dos medios; en general, el espesor de la capa de antracita representa de 60 a 80%; y la arena,
de 20 a 40% del espesor total del medio filtrante. De este modo, un medio filtrante de 70 cm de
espesor tendrá aproximadamente 50 cm de antracita y 20 cm de arena. (Fair, 1971)
Asimismo, para el caso de filtros de lecho simple, la experiencia y diversas investigaciones han
permitido establecer espesores recomendados para diferentes casos: filtración de agua decantada,
filtración directa o filtración descendente o ascendente. (Fair, 1971)

4 MATERIALES Y MÉTODOS
4.1 MATERIALES
1. Dos equipos de prueba de jarras con 6 jarras de 2 litros.
2. Doce jeringas desechables.
3. Doce biker para recepción de muestras
4. Doce sifones para toma de muestras
5. Turbidímetro.
6. Potenciómetro para medir pH.
7. Fiolas, vasos precipitados y probeta de 1L.
8. Solución de sulfato de aluminio al 10%.
9. Papel tisue.
10. Hidróxido de sodio y ácido clorhídrico.
11. Arcilla.
4.2 CANAL PARSHALL
4.2.1 Determinación de concentración y dosis óptima del coagulante.

1. El coagulante a usar en las pruebas es sulfato de aluminio debido a su conocida eficiencia

y su mayor uso comercial en las plantas de potabilización.
2. Determinar la turbidez inicial del agua a evaluar. El cual es preparada con la mezcla de
arcilla y agua de caño. Se debe tener una turbidez entre 150 y 200 NTU aproximadamente.
3. Se determina primero la dosis óptima manteniendo una concentración constante. Para fines
de la práctica se mantuvo una concentración de 1% y se trabajaron con dosis de 5, 10, 15,
20, 25, 30 mg/L. Para ello se prepara solución de sulfato de aluminio al 1% y se calcula el
volumen a aplicar en cada jarra siguiendo la siguiente formula.

Figura 8: Fórmula para calculo de volumen de coagulante. Adaptado de “Cánepa de

Vargas, 2004)

4. Inicie el funcionamiento del equipo, aplicando en forma simultánea e instantánea el

coagulante a todas las jarras. Cuidado que la solución penetre profundamente para que la
dispersión sea más rápida. Recordar que para que el proceso sea bien simulado, el
coagulante debe aplicarse en el punto de máxima turbulencia, es decir, en el vórtice
formado.
5. Una vez que el equipo ha concluido con los tiempos de mezcla y floculación, se apaga
automáticamente y se procede a retirar las jarras, colocar los tomadores de muestras, cebar
los sifones utilizando una jeringa, atracar el extremo del sifón utilizando una liga o bandita
(colocada alrededor de la jarra), y se deja sedimentar el agua entre 5 y 15 minutos.
6. Cumplido el tiempo de sedimentación seleccionado, descartar los primeros 10 mL de
muestra retenidos en el sifón y tomar las muestras a todas las jarras en un volumen de
aproximadamente 30 mL. Medir turbiedad.

Para obtener la concentración óptima.

7. Preparar una solución patrón del coagulante al 10% (100 g/L), preparar soluciones al 0,5;
1,0; 2,0; 3,0; 5,0 y, finalmente, se utilizará también la solución patrón al 10%.
8. Llenar las jeringas de acuerdo con el procedimiento indicado para la dosis óptima, pero
colocando en todas la misma dosis óptima ya determinada, con las diferentes
concentraciones de solución preparadas.
9. Efectuar la mezcla rápida, la floculación y la decantación.
10. Determine la turbiedad residual de cada muestra.
4.2.2 Gabinete

● En base a lo planteado, se determina el caudal de diseño para toda la planta en 2 m 3/s.

Durante todo el proceso es necesario considerar que el tratamiento puede variar para cada
tipo
● Se determinó cuantas canaletas Parshall serán adecuados para el caudal de diseño. Para el
diseño del mezclador son necesarios datos de concentración y dosis optima del coagulante
obtenidos anteriormente.
● Se dimensiona y realiza un plano de la Canaleta Parshall.

