Unidad 12 - EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN EN SERVICIO.

CONSIDERACIONES GENERALES.

Suele ocurrir que una estructura controlada o no durante su ejecución, ofrezca dudas sobre su
comportamiento, ya sea por la aparición de deformaciones, agrietamientos o desintegración del
hormigón. Estas anomalías pueden tener su origen en deficiencias propias de la estructura, en
accidentes (incendios, explosiones, choques) o en usos diferentes de aquellos para los que fue
proyectada originalmente.
En todas las situaciones antes mencionadas puede considerarse necesario, a los efectos de
dictaminar sobre las condiciones de seguridad de la estructura, determinar las propiedades del
hormigón que la constituye.
Así, los casos en que se hace necesaria la evaluación de una estructura de hormigón en
servicio
pueden resumirse en:
No cumplimiento de la resistencia potencial especificada para el hormigón
(estructuras nuevas).
Incertidumbre sobre las características de la estructura:
Obras en las que no se dispone de antecedentes relativos a la construcción.
Cambio de destino de una estructura en funcionamiento.
Presencia de patologías constructivas y/o estructurales.
Estructuras siniestradas (sismos, incendios, atentados, etc.).
Entre las causas de patologías más frecuentes se pueden mencionar:
errores de proyecto.
materiales inadecuados.
deficiencias de ejecución.
ambientes agresivos.
uso inadecuado de la estructura.
siniestros.
Entre las patologías constructivas y/o estructurales que pueden presentarse encontramos:
* Fisuras y grietas causadas por:
retracción plástica.
retracción por secado.
variaciones térmicas.

cargas excesivas.
movimientos diferenciales.
* Deficiencias en las juntas.
levantamientos.
desplazamientos relativos longitudinales.
daños en el material de sellado.
reventones.
* Daños superficiales.
desgaste por abrasión erosión.
descascaramiento delaminación.
reventones.
desintegración.

* Alteraciones dimensionales o de forma

 curvado de elementos rectos.
deformaciones por flexión.
desplazamientos.
* Otros síntomas superficiales.
eflorescencias.
incrustaciones.
nidos de abeja.
bolsas de arena.
agregados desgastados.

Resistencia de los materiales de la estructura.

Resistencia del hormigón a compresión (efectiva).
Resistencia del acero a tracción.
Durabilidad de la estructura y sus materiales
Análisis del hormigón en sí.
Contenido de cemento.
Presencia de agregados reactivos.
Presencia de agentes agresivos externos (sulfatos).
Análisis del hormigón como material de recubrimiento.
Espesores de recubrimiento.
Avance de la carbonatación.
Penetración de cloruros.
Densidad, porosidad, permeabilidad.
Detección y control de procesos de corrosión en las armadura.

Capacidad funcional de la estructura.

Capacidad resistente, comportamiento bajo ciclos de carga y descarga.
Capacidad para otras funciones (estética, aislación hidráulica, etc.).

Para la realización de las evaluaciones, instituciones tales como RILEM proponen Listas de
control como las que se presentan en la Tabla 1, y que contemplan una amplia gamma de
información a recabar, ensayos a realizar y síntomas a detectar.

destructivos, semi-destructivos y no destructivos respectivamente.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y SEMIDESTRUCTIVOS.

Las ventajas de los ensayos no destructivos radican en su relativa simplicidad, rapidez y en la
posibilidad de realizar un gran número de determinaciones sobre la estructura. pero como
contrapartida presentan el inconveniente de la compleja interpretación de sus resultados,
En nuestro país algunos de estos métodos no destructivos tienen amplia difusión, y son
utilizados en forma combinada o como complemento de evaluaciones realizadas mediante
ensayos destructivos. Entre los ensayos de mayor difusión en Argentina podemos mencionar:
detección magnética de armaduras, esclerometría y determinación de la velocidad de pulsos
ultrasónicos.

