PLAN ESTRATÉGICO DE AUTOCONTROL DE LEGIONELOSIS EN UN

CONDENSADOR EVAPORATIVO

1. IDENTIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN

La instalación se encuentra ubicada en el Centro de Formación para el empleo en

Tecnologías de frío y climatización (CF-Moratalaz). Calle de la Hacienda de
Pavones 350. 28030 Madrid.

2. UBICACIÓN DE LA INSTALACIÓN (POBLACIÓN, POSIBLES CARACTERÍSTICAS

ESPECIALES)

Figura 1: Ubicación de la zona

Figura 2: Ubicación del centro

3. PROCEDENCIA Y CALIDAD DEL AGUA DE APORTE

El agua que llega a los grifos de los madrileños es sometida cada cinco segundos
a un análisis para comprobar que cumple con todas las exigencias de la legislación
sanitaria. Para ello, Canal de Isabel II Gestión tiene establecido un estricto
protocolo de vigilancia y control de las aguas destinadas al consumo humano.

El agua de Madrid es excelente. Buena parte del éxito es que en origen ya es

buena, gracias a su nacimiento en una sierra granítica. Pero, además, es sometida
a avanzados tratamiento durante el proceso de potabilización para incrementar su
calidad. Así, cada año se realizan más de 6.000.000 de análisis que permiten
verificar tanto manual como automáticamente el estado del agua.

Para ello, la empresa cuenta con 16 laboratorios y 50 estaciones de vigilancia

automática distribuidos por toda la región. Dichas estaciones están equipadas con
sensores que permiten medir una serie de parámetros químicos de manera
continua y enviar los resultados en tiempo real al Centro Principal de Control de
Majadahonda, utilizando para ello la propia red de comunicaciones de Canal de
Isabel II Gestión. Además, también se controla la calidad de los efluentes
depurados en sus 156 estaciones depuradoras de aguas residuales y de las aguas
regeneradas destinadas a riego de zonas verdes.

La vigilancia de la calidad del agua en el abastecimiento comienza en el origen de

la misma, es decir, embalses, ríos y pozos, con controles y muestreos rutinarios
realizados durante todo el año. Las distintas muestras se realizan de manera
manual por los técnicos que se ocupan de recoger y trasladarlas a los laboratorios
con todas las precauciones necesarias para no alterar sus condiciones durante el
proceso. Además, como complemento a este sistema de recogida de muestras, en
4 de los 14 embalses que abastecen de agua a Madrid (El Atazar, Valmayor,
Pedrezuela y Santillana) se han instalado una red de perfiladores, que permite el
seguimiento continuo de la calidad del agua embalsada.

El cuidado del agua no acaba aquí, sino que también llega al agua utilizada y ya
depurada. Canal Gestión dispone de un laboratorio específico donde analiza el
agua procedente de las 156 depuradoras que gestiona, de las aguas
regeneradas producidas en algunas de ellas para riego de zonas verdes, y de los
lodos que se generan en el proceso de depuración para cumplir el máximo posible
de medidas de respeto medioambiental. Este control del agua depurada se
completa con una red de 15 estaciones de vigilancia automática de agua
regenerada que miden cloro y turbidez en continuo, y realiza el seguimiento de la
calidad en los tramos de ríos afectados por los vertidos efluentes de las mismas
analizando, aguas arriba y debajo de los puntos de vertido, la calidad físico-
química y biológica de los mismos. Todo ello se realiza de acuerdo a los requisitos
de normas ISO.

Innovación en el tratamiento del agua

En los últimos años, Canal de Isabel II Gestión ha llevado a cabo importantes

inversiones destinadas a la mejora de la calidad del agua suministrada a la
población desde estas plantas. En este sentido, está acometiendo diferentes
proyectos de renovación que suponen la incorporación de procesos más
avanzados de tratamiento, como los filtros de carbón activo. Con ellos se asegura
que la calidad del agua sea siempre la misma, aunque varíen las condiciones en
las que se encuentra en los embalses, ya que mejora las cualidades organolépticas
(olor, sabor y color) del agua, mediante la eliminación de determinadas moléculas
orgánicas de origen natural, que podrían conferir malos olores y sabores para el
consumidor. Actualmente, cuatro plantas de tratamiento cuentan con estas
instalaciones operativas de filtración por carbón activo, que son Pinilla, Santillana,
Majadahonda y Valmayor. Además, tiene previsto instalarlos en Griñón, Colmenar,
La Aceña y en la planta en construcción de Pelayos de la Presa.

4. CALIDAD DEL AGUA DE LA INSTALACIÓN

En la siguiente tabla se puede observar la calidad del agua en la balsa, realizado

por los integrantes del grupo nº 1.

Tabla 1. Calidad del agua en la balsa medido el 18/07/2018

PARÁMETRO RESULTADO NIVELES MÉTODO
RECOMENDADOS R.D ANALÍTICO/
865/2003 PRECISIÓN
pH a 25ºC 6,8 6.5-9.0 Fotómetro
Conductividad eléctrica a 590 Fotómetro
20ºC (µS/cm)
Turbidez (NTU) 12.5 < 15 UNF Fotómetro
Hierro (mg/L) 0.29 <2mg/L Fotómetro
Dureza 6ºF Fotómetro
Cloro libre 0 Fotómetro
Cloro total < 0.5 mg/L Fotómetro
Sólidos disueltos 280 mg/L Fotómetro

5. ANTIGÜEDAD DE LA INSTALACIÓN

En el Centro de Formación de Moratalaz existen 8 torres de refrigeración, los

cuales 7 son torres de refrigeración destinados a enfriar masas de agua en
procesos que requieren dispar el calor, y uno es un condensador evaporativo cuya
antigüedad es de 6 años. El condensador es utilizado para condensar el gas
refrigerante, que actúa como un intercambiador de calor.

Figura 3. Esquema de funcionamiento del condensador evaporativo

 6. PLANOS, ESQUEMAS, DOCUMENTOS DE FUNCIONAMIENTO DE LA
INSTALACIÓN

6.1 Descripción del equipo. Torre Nº 2

Placa de característica:

Es un condensador evaporativoTEVA Modelo CMA 040, Versión:05

Nº de fabricación: 26438, año 2012
Presión de diseño (bar): 23 Presión prueba (bar): 34
Temperatura de diseño (ºC): 40 Fluido R 404A Volumen (l): 144
Grupo: 1 Categoría: II Modelo: A1
Nº de motores: 2 kW: 1,1 Voltios: 220/380 V
CE: 1767

En la siguiente figura se puede observar el condensador evaporativo nº 2, en la

parte superior tienen 2 ventiladores, de forma que cuando hay más demanda de
intercambiador de calor entran en funcionamiento los dos ventiladores de tiro
forzado. También se observa las rejillas de ventilación por donde entra el aire a
contracorriente que tiene la misión de enfriar el agua que ha enfriado el
intercambiador de calor. Así mismo, se muestra la balsa de agua, que tiene una
capacidad de 144 litros.

ventiladores axiales

Balsa de agua Rejillas de ventilación

Figura 4: Vista frontal de la instalación

 Figura 5: Vista lateral de la instalación

Entra del gas refrigerante

Salida del refrigerante

Tubería de agua
de recirculación

Purga de la balsa

Figura 6. Vista lateral con sus componentes de la instalación

 Entrada del biocida

Toma de muestra de agua

Bomba de recirculación
de agua
Entrada de agua potable

Figura 7: identificación de los componentes de la instalación

6.2 Componentes de la torre de refrigeración

En un condensador evaporativo hay un cambio de estado del vapor refrigerante el

cual es condensado a líquido en el serpentín del intercambiador de calor. El calor
se transmite desde el vapor, a través de las paredes de los tubos por conducción,
hacia el agua que es continuamente rociada sobre la batería.

Figura 8: Esquema del condensador evaporativo

La menor superficie de intercambio necesaria en el proceso evaporativo reduce, tanto
las dimensiones como el costo inicial del aparato. La temperatura de
condensaciónsustancialmente inferior que se obtiene con el condensadoevaporativo,
reduce la potencia absorbida por loscompresores y la presión de trabajo en el circuito
derefrigeración, permitiendo un notable ahorro de energíaeléctrica y un menor
desgaste de los componentes de lainstalación.