4.3 FLOCULADOR
4.3.1 Determinación de parámetros óptimos de floculación

1. Se toma la muestra de agua cruda y se determinan la turbiedad inicial.

2. Se llenan las 6 jarras con una muestra del agua cruda que se va a flocular.
3. Se pone a funcionar el equipo.
4. Se aplica la dosis óptima de coagulante en la concentración optima, de acuerdo con lo
determinado en el ensayo correspondiente.
5. Al finalizar la mezcla rápida, se iniciará el proceso de floculación, para lo cual se habrá
ajustado la memoria del equipo para uno de los gradientes de velocidad seleccionados. El
rango de gradientes de velocidad óptimas para esta prueba fluctúa entre 80 y 20 s-1.
6. Luego de iniciada la floculación, a los 5 minutos se retira la primera jarra, se coloca el
tomador de muestras y se deja sedimentar durante 10 minutos. Después de 10 minutos, se
retira la segunda; luego de 15, la tercera; y así sucesivamente, hasta que a los 30 minutos
se retira la última. Con cada jarra se procede de modo similar.
7. Se determina la turbiedad residual a cada muestra, se calcula la eficiencia remocional y se
registran los datos.,
8. Se repite el ensayo incrementando el gradiente de velocidad de acuerdo con el intervalo
seleccionado.
4.3.2 Gabinete

1. Se grafica en escalas aritméticas la eficiencia remocional (Tf/To) versus los tiempos de

floculación de cada una de las jarras de las que proceden las muestras analizadas. En este
gráfico se determina el tiempo total de floculación, en función del punto en que se produce
el menor valor de (Tf/To).
2. Posteriormente, se grafican los valores de Tf/To versus gradientes de velocidad, para cada
tiempo de floculación analizado. En cada curva de tiempo se produce un punto mínimo
(punto de infección de la parábola), que corresponde al gradiente de velocidad que optimiza
con ese tiempo de retención. Este punto mínimo es el de máxima eficiencia remocional
para el tiempo de retención correspondiente. En cada curva de tiempo se identifica el punto
mínimo tomando el gradiente de velocidad óptimo correspondiente.
3. Se grafican en papel doble logarítmico los valores de tiempo versus gradientes de velocidad
óptimas. Se determina la línea de mejor ajuste de estos puntos aplicando mínimos
cuadrados y se determina la ecuación de correlación y el grado de ajuste. Si el grado de
ajuste es aceptable (r2 = 0,90), se continúa el calculo; en caso contrario, deberá repetirse el
procedimiento de laboratorio, y se deberá trabajar con más cuidado para mejorar los datos
 4. El tiempo de retención determinado en el primer gráfico se divide para el número de tramos
que tiene el floculador (en el caso de que estemos evaluando una unidad) o bien para el
número de tramos que hemos seleccionado en la unidad que estamos proyectando y con
cada tiempo entramos al gráfico y determinamos la gradiente de velocidad correspondiente.
5. Basado en los datos obtenidos se realiza la dimensión del floculador. Se debe considerar el
tipo de floculador dependiendo del caudal de la planta de tratamiento.
6. Se realiza un plano con los detalles del dimensionamiento.

4.4 DECANTADOR
4.4.1 Determinación de parámetros de decantación.

1. Llenar las seis jarras del equipo con la muestra de agua en estudio. Encender el equipo y
agregar la dosis óptima, realizando la mezcla rápida de acuerdo con lo indicado
anteriormente. Se programará la memoria del equipo con los parámetros de mezcla (300
revoluciones por minuto y 5 segundos) y a continuación se colocan las gradientes y el
tiempo de mezcla seleccionados.
2. Las gradientes y el tiempo de mezcla van a darse en forma consecutiva simulando el paso
del agua por una unidad de floculación. Cuando el equipo pare, deberá estar todo el material
preparado para iniciar el muestreo.
3. A cada jarra se le tomará una muestra a un tiempo diferente. La primera, al minuto; la
segunda, a los 2 minutos; la tercera, a los 4; la cuarta, a los 5; y la sexta, a los 10 minutos.
4. Determinar la turbiedad residual de las muestras.
5. Después de media hora, trasegar el sobrenadante de una de las jarras, colocar el lodo en
una probeta, medir el volumen formado y determinar los mililitros de lodo producidos por
cada litro de agua tratada. Este dato es necesario para diseñar las tolvas de los decantadores.
4.4.2 Gabinete