Detección magnética de armaduras.

a) cuando no se dispone de planos o de memoria de cálculo de la estructura y que, por un
cambio de destino o por ampliaciones, deben definirse las secciones de hormigón y de
acero para efectuar verificaciones.
b) cuando la estructura, de la cual se dispone o no de cálculos y planos estructurales,
presenta problemas que exigen verificaciones del hormigón y del acero.
c) cuándo deben efectuarse extracciones de testigos de hormigón endurecido, para evitar el
encuentro con las armaduras y su consiguiente corte.
d) cuando se requiere efectuar el control de elementos premoldeados

El detector magnético es un aparato que posee una fuente de energía de bajo voltaje,
que por intermedio de un reóstato envía una corriente eléctrica a dos núcleos de hierro,
uno de los cuales constituye la sonda, que es aplicada por el operador sobre la superficie
del elemento estructural a auscultar.
En el momento en que la sonda para sobre la barra, el indicador del equipo señala su
presencia, dado que se halla frente a un material ferromagnético.
Para efectuar la medición de recubrimientos, es necesario mantener la sonda paralela a la
dirección de la barra que se ha localizado, asimismo, es necesario conocer el diámetro de la
barra.
Además, es importante hacer notar que las mediciones pueden estar perturbadas cuando las
barras de armaduras están muy cercanas unas de otras.

Esclerometría.
El dispositivo de medición de la dureza superficial más difundido universalmente es el
denominado Martillo de Schmidt (o martillo suizo) que en nuestro medio se conoce como

basados en otros principios).

El funcionamiento es muy simple, ya que consiste en la medición en una escala graduada, del
rebote que sufre una masa que es proyectada contra la superficie del hormigón al liberarse un
resorte previamente comprimido.
Para efectuar el ensayo se apoya el dispositivo contra la superficie a investigar y se presiona
contra dicha superficie, con lo que se logra la penetración en el interior del aparato, de un
vástago de acero, cuyo extremo en contacto con el hormigón es ligeramente convexo. Al
introducirse el vástago comprime un resorte, el que disminuye su longitud y alma-cena energía,
que se libera bruscamente desplazando a la masa móvil que golpea contra el extremo anterior
del aparato y retrocede en mayor o menor medida según la dureza de la superficie del
hormigón.
Los valores del rebote que se leen en la escala graduada están relacionados con la dureza del
mortero superficial del hormigón, y a su vez, si se acepta que el hormigón es homogéneo en
todo su espesor la dureza medida da una idea aproximada de la resistencia de la masa del
hormigón.
Debe tenerse en cuenta que por sus limitaciones, este método no debe emplearse en
reemplazo de la extracción de testigos de hormigón endurecido, para decidir como único
elemento de juicio, la recepción o rechazo de un hormigón.

Ventajas:
1) Facilidad de manejo.
2) Rapidez en la obtención de valores.
3) Posibilidad de comparar hormigones de características conocidas (por ensayos de
compresión) con otros desconocidos.
4) Seguimiento del proceso de aumento de resistencia del hormigón para determinar momento
de desencofrado y desapuntalamiento.
5) Complemento de ensayos de probetas y de testigos, en estructuras de grandes dimensiones
(interpolación de ensayos).
Precauciones.
1) Calibración periódica, mediante ensayo de probetas elaboradas con hormigones similares a
los que se investigarán.
2) Corregir curvas por cambios de posición con respecto a la vertical, de las superficies a
ensayar.
3) Las superficies a verificar deben estar en las mismas condiciones de humedad que las
probetas de calibración.
4) La edad de la estructura en estudio es muy importante; a partir del año del moldeo los
resultados no son con fiables debido al fenómeno de carbonatación superficial [formación de
CO3Ca entre el CO2 del aire y el Ca(OH)2 libre del hormigón. Esta reacción provoca el
endurecimiento superficial, que no corresponde al del resto de la estructura.
5) Las determinaciones deben efectuase sobre piezas de gran rigidez, tales como columnas
(en caso que sean rectangulares la dirección de la fuerza de impacto será paralela al eje mayor
de la columna).
6) Cada determinación de rebote debe corresponder al promedio aritmético de no menos de 9
lecturas, efectuadas sobre una zona previamente alisada con una piedra abrasiva, de una
superficie de 30 cm de lado aproximadamente.