También el consumo de energía eléctrica en los ventiladores del condensador

evaporativo es inferior a la de los condensadores de aire, dado el volumen
sustancialmente mayor se necesita para la condensación por aire. La comparación con
el conjunto torre-intercambiador es aún más favorable por cuanto el doble salto
térmico (primero en el intercambiador y a continuación en la torre) impiden conseguir
las bajas temperaturas de condensación conseguidas con el condensador evaporativo,
sin contrapartida alguna.

Los condensadores evaporativos de la serie CM tienen como característica principal la

construcción de la envolvente enchapa de acero galvanizada Z600 (600 gr/m 2). Con
ventiladores axiales directamente acoplados al motor de bajo consumo y diseñadas
para garantizar altas capacidades de refrigeración con una reducida potencia
absorbida.

Como todos los condensadores evaporativos de TEVA, el CMA es sometido a un

exhaustivo y continuado proceso de control de calidad y seguridad desde el inicio de
su fabricación, homologando tanto el procedimiento de soldadura (EN-ISO-15614)
como los soldadores (EN-ISO-287-1).

1. Estructura soporte

Armazón que sirve de soporte a todos los demás componentes. Debe ser resistente y
los materiales que se emplean son hormigón armado, poliéster o estructuras metálicas
galvanizadas o acero inoxidable.

2. Carcasa

Elemento que recubre la estructura y que debe cumplir los requisitos de estanquidad y
opacidad para evitar que los rayos de sol favorezcan la formación de colonias de
microorganismos. Los materiales usados habitualmente son hormigón armado, acero
galvanizado, placas de poliéster o poliéster reforzado con fibra de vidrio, o acero
inoxidable.

3. Aire inducido

En los condensadores CMA el ventilador axial es de bajo consumo. La situación de los

ventiladores en la aspiración del aire y el perfil aerodinámico de las palas proporcionan
un bajo consumo de potencia eléctrica y una distribución eficaz del aire a través de la
batería, eliminando los problemas de recirculación entre aspiración y descarga. La alta
velocidad a la salida, excluye la recirculación del aire caliente y húmedo, principal
factor de reducción en las prestaciones de los condensadores evaporativos.
 Figura 9: Esquema de funcionamiento de un condensador evaporativo

4. Batería de intercambio

La batería de intercambio construida con tubo de acero de primera calidad, de espesor

1.5 mm, está sometida a rigurosas pruebas de estanqueidad a alta presión y
posteriormente galvanizada en baño de zinc fundido con un espesor superior a 80
micras (600 gr/m2), lo que asegura una duración indefinida.

Batería de intercambio térmico formada por serpentines en tubo de acero liso,curvados

y probados uno a uno con aire a alta presión en balsa de agua, lo que garantiza una
rigurosa estanqueidad. Los serpentines son ensamblados con interposición de
elementos de acero que hacen de distanciadores y refuerzan el conjunto.

Los colectores para el ingreso y salida del fluido, están dotados de conexiones, en
tubo para soldar. Los tubos que forman la batería, están soldados a los colectores con
el sistema TIG, el mejor de los conocidos hasta ahora para éste tipo de
soldaduras.Labatería completamente montada, después de una última prueba a la
presión de 34 Bar, es galvanizada por inmersión en baño de zinc fundido con un
espesor antes mencionado.

Figura 10: Batería de intercambiador de calor

5. Bandeja

Construida con paneles de chapa de acero galvanizada en caliente, atornillados (sin

soldaduras), con interposición de pasta selladora para asegurar una perfecta
estanqueidad.

La bandeja de recogida de agua tiene una ligera pendiente hacia el desagüe para
facilitar el vaciado total y limpieza.

La bandeja está equipada con:

 Conexiones de desagüe y rebosadero.

 Conexión para agua de aportación equipada con válvula a flotador. (en su
versión estándar).
 Bomba centrífuga de recirculación de agua.
  Rejas de entrada de aire, Para prevenir la entrada de cuerpos extraños, están
formadas por láminas de PVC de gran espesor engarzadas entre sí, de forma
que permiten la fácil entrada del aire impidiendo las salpicaduras al exterior.

6. Separador de gotas de alta eficacia

Están construidos con láminas de PVC estampadas al vacío, de perfil especialmente

diseñado para minimizar el arrastre de agua con 4 cambios de sentido y una reducida
pérdida de carga, están reforzadas con láminas de mayor espesor para formar
secciones rígidas y ligeras. El separador de gotas está formado por secciones
fácilmente manejables. Este arrastre es inferior al 0,001 % del caudal total de agua de
recirculación.

Figura 11: Separadores de gotas

7. pulverizadores de agua

Las boquillas distribuidoras de agua son de tipo centrífugo, con orificio de salida de
gran diámetro son fabricadas en goma, carecen de hélice interna para evitar
obstrucciones.
 Figura 12:Pulverizadores de agua

8. Ventiladores

En la serie CMA los ventiladores axiales van directamente acoplados a los motores
eléctricos especiales, aptos para funcionar en ambiente húmedo. Se eliminan así
necesidades de mantenimiento y riesgos de rotura de correas.

La caja de bornes del motor va trasladada al exterior del condensador para facilitar su
conexión.

Figura 13: Ventiladores

Los ventiladores axiales con rodetes cuidadosamente equilibrados, están formados por
palas orientables en reposo, fabricadas en polipropileno reforzado con fibra de vidrio
(PPG) de alta resistencia a la abrasión, y núcleo en aleación de aluminio.

Pensando en conseguir un consumo eléctrico reducido, el diseño de las palas de los

ventiladores axiales de la CMA tiene un perfil aerodinámico que proporciona un
altísimo rendimiento con un reducido nivel de ruido, además al estar directamente
acoplados a los motores eléctricos, evitan pérdidas de potencia en la transmisión.

Todo ello hace de la serie CMA un condensador evaporativo con una potencia eléctrica
absorbida particularmente reducida.

8. Bomba centrifuga de recirculación de agua

Con cuerpo y rodete de fundición y sello mecánico. El motor eléctrico directamente
acoplado es de tipo trifásico, cerrado con ventilación exterior y protección IP-55 para
funcionamiento a la intemperie. La bomba aspira de la bandeja de recogida de agua a
través de un filtro anticavitante con malla de acero inoxidable.

Figura 14: Características de la bomba de recirculación

Tabla 2: Características de la instalación

Potencia Caudal Potencia Nivel Caudal Potencia Carga Pesos Calentador
Modelo nominal Aire motor sonoro Agua bomba NH3 Kg. eléctrico
3
CMA NH3 m /h kW a 15m l/s kW Kg, Encarga con
kW (*) dB(A) en vacío con NH3 Anti-hielo
kW **

030 171,6 3,26 2x0,55 50 3,0 0,25 18 790 1090 1,20

035 201,3 4,81 2x0,75 51 4,0 0,37 20 880 1295 2,25
040 224,1 5,47 2x1,1 53 4,4 0,37 22 955 1420 2,25
045 261,3 5,08 2x1,1 54 4,0 0,37 26 1015 1435 2,25
055 282,4 5,46 2x1,1 55 4,4 0,37 29 1095 1570 2,25

6.3 Planos y esquemas de la instalación

Dimensiones aproximadas en mm de la torre CMA 040.

 Figura 15: Plano del condensador evaporativo

7. MANTENIMIENTO DE LA EFICIENCIA DEL SISTEMA. TRATAMIENTO DE AGUAS

El mantenimiento de la eficiencia es de vital importancia para el rendimiento térmico y

medio ambiental del sistema de enfriamiento. Al rendimiento de diseño el sistema de
enfriamiento no solo asegurará el funcionamiento óptimo del proceso de enfriamiento,
sino que utilizará los mínimos recursos en cuanto a agua como a energía. Además, el
sistema funcionará de forma segura si es prevenida la contaminación bacteriológica
incontrolada.

En términos generales los condensadores evaporativos entrañan menos riesgo

demultiplicación de la Legionella debido a que trabajan con agua a menor temperatura
que las torres de refrigeración

Sin embargo, las altas temperaturas ambientales que se alcanzan en nuestro entorno
durante los meses estivales, cuando entran precisamente en funcionamiento estos
aparatos, situados a la intemperie, pueden calentar el agua, lo suficiente como para
permitir la multiplicación de la Legionella.