1. Se calculan los valores de (h/T) para cada tiempo de toma de muestra. Este valor
corresponde a (Vs), la velocidad de sedimentación en (cm/s). El valor de (h) es la altura de
toma de muestra graduada en el sifón.
2. Con los valores de (Vs) en cm/s en las abscisas y los valores de (Co = Tf/To) en las
ordenadas, se obtiene la curva de sedimentación para el agua estudiada.
3. Se coloca el rango usual de variación de las tasas de sedimentación de las partículas (20 a
60 m3 /m2 .d), variándolas de 10 en 10. Deducir los valores correspondientes de (Vs) en
cm/s para cada tasa.
4. Con los valores de (Vs) en cm/s, entrar a la curva de sedimentación obtenida en el ensayo
y determinar los valores correspondientes de (Co = Tf/To).
5. Tomar de la curva los valores de (Cf) y (a).
6. Calcular el porcentaje total de remoción (Rt), la turbiedad removida (Tr) y la turbiedad
final o remanente (Tf).
7. La carga superficial del decantador será aquella que corresponda al valor de turbiedad final
(Tf) deseado en el efluente de la unidad.
5 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1 RESULTADO DE LABORATORIO
5.1.1 Floculación

Tabla 1: Parámetros de floculación

PARÁMETROS DE FLOCULACIÓN
GRADIENTES DE VELOCIDAD Y TIEMPOS
ÓPTIMOS
Turbiedad residual (UNT)
G (s-1) V (rpm)
5 10 15 20 25 30
80 105 5 2,5 2,29 3,25 5,73 5,38
60 86 5,13 2 2,32 1,99 1,06 5,67
40 61 8 2,78 1,18 1,42 0,37 1,57
20 36 31,4 4,96 3,75 1,82 0,79 1,52
Fuente: Elaboración propia

Tabla 2: Parámetros de floculación

T G (s-
(min) 1)
5 80
10 60
15 40
20 40
25 40
30 35
Fuente: Elaboración propia
Los datos mostrados en las tablas permitieron la construcción de los gráficos turbiedad vs
tiempo. Con estos se determinará el tiempo óptimo de floculación en la figura 9 y los gradientes
óptimos en la figura 10.

Figura 9: Tiempo total de floculación. (Turbiedad vs Tiempo)

 Fuente: Elaboración propia

Figura 10: Gradientes óptimos de floculación. (Turbiedad vs Gradientes de velocidad)

Fuente: Elaboración propia

Figura 11: Correlación de gradiente y tiempo.
 Fuente: Elaboración propia
Tabla 3: Tiempos de retención parcial y gradientes de velocidad
Tiempo de retencion
Gradiente de
Tram (min) Gradiente de velocidad (s-
o velocidad (s- 1)
Parcial Total
1)
1 8 8 64,97 65
2 8 16 47,48 47
3 9 25 36,22 20
Fuente: Elaboración propia
El tiempo de floculación óptimo será de 25 minutos y las gradientes de velocidad óptimos son 65
s-1, 47 s-1 y 20 s-1 con este se logra una mejor formación de flóculos y se obtiene una menor
turbiedad. Es importante señalar que estos valores se obtuvieron de los gráficos ya mostrados
anteriormente. Estos valores serán usados en el dimensionamiento del floculador.

5.1.2 Decantación

Con los datos de concentración, dosis y gradientes óptimos se procedió a realizar la prueba de
jarras, los resultados de la decantación se muestran a continuación:
Tabla 4: Resultados de decantación de la prueba de jarras
 Fuente: Elaboración propia
Los datos en la tabla del resultado de laboratorio permitieron hacer la gráfica Co y Vs, con la
finalidad de determinar el a y Cf, los cuales permitirán a su vez determinar la tasa de sedimentación
óptima.