Ultrasonido.
Este método de auscultación del hormigón se basa en la medición de la velocidad con que
atraviesa una masa de hormigón, un tren de vibraciones mecánicas amortiguadas, con una
frecuencia de vibración superior a la audible (20.000 ciclos/segundos).
El aparato que se emplea para el ensayo está provisto de dos cabezales, llamados
transductores, que se aplican sobre las superficies que limitan la masa a atravesar por las
ondas. Los pulsos ultrasónicos son generados en uno de los cabezales, por la vibración de un
cristal piezoeléctrico y captados por el otro transductor.
El equipo está en condiciones de medir el tiempo tardado por cada pulso con exactitud del
microsegundo (1 millonésimo de segundo), ese tiempo es el necesario para atravesar la masa
de hormigón a investigar, cuya longitud se conoce. Dividiendo la longitud recorrida por el
tiempo tardado, se obtiene la velocidad con que se trasladó el impulso.
Dado que la velocidad de propagación está relacionada con el módulo de elasticidad del
hormigón, puede determinarse este parámetro, el que a su vez guarda proporcionalidad con la
resistencia a la compresión.
En efecto, sobre la relación entre la velocidad de propagación y la resistencia del hormigón
influyen los siguientes factores:
a) Edad.
b) Variación de la relación a/c.
c) Forma de curado.
d) Relación cemento/agregados y tipo de agregados.
e) Cambios en el contenido de humedad.
f) Tipo de cemento, tamaño máximo de agregado grueso, empleo de aditivos, etcétera.
Por lo tanto, sólo podrán sacase conclusiones aceptables sobre la resistencia a la compresión,
en los casos en que se comparen hormigones en los que coincidan todos o la mayoría de los
factores antes mencionados (de ahí la utilidad para efectuar auscultaciones comparativas,
disminuyendo de esa manera la frecuencia de los ensayos de rotura).
cuando en un sector dado aparecen una serie de valores excepcionalmente
altos de tiempo de pasaje, ello significa que estamos en presencia de una oquedad interna, la
que puede ser perfectamente localizada mediante este método.
Otra aplicación es la determinación de la profundidad de grietas en hormigones de gran
superficie.
Profundidad de Carbonatación.
La carbonatación es la reducción de la alcalinidad normal (pH entre 12-14) del hormigón por
efecto del CO2 que difunde desde el ambiente que lo rodea. En presencia de humedad, el CO 2
reacciona con los álcalis (usualmente hidróxidos de calcio, sodio y potasio), neutralizándolos
para formar carbonatos disminuyendo el pH por debajo de 10.
Para realizar esta determinación se requiere contar con:

ácido-base: fenolftaleína (1g fenolftaleína + 49 g alcohol + 50 g Agua) o

timolftaleína (1 g timolftaleína + 99 g agua).
Se realiza la determinación sobre una sección constituida por un corte transversal donde un
extremo corresponderá a la superficie expuesta a la atmósfera. La probeta /testigo puede ser
cilíndrica o una porción extraída. El tiempo de exposición de la superficie a evaluar no podrá
ser mayor de 15 minutos (fractura fresca).
En caso de que no pueda extraerse un testigo o porción, se procederá a taladrar una o varias
secciones manual o mecánicamente hasta la profundidad de interés, dejando el lugar libre de
material suelto y polvo, lo cual expondrá la superficie para el análisis.
El procedimiento no debe tardar más de 20 minutos.
Deberá levantarse un registro preciso sobre la ubicación de las probetas/testigos, tonalidad
visualizada, profundidad de carbonatación medida e indicar explícitamente el tipo de indicador
utilizado. Igualmente se efectuará un registro fotográfico donde sea pertinente.
La fenolftaleína es el indicador más comúnmente utilizado y su rango de viraje está entre pH
8,2 y pH 9,8. Varía su tonalidad de incoloro a violeta rojizo.
La timolftaleína es otro indicador que podría utilizarse, ya que su rango de viraje está entre pH
9,3 y pH 10,5 con tonalidades de incolora a azul.