Como en el caso de las torres de refrigeración estos aparatos pueden ensuciarse

fácilmente con la materia transportada por el aire (polvo, humo,microorganismos, etc.),
siendo así la suciedad, junto con la temperatura, otro factor de riesgo a tener en
cuenta en este caso.
Los principales requisitos para el mantenimiento de la eficacia del sistema son el
control adecuado de la calidad del agua en circulación y un programa de
mantenimiento para mantener el equipo limpio y en buenas condiciones. Para ello
debemos tener en cuenta:

7.1 Tratamiento de agua

En las reglamentaciones sanitarias vigentes ordenadas a la prevención de la

proliferación y difusión de Legionella en los equipos de enfriamiento evaporativo se
insiste en la necesidad de disponer el agua en condiciones que no favorezcan el
desarrollo de la bacteria ni mermen la acción de los tratamientos biocidas favorezcanel
desarrollo de la bacteria ni mermen la acción de los tratamientos con biocidas. Los
tratamientos específicos de limpieza y desinfección competen a las empresas
debidamente registradas y al personal autorizado con la formación adecuada.

a) Ensuciamiento: Aparte de las medidas pasivas de protección que puedan aplicarse

en algunos casos como mallas protectoras de la balsa, colocar un filtro que puede
estar en un circuito en paralelo que recircula el agua de la balsa con la toma en un
lateral y cerca del fondo opuesto a la descarga procurando así el barrido de los sólidos
disueltos en el agua. Esta acción se puede favorecer con la adición de dispersantes o
biodispersante.

b) Incrustación: A diferencia de los lodos o sólidos insolubles en suspensión y que

pueden acabar depositándose en formas blandas, las incrustaciones son deposiciones
cristalizadas más o menos duras y fuertemente adheridas a las superficies de los
materiales constitutivos del equipo (rellenos o serpentines, paredes interiores,
ventiladores a los que lleguen las salpicaduras, etc.) y de forma acusada sobre las
zonas que se mojan y secan alternativamente. Generalmente se trata de sales de
calcio y magnesio. Dependiendo de las características del agua de aporte, los
tratamientos pueden variar desde una adición de ácidos que contrarresten la excesiva
alcalinidad o de inhibidores que impiden o dificulten la cristalización de las sales calcio,
hasta tratamientos más complejos como la ósmosis inversa.

b1) La adición de ácido, normalmente ácido sulfúrico, en el caso de aguas muy

alcalinas se efectúa mediante bombas dosificadoras por impulsos gobernados desde
la lectura de un contador en el aporte del agua reconduciendo el valor del pH hasta
valores entre 7,5 y 8 para que resultando ligeramente alcalino se tenga un margen
para evitar la eventual acidulación por sobredosis.

El mantenimiento comprenderá:
- La observación y reposición del ácido en la cubeta.
- La comprobación de la dosificación del ácido.
- La lectura y registro del caudal de agua tratado.
- Las lecturas y registro del pH del agua antes y después del tratamiento.
- Anualmente, o antes si lo recomienda el fabricante, el desmontaje y desarme
de la bomba, procediendo a su limpieza, eventual engrase y sustitución de
piezas desgastadas o fatigadas.

b2) La adición de inhibidores y dispersantes en función de cuales sean los

compuestos precipitables contenidos en el agua y del tamaño del equipo que se va a
tratar, podrá efectuarse mediante cartuchos sólidos en su adecuado alojamiento
formando un conjunto con tamaño y aforo proporcionado al caudal de agua que se ha
previsto tratar, o bien por adición en la balsa de soluciones adecuadas a las
características del agente incrustante. Este tratamiento reduce, pero no elimina la
purga o sangrado y es conveniente completarlo con un adecuado filtrado.
El mantenimiento atenderá a:

- La vigilancia y reposición del producto.

- La observación y medición de dosificación.
- La inspección del equipo y observación de resultados.

b3) La descalcificación, también llamada ablandamiento, se aplica al agua de aporte

cuando ésta contiene concentraciones elevadas de sales cálcicas o magnésicas. Es
un proceso en que se eliminan del agua de aporte los iones de calcio y/o magnesio al
pasar entre resinas adecuadas que los retienen e intercambian por iones de sodio. En
función de un tiempo calculado, o mejor, del volumen de agua tratado, se procede a la
regeneración de la resina mediante un lavado con una solución concentrada de cloruro
sódico que libera los iones de sodio y/o magnesio retenidos evacuándolos al desagüe.

El control suele ser combinado: el contador de volumen de agua tratada señala la

necesidad de la regeneración y a continuación el reloj-calendario determina la
oportunidad del día y hora en que se efectúa según el programa prefijado al efecto.

Para prevenir y evitar interrupciones de servicio durante el tiempo de regeneración es

habitual y conveniente la disposición de dos depósitos de resina en paralelo que
funcionan alternativamente, controlados por el mismo automatismo programador y
servidos por el mismo depósito y bombeo de salmuera.

c) Corrosión: Los fenómenos de la corrosión se deben a la presencia de ciertos gases

disueltos en el agua y a existencia de los sólidos en suspensión o disueltos,
particularmente cloruros, o sulfatos que aumentan la conductividad del agua o derivan
en compuestos ácidos. La oxigenación que es inevitable en estos equipos y la
presencia de cloro son factores activadores de la corrosión.

Las medidas de protección se basan en:

- control del pH del agua que debe ser de entre 7-8,5

- limpieza permanente de los equipos
- neutralización adecuada de los agentes promotores de la corrosión mediante la
dosificación de inhibidores a base de iones de zinc, cromatos, fosfatos, o
compuestos orgánicos biodegradables.

Las labores de mantenimiento se encaminarán en:

- Toma de lecturas de pH y conductividad del agua de la balsa
- Vigilancia o mantenimiento de las condiciones de limpieza del equipo
- Vigilancia del correcto funcionamiento de bomba dosificadora de los productos
- Anotación del consumo y existencia de productos inhibidores de la corrosión
- La inspección y detección de signos de corrosión, su señalamiento y
reparación inmediata.
- Las pruebas de comprobación de derivación a masa en los distintos motores y
mecanismos eléctricos.
- En algunos casos, la comprobación de probetas o ánodos de sacrificio.

d) Crecimiento orgánico: Su formación depende en gran manera de la ubicación de

la torre o condensador y los posibles arrastres o emisiones de materia orgánica que
puedan ser captadas por el aire que será aspirado por el equipo. Se comprende que el
control de entrada es sumamente difícil.

Lo constituyen:
  Fangos o lodos: Están formados por acumulaciones de polvo y elementos
insolubles que forman masas que se depositan en los fondos y lugares con
agua remansada. Para su eliminación se utilizan productos secuestrantes y
dispersantes que facilitan su movilidad en el agua permitiendo así su
eliminación por filtrado o purga y en caso necesario por barrido con agua a
presión o limpieza mecánica.

 Algas: Cuando se produce su invasión resulta difícil su erradicación

permanente. Se desarrollan fácilmente en los sitios que se mantienen húmedos
y soleados. El cubrimiento de las balsas privándolas de luz impide o disminuye
grandemente su proliferación. Los tratamientos con compuestos de amonio o
sales de cobre y derivados del cloro resultan eficaces, pero requieren
precaución en su dosificación. Los primeros pueden producir fenómenos
indeseados de espuma y los otros pueden resultar corrosivos.

 Bacterias y protozoos: Son muy diversas y numerosos. Las actividades de las

distintas bacterias son múltiples, actuando sobre el hierro y sobre otros
minerales disueltos en el agua, descomponiéndolos o facilitando sus
reacciones químicas y originando fangos, residuos y compuestos corrosivos.

Entre las bacterias que pueden estar presentes en el agua de los equipos de
enfriamiento evaporativo figuran las Legionellas y entre ellas la Pneumphila.

Las distintas bacterias son sensibles a diferentes biocidas y en diferente

manera. Algunas infectan a protozoos mayores como las amebas,
hospedándose en su interior y quedando protegidas de ciertos tratamientos.