Figura 12: Curva de sedimentación

Fuente: Elaboración propia

Tabla 5: Resultados de la curva de sedimentación

Fuente: Elaboración propia

Tabla 6: Determinación de la tasa de sedimentación óptima
 Fuente: Elaboración propia
La tasa de sedimentación óptima es 85 m3/m2/d debido a que su turbiedad final es el más cercano
a 1. Este valor de la tasa de sedimentación es en condiciones ideales, por tal razón se debe aplicar
un coeficiente de seguridad del 30%, resultando así la tasa proyectada sería igual a 65.38 m3/m2/d
que es igual a 0.0076 m/s (este valor será usado en el dimensionamiento del decantador)

5.2 RESULTADO DEL DIMENSIONAMIENTO

5.2.1 Floculación

Tabla 7: Datos empleados en el dimensionamiento del floculador (Primera parte)

NOMBRE VARIABLE VALOR UNIDAD

Caudal Q 0,5 m3/s
Tiempo total de floculación T 25 min
Volumen total de la unidad V 750 m3
Profundidad del floculador H 4 m
Longitud de la unidad A 187,5 m2
Longitud de la unidad L 30 m
Ancho total de la unidad B 6,25 m
Ancho de canal 1 b1 1,4 m
Ancho de canal 2 b2 1,7 m
Ancho de canal 3 b3 3 m
Tiempo de retención del canal 1 t1 5,6 min
Tiempo de retención del canal 2 t2 6,8 min
Tiempo de retención del canal 3 t3 12 min
Gradiente de velocidad del canal 1 G1 65 s-1
Gradiente de velocidad del canal 2 G2 47 s-1
Gradiente de velocidad del canal 3 G3 20 s-1
Número de compartimientos entre pantallas m1 24,000
Número de compartimientos entre pantallas m2 24,000
Número de compartimientos entre pantallas m3 24,000
Espesor de las pantallas e 0,038 m
Separación o espaciamiento entre pantallas a 1,214 m

Fuente: Elaboración propia

EL cálculo empezó con el caudal de diseño de 0,5 m3/s y el tiempo de floculación óptimo que se
determinó en laboratorio.
Se asumió la longitud con este se halló el ancho total de la unidad, posteriormente se establecieron
los anchos para los 3 canales con los cuales se hallaron los datos siguientes que permitieron su
dimensionamiento.

Tabla 8: Datos empleados en el dimensionamiento del floculador (Segunda Parte)

VARIABL
NOMBRE E VALOR UNIDAD
Velocidad entre canales verticales (1) V1 0,294 m/s
Velocidad entre canales verticales (2) V2 0,242 m/s
Velocidad entre canales verticales (3) V3 0,137 m/s
Velocidad en los pasos de compartimiento a otro 1 Vp1 0,196 m/s
Velocidad en los pasos de compartimiento a otro 2 Vp2 0,162 m/s
Velocidad en los pasos de compartimiento a otro 3 Vp3 0,092 m/s
Altura de paso 1 hp1 1,820 m
Altura de paso 2 hp2 1,820 m
Altura de paso 3 hp3 1,820 m
Extensión total de canales 1 I1 98,881 m
Extensión total de canales 2 I2 98,881 m
Extensión total de canales 3 I3 98,881 m
Coeficiente de pérdida de carga Manny n 0,013

Radio hidraulico del compartimiento entre pantallas 1 Rh1 0,325 m

Radio hidraulico del compartimiento entre pantallas 2 Rh2 0,354 m

Radio hidraulico del compartimiento entre pantallas 3 Rh3 0,432 m

Pérdida de carga continua en los canales 1 hn1 0,006 m
Pérdida de carga continua en los canales 2 hn2 0,004 m
Pérdida de carga continua en los canales 3 hn3 0,001 m
Pérdida de carga en las vueltas 1 hv1 0,158 m
Pérdida de carga en las vueltas 2 hv2 0,107 m
Pérdida de carga en las vueltas 3 hv3 0,034 m
Pérdida de carga total en el tramo 1 Hf1 0,164 m
Pérdida de carga total en el tramo 2 Hf2 0,111 m
Pérdida de carga total en el tramo 3 Hf3 0,035 m
(y/u) 2920,01
Volumen del tramo 1 Vt1 163,106 m3
Volumen del tramo 2 Vt2 198,057 m3
Volumen del tramo 3 Vt3 349,512 m3
Gradiente de velocidad total en el canal 1 G1 65,044 s-1
Gradiente de velocidad total en el canal 2 G2 48,507 s-1
Gradiente de velocidad total en el canal 3 G3 20,606 s-1