Medición de Potenciales.
El potencial electroquímico es el potencial eléctrico de un metal, relativo a un electrodo de
referencia, medido bajo condiciones de circuito abierto y los mapas de potenciales son líneas
de isopotencial que se dibujan sobre la superficie evaluada con la finalidad de establecer el
área de cambio de potencial.

Para realizar esta determinación se requiere contar con:

nica de la superficie.

Una vez seleccionada la superficie a evaluar debe tenerse libre acceso a una sección de la
armadura de refuerzo del hormigón.
El acero de refuerzo se conecta al negativo del voltímetro.
Los nodos de la cuadrícula serán los puntos de referencia para la ubicación del electrodo para
la
medición. En estos puntos se colocará sobre la superficie del hormigón una esponja plana
delgada, previamente humedecida para mejorar el contacto electrodo-hormigón. Colocar el
electrodo sobre la esponja, efectuar y registrar la medida. Así, se elabora un plano de la
superficie y se ubican los valores resultantes de las mediciones de potencial. Se trazan las
líneas de isopotenciales correspondientes hasta elaborar un mapa de potenciales.
Las medidas de potencial informan sobre la probabilidad de corrosión de la armadura de una
estructura de hormigón.
Medida de la Velocidad de Corrosión.
Se llama velocidad o intensidad de corrosión (icorr) a la pérdida de metal por unidad de
superficie y tiempo. Las unidades básicas son g/cm2 día.
Rp= B/icorr
donde:
B: constante (26- 52 mV)
Rp: .cm2
2

Para ensayos de campo se aconseja el valor de 26 mV, el cual corresponde a armaduras

corroyéndose. La Rp resulta de aplicar una pequeña perturbación eléctrica a las armaduras y
medir el cambio de potencial o intensidad que se produce. Estas perturbaciones no deben
causar un cambio mayor de ±20 mV.

Rp = (DE/Di) DE->0
2 se pueden transformar en pérdida de espesor! tiempo
mediante la Ley de Faraday.

M = Masa atómica del metal

n = N° de electrones transferidos
F= Constante de Faraday (96.500 coulombios).
= Densidad del metal

La medida se puede efectuar en probetas de pequeño tamaño y área de acero conocida. Su

aplicación a pie de obra exige conocer la longitud de barra sobre la que actúa la corriente. Para
ello existen corrosímetros comerciales para medidas in situ. Sus resultados deben ser
calibrados con ensayos en laboratorio si no se tiene la garantía de su correcto funcionamiento.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS.
Extracción de testigos.

En ciertos tipos de estructuras, tales como los pavimentos de hormigón es el procedimiento