Se opta por combatir selectivamente a las especies que se consideran

perniciosas o peligrosas, mediante derivados de cloro o bromo y tratamientos
de choque con biocidas no oxidantes.

Las operaciones de mantenimiento en este grupo de actividades de

desinfección comprenden la dosificación, vigilancia y análisis de resultados que
compete a personal especializado y autorizado para esos menesteres y que
habitualmente cuidan la puesta a punto y regulación de los aparatos
dosificadores. Igualmente se ocupan de la inserción en el Libro Registro
reglamentario de los datos correspondientes a estas actuaciones.

Figura 16: Situación actual de la balsa Figura 17: situación actual del filtro

7.2 Evaporación y purga

En los equipos de enfriamiento evaporativo el enfriamiento es obtenido por
evaporación de una pequeña parte del agua circulante según fluye a través de la
unidad. Cuando esta agua se evapora, se mantienen las impurezas inicialmente
presentes en el agua. A menos que se extraiga una cantidad pequeña de agua del
sistema (purga), la concentración de sólidos disueltos aumentará rápidamente y
conducirá a la formación de incrustaciones, corrosión, o ambas, como se observa en la
siguiente figura. También, el agua necesita ser repuesta ya que se está perdiendo del
sistema con la evaporación y la purga.

8. RIESGO BIOLÓGICO POR LEGIONELLA

8.1 Ecología y biología de la bacteria

El género Legionella incluye microorganismos Gram-negativos que viven en sistemas

de agua naturales y artificiales. Tiene unas dimensiones de ente 0,3 y 0,9 μm de
ancho y de entre 2 y 4 μm de largo. El conocimiento de la ecología bacteriana ayuda a
entender los factores que favorecen la supervivencia y la proliferación de la bacteria en
su ambiente natural, donde el agua representa su reservorio principal.

Es una bacteria muy resistente, puede llegar a sobrevivir breves periodos en aguas
con unpH de 2. Sin embargo, el rango óptimo de proliferación de esta bacteria está en
un pH de entre 6,85 y6,95.Estos microorganismos son capaces de crecer de entre 25-
50 ° C, especialmente en sistemas de aguas estancadas. Fuentes infectadas (p. ej.,
grifos, cabezales de ducha o torres de refrigeración) que pueden dispersar gotitas de
agua que contienen Legionella, dejando partículas en el aire de menos de 5 μm de
diámetro que puede inhalarse profundamente.

Por tanto, la Legionella es una bacteria transmitida por el agua

y responsable de la enfermedad del legionario, una neumonía
grave que ocurre con mayor frecuencia en personas
susceptibles, incluso las personas mayores de 50 años, los ex-
fumadores, fumadores actuales y las personas con
enfermedades crónicas o inmunosupresión. Mientras que
aproximadamente el 9% de los casos de la enfermedad del
legionario son fatales, la mortalidad asociada a la enfermedad
del legionario asociada a la atención médica es más alta, con
tasas de letalidad informadas históricamente tan altas como el 46%. La Legionella
crece bien en las instalaciones de sistemas de agua, que no se manejan
adecuadamente, especialmente aquellos donde los niveles de desinfectante son bajos,
el agua está estancada o las temperaturas del agua son óptimas para el crecimiento.
Solo se ha informado de un caso de transmisión probable de persona a persona
(Correia et al., 2016). Actualmente, el sistema de agua caliente puede ser la fuente
más frecuente de casos o brotes de enfermedad del legionario en los hospitales.

El tamaño y la complejidad de los sistemas de agua de las instalaciones de atención

médica y la vulnerabilidad de las poblaciones de pacientes atendidas por estas
instalaciones aumentan el riesgo de transmisión de Legionella y resultados graves.
Una revisión de 27 brotes de enfermedad de los legionarios investigados por los
Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades durante 2000-2014 indicó
que la enfermedad del legionario asociada a la atención de la salud representó el 33%
de los brotes, el 57% de los casos asociados a brotes y el 85% de las muertes
asociadas a brotes (Garrison et al., 2016; Soda et al., 2017 ) Además, el 85% de todos
los brotes de enfermedades del legionario se atribuyeron a exposiciones al sistema de
agua que podrían haberse evitado mediante programas efectivos de gestión del agua.

La implementación de programas de gestión del agua que impidan las condiciones

propicias para el crecimiento y la transmisión de Legionella, junto con la rápida
identificación e investigación de casos, podría prevenir los casos y brotes de
enfermedades del legionario asociadas a la atención médica.

9. EVALUACIÓN DE RIESGO DE UN CONDENSADOR EVAPORATIVO

La evaluación del riesgo de la instalación se realizará como mínimo una vez al año,
cuando se ponga en marcha la instalación por primera vez, tras una reparación o
modificación estructural, cuando una revisión general así lo aconseje y cuando así lo
determine la autoridad sanitaria.

La evaluación del riesgo de la instalación debe ser realizada por personal técnico
debidamente cualificado y con experiencia, preferiblemente con titilación universitaria
de grado medio o superior y habiendo superado el curso homologado tal como se
establece en la Orden SCO/317/2003, de 7 de febrero, por el que se regula el
procedimiento para la homologación de los cursos de formación del personal que
realiza las operaciones de mantenimiento higiénico-sanitaria de las instalaciones
objeto del Real Decreto 865/2003.

Las tablas siguientes presentan factores estructurales, asociados a las características

propias de la instalación; factores de mantenimiento, asociados al tratamiento y al
mantenimiento que se realiza en la instalación; y factores de operación, asociados al
funcionamiento de la instalación.

En cada tabla se indican los criterios para establecer un factor de riesgo “BAJO”,
“MEDIO” o “ALTO” así como posibles acciones correctoras a considerar. La valoración
global de todos estos factores se determina con el “Índice Global”. Este Índice se
calcula para cada grupo de factores (estructural, mantenimiento y operación) y se
establece un valor global ponderado.

El Índice global permite la visión conjunta de todos los factores y facilita la decisión
sobre la necesidad y la eficacia de implementar acciones correctoras adicionales en
función de las características propias y específicas de cada instalación.

Este algoritmo es un indicador del riesgo, que en cualquier caso siempre debe
utilizarse como una guía que permite minimizar la subjetividad del inspector pero que
no sustituye el análisis personalizado de cada situación concreta.

Tabla 3: Evaluación del riesgo estructural

FACTORES DE RIESGO BAJO MEDIO ALTO

ESTRUCTURAL Factor Factor Acciones a Factor Acciones a
considerar considerar
Procedencia del agua Agua fría de
consumo
humano
Agua estancada Existen días que Establecer un
por programa de
características movimiento
técnicas de periódico del
trabajo se agua en dichos
 mantienen elementos. Se
ocasionalmente ha de garantizar
el agua el acceso del
estancada. biocida a todos
(cuando no hay los puntos de la
clase práctica) instalación.
Materiales Acero Sustitución de
- Composición galvanizado, y materiales o
- rugosidad cobre, que recubrimiento
- corrosividad resisten la acción con materiales
agresiva del agua adecuados.
y el biocida. Pero Adición de
con el paso del inhibidores de
tiempo y poco corrosión.
mantenimiento
está con
importante
corrosión
Tipo de aerosolización Nivel importante Disponer de
de aerosolización separador de
con gotas gotas
grandes que caen asegurando que
por gravedad. cumple los
requisitos del
Real Decreto
865/2003,
artículo 72.e).
Punto de emisión de los Existen Ajustar distancia
aerosoles. Entorno cercano elementos a según norma
a la torre proteger, pero se UNE
hallan alejados 100 030 (Anexo
del punto de informativo)
emisión, o se cuando sea
dispone de aplicable.
barreras de
protección.
Condiciones atmosféricas. El efecto de las
• Vientos condiciones
• Humedad relativa atmosféricas no
• Temperaturas ambientales es significativo.
Ubicación de la Zona urbana de No aplica. Este
instalación baja o media factor es una
densidad de condición
población impuesta,
su impacto se
paliará con
medidas
adicionales de
prevención.