Fuente: Elaboración propia

5.2.2 Decantación

Tabla 9: Datos empleados en el dimensionamiento del decantador

Fuente: Elaboración propia

Tabla 10: Dimensionamiento de un decantador de placas

 Fuente: Elaboración propia

Tabla 11: Dimensionamiento de recolección de agua decantada por tuberías laterales

Fuente: Elaboración propia

Tabla 12: Dimensionamiento del colector múltiple con tolvas separadas

Fuente: Elaboración propia

El caudal de diseño de la planta es 2 m3/s, por tal razón se emplearon 5 decantadores de caudal 0.4
m3/s, para tener una eficiente decantación.
En el dimensionamiento del canal central se determinaron el número orificios igual a 25, por tal
razón la comprobación de la desviación del caudal en el canal de distribución a los decantadores
se hizo hasta el 25avo orificio.
Tabla 13: Dimensionamiento del canal central de distribución de agua floculada

Fuente: Elaboración propia

Tabla 14: comprobación de la desviación del caudal en el canal de distribución a los
decantadores

Fuente: Elaboración propia

En el dimensionamiento es adecuado ya que la desviación del caudal entre el primer orificio y el
último es 4.27% menor a 5% y la gradiente de la velocidad del orificio es 16.8, dentro del rango
(15 a 20). Por tal razón, procedemos a dimensionar el en Auto Cad vista en planta y frontal, así
como también 5 decantadores en la vista en planta de la planta de tratamiento de agua. (Anexos)
5.2.3 Filtración

Geometría de la batería de filtros

Tabla 15: Área de cada filtro y numero de filtros.

Datos
Caudal de diseño Q 0.5 m3/s
Velocidad ascensional de
Va 1 m/min
lavado
m3/m2*dí
Velocidad de filtración promedio Vf 240
a
Calculo para el filtro
Área de cada filtro Af 30 m2
Área total del filtro At 180 m2
Ancho de filtro B 5 m
Largo de filtro L 6 m
Numero de filtros N 6
Fuente: Elaboración propia.
Lecho filtrante

Figura 13: Granulometría del medio filtrante seleccionado. Fuente: Elaboración

propia.

− Expansión de la arena para CE=0,80

Tabla 16: Cálculos del número de Reynolds (Re), Galileo (Ga), y porosidad del lecho
expandido (ε) para la expansión de la arena.
 d1 d1
De=(d1*d2)^1/ Ga
(mí (má Xi Ga Re εi Xi/(1-Ei)
2 (abreviado)
n.) x.)

0.95 1.42 1.161 0.2 20959.72 2,1*10^4 17.60 0.49 0.392

0.80 0.95 0.872 0.2 8863.15 8,8 *10^3 13.21 0.56 0.455
0.77 0.80 0.785 0.1 6467.53 6,4*10^3 11.89 0.59 0.244
0.70 0.77 0.734 0.1 5293.59 5,2*10^3 11.12 0.61 0.256
0.63 0.70 0.664 0.2 3917.65 3,9*10^3 10.06 0.64 0.556
0.55 0.63 0.589 0.1 2728.49 2,7*10^3 8.92 0.67 0.303
0.42 0.55 0.481 0.1 1485.20 1,4*10^3 7.28 0.72 0.357
Sumatoria Xi/(1-εi) 2.563
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 17: Cálculo de la altura de la capa de arena expandida.
Datos
Porosidad de arena limpia 0.4
Altura de la capa de Arena 0.3 m
Cálculos
Porosidad expandida de la arena ae 0.610
Porcentaje de expansión de arena E 0.538
Altura de la capa de arena La 0.46
m
expandida e 1
Fuente: Elaboración propia.