establecido como obligatorio a los efectos de la determinación de los resultados que hayan
arrojado los ensayos efectuados sobre probetas moldeadas con el hormigón fresco, en el
momento de su colocación.
A este fin se emplean sondas rotativas accionadas por motores eléctricos o de explosión; las
brocas utilizadas en pavimentos consisten en caños de acero de 15 cm de diámetro a los que
se les practican escotaduras que actúan como frentes de ataque para lograr el corte del
hormigón.
Para determinar la resistencia a la rotura por compresión se encabezan con mortero las dos
bases del cilindro, de manera de obtener dos superficies paralelas entre sí, perpendiculares al
eje longitudinal del testigo, planas y lisas. Los valores obtenidos en el ensayo de rotura deben
ser corregidos por esbeltez.
No cabe duda de que el procedimiento descrito ofrece como ventaja muy importante, la certeza
razonable de que la pieza de hormigón extraída es representativa (si el muestreo es al azar) del
hormigón que la circunda, en el estado real de funcionamiento.
Lamentablemente este método acarrea inconvenientes, tanto en lo referente a la lentitud de la
obtención de la muestra, como al costo, en especial cuando se trata de estructuras de
hormigón armado, ya que en estos casos debe elegirse con mucho cuidado el lugar de
extracción (para no correr el riesgo de cortar barras de acero) y además la máquina extractora
debe ser liviana, orientable (para permitir el corte en superficies verticales o inclinadas) y el
diámetro de la broca oscilar entre 5 y 10 cm. Para este tipo de extracciones deben emplearse
brocas con bordes de diamante, de muy alto costo de reposición.
Si se tiene en cuenta que para sacar conclusiones sobre la calidad de un hormigón se
establece que deben efectuarse no menos de 2 ensayos (compuestos por no menos de 2
probetas cada uno) por cada 25 a 75 m3 de hormigón elaborado (según el grado de control)
puede considerarse que debe moldearse en promedio, 1 probeta por cada 12,5 m3 de
hormigón.
En el caso en que no se cuente con máquina extractora de testigos puede obtenerse una
muestra del hormigón a ensayar por corte de un trozo irregular con procedimientos manuales y
ulterior aserrado de caras planas hasta lograr un prisma o cubo, que se encabeza y ensaya en
forma similar al cilindro.

PRUEBAS DE CARGA.
Las pruebas de carga no deben ser entendidas como posibles ensayos destructivos, ya que su
ejecución apunta a evaluar las estructuras sin introducir daños (con la sola excepción de muy
leve fisuración) en ellas.
Los ensayos de carga directa de la estructura o de sus partes son necesarios en los siguientes
casos:
Cuando lo indique el pliego de condiciones particulares de obra.
Cuando el hormigón no reúna los requisitos de calidad exigidos.
Cuando existan dudas sobre la calidad del acero empleado, y esta no pueda ser
determinada una vez ejecutada la estructura.
Cuando se hayan excedido las tolerancias de orden constructivo.
En todos los casos que existan vicios de construcción o cuando la estructura o parte de ella
se encuentre en condiciones de dudosa o deficiente estabilidad.
Al cargar las estructuras y medir las deformaciones producidas, éstas pueden compararse con
las previstas en los cálculos y si resultan inferiores a dichas deformaciones previstas (y por
supuesto, a las máximas tolerables por los reglamentos vigentes), se considera que la
estructura es apta para soportar las cargas fijadas en el proyecto.

técnicas aplicables en la evaluación de estructuras de hormigón en servicio y a la evaluación de

sus resultados:
aplicar las cargas en forma estática.
en el caso de cargas dinámicas, puede aplicarse una carga estática equivalente.
 aplicar la carga en varios escalones iguales.
permitir la estabilización de deformaciones entre escalones sucesivos.
dejar actuar la carga un cierto tiempo.
registrar deformaciones bajo carga y remanentes.
evitar o contemplar en los resultados las variaciones térmicas.

Edad de Ensayo.
Los ensayos de carga directa se realizaran, en el caso de obras realizadas con cemento
portland normal, transcurridos por lo menos 60 días contados a partir del momento de
finalización de las operaciones de hormigonado de las partes que serán afectadas por las
pruebas de cargas. No se computarán los días en que la temperatura, en el lugar de la obra
haya descendido debajo de los 5 °C. Cuando se hubiese empleado cemento de alta resistencia
inicial el período será de 30 días. En obras construidas con cemento de endurecimiento más
lento que el cemento normal el plazo indicado anteriormente será de 90 días.

Apuntalamientos y medidas de seguridad.

En todos los casos, previamente a la aplicación de la carga de ensaye sobre la estructura, se
colocará debajo de los elementos sometidos a ensayo, puntales suficientemente resistentes y
debidamente sustentados capaces de soportar y transmitir a tierra a la totalidad de las cargas
actuantes sobre dichos elementos. Entre los puntales y los elementos estructurales se dejarán
espacios suficientes como para permitir la libre deformación de los elementos bajo la acción de
las cargas. Se tomarán precauciones para evitar accidentes en caso de colapso.