Tabla 4. Evaluación del riesgo de mantenimiento de la instalación

FACTORES DE BAJO MEDIO ALTO

RIESGO Factor Factor Acciones a Factor Acciones a
MANTENIMIENTO considerar considerar
Parámetros No cumple las
fisicoquímicos especificaciones
del R.D.
865/2003
(Tabla 1 Anexo
4).
Contaminación En los controles
Microbiológica Analíticos
aparece:
- Aerobios totales
< 10000Ufc/ml
Presencia de algas Presencia Eliminar las
ligera de algas con
 algas. algicidas.
Proteger el
agua de la
radiación solar.
Estado higiénico de la La instalación Realizar una
instalación presenta limpieza y
biocapa y desinfección
suciedad preventiva de
visible la instalación.
generalizada. Según Anexo
865/2003.4B
del R.D.
Estado mecánico de la Mal estado
instalación general de
conservación.
Corrosión y/o
incrustacione
s
generalizadas
Estado del sistema de La instalación
tratamiento y dispone de un
desinfección sistema de
tratamiento y
desinfección
adecuado,
pero no
funciona
correctamente
.

Tabla 5. Evaluación del riesgo operacional de la instalación

FACTORES DE RIESGO BAJO MEDIO ALTO

OPERACIÓN Factor Factor Acciones a Factor Acciones
considerar a
considerar
Temperatura del agua > 20 ºC No aplica. Este factor es
en balsa una condición impuesta,
su impacto se paliará con
medidas adicionales de
prevención.
Frecuencia de La torre Poner diariamente en
funcionamiento permanece marcha las bombas de
parada por recirculación junto con el
periodos sistema de dosificación
inferiores a de biocida, para asegurar
un mes. la correcta distribución
del biocida (recircular al
menos 2 volúmenes de
sistema).
Tabla 6. Índice global

RIESGO ESTRUCTURAL BAJO MEDIO ALTO

Procedencia del agua 0
Agua estancada 5
Materiales 8
Tipo de aerosolización 0
Punto de emisión de aerosoles. Entorno cercano a la torre 0
Condiciones atmosféricas 0
Ubicación de la instalación 8
TOTAL: Índice Estructural (IE) 21
RIESGO DE MANTENIMIENTO BAJO MEDIO ALTO
Parámetros fisicoquímicos 16
Contaminación microbiológica 0
Presencia de algas 5
Estado higiénico de la instalación 22
Estado mecánico de la instalación 14
Estado del sistema de tratamiento y desinfección 8
TOTAL: Índice Mantenimiento (IM) 13 52

RIESGO DE OPERACIÓN BAJO MEDIO ALTO

Temperatura del agua en balsa 20
Frecuencia de funcionamiento 30
TOTAL: Índice Operacional (IO) 50

Tabla 7: Factores de riesgo, situación actual

FACTORES DE RIESGO SITUACIÓN ACTUAL FACTOR

ESTRUCTURAL
Procedencia del agua
Agua estancada
Materiales
Tipo de aerosolización
Punto de emisión de aerosoles.
Entorno cercano a la torre
Condiciones atmosféricas
Ubicación de la instalación
TOTAL: Índice Estructural (IE)
Agua de la red de distribución pública. 0
Existen días que por características técnicas de trabajo se 5
mantienen ocasionalmente el agua estancada.
(cuando no hay clase práctica)
Acero galvanizado, y cobre, que resisten la acción 8
agresiva del agua y el biocida. Pero actualmente tiene
mucha corrosión y picadura por la agresividad del biocida.
Aerosolización con gotas muy finas, pérdida por 0
evaporación < 0,001%.
Existen elementos a proteger, pero se hallan alejados 0
del punto de emisión, o se dispone de barreras de
protección.
El efecto de las condiciones atmosféricas no es 0
significativo.
Zona urbana con colegios y centro de salud cercano 8
21

FACTORES DE RIESGO DE SITUACIÓN ACTUAL FACTOR

MANTENIMIENTO
Parámetros fisicoquímicos
Contaminación microbiológica
Presencia de algas
Estado higiénico de la instalación
Estado mecánico de la instalación
Estado del sistema de tratamiento y
desinfección
TOTAL: Índice Mantenimiento (IM)
No cumple las especificaciones del Real 16
Decreto 865/2003(Tabla 1 Anexo4).
En los controles analíticos aparece: 0
- Aerobios totales < 10000Ufc/ml
Presencia ligera de algas. 5
La instalación presenta biocapa y suciedad 22
visible generalizada
Mal estado general de conservación. Corrosión 14
y/o incrustaciones generalizadas, agua de color
marrón.
La instalación dispone de un sistema de 8
tratamiento y desinfección, pero no funciona
correctamente. Ni tiene un medidor de pH y Cl.
65

FACTOR DE RIESGO DE SITUACIÓN ACTUAL FACTOR

OPERACIÓN
Temperatura del agua en balsa  de 20ºC 20
Frecuencia de funcionamiento La torre permanece parada por periodos inferiores 30
a un mes.
TOTAL: Índice Operacional (IO) 50

INDICE GLOBAL: 0,30*IE+0,60*IM+0,1*IO

Índice Global: 0,30* 21 + 0,60 * 65 + 0,1 * 50

INDICE GLOBAL: 50,3

10. ACCIONES CORRECTORAS EN FUNCIÓN DEL ÍNDICE GLOBAL

Con in Índice global < 60, quiere decir que se cumple los requisitos del Real Decreto
865/2003 así como los especificados en el apartado 4.3 Fase de vida útil:
Mantenimiento de la instalación.

Dado un índice global de riesgo de 50,3, se encuentra por debajo del límite que
requiere la adopción de medidas preventivas. El resultado de la evaluación revela un
nivel de riesgo biológico por debajo de sesenta. Esto implica que disponemos de
unmargen de seguridad y que nos encontramos por el momento ante un nivel de
riesgo bajo.

Sin embargo, siempre se pueden realizar mejoras para prevenir los riesgos. Según
nuestro criterio estas podrían ser algunas medidas para reducir aún más el
riesgobiológico causado en una torre de refrigeración evaporativo.

El mantenimiento y la limpieza es una parte esencial para la prevención de la

legionelosis en toda instalación. Éstas operaciones de mantenimiento sanitario están
referidas a la limpieza y desinfección y su debida inclusión en un Registro de
Mantenimiento, donde se hace mención de las posibles intervenciones para
reparaciones, verificaciones y engrases por cuanto que puedan interferir o malograr
los resultados de los tratamientos de desinfección.

Al mismo tiempo que se atienden esos requerimientos de mantenimiento con fines

sanitarios, se ha de considerar la importancia de un mantenimiento preventivo integral
de los equipos, incluyendo el mantenimiento mecánico y eléctrico y el control de los
parámetros de funcionamiento como medio de conseguir y mantener un
funcionamiento eficiente y seguro, evitar o minimizar paradas imprevistas e incluir
estas operaciones de forma coordinada en el calendario del programa general de
limpieza y desinfección.

En el caso concreto que nos ocupa, torres de refrigeración, dado el riesgo potencial de
estas instalaciones, es preciso tener en consideración que con un Índice de Riesgo
Estructural mayor de 50 y especialmente si la ubicación o el punto de emisión de
aerosoles es de riesgo alto (hospitales y residencias de ancianos), se debe garantizar
una desinfección permanente del circuito. Para ello, además de maximizar los
cuidados generales de mantenimiento y limpieza, se utilizarán biocidas cuya
concentración sea fácilmente controlable en continuo, dispongan de efecto residual y
que se dosifiquen automáticamente de tal forma que se disponga permanentemente
de una concentración mínima residual efectiva frente a Legionella.