− Expansión de la antracita para CE=0,70

Tabla 18: Cálculos del número de Reynolds (Re), Galileo (Ga), y porosidad del lecho
expandido (ε) para la expansión de la antracita.
d d
1 1
( (
m m
í á De=(d1*d2)^1/ Ga Xi/(1-
Xi Ga Re εi
n x 2 (abreviado) Ei)
i i
m m
o o
) )
1.4 2.3 0. 26293.4 28.2 0.5
1.8649 2,63*10^4 0.48
8 5 2 8 6 8
1.3 1.4 0. 11194.9 21.2 0.6
1.4030 1,12*10^4 0.50
3 8 2 9 6 0
1.0 1.3 0. 18.1 0.6
1.1985 6978.58 7*10^3 0.61
8 3 2 6 7
0.9 1.0 0. 15.1 0.7
0.9968 4014.87 4,02*10^3 0.80
2 8 2 0 5
0.8 0.9 0. 13.0 0.7
0.8579 2559.59 2,56*10^3 0.42
0 2 1 0 6
 0.6 0.8 0. 10.9 0.7
0.7211 1520.05 1,52*10^3 0.43
5 0 1 3 7
Sumatoria Xi/(1-εi) 3.23
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 19: Cálculo de la altura de la capa de antracita expandida.
Datos
Porosidad de antracita limpia 0.45
Altura de la capa de Antracita 0.6 m
Cálculos
Porosidad expandida de la antracita ae´ 0.691
Porcentaje de expansión de antracita E' 0.779
Altura de la capa de antracita Lae 1.06
m
expandida ´ 7
Fuente: Elaboración propia.

− Expansión del medio filtrante

Tabla 20: Cálculo de la expansión total del medio filtrante y altura del medio filtrante
expandido.
1.5
Altura del medio filtrante expandido m
3
Altura de la expansión del medio 0.6
m
filtrante 3
Fuente: Elaboración propia.

Hidráulica de lavado

Tabla 21: Cálculos para las canaletas de recolección de agua de lavado

Datos
Grosor de losa 0.1 m
Altura útil de las canaletas de lavado (hc) 0.35 m
Numero de canaletas (N) 3
Cálculos
Altura total de canaletas de lavado más losa de fondo
0.625 m
(hc)
Altura de la columna de filtro(H) 1.253 m
1.880 y
S = 1.5*Ho < S < 2*Ho 2
2.507
m3/mi
Caudal que recolecta cada canaleta (Qc) 13
n
Ancho de canaleta de lavado (W) 0.76 m
Fuente: Elaboración propia.

Drenaje, soporte de grava y falso fondo.

Tabla 22: Datos de la altura de grava y falso fondo.

 0.5
Altura de grava m
2
Altura de falso
0.4 m
fondo
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 23: Cálculos para las viguetas.
Datos
Ancho del canal 0.8 m
Ancho de cada vigueta 0.3 m
Espaciamiento entre orificios (e) 0.1 m
Longitud de cada vigueta 6 m
Diametro de los orifcios 0.019 m
Cálculos
Numero de viguetas del drenaje (N) 17
Numero de orificios en cada vigueta (n) 120
Número total de orificios en el drenaje
2040
(Nt)
0.00024509 m3/
Caudal de lavado por orificio (qo)
8 s
0.00028352
Área de los orificios del drenaje m2
9
Fuente: Elaboración propia.

6 CONCLUSIÓN
7 BIBLIOGRAFÍA
Arboleda, J. (2000). Teoría y práctica de la purificación del agua. Vol 2, 3 ed.
Azevedo Netto, J. M. (1979) Filtração ascendente. Técnicas de abastecimento e tratamento de
águas de abastecimento. Vol. 2. São Paulo, CETESB.
Fair, G. M. (1971). Purificación de aguas y tratamiento y remoción de aguas residuales. México,
Limusa-Wiley.
Fair, G. M., Geyer, J. C., Okun, D. A. (1971). In John Wiley &amp; Sons, Inc. (Ed.), Elements of
water supply and waste water disposal
Hernández Muñoz, A. (2001). Depuración y desinfección de aguas residuales. Madrid: Colegio de
Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos, Servicio de Publicaciones de la Escuela de Ingenieros
de Caminos.
SEDAPAL. (2000). Tratamiento de agua: coagulación y floculación. Lima.
Trapote, A. (2011). Depuración de aguas residuales urbanas. San Vicente del Raspeig Alicante:
Publicaciones Universidad de Alicante.
Vargas, L. (2004). Tratamiento de agua para consumo humano: Plantas de filtración rápida (1st
ed., pp. 263-304). Lima: Centro Panamericano de Ingeniería Sanitarias y Ciencias del Ambiente.

8 ANEXO