Instrumental - Mediciones a realizar.

El instrumental para medir deformaciones será insensible a los cambios de humedad y tendrá
un coeficiente de dilatación térmica tan bajo como sea posible. La sensibilidad de los
flexímetros será de 0.05 mm y se colocarán sobre plataformas estables e indeformables, no
expuestas a vibraciones o acción del viento. Estas plataformas estarán vinculadas con sectores
de la estructura que no sea afectada por el ensayo.
Durante el ensayo se medirán flechas y desplazamientos verticales de los puntos que
interesen, y en caso necesario, se medirán desplazamientos en otra dirección y las
deformaciones específicas del hormigón y/o del acero.

Cargas de ensayo.
La carga de ensayo será de 1.25 veces la sobrecarga útil prevista en los cálculos. En algunas
casos, como ser en puentes u otras estructuras expuestas a la intemperie o a la acción de un
medio agresivo, donde la durabilidad es el factor de fundamental importancia, donde se debe
evitar la aparición de fisuras, la carga se tomará igual a la sobrecarga prevista en los cálculos.
Las cargas que en el proyecto han sido consideradas como dinámicas podrán ser
reemplazadas por cargas estáticas que produzcan efectos equivalentes. En el caso de
estructuras destinadas a recibir cargas móviles, las cargas de ensayo se desplazarán a las
velocidades previstas en el proyecto.

Secuencia de aplicación y remoción de las cargas durante el ensayo.

La carga de ensayo se dividirá en cinco fracciones iguales entre sí. Después de aplicada una
de ellas y antes de aplicar la siguiente, se dejará transcurrir un tiempo suficiente para permitir la
estabilización de las deformaciones. En ningún caso será menor de 15 minutos.
La lectura del instrumental se realizará antes de iniciar la aplicación de la carga de ensayo,
inmediatamente después de completar cada fracción y luego, sucesivamente, a intervalos
regulares de tiempo, hasta verificar la estabilización de las flechas y/o deformaciones
específicas del hormigón y del acero.
el tiempo de carga no será menor de 24 horas.
La descarga se realizará retirando sucesivamente de la estructura las cinco fracciones de la
carga de ensayo, y se efectuará la lectura del instrumental. No es necesario esperar la
estabilización de la lectura, salvo en el caso de la final. La lectura final del instrumental, en
ningún caso se realizará antes de que transcurran 24 horas contadas a partir del momento en
que se completó la descarga.

Criterios de evaluación habitualmente empleados:

I. control de las flechas máximas registradas, limitando:

A. el valor absoluto de deformación (por ejemplo: x milímetros)

B. el valor de deformación especificado como fracción de la luz del elemento
flexionado
C. un valor de deformación que sea compatible con la funcionalidad de la estructura.

II. control de las deformaciones remanentes (luego de la descarga) generalmente

especificadas como una fracción de las máximas deformaciones bajo carga.

III. control de fisuras, grietas, desprendimientos de material, etc, no compatibles con la

seguridad y durabilidad de la estructura.

La flecha máxima o el máximo desplazamiento vertical del punto de mayor flecha del elemento
sometido a ensayo no excederá los siguientes límites:

a) Será como máximo un 10 % mayor que la establecida para cada caso teniendo en
cuenta las condiciones de servicio.
b) Después de eliminada totalmente la carga de ensayo y de estabilizadas las
deformaciones, la flecha residual permanente no será mayor del 25 % de la máxima flecha
observada.

podrá considerar el refuerzo de la estructura, efectuar un nuevo ensayo, o la

reconstrucción de la misma.
En el caso que se cumpla con a) pero no con el requisito b), podrá repetirse el ensayo. Si en el
segundo ensayo la flecha residual permanente es menor de 1/8 de la flecha máxima observada
durante la ejecución de este segundo ensayo, se considerará que el ensayo ha arrojado un
a estructura podrá ser reforzada y nuevamente
ensayada.