Tabla 5: Índice global general al introducir acciones correctoras

CONDENSADOR EVAPORATIVO Nº 2
Factores de riesgo ACCION CORRECTORA Factor Valor
estructural (IE)
Agua estancada Hacer recircular el agua periódicamente los días que 5 0
no hay clases.
Materiales Hacer una limpieza profunda, revestir con un material 8 4
antioxidante, capaz de resistir la acción corrosiva del
agua.
Ubicación de la instalación Zona urbana con colegios y centro de salud cercano 8 8
Total Índice estructural (IE) 21 12

CONDENSADOR EVAPORATIVO Nº 2
Factores de riesgo de ACCION CORRECTORA Factor Valor
mantenimiento (IM)
Parámetros fisicoquímicos Revisar el programa de mantenimiento del agua 16 8
y adoptar acciones específicas para cada
parámetro..
Presencia de algas Hacer una limpieza profunda y restaurar la balsa 5 0
Estado higiénico de la instalación Hacer una limpieza profunda y se puede colocar 22 0
en la bandeja un catalizador heterogéneo con el
fin de mantener el agua en óptimas condiciones.
Estado mecánico de la Después de la limpieza, colocar una capa de 14 7
instalación pintura anticorrosiva u otro material resistente a
la corrosión
Estado del sistema de Instalar un sistema de UVC en la zona de 8 0
tratamiento y desinfección recirculación, y esporádicamente agregar como
biocida H2O2
Total Índice mantenimiento (IM) 65 15

CONDENSADOR EVAPORATIVO Nº 2
Factores de riesgo de ACCION CORRECTORA Factor Valor
operación (IO)
Temperatura del agua de la Tº> 20ºC, 20 20
balsa
Frecuencia de funcionamiento Hacer recircular el agua los días que no hay clases. 30 0
Total Índice operacional (IO) 50 20

Determinamos el índice global después de aplicar las medidas correctoras y es como

sigue a continuación:

INDICE GLOBAL: 0,30*IE+0,60*IM+0,1*IO

Índice Global: 0,30* 12 + 0,60 * 15 + 0,1 * 20

INDICE GLOBAL: 14,6

En el primer escenario, teníamos un índice global de 50,3. Después de aplicar unas

medidas correctoras como son:

- Limpieza profunda de la balsa y aplicar una o varias capas de pintura

anticorrosiva.
- Colocar en la balsa un catalizador heterogéneo formado por láminas metálicas,
que permite un tratamiento del agua sin biocidas, debido a la formación más
rápida de las capas de hidratos (proceso termodinámico). De este modo, el
potencial de incrustaciones y los depósitos se pueden minimizar
 significativamente en la balsa. Como resultado, el rendimiento del sistema
aumenta y el esfuerzo de mantenimiento se reduce.
- Se propone además colocar una lámpara de UVC en la tubería de recirculación
con el fin de no utilizar biocida.
- Al colocar solo el catalizador, se puede utilizar peróxido de hidrógeno como
biocida, u otro producto menos agresivo para los equipos.
- Por otro lado, se puede colocar un panel de malla de alambre movible, con el
fin de atrapar materiales como hojas, bichos, etc., que son arrastrados a la
balsa por la fuerza de entrada del aire al sistema.

Consideramos que estas medidas serán capaces de eliminar o reducir el riesgo de

Legionella en la instalación estudiada. Con dichas medidas se tiene índice global de
14,6. Consideramos que no son medidas ambiciosas, si no que se puede realizar, con
las ventajas de ahorro en productos químicos, evita el desarrollo del biofilm,
reduce/elimina el riesgo de exposición a productos químicos del personal de
mantenimiento, reducción al mínimo de las fases de manipulación y limpieza, mejora la
calidad de las descargas, no emite ninguna radiación, no genera subproductos nocivos
para la salud humana y para el medio ambiente.

11. ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS DE CONTROL CRITICO

El objetivo del sistema APPCC es identificar los peligros relacionados con la seguridad
en el control de la Legionellaque puedan ocurrir en las instalaciones de torres de
enfriamiento, estableciendo los procesos de controlpara garantizar la inocuidad del
proceso.

El sistema APPCC se basa en un sistema de ingeniería conocido como Análisis de

Fallas, Modos yEfectos, donde en cada etapa del proceso, se observan los errores
que pueden ocurrir, sus causasprobables y sus efectos, para entonces establecer el
mecanismo de control.

El sistema APPCC es una herramienta de gerencia que ofrece un programa efectivo

de control depeligros. Es racional, pues se basa en datos registrados relacionados con
las causas de legionelosis.

Cualquier sistema APPCC bien elaborado debe ser capaz de acomodar cambios como
sustitución de equipamiento, evolución tecnológica en el proceso, etc.

2 3
1
3
Establecer el equipo Describir la instalacióncon Identificar los puntos
trabajo del programa el circuito de agua usando críticos donde la Legionella
de APPCC textos y diagramas de puede crecer y propagarse
flujo

4 5
Establecer formas de Decidir donde se deben aplicar las
intervención cuando las medidas de control y como
medidas de control no están controlarlas
 7
6

Asegurarse que el Documentar y comunicar

programa sea eficiente todas las actividades
y seguro

Figura 18: Revisión continua del programa

• Equipo multidisciplinar: que se encarga de desarrollar, establecer, mantener

y revisar el sistema. Que está compuesto al menos por:
- Un representante del establecimiento, en este caso del grupo de trabajo
(Martin).
- Una persona conocedora del diseño, mantenimiento y funcionamiento de la
instalación como es Roberto (Responsable de mantenimiento).
- Alguien con conocimientos específicos sobre aspectos relacionados con el
comportamiento de la Legionella en instalaciones de riesgo (Abilia)
• Las funciones, responsabilidades y autoridad, estarán definidas,
documentadas y comunicadas para asegurar la eficacia del sistema.
• Líder: se encargará de asegurar que el sistema se establece, implementa y
mantiene. Además, se encargará de los registros. Organizar el trabajo del
equipo APPCC (Ana Belén).
Es muy importante conocer las definiciones y el significado exacto de los principios del
APPCC, y son los siguientes:

Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas

respectivas.Básicamente es una circunstancia o condición que sucede en una
instalación y que puede provocar que el agua no sea segura para el usuario en
relación con su capacidad para transmitir Legionella.

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).Punto, etapa o

procedimiento que puede ser controlado y en el que se puede evitar, eliminar o reducir
un peligro.

Principio 3: Establecer límites críticos.Valor que debe ser vigilado. Establece la frontera
entre un agua sin riesgo y un agua peligrosa con relación a su capacidad de
transmisión de Legionella.

Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.

Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo

indique que undeterminado PCC no está bajo control, o supera un límite crítico.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema
APPCC estáfuncionando de manera eficaz.

Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y registros

apropiados a esosprincipios y su aplicación.

Para desarrollar los principios de APPCC, primero desarrollaremos un flujograma de

nuestra instalación clasificado como instalaciones con mayor probabilidad de
proliferación y dispersión de Legionella, según el RD 865/2003, como son las torres de
refrigeración y condensadores evaporativos.

DIAGRAMA DE FLUJO DE TORRE DE REFRIGERACIÓN EVAPORATIVA Nº 2

Entrada de agua de la red

pública a la torre 2 (1)

Almacenamiento de agua en la
bandeja(tratamiento de agua) (2)

Refrigeración de la
fuente de calor (4)

Aerosolización (5)

Recirculación del agua

(3)

Figura 19: diagrama de flujo condensador evaporativo nº 2

En el diagrama de flujo se refleja el proceso al que se somete el agua en el

condensador evaporativoNº2.

Etapa 1. Entrada de agua a la balsa de la torre. El agua entrante procede del sistema
de red pública gestionado por el Canal de Isabel II, de la Comunidad de Madrid. El
agua entrante tiene una dureza de entre 60 y 70 mg/l de CaCO 3 y una conductividad
de entre 100 y 200 S/cm, pH 7-8.

Etapa 2. Balsa. El agua se almacena en una balsa de chapa de acero galvanizado,

con una capacidad de 144 litros. Dentro de la balsa se encuentra alojado el filtro
anticavitante con malla de acero inoxidable. La balsa está equipada con conexiones de
 agua de aportación equipada con válvula a flotador, conexiones de desagüe y
rebosadero.

Tiene rejas de entrada de aire formadas por láminas de PVC engarzadas entre sí.
También cuenta con una entrada de un tubo de polietileno con un difusor por donde se
introduce el biocida al agua contenida en la balsa.

Aerosolización

Recirculación
de agua

Entrada de agua de la
red pública

Sistema de tratamiento
con hipoclorito sódico

Figura 20: Etapas de funcionamiento del condensador evaporativo nº 2

Etapa 3. Recirculación del agua. El agua es aspirada e impulsada por una bomba
centrífuga hacia la parte superior, mediante una tubería de acero. La tubería de
recirculación cuenta con una válvula de muestreo, situada encima de la bomba.

Etapa 4. Refrigeración de la fuente de calor. El agua impulsada por la bomba llega a

los colectores de distribución de agua, construidos en material plástico, con boquillas
de goma. Dicho sistema de distribución permite bañar de forma uniforme la batería de
intercambio de calor, contribuyendo así mantener la eficacia de intercambio. La batería
de intercambio de calor está formada por serpentines de tubo de acero galvanizado.
Etapa 5. Aerosolización. Esta etapa se da en el separador de gotas. Dicho sistema
está compuesto por láminas de PVC estampadas al vacío, de perfil especialmente
diseñado para minimizar el arrastre de agua con 4 cambios de sentido y una reducida
pérdida de carga, están reforzadas con láminas de mayor espesor para formar
secciones rígidas y ligeras. El separador de gotas está formado por secciones
fácilmente manejables. Este arrastre es inferior al 0,001 % del caudal total de agua de
recirculación, que finalmente vuelva a caer a la balsa.

Principio 1. Identificación de los peligros por Legionella

Según el comportamiento de la Legionella, se IDENTIFICAN tres peligros:

- Entrada de Legionella en el circuito de agua.

- Colonización y multiplicación hasta concentraciones peligrosas.
- Dispersión del agua contaminada con la bacteria.

En este sentido se VALORARÁ la probabilidad de que éstos escenarios ocurran en

cada una de las etapas, analizando elementos, factores o situaciones que favorezcan
la aparición del peligro.

Principio 2: Puntos críticos de control

a) Entrada del agua a la instalación(punto de control crítico 1),el agua que entra a la
balsa proviene de la red de suministro público, que consideramos como el punto de
entrada de Legionella a la instalación.

b) Balsa de almacenamiento de agua(punto de control crítico 2), actualmente la

balsa se encuentra en un estado de suciedad por oxidación muy generalizada, con
material flotante y adherida a las paredes de la balsa. Así mismo, el estado del filtro de
la bomba se encuentra oxidado. En este sentido consideramos a la balsa como un
PPC donde se puede favorecer el crecimiento y la proliferación de la Legionella. En las
figuras adjuntas se pueden observar el estado actual de la balsa y accesorios.

Figuras 21. Estado de la balsa en la actualidad

Figura 21. Estado del filtro de la bomba Figura 22. Estadode la boya

c) Recirculación, (punto de control crítico3), la etapa de recirculación consideramos

como un punto crítico, ya que la normativa menciona que la toma de muestra esté en
un punto alejado de la zona de impulsión, en este caso la toma muestra se encuentra
a pocos centímetros de la zona de impulsión. Además, el agua queda retenida en la
tubería los días que no está en funcionamiento el sistema, sometida al calor por
muchas horas, que puede alcanzar altas temperaturas y proliferar la Legionella, ya que
encuentra un medio óptimo, temperatura y comida.

d) Aerosolización, se produce en los separadores de gotas(punto de control crítico

4), es la zona donde se produce la dispersión de la bacteria, al medio ambiente. En
este punto, parte del agua que se evapora, de donde grandes cantidades de aire son
movidas por uno o los dos ventiladores y le extraen calor al agua el cual se condensa
y cae sobre la balsa, y una pequeña cantidad sale a través de los separadores de gota
al exterior. Aunque los separadores de gotas tienen una eficiencia de arrastre 0,001%
de agua, por lo expuesto anteriormente, del agua estancada en la tubería de
recirculación puede ser foco de proliferación de Legionella.

Tabla 19: Puntos de control crítico

PCC´s Significado
PCC1 Punto de control crítico 1
(entrada de la bacteria Legionella a la instalación procedente del agua del
suministro de la red pública)
PCC2 Punto de control crítico 2
(zona donde se puede favorecer el crecimiento y la proliferación de la
Legionella) Toma de muestra para análisis de Legionella.
PCC3 Punto de control crítico 3
(zona donde se puede favorecer el desarrollo y proliferación de la bacteria)
Toma de muestra para análisis de Legionella.
PCC4 Punto de control crítico 4
(Instalación que puede favorecer la dispersión de la bacteria)
Tabla 20. Zonas de puntos críticos

PUNTOS CRÍTICOS
Grifo de entrada de agua Agua almacenada y dando el sol en horas de
mayor radiación
Bandeja Bandeja en mal estado
Recirculación de agua Válvula de muestreo
Separadores de gotas Limpieza y revisión del estado del material

La determinación de un PCC en el sistema APPCC puede ser facilitada por la

aplicación de un árbolde decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la
Aplicación del Sistema de Análisis dePeligros y Puntos Críticos de Control - HACCP,
del Codex alimentario, que hace un abordaje de razonamientológico. La aplicación del
árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de operación como es en un
sistema de condensador evaporativo (entrada de agua al sistema, almacenamiento,
recirculación, aerosolización).

El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas

elaboradas para evaluarobjetivamente si es necesario un PCC, para controlar el
peligro identificado en una operaciónespecífica del proceso. Ver fig. 23

Figura 23: Árbol de decisiones de los puntos críticos

Pregunta 1. ¿Existe alguna causa que puede potenciar la aparición del peligro?

“Si”: temperatura del > de 20 ºC, ausencia de cloro libre en el agua u otro biocida,
suciedad, pH elevado, turbidez elevada, aerobios totales, presencia de algas,
presencias de amebas y protozoos, corrosiones, incrustaciones en la balsa y tuberías.

“No”: si el sistema funcionara bien, no sería un punto crítico.

Pregunta 2. ¿Está la etapa diseñada para eliminar o reducir la probabilidad de

aparición del peligro a niveles aceptables?

“Si”: La etapa del proceso es planificada con el propósito específico de eliminar la

posible ocurrenciadel peligro o reducirlo a un nivel aceptable, en este caso la etapa
automáticamente se torna un PCC y debe seridentificada como tal.

“No”: pasamos a la siguiente pregunta

Pregunta 3. ¿Puede aparecer Legionella y multiplicarse hasta niveles peligrosos en

esta etapa?

“Si”: Según las estadísticas, literatura científica y las normativas, consideran que las
instalaciones con mayor probabilidad de proliferación y dispersión de Legionella son
las torres de refrigeración y condensadores evaporativos.

Pregunta 4: ¿Existe una etapa posterior que elimine o reduzca el peligro hasta niveles
aceptables?

El objetivo de esa pregunta es identificar los peligros que representan una amenaza
para la salud pública o que podrían alcanzar un nivel inaceptable, y que se controlarán
por una etapa posterior.

“Si”: no es PPC
“No”: No hay una etapa posterior, esta etapa delproceso se torna un PCC y debe ser
identificada como tal.

Principio 3: Límites críticos

Podemos establecer límites críticos para factores como: temperatura, el pH, tiempo de
residencia del biocida en agua, calidad agua, turbidez, conductividad, hierro total,
Legionella, aerobios totales. Cuando se mantienendentro de los límites, confirman la
inocuidad del proceso.

Los límites críticos se obtienen consultando las exigencias establecidas por Real
Decreto 865/2003. Se hace necesario que el responsable de establecer los límites
críticos conozca el proceso y las pautas legales. Las fuentes de información para los
límites críticos incluyen:

• Datos de publicaciones/investigaciones científicas

• Exigencias reglamentarias
• Estudios experimentales
 Puntos de control crítico

Criterios para su control

Establecer límite crítico para el

Establecer parámetro a vigilar
parámetro

Figura 24: Límites críticos

Límite Crítico: establece la frontera entre un agua sin riesgo y un agua peligrosa.

Parámetros: son aquello que deben poder ser observados, medidos y vigilados.

En el caso que nos ocupa, tenemos los siguientes parámetros y límites críticos.

Tabla 21: Parámetros y límites críticos

PARAMETROS LIMITES CRITICOS
Temperatura del agua fría < 20 ºC
Suciedad en la balsa Ausencia
Incrustaciones y corrosiones Ausencia
Turbidez < 15 UNF
pH 6,5 - 9
Fe < 2 mg/l
Nivel de biocida Según fabricante

Principio 4. Vigilancia o monitoreo de puntos de control crítico

• Objetivo: comprobar que un punto de control está dentro de los límites de

control.
• Implica: realización de pruebas u observaciones para detectar cualquier
desviación en los PPC.

Donde debemos definir las siguientes preguntas y respuestas:

¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Quién?, ¿Cuándo?, ¿Dónde? Estas preguntas se contestan en la

tabla 23presentado en el anexo de este trabajo.

Monitoreo o vigilancia significa la medición de una característica del agua

paradeterminar el cumplimiento de un límite crítico.

Por ejemplo:

- ¿Qué se va a monitorear? La calidad del agua, ¿Cómo se va a realizar? Mediante el

análisis de los parámetros fisicoquímicos y biológicos del agua, según las normas o
métodos estandarizados. ¿Quién lo va a realizar? La Química, Ana Belén. ¿Cuándo lo
va a realizar el monitoreo? Mensualmente. ¿Dónde lo va a realizar? En el laboratorio
del centro y con los medios adecuados.

principio 5. Acciones correctoras

Es el procedimiento a seguir cuando la vigilancia detecta la superación de un límite

crítico, aplicando medidas correctoras para que ese PCC vuelva a estar controlado. Y
deben cumplir:

♦ Existirá una acción correctora por cada desviación del límite crítico.
♦ Existirá un responsable de su aplicación.
♦ Ser adecuadas para volver a situar el PCC bajo control.
♦ Rápidas y sencillas.
♦ Las instrucciones deben claras para su aplicación.
♦ Deben responder a las siguientes cuestiones:
- ¿Cómo corregir rápidamente la desviación presentada?
- ¿Qué hacer con el agua?
- ¿Cómo evitar que vuelva a suceder?

Las medidas correctoras que se proponen son los siguientes:

- No utilizar el agua de entrada hasta que se haya eliminado del circuito.

- Vaciar la bandeja y el circuito de recirculación.
- Limpieza y desinfección de la balsa y circuito de recirculación incluido los
separadores de gotas.
- Ajustar el equipo dosificador.

Para todos los PCC, se puede observar en la tabla 23 del anexo adjunto.

Principio 6. Verificación del plan de autocontrol

La verificación consiste en la aplicación de métodos, procedimientos,pruebas y otras

evaluaciones, distintas de la vigilancia,para comprobar la adecuación y efectividad del
plan de autocontrol.Para cada una de las operaciones deberá existir un responsable y
cada actividad estará correctamente descrita.

• Se trata de responder a:
- ¿El sistema se aplica?
- ¿El plan es eficaz y adaptado?
• La verificación asegura que la población no está expuesta a Legionella.
• Debe ser sistemática y documentada, indicando qué actividades y cuándo se
realizarán, cómo registrar la información y explicar las medidas correctoras que se
aplicarán en caso de detectar un problema.

• Incluirá al menos:
- Eficacia global del sistema: plan de muestreo, nº de análisis, frecuencia
de muestreo, puntos de muestreo y parámetros.
- Revisión de información: estar al día de la legislación vigente en materia
de Legionella.
- Revisión de límites críticos: revisión periódica y actualización en base a
la información existente.
- Supervisión del sistema: análisis periódicos de los datos de la vigilancia y
comprobar la correcta realización de las actividades
Principio 7. Sistema de documentación y registro

Finalmente deberá existir un sistema de documentación yregistro donde se incluyan al

menos:

 El plan de autocontrol es un sistema documental, donde todas las fases deben

quedar escritas.
 Un buen registro es un arma para demostrar, en caso de que se presente un
problema, que el plan se ha ejecutado correctamente.
 La documentación del plan debe permitir:
- Identificar los últimos documentos actualizados.
- Conocer la relación total de los documentos en uso.
- Conocer la ubicación de copias maestras u originales.
- Establecer el tiempo que se guardan los registros.
- Conocer el procedimiento de reforma de los distintos documentos.
 La documentación del plan debe contener al menos:
- Libro de registro de operaciones.
- Documentación de la verificación.
- Documentación de apoyo.

 La documentación debe apoyarse en:

- Programas que permiten el correcto funcionamiento del plan.

- En ellos se desarrollan instrucciones concretas de trabajo aplicables en las
distintas etapas del plan.
- Los datos generados deben quedar documentados.
- Deben ser específicos para cada instalación y fáciles de entender.

• Entre ellos citar:

- Plan de limpieza y desinfección: incluirá método, frecuencia, productos,
dosis utilizadas, etc.
- Plan de revisión y mantenimiento de la instalación: incluirá revisión y
examen de todas las partes de la instalación, procedimientos a seguir,
periodicidad, personal responsable, etc.
- Plan de calibración: todos los equipos o aparatos deberán ser calibrados,
anotando su numeración, cómo y cuándo serán calibrados.
- Plan de adecuación de instalaciones: incluirá los cambios a realizar y su
fecha de ejecución.
- Programas de tratamiento de agua: incluirá método, dosis, productos
utilizados.
- Control de proveedores y servicios: se documentará el procedimiento de
compra de los productos y los criterios de selección de los servicios.
- Plan de formación del personal: personal formado adecuadamente para su
función dentro del plan de autocontrol.
- Procedimientos normalizados: permitiendo la forma correcta, homogénea y
sistemática de trabajar.
- Plan de gestión de residuos: se documentará la gestión, eliminación y
tratamiento de los envases de productos químicos.

12. BIBLIOGRAFIA

1. Real Decreto 865/2003, de 4 de Julio por el que se establecen los criterios

higiénico-sanitarios para la prevención y control de la legionelosis.
2. Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios
sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.

3. Real Decreto 314/2016, de 29 de Julio, por el que se modifican el Real Decreto

140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la
calidad del agua de consumo humano.

4. Orden SSI/304/2013, de 19 de febrero,sobre sustancias para el tratamiento del

agua destinada a la producción de agua de consumo humano.

5. Norma Española UNE 100030-2017, Prevención y control de la proliferación y

diseminación de la Legionella en instalaciones.

6. Norma Española UNE 100030-2005, Guía para la prevención y control de la

proliferación y diseminación de la Legionella en instalaciones.

7. GRUPO BETA. Curso para el mantenimiento higiénico-sanitario de instalaciones de

riesgo frente a Legionella.

8. Hotel Sheraton- Fuerteventura. Manual de auto control de legionelosis.

9. MinisterioSanidad, Consumoy Bienestar Social. Guía técnica para la Prevención y

Control de la Legionelosis,
https://www.msssi.gob.es/ciudadanos/saludAmbLaboral/agenBiologicos/guia.htm

10. CNTA, Protocolo de toma de muestras para análisis de Legionella

11. Servyeco, Manual de Prevención de Legionelosis

12. Paulino Pastor Pérez, SGS Tecnos SA. Algoritmo de evaluación del riesgo de
transmisión de ‘Legionella’ en instalaciones de transporte y tratamiento de masa de
agua.
13. CoolingTechnologyIntitute. Guideline: BestPracticesfor Control of Legionella

14. IDAE. Guía Técnica. Torres de refrigeración. Ahorro y eficiencia energética en

climatización.

15. Instituto de la Salud Pública, Comunidad de Madrid. Manual para la Prevención

de la Legionelosis enInstalaciones de Riesgo.

16. Centers for Desease Control and Prevention. Developing a Water Management
Program to Reduce Legionella Growth& Spread in Buildings.

17. Organización Panamericana de la Salud. Análisis de peligros ypuntos críticos de

control (HACCP)

18. Montagna M. T., et al. Control and preventionmeasuresforlegionellosis in hospitals:

A crosssectionalsurvey in Italy. EnvironmentalResearch 166 (2018), 55-60.

13. ANEXO

En el anexo adjunto, se presentan las siguientes tablas y documentación:

- Análisis fisicoquímico del agua
- APPC de condensador evaporativo
- Limpieza y desinfección
- Materiales y procedimiento para limpieza
- Parte de trabajo
- Programa de calidad del agua
- Programa de actuación en torre nº 2
- Programa de mantenimiento y control de instalación nº2
- Registro diario de control biológico
- Vigilancia de autocontrol tabla 23
- Catálogo del condensador evaporativo TEVA CMA
- Catálogo de bomba dosificadora
- Ficha técnica del hipoclorito de sodio
- Ficha de seguridad del hipoclorito de sodio
- Fotos de la limpieza de torre 3